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Deform-3D在挤压中的应用1

Deform-3D在挤压中的应用1
Deform-3D在挤压中的应用1

Deform-3D在挤压中的应用挤压就是对放在容器(挤压筒)内的金属锭坯从一端施加外力,强迫其从特定的模孔中流出,获得所需要的断面形状和尺寸的制品的一种塑性成型方法。

挤压过程分为开始(填充)挤压阶段、基本(平流)挤压阶段和终了(紊流)挤压三个阶段。在填充挤压阶段:金属发生横向流动,出现单鼓或双鼓变形。随着挤压杆的向前移动,挤压力呈直线上升。随着填充过程中锭坯直径增大,在锭坯的表面层出现了阻碍其自由增大的周向附加拉应力。随着填充过程进行,锭坯长度缩短,直径增大,中间部分首先与挤压筒壁接触,由于摩擦作用,从而在表面层出现了阻碍金属向前后两个空间流动的纵向附加拉应力。在基本挤压阶段:金属不发生横向流动。挤压力随挤压杆向前移动几乎呈直线下降。在终了挤压阶段:金属的横向流动剧烈增加,并产生环流,挤压力增加,产生挤压缩尾。这些因素使其变形机理非常复杂,很难用准确的数学关系式进行描述,从而导致生产过程中对产品质量控制的难度增大。采用DEFORM软件对大变形生产工序进行模拟分析和控制,能有效地对挤压生产进行指导。这里主要介绍DEFORM塑性成形模拟的基本过程和方法。

关键字:DEFORM 挤压塑性成形

DEFORM软件模拟塑性成形的基本流程:

(1)几何模型的建立。

DEFORM-3D不具有三维造型功能,所以物理模型要在其他三维软

件中建立。例如用CAD,Pro/e,UG等三维造型软件造型,然后,通过另存为STL格式,实现模型与数值模拟软件间的数据转换。

(2)网格的划分与重划分。

划分网格是将问题的几何模型转化成离散化的有限元网格。分网时要根据问题本身的特点选择适当的单元类型。根据问题的几何和受力状态的特点,尽可能的选用比较简单的的单元类型。网格划分的方法有映射法或称为结构化的方法和自由的或非结构化的方法两种,根据不同问题类型应选用合适的方法划分网格。网格划分太大则模拟精度降低;网格划分太小模拟准确性上升,但是模拟时间增加,效率降低。所以选择一个合适的网格划分方式和网格划分大小至关重要。用刚(黏)塑性有限元法计算材料成型过程时,随着变形程度的增加和动态边界条件的变化,初始化分好的规则有限元网格,会发生部分畸变现象,网格出现不同程度的扭曲,从而影响有限元的计算精度,严重时会使迭代过程不收敛,这时就需要进行网格的重新划分,保证仿真过程中材料经大量流动后仍然可以继续,获得的结果仍然具有足够的精度。Deform在网格畸变到一定程度后会自动进行网格重划分,生成搞质量的网格。

(3)材料模型的建立及其他参数设置

功能强的分析软件提供的材料模型种类较多,用户可以根据问题的主要特点,精度要求即可得到的材料参数选择合适的模型,并输入相关参数。越是复杂的模型,其计算精度越高;但计算量也会提高,同时所需输入的材料参数也越多。一般而言,材料的物理性能和弹

性性能参数,如密度、热容、弹性模量、泊松比等,对于材料成分和组织结构小的变化不太敏感,精度要求不是特别高时,可参照类似材料的参数给定。但是材料的塑性性能是结构敏感的,与材料的成分、组织结构、热处理状态,以及加工历史等都要有密切联系,需要通过实验测定。

(4)选择求解算法

对于准静态的成形过程,应尽可能的选用静力算法求解,以避免采用动力算法是认为应引入的惯性效应,同时静力算法求得的应力场也为更为准确,有利于回弹预测的准确性。对于高速成形过程,应采用动力算法求解。在体积成形模拟中,若主要关心成形过程中工件的变形情况,应采用刚塑性有限元法,以减少计算量;若还要考虑工件卸载后的残余应力分布,则应采用弹塑性有限元法。

(5)定义工具和边界条件

定义边界条件。成形模拟中的位移边界条件主要是对称性条件,利用对称性可以大大减小所需的计算徽。在液压成形中要定义液压力作用的工件表面和液压力随时间的变化关系。热分析中的边界条件包括:环境温度、表面换热系数等

