新产品导入管理程序

1.目的

规范和标准化新产品导入流程，提升厂内新产品导入管理水平，确保新产品导入顺畅。

2.适用范围

适用于三雄电业有限公司所有厂内新产品及委外新产品的导入。

3. 职责与权限

3.1 业务：与客户联络窗口，确认客户需求提出样品需求。

3.2 采购：依照工程规格取得样品所需原材料。

3.3 工程：

3.3.1 专案工程师：工程审查、输出工程资料、零件供应商所送样品承认、主导完成样品制作及承认

书.

3.3.2 工程主管：主导所有新产品导入，包括专案工程分配，追踪导入进度等.

3.4 品管：样品检查确认、可靠性测试、样品检验报告。

4. 定义：

4.1 BOM: 产品组成材料清单

4.2 DWG: 产品组成图纸

5. 参考文件

5.1 《样品制作作业指示书》

6. 管理程序

6.1 需求：业务根据市场研究,客户客户来图来样, 客户需求等取得项目信息，依据公司的经营策略

确定开发项目.

6.2 设计任务：项目经业务经理或总经理批准后，以《设计任务通知书》的形式通知工程部门正式

开始开发，并确定所需样品数量及完成日期.

6.3 工程主管或经理分派设计任务：于设计任务通知书上面注明负责的专案工程师，并转交给文员。

文员临时保存一份客户原始资料并登录于专案进度表。

6.4 专案工程师确认接收之专案与客户资料并作标示、归档。

6.5 工程审查

6.5.1 审查提交样品时间、材料组成、工程要求:

6.5.2 审查前,先调阅过去打样时成功案例与失败的教训所累积的经验,如「8-D处理报告」、「会议

记录」、FMEA、「样品总结报告」等；

6.5.3 审查中,必要时主导工程师以小组的形式(Team Work)召集相关工程师共同讨论和确定审查项

目,审查NG时,向主管或经理请求支援.

6.5.4 审查中需向客户了解产品详细用途及使用环境,了解方式:电话,E-MAIL,邮件,或到现场实地了解；

6.5.5 审查是否需开新模、制作治具和新购生产设备；

6.5.6 审查特殊特性；是否UL或其它认证和需附材质证明；

6.5.7 工程审查参照「工程审查项目表」中的项目进行审查；

6.6 审查过程中如有疑问或需客户确认问题以正式文档「问题清单」的方式向客户确认.

6.7 输出:审查后,工程师输出初始“BOM”及厂内“工程图纸”.

6. 8 确认产品规格后工程师发出材料请购或向供应商索取材料样品；

6. 9 样品制作:

6.9.1 制样前由工程师填写「制样申请单」并召集打样技术人员就该样品作相关说明,在整个打样过

程中工程师需予以协助和和指导；

6.9.2 由制样员依产品工程图要求进行打样:

6.9.3 制样员将样品制作的每一工序制作参数及样品电性测试参数与制样所用模,治具编号,刀模规格

等记录于’’样品制作记录表’’上；

6.9.4 若样品数量超过50PCS,可申请制造部帮忙制作；

6.9.5 打样完成后,制样员将「样品制作记录表」交工程师,由工程师进行分析并检讨、修正“材料清

单”、“工程图纸”等工程标准；

6.9.6 打样数量:依客户要求、厂内留样数量打样.原则上厂内留样数量为1PCS,若考虑该样品不易制

作,可适当增加数量,以在打样阶段发现更多问题；

6.9.7 若在打样过程中,客户通知样品变更,工程师需审查变更项目,修订相关标准,必要时修订设计计

划.制样员依修订后的工程标准打样；

6. 10 检测:

6. 10.1 工程师在样品完成后对样品进行确认并将样品及相关资料交品保,由品保依检验项目和标准

(值/公差值)全数检验和测试,并填写检测报告后连同样品送工程师；

6. 10.2 若检验NG时,进行分析和改善,并重新制订设计计划,安排制样；

6. 10.3 若检验OK时,工程师制作”样品承认书”半随同样品交业务送与客户并将留底样品与承认书副

本一起交工程文员留底；

6. 11 送样:

6.11.1 工程部将承认书及样品交业务,业务提供详细的交货地点、接收人、电话和传真等资料后请

出货文员安排送样,当不能按时交样时,由业务与客户协商处理；

6. 11.2 样品完成后,由产品工程师将整套初始工程资料交工程部文员存档,并对此次打样过程和技术

经验进行分析,总结成功和失败之处存档工程部；

6. 12 追踪承认:

6.12.1 预计样品至客户后,由业务联络客户,确认样品是否承认；

6.12.2 若承认NG时,业务回复报歉函,并请客户提供NG之相关信息资料,反馈工程部；

6.12.3 产品工程师接到业务样品NG信息及资料后,调出样制样资料及客户提供之原始资料进行分

析和检讨,召集工程、品保、业务等单位检讨,并提出改善报告交业务回复客户；

6.13 接单:

6. 13.1 若客户承认OK时,业务追踪客户,争取订单；

6. 13.2 若客户下单, 产品工程师从工程部调出相关资料,作成正式文件后交文管中心发行； IE工程

师参照工程资料制作SOP.