定义工具。在成形模拟中直接给定工件所受外力的情况是很少见的。工件所受的外力主要是通过工件与模具的接触施加的。建立几何模型时定义了工具的几何形状,划分网格时建立了工具表面的有限元模型。

(6)求解。求解阶段一般不需用户干预。计算过程的有关文

字信息可以从输出窗口观察,可以通过图形显示随时检查计算所得的中间结果。如果出现异常情况或者用户想要改变计算方案,随时可以中止计算进程。

塑性成形中,尤其是体积成形中,网格可能发生严重的畸变,在这种情况下为保证计算的正常进行,应先进行网格的重划分,然后再继续计算。

(7)模拟后处理。后处理通常是通过读入分析结果数据文件激活的。分析软件的后处理模块能提供工件变形形状、模型表面或任意剖面上的应力─应变分布云图等。使用户能方便地理解模拟结果,预测成形质量和成形缺陷。

在模拟过程中经过提交数据,可以获得最终的锻件形状及其充型情况,在生产过程中下料的多少直接决定了最后锻件的飞边有无与多少。根据CAD软件设计的零件毛坯量与模具型腔的尺寸,可以得出所需的棒料的直径与长度。下料过多或过少皆会导致最后锻件出现结构组织上的缺陷,无法保证零件的质量。因此可见,运用DEFORM软件模拟不仅能检测模具设计的合理性,还能得到合适的棒料尺寸,节省了人力、物力和财力。

除此之外还有deform,在前面有相关论述在这里不做具体描述。Deform软件与其他三维构图软件的数据接口等都可以实现deform塑性成型模拟,了解塑性材料的变形情况,变形后应力,应变等场的分布,便于研究人员根据实际生产条件设定复合工艺要求的加工方法,增加的材料的利用率及提高材料组织性能、力学性能等发面发挥重要

作用。Deform软件的模拟应用将深入工业生产的方方面面。

参考文献:

[1]、DEFORM-3D塑性成型CAE应用教程 [M] 北京大学出版社胡建军李小平

[2]、DEFORM5.03金属成型有限元分析实例指导教程[M]机械工业出版社李传民王向丽

(完整版)双螺杆挤出机工作原理(精)

双螺杆挤出机工作原理.txt 挤出成型工艺是聚合物加工领域中生产品种最多、变化最多、生产率高、适应性强、用途广泛、产量所占比重最大的成型加工方法。挤出成型是使高聚物的熔体(或粘性流体)在挤出机螺杆的挤压作用下通过一定形状的口模成型,制品为具有恒定断面形状的连续型材。挤出成型工艺适合于所有的高分子材料。几乎能成型所有的热塑性塑料,也可用于热固性塑料,但仅限于酚醛等少数几种热固性塑料。塑料挤出的制品有管材、板材、棒材、片材、薄膜、单丝、线缆包覆层、各种异型材以及塑料与其它材料的复合物等。目前约50%的热塑性塑料制品是通过挤出成型的。此外挤出工艺也常用于塑料的着色、混炼、塑化、造粒及塑料的共混改性等,以挤出成型为基础,配合吹胀、拉伸等技术,又发展为挤出一吹塑成型和挤出拉幅成型制造中空吹塑和双轴拉伸薄膜等制品。可见挤出成型是聚合物成型中最重要的方法。挤出设备有螺杆挤出机和柱塞式挤出机两大类,前者为连续式挤出,后者为间歇式挤出,主要用于高粘度的物料成型,如聚四氟乙烯、超高分子量聚乙烯。螺杆挤出机可分为单螺杆挤出机和多螺杆挤出机。单螺杆挤出机是生产上最基本的挤出机。多螺杆挤出机中双螺杆挤出机近年来发展最快,其应用日渐广泛。目前,在PVC塑料门窗型材的加工中,双螺杆挤出机已成为主要生产设备,单螺杆挤出机将被逐步淘汰。但在其它聚合物的挤出加工中,单螺杆挤出机仍占主导地位。二者有各自的特点:单螺杆挤出机:●结构简单,价格低。●适合聚合物的塑化挤出,适合颗粒料的挤出加工。对聚合物的剪切降解小,但物料在挤出机中停留时间长。●操纵容易,工艺控制简单。双螺杆挤出机:●结构复杂,价格高。●具有很好的混炼塑化能力,物料在挤出机中停留时间短,适合粉料加工。●产量大,挤出速度快,单位产量耗能低。在PVC塑料门窗型材生产中,采用双螺杆挤出机与单螺杆挤出机的生产工艺为见页下):可以看出,单螺杆挤出机适合粒料加工,使用的原料是经造粒后的颗粒或经粉碎的颗粒料。双螺杆挤出机适合粉料加工,可以直接使用混合好的PVC料,减少了造粒的工序,但多了废料的磨粉工序。近几年,国产双螺杆挤出机的质量已基本达到进口双螺杆挤出机的水平,价格仅为进口机的1/3~1/5。由于双螺杆挤出机的产量大,挤出速度快,一般可达到2~4米/分钟,适合PVC塑料门窗型材的大规模生产。而单螺