6. 14 生产:产品工程师在新产品上线时参与首件确认和线上指导, IE主导跟进新品第一批试产全过

程并作记录,试产完成后进行试产总结并就试产过程中出现的异常状况提出改善计划及实施. 7．记录

7.1 「设计任务通知书」

7.2 「工程审查项目表」

7.3 「供应商产品工艺问题确认清单」

7.4 「制样申请单」

7.5 「样品制作记录表」

8. 附件一：新产品导入流程图

新产品导入流程图

新产品导入规范

新产品导入规范 一、目的 确保新产品生产符合客户要求，并在新产品生产过程中发现和解决在批量生产中可能出现的问题，为批量生产顺利进行做准备。 二、适用范围 公司所有新产品的试产（除笔记本产品） 三、定义 3.1 NPI：New Product Introduction（新产品导入） 3.2新产品：它至少具有如下之一的特征： 1、产品体系架构、应用模式有较大变化，为新概念产品或换代产品 2、产品机构及外观变化较大 3、其他较重要、投入资源多的产品 4、客户要求以新品实施的产品 3.3 新产品分类 A类:新开发（方案.平台）或之前从未生产之产品 B类:结构或电子方面有变更或重新设计更改之产品 C类:验证物料及重新更换丝印、外观（或按键）之产品 D类:结构或电子及包装方式无任何变动只更改软件之产品

3.4 新品导入阶段： EVT：Engineer Verification Test，工程样品验证测试 DVT：Design Verification Test，设计验证测试 PVT：Process Verification Test，小批量过程验证测试 四、职责 4.1 项目PE：负责主导新产品在工厂端开始导入到新机种首次量产顺利结束的所有项目相关事项异常的处理、协调、进度掌控及试产总结报告的完成。4.2 IQC:负责试产来料检验，保存好各种试产料件的样品，同时负责主导来料料件异常处理；并对试产过程中的 来料异常在量产时重点监控。 4.3 试产小组：负责新品试产除SMT制程外的生产全过程，及时反馈试产状况和问题点，协助项目PE达成试产出 货计划，主导试产工单的工单结案。 4.4 QE：负责新品试产过程中的品质管控，与客户确定产品品质标准并依据标准制作品质检验指导书，统计良率状况并主导解决试产过程中的来料异常。跟进试产问题点的改善落实进度并裁决新产品能否允许进入下一阶段。如是试产光电产品时还必须输出实验室的相关测试文件。 4.5 Purchase（采购）：负责寻找新产品材料供应商，采购新产品材料并建立合作关系。

新产品导入流程管理制度word版本

目录 一、目的 二、适用范围 三、定义 四、职责 五、管理内容 六、其它补充管理规定 七、相关记录 八、附件

变更申请履历表 一、目的 为规范产品从开发设计、打样、试产及向量产转移各阶段的管控流程，明确各部门职责和权限，确保新产品顺 利导入量产阶段，满足客户要求特制订该文件。 二、适用范围 本制度适用与裕同集团各BU工厂新产品导入。 三、定义 3.1 NPI（New Product Introduction）:即“新产品导入”，指把研发设计的产品通过打样、试产制造出来，再将验证成功后的新产品，由研发部门交接给后段的生产工厂进行量产，同时发行产品批量性生产的认可文件的全过程3.2 PDT(Product Development Team)：与新产品导入有关的一组新产品项目评估人员，包括营销、研发设计、工程、计划、品质、生产、采购、人力资源、供方和客户代表等 3.3DFM（Design for Manufacturing）：可生产（制造）设计 3.4 BOM(Bill of Material)：物料清单 3.5 QCP（Quality Control Plan）：品质控制计划 3.6 PFD（Process Flow Diagram）：工艺流程图 3.7 WI（Work Instruction）：作业指导书 3.8 SOP（Standard Operation Procedure）：标准作业程序

3.9 SIP（Standard Inspection Procedure）：标准检验作业程序 3.10 DFMEA（Design Failure Mode And Effect Analysis）：设计失效模式与影响分析 3.11 PFMEA（Process Failure Mode And Effect Analysis）：过程失效模式与影响分析 3.12 PM（Project Manager）：项目经理 3.13 CQE（Customer Quality Engineer）：客户质量工程师 3.14 SQE（Supplier Quality Engineer）：供应商质量工程师 四、职责 4.1营销部（PM/业务经理/商务代表）： a.新产品导入过程与客户端沟通回复客户咨询，了解客户需求，包括潜在的需求信息； b.接收客户新产品需求信息后，负责组建新产品导入项目小组； c.负责与客户就新产品项目进行信息沟通，并将客户新产品项目信息、资料及时反馈给内部工程、品质、生产、研发设计等部门； d.负责与客户端产品交货时间的沟通，并协调工厂确保准时交付； e.负责新产品导入过程人员、设备、物料、生产场地等资源的协调，确保； f.按照客户量产订单需求，组织相关部门开展订单评审； g.负责协调内部各部门，确保项目正常开展所需资源得以提供； h.负责与客户保持有效沟通，并及时向高层汇报项目进度，以及资源需求及改进建议； i.负责根据客户交期制定打样、试产阶段产品的出货计划。 4.2研发工程： a.担当新产品导入过程技术PDT组长角色； b.主导统筹新项目评审、图纸评审； c.负责召开样前会议，并组织相关部门对样板进行检查； d.主导建立新产品包装作业规范、收集FMEA； e.负责编写产品规格书； f.主导新产品阶段设计变更、评估； g.主导BOM、DFM、PFD的制作； h.主导召开各阶段的评审，包括打样总结会议、试产总结会议，就样板制作、试产过程中技术、品质等问题进行总结； i.各阶段评审总结会议结束后，整理相关资讯产出总结报告，并共享给PDT评审小组各成员； j.主导召开量产评估移交会议，将所有生产过程中的相关信息移交生产工厂。

新产品导入管理程序

新产品导入管理程序 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】

+ 制定：日期： 审核：日期： 批准：日期： 修订履历表

1.目的： 使自购料新产品(OEM/ODM)于生产前，完善产品资料、确认物料及制样测试，找出产品设计、物料选用及制造工艺上的缺陷并采取相应的改进措施使产品能够顺利生产。 2.范围： 适用于本公司自购物料新产品导入。 3. 4.定义： 物料承认：经核对物料规格书、环保证明、外观检验及功能测试后，由产品工程师根据测试数据和客户确认结果判定物料是否合格。

OEM：OriginalEquipmentManufacturer，原始设备生产商，指完全根据客户的要求购料生产。 ODM：OriginalDesignManufacturer，原始设计制造商，本公司根据需求改进产品，并购料生产。 5.流程图：（详见附件一） 6.作业内容： 新产品（OEM/ODM）做样前准备： 6.1.1工程(NPI)部产品工程师收到业务部发出的新产品资料和《样板通知单》，首先 对新机型资料或样品分析整理，填写样板检查清单 《NPISampleCheckList》,以确认资料是否完整，及做样工艺要求； 《NPISampleCheckList》 产品工程师认真填写《NPISampleCheckList》，从中可以了解此次样板中客户已经给到了什么资料，还有什么资料是必不可少的而又没有收到的，如测 试、烧录、结构、包装要求等。结构、包装要求同时给到专责工程师负 责设计和构思、所问题点或必需资料的状况由产品工程师第一时间整理 后反馈给业务或报价组专责人员。并由产品工程师持续跟踪结果。 6.1.2产品工程师整理好BOM，由文员查询仓库是否有本司库存物料，由技术员和 ERP系统文员申请新料号,工程师再填写《样品申请单》，经主管审核、业 务批准后交采购部采购样品，并同时各提供一份给NPI技术员和电子工程 师，NPI技术员以便接收样板物料，电子工程师进行检测。采购根据需求 日期与数量购料，如不能满足需求，需再次与工程师协商，并回复各样品 预计交期。如样品需供应商开模才能生产时（如LCD等），产品工程师必

新产品导入管理规定

新产品导入管理规 定 1 2020年4月19日

管理标准文件名称：新产品导入管理规定文件编号： Q/SS 20 3- 文件代码： 202.0013.01 页数：共9页（含封面） 编制： 审核： 标准化： 会签： 批准： 文件修订记录

1.0 目的 为规范新产品从开发立项至量产的一系列过程，确保产品的质量及成本满足预期需求。

2.0 范围 2.1 本文件适用公司范围 2.2 本文件适用于公司所有新产品的导入过程。 3.0 定义 3.1 新产品：本公司现有机种以外进行重大改制或全新设计的产品，质量、周期、成本控制上风险很大。 3.2 改型产品：依据现有机种局部更改设计或衍生的产品，质量、周期、成本控制风险很小。 3.3 试作：对新产品进行小批量组装（5pcs）。 3.4 试产：对新产品进行小批量生产线组装（50-200pcs）。 3.5 量产：对试产成功的产品，可大批量生产产品。 3.6 不可量产：新产品在进行批量试产时，出现的问题严重影响产品的功能、性能、工艺，导致无法正常生产，达不到预期的效果或是客户的要求。 3.7 有条件量产：新产品在进行批量试产时，出现的问题不影响产品的功能、性能，只是对工艺、效率造成影响，只是改进工艺就能够有条件量产。 3.8 可量产：新产品进行批量试产时，出现的问题不影响产品的功能、性能、工艺，能够直接进行大批量生产。 4.0 权责 4.1 工程部：主导新产品导入生产的过程，包括产品上线计划和跟进、组织验证开发输出的资料和样机、产品工艺规划与实施、试产申请与跟进。参与研发、品质各阶段的评审。

4.2 开发部： 4.2.1 负责产品开发设计过程及开发设计输出、产品变更、相关技术支持。 4.2.1 研发项目经理：整体负责新产品开发进度、成本和质量管理，协调试产问题点的解决改进，参与非量产产品各阶段评审。 4.3 生产部：按文件要求执行非量产及量产作业，如实记录试产过程的不利及异常信息，并提出相关建议。 4.4 品质部：品质检验相关规范和标准文件的制定，参与工艺规划、变更及产品各阶段的评审、试产过程产品试验、工艺实施的检验与稽查、所有验证检验相关事项。 4.5 销售部：OEM订单接入和客户需求变更信息传达，必要时组织开展订单合同的评审。 4.6 计划部：试产物料准备及交期跟进、生产排产。 4.7 仓储部：试产、变更相关的物品标识或隔离。 4.8 采购部：物料的采购、供应商的沟通协调与跟进，特别针对试产物料需优先协调跟进。 5.0 相关文件 5.1 《试产管理规定》 5.2 《工艺控制管理规定》 5.3 《工艺文件制定技术规范》 5.4 《辅料管理规定》

新产品导入流程[1]

新产品导入量产作业流程 一目的。 为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。 二组织与权责。 1 研发单位： 对策分析与设计变更，提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料。 2 工程单位： （1）承接新产品技术，产品特性及生产作业性评估。 （2）任计划召集人（Project Coordinator）排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会，工程问题分析，对策导入。 （3）制程安排，包括生产线的评估，绘制SOP，QC工程图之草拟。同时，还有负责治具的准备，制程管制，机器设备架设，参数设定及问题分析等。 （4）规划新产品之测试策略，测试设备，治具及软体。还有负责生产线测试设备的架设，提供测试SOP，测试计划及测试产出分析。 3 品保单位。 （1）产品设计验证测试（Design Verification：DVT）。 （2）功能及可靠度确认。 （3）负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合工程规格及客户规格。 4 资材单位： （1）PCB委托加工及材料采购。 （2）备料及试作投料。 5 生产单位： （1）支援新产品组装。 （2）成品接受及制造技术接受。 6 文管中心： DVT资料接收确认与管制。 三名词解释。 1 工程试作（Engineering Pilot Run：EPR）： 为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。 2 量产试作（Production Pilot Run：PPR）： 为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。 3 量产（Mass Production：MP）： 经量产试作后之正式生产。 4 材料清册（Bill of Material：BOM）： 记录材料料号，品名/规格，插件位置，单位用量，承认编号，工程变更讯息等相关资讯。 5 P3-TEST（LPR阶段）： 新产品设计完成后，对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证，称为P3-TEST。 6 P4-TEST（EPR阶段）： 通过设计审查后之工程试作后的新产品，对其做各种测试验证称为P4-TEST。 7 P5-TEST（PPR阶段）：