双螺杆挤出机分类及工作原理

双螺杆挤出机分类及工作原理 双螺杆挤出机可以从啮合与否、旋转方向是同向还是异向,螺杆轴线是否平行平行双螺轴线是否平行(1)、啮合型同向双螺杆挤出机: 由于同向旋转双螺杆在啮合处的速度相反,一根螺杆要把物料拉入啮合间隙,而另一根螺杆把物料从间隙中推出,结果使物料从一根螺杆转到另一根螺杆,呈“∞”形前进。由于啮合区间隙很小,啮合处螺纹和螺槽的速度方向相反,因此具有很高的剪切速度,有很好的自洁作用,即能刮去粘附在螺杆上的任何积料,从而使物料的停留时间很短,所以啮合型同向双螺杆挤出机主要多用于混炼和造粒。 (2)、啮合型异向旋转双螺杆挤出机在啮合异向旋转双螺杆挤出机中,两根螺杆是对称的,由于旋转方向不同,一根螺杆上物料螺旋前进的道路被另一根螺杆的螺棱堵死,不能形成“∞”字型运动。在固体输送部分,物料是近似的密闭“C”形小室的形态向前输送。但设计中将一根螺杆的外径与另一根螺杆的根径之间留有一定的间隙量,以便使物料能够通过。物料通过两螺杆之间的径向间隙时,受到强烈的剪切、搅拌和压延作用,因此物料塑化较好,同时它靠逐渐减小螺距来获得压缩比,多用于加工制品。 (3)、非啮合异向旋转双螺杆挤出机:应用比啮合型少,其工作机理不同于啮合型,但类似于单螺杆挤出机,即靠摩擦、粘性拖曳输送物料。物料除了向机头方向运动外,还有多种流动形式,见图:由于两根螺杆不啮合,之间径向间隙较大,存在有较大的漏流1;由于两螺杆螺棱的相对位臵是错开的,即一根螺杆的推力面的物料压力大于另一根螺杆拖曳面的物料压力,从而产生流动2,即物料从压力较高的螺杆推力面向另一根螺杆拖曳面的流动;同时随螺杆旋转物料在A处受到阻碍,产生流动3以及其他多种流动形式,所以在混料、排气、脱挥等方面有一定的应用。 (4)锥形双螺杆挤出机与平行啮合异向旋转双螺杆挤出机相比,由两螺杆及机筒形成的一系列C形室的体积由加料段至出料段逐渐减小,在加料段可以加入体积较大的粉状物料,随着螺杆变小,物料得到压缩,熔融。在出料段,因螺杆直径小,螺杆圆周速度小,故物料在这里承受的剪切速率较低,产生的摩擦热也小,适合加工热敏性物料,所以主要用于加工PVC粉料,直接加工成制品。 螺纹曲线修正方法介绍 根据理论可求出螺杆螺纹的理论轴向曲线,但理论曲线的啮合间隙值为0。前面已经介绍了螺杆啮合四种间隙,实际上啮合间隙曲线是通过对理论曲线进行一定的修正得到的:目的:形成较为均匀的几种啮合间隙间隙太大:漏流大,产量减小间隙太小,导致干摩擦,降低寿命;间隙均匀(等间隙),螺杆运转平衡自清理效果好。螺杆啮合曲线修正方法(三种方式,都在使用)(1)、单纯的径向间隙保证修正法:见图所示:原理:若设计中心距定为C L,在计算和作图时,把C L适当减小,留出径向间隙δr,再根据计算生成螺纹截面,但最后安装时仍按原理论中心距安装。即:生成曲线用C L’= C L-δr,安装螺杆采用C L。(2)径向和轴向啮合间隙修正: 原理:把理论螺旋曲线(轴向截面内)的曲线1(点划线)上的点以A为中心两边各自沿轴向外移(平移),如左边a点平移至a’点,得到图中曲线2(虚线),再将曲线2上所有点沿径向平移,如a’点平移到a”,得到实际曲线3(实线)。特点:只要轴向平移调整合适,几乎可做到轴向和径向等间隙,但螺纹实际沿螺槽法向啮合,故螺纹法向啮合间隙并非均等。(3)法向螺纹曲面法向等间隙修正(空间曲面几何学)关键点:法向方程推导计算机编程计算轴向修正量与径向的调整匹配原理:首先必须得到螺纹法向啮合曲线(三维方程)