新产品导入管理程序

新产品导入管理程序

新产品导入管理程序 1.目的 对新产品导入全过程进行控制，确保新产品导入结果能满足顾客的需求、期望及有关标准、法律、法规的要求，保障量产的顺畅进行，落实产品质量前期策划的理念。 1.X围 适用于从新产品订单的接收，到样品完成转量产的全过程管理。本程序产品的设计与开发适用于ISO9001、ISO14001、QC080000的所有条款，不适用于ISO13485标准中7.3产品设计开发章节。 2.职责 2.1业务部工程组：根据客户需求，向设计人员提供产品开 发、工艺设计及产品变更的相关资料，并负责在新产品 导入和客户变更过程中，与客户联络及沟通；设计工程 师负责组织自主研发项目的立项论证、过程策划、实施、进度掌控至结案； 2.2工程部：主导本程序的全过程，负责组织新产品工艺设 计和变更实施，协调跨部门技术攻关和协作活动；组织 产品的工艺设计、评审、验证、确认及产品的鉴定和验

收工作；新产品导入实际进度的掌控；工装夹具设计； 2.3工程部样品组：负责样品的生产计划和物料控制、制造、 组装，记录所有打样过程中的问题点。 2.4采购部：负责制作样品所需物料的采购，新物料的开发。 合适供应商、协力厂商的开发； 2.5品质部：根据工程部给出的标准、制作相关检验作业指 引，实验室负责样品检验和检具的设计； 2.6生产部：协助样品制造，并负责依工程图纸制作样品生 产过程中所需的工装治具、检具；负责模具的设计与制 造。 2.7文控中心：负责新产品相关资料、技术规X、标准的受 控管理 3.定义 新产品：有异于公司批量生产过的，及有特殊要求的产品，下文中以“样品”称呼； 设计输入：与产品和过程设计相关的标准、技术要求、客户要求、资料等； 设计输出：符合设计输入要求的设计结果，如技术文件、图纸、BOM、Flow chart等； 4.程序 4.1市场调查与客户需求 4.1.1客户需求获得的途径：A、可以由市场调查获取；B、

新产品导入控制程序编写

新产品导入控制程序 批准会签审核制定 年月日年月日年月日 文件修订说明: 序号版本日期修订人修订摘要

1.目的 确保新产品顺利导入量产阶段，实行对新产品进行批量生产前品质评审的管理，对生产工艺进行研究，进行设计和生产过程的管理和监控,，并不断反馈给相关人员，能够在早期确定项目中的风险，以提高生产能力和效率，确保产能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。 2．适用范围 1、需要开发设计的新产品； 2、对现有设计和工艺流程的改进； 3、过程包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、测试以及供货方 等各有关方面。 3．职责 3．1 生产部经理：组织新产品评审会议，对问题点跟进处理； 3．2 研发部经理：制定标准，完善产品品质，协助工程部或其它部门对新 产品中试过程； 3．3 工程部主管：确定产品中试方案，执行产品中试过程；优化工艺，培 训生产线工人。工程师完善工艺文件，向量产过度。 3．4 品质部主管：做好相关记录，确定产品品质标准； 4．流程 4．1中试阶段 技术工程部接收到新产品样机资料后，着手新产品中试的前期准备工作；资料包括：样品2只（成品、半成品各一只，并附测试参 数），产品测试标准和产品结构标准，产品资料（BOM、 PCB板图、 线路图、功能）。 4．2中试（工程部主导其它部门配合）作业流程： 4．2．1 评估样机的各技术指标是否符合设计要求； 4．2．2 测试样机的实际参数对样机进行相关可靠性实验（高低温实验、群脉冲测试、静电测试以及频率测试），并把相应数据结果记录 在《新产品中试报表》，作为评审依据。 4．2．3 评估产品结构设计是否便于生产、维修、调试；

新产品导入管理系统程序

+ 制定：日期： 审核：日期： 批准：日期： 修订履历表

1.目的： 使自购料新产品(OEM/ODM)于生产前，完善产品资料、确认物料及制样测试，找出产品设计、物料选用及制造工艺上的缺陷并采取相应的改进措施使产品能够顺利生产。

2.范围： 适用于本公司自购物料新产品导入。 3. 4.定义： 物料承认：经核对物料规格书、环保证明、外观检验及功能测试后，由产品工程师根据测试数据和客户确认结果判定物料是否合格。 OEM：Original Equipment Manufacturer，原始设备生产商，指完全根据客户的要求购料生产。 ODM：Original Design Manufacturer，原始设计制造商，本公司根据需求改进产品，并购料生产。 5.流程图：（详见附件一） 6.作业内容： 6.1 新产品（OEM/ODM）做样前准备：