一点透视规划鸟瞰图画法

第二章规划专业常用透视规律 2.1一点透视鸟瞰图步骤详解 2.1.1 设计平面图转化一点透视鸟瞰图方法详解 2.2 两点透视鸟瞰图步骤详解 2.2.1规划设计平面图转化两点透视鸟瞰图方法详解2.3 三点透视鸟瞰图步骤详解 2.3.1 三点透视理论及在鸟瞰图中的运用 2.3.2 规划设计平面图转化三点透视鸟瞰图方法详解 3.3鸟瞰图中的配景表达 3.3.1 鸟瞰图中的植物画法 3.3.2 鸟瞰图中的远山、远水画法 3.3.3 满足空间的远景处理手法详解

2.1一点透视鸟瞰图步骤详解 第一步:分析 首先我们拿到一张平面图,要分析该平面图适合从哪个角度来画鸟瞰图,对于一点透视的鸟瞰图来说,往往楼层的高度是一个很重要的因素,一点透视的鸟瞰图适合前景建筑较低,远景建筑较高的角度,否则近景建筑高度过高的话就会遮挡到后面大部分的内容。我们以一张平面图来进行分析: 我们可以看到该图红色部分为高层建筑,而非红色部分建筑楼层较为平均,所以我们选择如下角度。然后将其划分为4*4的网格,以方便我们寻找透视底图当中对应的位置。

第二步:构图及透视 (1)初学画鸟瞰图时很多同学容易把画面画的过满,所以我们在画图时先画出一个距离纸边一厘米的构图框,然后再找出视平线和灭点(视平线在画面上方的三分之一处,灭点定在视平线二分之一位置靠右偏移一点的位置),在此基础上找出平面底图大概的位置。 2、将找好的底图进行等分,且找出对角线与等分线相交的点,找出网格纵向的线。 3、过相交的点找出横向的分割线,求的网格

第三步:定位 根据平面图找出对应的透视底图, 第四步:体块 找出的建筑体块进行拔高 第五步:细节及配景 1刻画出建筑的细节

机械毕业设计1329双螺杆挤出机毕业设计

第1章绪论 1.1 塑料挤出概述 当今世界四大材料体系(木材、硅酸盐、金属和聚合物)中,聚合物和金属是应用最广泛和最重要的两种材料。据统计,在塑料制品成型加工中,挤出成型制品的产量大约占整个塑料制品产量的50%以上。其中不仅包括板、管、膜、丝、和型材等制品的直接成型,还包括热成型、中空吹塑等坯料的挤出加工。除此之外,在填充、共混、改性等复合材料和聚合物合金生产过程中,螺杆挤出很大程度上取代了密炼、开炼等常规工艺。挤出机几乎成为任何一个塑料有关公司或研究所最基本的装备之一。 挤出成型有如此发展趋势主要原因为:螺杆挤出机能将一系列化工基本单元过程,如固体输送、增压、熔融、排气、脱湿、熔体输送和泵出等物理过程集中在挤出机内的螺杆上来进行。近年来,挤出工程的创新表现,更多的过程,如发泡、胶联、接枝、嵌段、调节相对分子质量甚至聚合反应等化学加工过程都愈来愈多地在螺杆挤出机上进行。螺杆挤出工艺装备有较高的生产率和较低的能耗,减少生产面积和操作人员数量,降低生产成本,也易于实现生产自动化,创造好的劳动条件和减少少的环境污染。螺杆挤出这种工艺不仅广泛地用于聚合物加工,而且在建材、食品、纺织、军工、和造纸等工业部门中都得到了愈来愈多的应用。 双螺杆挤出机与单螺杆挤出机相比,能使熔体得到更加充分的混合,应用更广。 1.2塑料挤出成型设备的组成 一套完整的挤出设备由主机、辅机及控制系统组成。 挤出机是塑料挤出成型的主要设备,即主机。由挤压系统、传动系统及加热冷却系统和主机控制系统组成。 (1)挤压系统由机筒、螺杆和料斗组成,是挤出机的核心工作部分。 (2)传动系统由电机、调速装置和传动装置组成。作用是给螺杆提供所需转速和扭矩。 (3)加热冷却系统由温控设备组成。作用是通过对机筒进行加热和冷却,以保证挤出系统成型在工艺要求的温度范围内进行。 (4)控制系统主要由仪表、电器及执行机构组成。作用是调节控制机筒温度、机头压力和螺杆转速。