6.1.1 工程(NPI)部产品工程师收到业务部发出的新产品资料和《样板通知单》，首 先对新机型资料或样品分析整理，填写样板检查清单《NPI Sample Check List》,以确认资料是否完整，及做样工艺要求；《NPI Sample Check List》 6.1.1.1产品工程师认真填写《NPI Sample Check List》，从中可以了解此次样 板中客户已经给到了什么资料，还有什么资料是必不可少的而又没有收到 的，如测试、烧录、结构、包装要求等。结构、包装要求同时给到专责工 程师负责设计和构思、所问题点或必需资料的状況由产品工程师第一时间 整理后反馈给业务或报价组专责人员。并由产品工程师持续跟踪结果。 6.1.2 产品工程师整理好BOM，由文员查询仓库是否有本司库存物料，由技术员 和ERP系统文员申请新料号, 工程师再填写《样品申请单》，经主管审核、 业务批准后交采购部采购样品，并同时各提供一份给NPI技术员和电子工程 师，NPI技术员以便接收样板物料，电子工程师进行检测。采购根据需求日 期与数量购料，如不能满足需求，需再次与工程师协商，并回复各样品预计 交期。如样品需供应商开模才能生产时（如LCD等），产品工程师必需先确 认供应商提供的资料完全正确，并评估费用后在《样品申请单》上注明。 6.1.2.1 BOM的整理，是将报价组提供的BOM整理成ERP系统格式的BOM。工程师以 报价BOM上的品牌，原厂料号和规格填写在相应的橍内，再参照客户原始BOM 和客供样品进行详细对比，确认每个元件的用量、位置、封装、规格、和总 项数目是否与原始BOM相吻合(此时整理的BOM还没有物料编码)，如有任何 异常，需及时向上汇报，同时与报价组负责人了解确认，并求证最后的确认 结果。 6.1.2.2 BOM中的规格描述需严格依《BOM 物料规格描述规范》进行描述，除普通 的阻容器件外，在描述中需加入中文描述（特殊的阻容器件也要有中文描 述）。关于PCB封装的定义：1PNL=XX PCS，拼板尺寸=X*X*Xmm 如生产为6 连片，则注明“1PNL=6PC 、1=160*158*1.6MM（6连片尺寸）”。完成后第一 时间给NPI文员，NPI文员按规格描述查ERP系统，找到最相符的料，然后 把料号和描述和库存全部插入BOM，标示颜色。。工程师在得到相应的料号和 描述后要进一步确认是否可以使用，并确认是否可长期套用。当物料的编码 带有..A为后缀的物料，就是可以长期套用在此类的自购料机型中，最后形 成最终BOM。。否则只能当样品料使用，不能长期套用在此机型中。在样品完 成后，待试产时新物料的料号申请是由产品工程师把BOM给NPI技术员按 《EDA编码原则》完成料号前缀，再给系统管理员申请系统料号。最后由产 品工程师签名确认、经相关人员审核、核准后形成系统BOM。 6.1.2.3 以上BOM完成后，工程师依了BOM申请样品物料，填写《样品申请单》。需 正确填写机型名称、产品和BOM表版本、样品数量。最后在备注栏备注样品 必须完成的时间。经主管审核业务批准后交采购部采购样品，并同时各提供 一份给电子工程师和NPI技术员，NPI技术员以便接收样板物料，产品工程 师和电子工程师共同达成检测此物料必检项目，由电子工程师检测此物料 (主动元件如IC和大功率器件等需产品工程师提供测试方法或样品作测试， 并且要参与)的参数是否与规格书相符。电子工程师检测物料的结果《物料 样品测试报告》反馈给产品工程师，产品工程师制做书面式承认书《物料承 认书》，样品经客户确认后（试产前）承认书由产品工程师发行至文控部受 控。《物料样品测试报告》、《物料承认书》封面 6.1.3 做样时如需购买特殊仪器设备和工装夹具，工程师分别填写《请购单》《工

新产品导入管理程序

+ 制定：日期：审核：日期：批准：日期： 修订履历表

1.目的： 使自购料新产品(OEM/ODM)于生产前，完善产品资料、确认物料及制样测试，找出产品设计、物料选用及制造工艺上的缺陷并采取相应的改进措施使产品能够顺利生产。 2.范围： 适用于本公司自购物料新产品导入。 3.

4.定义： 物料承认：经核对物料规格书、环保证明、外观检验及功能测试后，由产品工程师根据测试数据和客户确认结果判定物料是否合格。 OEM：Original Equipment Manufacturer，原始设备生产商，指完全根据客户的要求购料生产。 ODM：Original Design Manufacturer，原始设计制造商，本公司根据需求改进产品，并购料生产。 5.流程图：（详见附件一） 6.作业内容： 6.1 新产品（OEM/ODM）做样前准备： 6.1.1 工程(NPI)部产品工程师收到业务部发出的新产品资料和《样板通知单》，首 先对新机型资料或样品分析整理，填写样板检查清单《NPI Sample Check List》,以确认资料是否完整，及做样工艺要求；《NPI Sample Check List》 6.1.1.1产品工程师认真填写《NPI Sample Check List》，从中可以了解此次样 板中客户已经给到了什么资料，还有什么资料是必不可少的而又没有收到 的，如测试、烧录、结构、包装要求等。结构、包装要求同时给到专责工 程师负责设计和构思、所问题点或必需资料的状況由产品工程师第一时间 整理后反馈给业务或报价组专责人员。并由产品工程师持续跟踪结果。 6.1.2 产品工程师整理好BOM，由文员查询仓库是否有本司库存物料，由技术员 和ERP系统文员申请新料号, 工程师再填写《样品申请单》，经主管审核、 业务批准后交采购部采购样品，并同时各提供一份给NPI技术员和电子工程 师，NPI技术员以便接收样板物料，电子工程师进行检测。采购根据需求日 期与数量购料，如不能满足需求，需再次与工程师协商，并回复各样品预计 交期。如样品需供应商开模才能生产时（如LCD等），产品工程师必需先确 认供应商提供的资料完全正确，并评估费用后在《样品申请单》上注明。

新产品导入管理规范

新产品导入管理规范 作业区域： 文件负责人： 文件发放部门：文控中心 SMT生管 SMT生技 DIP生管 DIP生技业务部门 质量部门综合部 整机生技 拟制： 审核： 会签： 批准：

1 目的 针对新产品之导入生产进行管理, 以清楚的流程确保新产品的导入成功并符合客户品质进行大量生产。 2 范围 凡符合下列要项之一之新产品的导入管理均属本操作系统管制范围。 2.1客户本身所提供交由公司的新产品（特别是定制订单及相关要求）。 2.2公司自行开发之新产品。 3 职责 3.1 业务部 3.1.1 负责对应客户的需求, 订定合约协议, 提供产品导入时间表初稿给仓储，生管部, 生技部等单位. 3.1.2 负责后续订单和物料的跟催。 3.1.3 对应客户相关窗口取得必需ECN文件, 档案, 样品。并转发给公司对应窗口。 3.2 仓储部 3.2.1 负责客户所提供新产品试产所需的物料、零件数量之点收及储存管制, 并依实际状况标示. 3.2.2 负责厂内准备提供新产品试产所需的物料、零件数量之点收及储存管制, 并依实际状况标示。 3.2.3 针对上述之物料、零件、半成品、成品之供货数量依产品导入时间表要求到厂的控制与管理。 3.2.4 适时反馈最新物料信息给计划部。 3.3 NPI 3.3.1 负责新产品导入时间的定稿及执行, 并填写新产品导入检查表并依表。 3.3.2 汇总客户试产安排等信息，与计划沟通安排生产，客户没有特殊要求按质量部的首件确认流程执行。 3.3.3 回馈客户新产品试产不良解析及对策报告. 3.4 SMT生技 3.4.1 回馈客户所提供之物料、零件、半成品、成品在制程中潜在问题，并在试产中提出不良解析与改善对策报 告。 3.4.2 负责提供新产品试产所需的相关暂行版的作业指导文件发行如: S.O.P., 制造参数等进行新产品试产。 3.4.3 在客户承认该试产结果后, 负责提供量产所需相关正式版的作业指导文件发行如: S.O.P.,定制要求， 制造参数等,并进行员工教育训练. 3.4.4 试产完成后评估并提供新产品产能。

新产品研发流程优化与研发项目管理

新产品研发流程优化与研发项目管理 主讲：丁老师（优秀实战型讲师，16 年汽车/电子行业工作经验，先后在不同行业的大型国有企业和外资企业担任过研发工程/项目/质量/供应链管理等方面的中高级管理职位） 课程对象：研发总监、研发经理、研发项目经理、技术管理部/研发管理部/项目管理部、研发骨干、测试、PQA等。 培训特色：本课程少谈理论而更多地注重实践，结合业界知名公司的成功经验，结合讲师多年的咨询实践经验，讲述研发项目管理的具体实践经验、操作技巧，并通过案例讨论和模板演示讲解的方式，着重提升学员的实战技能，使学员更具体更透彻地理解，帮助学员解决研发项目管理的主要问题及困惑，并有效地借鉴和快速地应用到实际工作中去。 【课程背景】 本课程内容定位与今天的市场环境保持同步，并非局限于标准化的传统项目管理，是针对制造企业中多样化的业务现状而开设的，目标非常明确，就是为项目经理和公司跨部门新产品团队提供解决方案，所包含的内容不是泛泛而谈或纸面流程，而是采用双轨制来整合产品项目管理和新产品项目管理，将基于研发的产品项目和基于其他综合业务模式的产品项目进行区隔管理再融合到一个项目平台上，帮助企业建立统一，规范化，高效应对多种新产品模式的项目管理机制。课程采用路径化的管理模式，在研发型产品方面，不但提供了项目流程的优化指南，而且引入技术上的解决方案，以产品技术来解决项目管理的问题，所以这不仅是一个管理课程，也是个技术课程。， 课程的另一价值点是提供了两大难题的解决方案，一是项目质量控制和产品质量控制如何兼容，而是外部资源利用也采用项目管理制—外包/外协/采购的项目统管， 本课程基于老师在著名外资企业中9年的产品项目和新产品经验，所有案例都是实际案例，课程内容独到实用，非常具体，技术与管理手段并重，融合了欧美研发制造企业领域先进和简洁明确的项目路径与工具方法。 【课程价值】

新产品导入管理办法

一．目的 保证导入生产的产品与客户承认的样品一致，符合客户的要求。 二. 范围 此文件适用于非汽车新产品的导入，汽车新产品的导入参见《产品质量先期策划控制程序》 三．权责 3.1营销：负责接定单与客户的沟通。 3.2技术：负责将新定单所需产品根据承认书、客供图纸定制产品作业指导书。 3.3文管：负责所有产品作业指导书核准后的发行、存档。 3.4计划：负责对定单产品的生产计划评估及生产安排。 四．定义项 无 五．作业内容 5.1接定单 5.1.1营销部接获客戶定单时,将定单需求核对业绩表，看是否新产品，如不是则将定单交计划； 5.1.2如是新产品，依5.2执行。 5.2新产品需求 5.2.1 确定为新产品时，业助将定单给计划。 5.2.2业助查对送样记录，看是否已送过样，承认书是否已签回。 5.3制作产品及作业指导书 5.3.1技术确定是否打过样品、承认书是否已签回；若已签回，则按客户所承认的规格及相关资料 制作产品作业指导书。 5.3.2若未送过样，询问销售客户是否急需该产品。 5.3.3若客户不急需该产品，则按《样品试作管理办法》制作样品，送客户承认。 5.3.4若客户急需该产品，做好样品后送至客户承认；同时制作产品作业指导书，发行后只能做小 批量的产品供客户应急，业助需尽快请客户把承认书签回，方可大批量生产产品。 5.4审核/核准 5.4.1产品作业指导书完成后由技术主管审核、部门经理核准

5.5发行 5.5.1技术将已核准过的产品作业指导书交给文管，由文管做登记控管，盖章后发行于相关部门 5.6导入生产 5.6.1计划按照定单的数量、交期按《生产计划控制程序》安排生产 5.7修订版本、技术变更参照《工程变更控制程序》 六．参考文件 6.1《样品试作管理办法》 6.2《工程变更控制程序》 6.3《生产计划控制程序》 七．表单 无 八．附件 见下页

NPI新产品导入控制流程

NPI新产品导入控制流程 1 目的 1.1 建立NPI新产品在设计阶段至量产阶段，试产过程的标准流程。 1.2 明确新产品导入过程中，各单位的工作职责。 1.3 确保产品在量产过程顺畅，品质得到保证。2 范围 2.1 本程序（新产品导入作业程序，以下简称NPI process)适用于公司所有产品试产的管理控制。 2.2 本程序规范适用于，新产品在设计阶段至量产阶段试产的标准流程。通过标准流程的建立，能确保量产后品质的保证。一般NPI需有二个阶段。 2.2.1 MVT 阶段(工程验证阶段：Manufacturing Verification Test Phase) 2.2.2 PVT 阶段(小批量验证阶段：Pilot-run Validation Test Phase) 2.3 NPI 可以依实际产品开发要求适当调整，并非所有新产品导入都必需执行NPI process的试产流程。 2.4 标准的参考建议： 2.4.1 对于全新ODM产品，应需实行NPI process 的作业流程。 2.4.2 对于已有产品而衍生的产品，可调整NPI所需的试产