双螺杆挤出机的操作及注意事项

双螺杆挤出机的操作及注意事项 1、开车前的准备 (1) 检查电气配线是否准确及有无松动现象、整个机组地脚螺栓是否旋紧、 (2) 检查水箱软水量,启动水泵,检查旋转方向是否正确。 (3) 启动喂料机,检查喂料螺杆的旋转方向(面对主机出料机头,喂料螺杆为顺时针方向旋转)。 (4) 对有真空排气要求的作业,启动真空泵,检查旋转方向是否正确。关闭真空管路及冷凝罐各阀门,检查排气室密封圈是否良好 (5) 清理储料仓及料斗。确认无杂质异物后,将物料加满储料仓。 (6) 启动切粒机,检查刀具旋转方向是否正确。 2、开机操作 (1) 必须按工艺要求对各加热区温控仪表进行参数设定。各段加热温度达到设 定值后,继续保温30min,同时进一步确认各段温控仪表和电磁阀(或冷却风 机)工作是否正常。 (2) 必须先启动油泵再启动电机。 (3) 在不加料的情况下空转转速不高于20r/min,时间不大于1min。 (4) 以尽量低的转速开始喂料,并使喂料机与主机转速相匹配。 (5) 待主机和主喂料系统运转正常,方可按工艺要求启动辅助喂料装置。 (6) 对于排气操作一般应在主机进入稳定运转状态后,再启动真空泵。 (7) 在料条出来之前不得站在口模正前方。 (8) 经常检查机头挤出料条是否稳定均匀,有无断条、口模孔眼阻塞、塑化不 良或过热变色等现象,机头料压指示是否正常稳定。 (9) 每次操作均应有操作记录。 3、停机 (1)正常停车顺序:停止喂料机;关闭真空管路阀门,打开真空室上盖;逐渐降低主螺杆转速;关停切粒机等辅助设备;关电机、油泵、各外接进水管阀。 (2) 紧急停车 遇有紧急情况需要停主机时,可迅速按下电器控制柜红色紧急停车按钮,并将主机及各喂料调速旋钮旋回零位,然后将总电源开关切断。消除故障后,才能再次校正常开车顺序重新开车。 材料实验室 2006年8月 新购进的双螺杆挤出机在第一次使用前应首先组织操作人员、检修人员认真学习双螺杆挤出机的操作手册,懂得设备的工作原理并了解正确的操作步骤。若条件许可,可在技术人员的指导下,到类似机组进行观摩学习,使操作人员具备能够独立正确地操作设备的能力。 双螺杆挤出机的操作规程如下: (1)开车前的准备工作 双螺杆挤出机组在正式运行前,应做好以下必要的检查工作: ①检查机组的电、水、气配线和管路是否已连接妥当和牢固; ②按设备使用说明书要求给机组各润滑点加足润滑油(或润滑脂); ③检查机筒和机头电加热接头是否良好绝缘、热电偶和压力传感器是否装设可靠; ④检查抽真空排气系统是否可以正常运行;