流程并确实执行。NPI新产品导入3权责 3.1 （产品中心）PM 3.1.1 负责提供需要试产产品的样机和整套的开发文件。 3.1.2 负责主导试产阶段前所有工作，及试产工作交接。 3.2 (文控中心）DCC 负责开发文件的发放，登记，回收和管制工作，保证文件的准确性和有效性。 3.3 （工程）ENG 3.3.1 负责可制造性评估，工艺文件制作，确认生产layout，确定试产方案。 3.3.2 主导PFMEA制定，及改善跟进。 3.3.3 负责测试治具制作，生产设备调试。 3.3.4 负责Test程式调试及Test设备架设，测试文件，数据提供。 3.3.5 试产成本统计与分析 3.4 （品管）QA 3.4.1 试产所需的物料品质状况的检验。 3.4.2 检验试产过程中的产品质量控制状况。 3.4.3 试产产品的验证、出货检验控制和中试认证安排。 1.1.1 召开并执行试产总结会议。 3.5（生产）MA 1.1.2 产品生产，维修不良品，生产人员管控。

(产品管理)新产品导入管理程序

（产品管理）新产品导入管 理程序

新产品导入管理程序

新产品导入管理程序 1.目的 对新产品导入全过程进行控制，确保新产品导入结果能满足顾客的需求、期望及有关标准、法律、法规的要求，保障量产的顺畅进行，落实产品质量前期策划的理念。 1.范围 适用于从新产品订单的接收，到样品完成转量产的全过程管理。本程序产品的设计和开发适用于ISO9001、ISO14001、QC080000的所有条款，不适用于ISO13485标准中7.3产品设计开发章节。 2.职责 2.1业务部工程组：根据客户需求，向设计人员提供产品开 发、工艺设计及产品变更的关联资料，且负责于新产品 导入和客户变更过程中，和客户联络及沟通；设计工程 师负责组织自主研发项目的立项论证、过程策划、实施、进度掌控至结案； 2.2工程部：主导本程序的全过程，负责组织新产品工艺设 计和变更实施，协调跨部门技术攻关和协作活动；组织 产品的工艺设计、评审、验证、确认及产品的鉴定和验 收工作；新产品导入实际进度的掌控；工装夹具设计；

2.3工程部样品组：负责样品的生产计划和物料控制、制造、 组装，记录所有打样过程中的问题点。 2.4采购部：负责制作样品所需物料的采购，新物料的开发。 合适供应商、协力厂商的开发； 2.5品质部：根据工程部给出的标准、制作关联检验作业指 引，实验室负责样品检验和检具的设计； 2.6生产部：协助样品制造，且负责依工程图纸制作样品生 产过程中所需的工装治具、检具；负责模具的设计和制 造。 2.7文控中心：负责新产品关联资料、技术规范、标准的受 控管理 3.定义 新产品：有异于公司批量生产过的，及有特殊要求的产品，下文中以“样品”称呼； 设计输入：和产品和过程设计关联的标准、技术要求、客户要求、资料等； 设计输出：符合设计输入要求的设计结果，如技术文件、图纸、BOM、Flowchart等； 4.程序 4.1市场调查和客户需求 4.1.1客户需求获得的途径：A、能够由市场调查获取；B、 客户、客户群的定制需求获取；C、业务部对外业务

新产品导入管理规定(总8页)

新产品导入管理规定(总8页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除

文件名称：新产品导入管理规定文件编号： Q/SS 2020013-2017 文件代码： 202.0013.01 页数：共9页（含封面） 编制： 审核： 标准化： 会签： 批准： 文件修订记录

1.0 目的 为规范新产品从开发立项至量产的一系列过程，确保产品的质量及成本满足预期需求。 2.0 范围 2.1 本文件适用公司范围 2.2 本文件适用于公司所有新产品的导入过程。 3.0 定义 3.1 新产品：本公司现有机种以外进行重大改制或全新设计的产品，质量、周期、成本控制上风险很大。 3.2 改型产品：依据现有机种局部更改设计或衍生的产品，质量、周期、成本控制风险很小。 3.3 试作：对新产品进行小批量组装（5pcs）。 3.4 试产：对新产品进行小批量生产线组装（50-200pcs）。 3.5 量产：对试产成功的产品，可大批量生产产品。 3.6 不可量产：新产品在进行批量试产时，出现的问题严重影响产品的功能、性能、工艺，导致无法正常生产，达不到预期的效果或是客户的要求。 3.7 有条件量产：新产品在进行批量试产时，出现的问题不影响产品的功能、性能，只是对工艺、效率造成影响，只是改善工艺就可以有条件量产。 3.8 可量产：新产品进行批量试产时，出现的问题不影响产品的功能、性能、工艺，可以直接进行大批量生产。 4.0 权责 4.1 工程部：主导新产品导入生产的过程，包括产品上线计划和跟进、组织验证开发输出的资料和样机、产品工艺规划与实施、试产申请与跟进。参与研发、品质各阶段的评审。 4.2 开发部：

新产品导入管理规定

管理标准 文件名称：新产品导入管理规定 文件编号： Q/SS 2020013-2017 文件代码： 202.0013.01 页数：共9页（含封面）编制： 审核： 标准化： 会签： 批准： 文件修订记录 0文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.

1.0 目的 为规范新产品从开发立项至量产的一系列过程，确保产品的质量及成本满足预期需求。 2.0 范围 2.1 本文件适用公司范围 2.2 本文件适用于公司所有新产品的导入过程。 3.0 定义 3.1 新产品：本公司现有机种以外进行重大改制或全新设计的产品，质量、周期、成本控制上风险很大。 3.2 改型产品：依据现有机种局部更改设计或衍生的产品，质量、周期、成本控制风险很小。 3.3 试作：对新产品进行小批量组装（5pcs）。 3.4 试产：对新产品进行小批量生产线组装（50-200pcs）。 3.5 量产：对试产成功的产品，可大批量生产产品。 3.6 不可量产：新产品在进行批量试产时，出现的问题严重影响产品的功能、性能、工艺，导致无法正常生产，达不到预期的效果或是客户的要求。 3.7 有条件量产：新产品在进行批量试产时，出现的问题不影响产品的功能、性能，只是对工艺、效率造成影响，只是改善工艺就可以有条件量产。 3.8 可量产：新产品进行批量试产时，出现的问题不影响产品的功能、性能、工艺，可以直接进行大批量生产。 4.0 权责 4.1 工程部：主导新产品导入生产的过程，包括产品上线计划和跟进、组织验证开发输出的资料和样机、产品工艺规划与实施、试产申请与跟进。参与研发、品质各阶段的评审。 4.2 开发部： 4.2.1 负责产品开发设计过程及开发设计输出、产品变更、相关技术支持。 4.2.1 研发项目经理：整体负责新产品开发进度、成本和质量管理，协调试产问题点的解决改善，参与非量产产品各阶段评审。 4.3 生产部：按文件要求执行非量产及量产作业，如实记录试产过程的不利及异常信息，并提出相关建议。 4.4 品质部：品质检验相关规范和标准文件的制定，参与工艺规划、变更及产品各阶段的评审、试产过程产品试验、工艺实施的检验与稽查、所有验证检验相关事项。 0文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.

新产品导入流程

文件编号 : 文件名称 : 新产品导入流程

一、目的 确保新产品生产符合客户要求，并在新产品生产过程中发现和解决在批量生产中可能出现的问题，为批量生产顺利进行做准备。 二、适用范围 公司所有新产品的试产（除笔记本产品） 三、定义 3.1 NPI：New Product Introduction（新产品导入） 3.2新产品：它至少具有如下之一的特征： 1、产品体系架构、应用模式有较大变化，为新概念产品或换代产品 2、产品机构及外观变化较大 3、其他较重要、投入资源多的产品 4、客户要求以新品实施的产品 3.3 新产品分类 A类:新开发（方案.平台）或之前从未生产之产品 B类:结构或电子方面有变更或重新设计更改之产品 C类:验证物料及重新更换丝印、外观（或按键）之产品 D类:结构或电子及包装方式无任何变动只更改软件之产品 3.4 新品导入阶段： EVT：Engineer Verification Test，工程样品验证测试 DVT：Design Verification Test，设计验证测试 PVT：Process Verification Test，小批量过程验证测试 四、职责 4.1 项目PE：负责主导新产品在工厂端开始导入到新机种首次量产顺利结束的所有项目相关事项异常的处理、协 调、进度掌控及试产总结报告的完成。 4.2 IQC:负责试产来料检验，保存好各种试产料件的样品，同时负责主导来料料件异常处理；并对试产过程中的 来料异常在量产时重点监控。 4.3 试产小组：负责新品试产除SMT制程外的生产全过程，及时反馈试产状况和问题点，协助项目PE达成试产出 货计划，主导试产工单的工单结案。 4.4 QE：负责新品试产过程中的品质管控，与客户确定产品品质标准并依据标准制作品质检验指导书，统计良率 状况并主导解决试产过程中的来料异常。跟进试产问题点的改善落实进度并裁决新产品能否允许进入下一阶段。如是试产光电产品时还必须输出实验室的相关测试文件。

新产品导入工程师

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NPI新产品导入控制流程

N P I新产品导入控制流程 1 目的 建立NPI新产品在设计阶段至量产阶段，试产过程的标准流程。 明确新产品导入过程中，各单位的工作职责。 确保产品在量产过程顺畅，品质得到保证。2 范围 本程序（新产品导入作业程序，以下简称NPI process)适用于公 司所有产品试产的管理控制。 本程序规范适用于，新产品在设计阶段至量产阶段试产的标准流程。通过标准流程的建立，能确保量产后品质的保证。一般NPI需有二 个阶段。 MVT 阶段(工程验证阶段：Manufacturing Verification Test Phase) PVT 阶段(小批量验证阶段：Pilot-run Validation Test Phase) NPI 可以依实际产品开发要求适当调整，并非所有新产品导入都 必需执行NPI process的试产流程。 标准的参考建议： 对于全新ODM产品，应需实行NPI process 的作业流程。 对于已有产品而衍生的产品，可调整NPI所需的试产流程并确实执行。NPI新产品导入3权责 （产品中心）PM 负责提供需要试产产品的样机和整套的开发文件。 负责主导试产阶段前所有工作，及试产工作交接。

(文控中心）DCC 负责开发文件的发放，登记，回收和管制工作，保证文件的准确性和有效性。 （工程）ENG 负责可制造性评估，工艺文件制作，确认生产layout，确定试产方案。 主导PFMEA制定，及改善跟进。 负责测试治具制作，生产设备调试。 负责Test程式调试及Test设备架设，测试文件，数据提供。 试产成本统计与分析 （品管）QA 试产所需的物料品质状况的检验。 检验试产过程中的产品质量控制状况。 试产产品的验证、出货检验控制和中试认证安排。 召开并执行试产总结会议。 （生产）MA 产品生产，维修不良品，生产人员管控。 生产线及时汇报异常状况，制作试产相关数据报表，提报工艺制程问题点。 (采购) PURCHASE 及时采购试产所需要的材料及物品。 （计划）PMC 订单下发，追踪料况，收料，备料，发料，并排定试产上线时间和