正确使用双螺杆挤出机作反应性加工

正确使用双螺杆挤出机作反应性加工 臧水亮 编译 技术与设备和谐配合,发挥出最佳的效益,这是开发者和设计师所追求的目标。但是,事实上,诸多因素都是在应用过程中才会遇到的,因而使用者的发现和感知就显得十分重要。本文专此述要。 反应性挤出原是一种研制试验性材料的专门技术,仅几年时间,便发展成为制造普通聚合物体系(如聚氨酯)以及这些体系改性(如接枝)的首选生产技术。挤出设备设计的复杂性也随之大大增加。采用反应性挤出技术可以在主要设备中某一单机 元上生产多种产品,这一点对研发生产厂商和财团尤具吸引力。但是,有些要素,应该引起研发者、设计者和使用者的注意。 1 技术要求和机械设计 反应性挤出加工对机械设备有一些特别的要求,一部分必要条件如下: 111 窄的停留时间分布 反应性挤出加工中,通常采用提高温度和增加引发剂的方法来获得所需的状态变化和选择能力。宽的停留时间分布将使产品受热时间过长和有降解的后果。在接枝反应过程中,由于单体聚集在聚合物主链上,故选择能力急剧下降。 112 强制输送 单体和助剂这类稀液体和必须同粘性基质聚合物一起有效地输送到混合 反应区间,物料中液体含量可高达50%,像石英玻璃(熔融硅石)这种低密度填充料也必须强制输送。113 多段挤压加工区 在该区,反应性挤出通常需要3~4个独立的进料段来进行反应和 或排气。挤出机内的这些进料段间必须具有密封,能够承受几百PSig。料筒长度内每根螺杆直径上动态产生的压力降可达到500PSig。 114 单位体积的高扭矩 对许多反应挤出加工的停留时间要求机器在最低的螺杆转速运转和有最大的填充量,挤出机必须产生能满足熔融和混合物料的动力。假如挤出机的扭矩太低,某些加工将不得不采用高的螺杆转速来输送功率。这将提高物料温度、增加停留时间分布曲线的宽度。 115 有效排气 包括产品质量(据FDA)和一般产品处理的发展趋势(据O SHA和DO T)是限制产品中残留的单体和催化剂的含量。为了适应某些物料严格的生产技术条件要求,可能要求采用多级真空段水喷射技术。 同向旋转完全啮合的双螺杆挤出机具有以下特性:机器的输送部件是纵向开放,横向封闭的,这使机器具有窄的停留时间的特性。螺纹的顶部位置可擦净相邻螺纹根部的位置,使物料有自洁的机械性能(图1)。为了加强自洁性能,两根螺杆之间的间隙为 新材料新技术新产品新应用 国外塑料 1999年第17卷第4期

挤出机原理介绍

挤出机定义介绍 在塑料挤出成型设备中,塑料挤出机通常称之为主机,而与其配套的后续设备塑料挤出成型机则称为辅机。塑料挤出机经过100多年的发展,已由原来的单螺杆衍生出双螺杆、多螺杆,甚至无螺杆等多种机型。塑料挤出机(主机)可以与管材、薄膜、捧材、单丝、扁丝、打包带、挤网、板(片)材、异型材、造粒、电缆包覆等各种塑料成型辅机匹配,组成各种塑料挤出成型生产线,生产各种塑料制品。因此,塑料挤出成型机械无论现在或将来,都是塑料加工行业中得到广泛应用的机种之一。 塑料挤出机的工作原理 螺杆挤出机是塑料成型加工最主要的设备之一,它通过外部动力传递和外部加热元件的传热进行塑料的固体输送、压实、熔融、剪切混炼挤出成型。螺杆挤出机自诞生以来,经过近百年的发展,已由普通螺杆挤出机发展为新型螺杆挤出机。尽管新型螺杆挤出机种类繁多,但就挤出机理而言,基本是相同的。传统螺杆挤出机挤出过程,是靠机筒外加热、固体物料与机筒、螺杆摩擦力及熔体剪切力来实现的。“摩擦系数”和“摩擦力”,“粘度”和“剪应力”是影响传统螺杆挤出机工作性能的主要因素,由于影响“摩擦”和“粘度”的因素十分复杂,因此,传统螺杆挤出机挤出过程是一个非稳定状态,难以控制,对某些热稳定性差、粘度高的热敏性塑料尤为突出。自60年代以来,世界上各国学者对螺杆挤出机理进行了大量研究,也取得了明显的成就,但由于他们的研究大多局限于传统塑料挤出成型机理、机械结构形式和换能方式,因而一直未能取得重大突破。传统螺杆挤出机所存在的如体积庞大、能耗高、噪音大、产品质量提高难等一系列缺点没有得到根本解决。 塑料挤出机特点 1.模块化和专业化 塑料挤出机模块化生产可以适应不同用户的特殊要求,缩短新产品的研发周期,争取更大的市场份额;而专业化生产可以将挤出成型装备的各个系统模块部件安排定点生产甚至进行全球采购,这对保证整期质量、降低成本、加速资金周转都非常有利。 2.高效、多功能化 塑料挤出机的高效主要体现在高产出、低能耗、低制造成本方面。在功能方面,螺杆塑料挤出机已不仅用于高分子材料的挤出成型和混炼加工,它的用途已拓宽到食品、饲料、电极、炸药、建材、包装、纸浆、陶瓷等领域。 3.大型化和精密化 实现塑料挤出机的大型化可以降低生产成本,这在大型双螺杆塑料造粒机组、吹膜机组、管材挤出机组等方面优势更为明显。国家重点建设服务所需的重大技术装备,大型乙烯工程配套的三大关键设备之一的大型挤压造粒机组长期依靠进口,因此必须加快国产化进程,满足石化工业发展需要。 4.智能化和网络化 发达国家的塑料挤出机已普遍采用现代电子和计算机控制技术,对整个挤出过程的工艺参数如熔体压力及温度、各段机身温度、主螺杆和喂料螺杆转速、喂料量,各种原料的配比、电机的电流电压等参数进行在线检测,并采用微机闭环控制。这对保证工艺条件的稳定、提高产品的精度都极为有利。 塑料挤出机组成部分 塑料挤出机的主机是挤塑机,它由挤压系统、传动系统和加热冷却系统组成。 1.挤压系统挤压系统包括螺杆、机筒、料斗、机头、和模具,塑料通过挤压系统而塑化成均匀的熔体,并在这一过程中所建立压力下,被螺杆连续的挤出机头。 (1)螺杆:是挤塑机的最主要部件,它直接关系到挤塑机的应用范围和生产率,由高强度

室内设计透视图中一点透视画法

室内设计透视图中一点透视画法 透视图是以作画者的眼睛为中心做出的空间物体在画面上的中心投影。它具有将三维的空间物体转换成便于表达到画面上的二维图像的作用。同时也是评价一个设计方案的好方法。 若想绘制理想的透视图,就必须重视透视图的科学性,应按照透视的基本规律,运用科学的作图方法进行绘制,才能使透视图中的物体形象真实地体现其形体结构与空间的关系。 我学习室内设计透视图的目的在于将所设计的室内空间更为立体、真确地表达出来,它是以最快的视觉语言向客户充分说明设计师的设计意图和目的的表现手段。 画透视图一般采用的方法是求消失点的作图方法,即先求直线的消失点,然后求直线全体的透视图,再决定必要的点和长度,如此便能求得正确的透视图。 所以说我们掌握正确的、简单易操作的透视规律和方法,对于手绘表现至关重要。我们根据消失点的数量,室内常用的透视方法可分为:一点透视、两点透视、三点透视。 多练习透视方法会使人产生良好的透视空间感,透视感觉的好坏也往往与表现图的构图和空间的体量关系息息相关,好的空间透视关系决定哦好的画面构图。 一点透视画法: 一点透视也称为“平行透视”,它是一种最基本的透视作图方法,即

当室内空间中的一个主要立面平行于画面,而其他面垂直于画面,并只有一个消失点的透视就是平行透视。 一、透视画图步骤: 1、在图纸上中央部分画出墙面的长度和高度。(设长为6000mm, 宽4000mm,高2600mm) 2、在画面中确定视心CV的高度。通常采用眼睛的高度1500mm 左右最为合适。按照视点EP的位置来确定视心CV,并将CV分别与a,b,c,d各点相连。 3、将线段da向右延长,并在延长线上按照相应测出d1,d2,d3各 点的距离。

单双螺杆挤出机差别

单、双螺杆挤出机结构特点和工作原理的差异 挤出成型工艺是聚合物加工领域中生产品种最多、变化最多、生产率高、适应性强、用途广泛、产量所占比重最大的成型加工方法。挤出成型是使高聚物的熔体(或粘性流体)在挤出机螺杆的挤压作用下通过一定外形的口模成型,制品为具有恒定断面外形的连续型材。 挤出成型工艺适合于所有的高分子材料。几乎能成型所有的热塑性塑料,也可用于热固性塑料,但仅限于酚醛等少数几种热固性塑料。塑料挤出的制品有管材、板材、棒材、片材、薄膜、单丝、线缆包覆层、各种异型材以及塑料与其它材料的复合物等。目前约50%的热塑性塑料制品是通过挤出成型的。此外挤出工艺也常用于塑料的着色、混炼、塑化、造粒及塑料的共混改性等,以挤出成型为基础,配合吹胀、拉伸等技术,又发展为挤出一吹塑成型和挤出拉幅成型制造中空吹塑和双轴拉伸薄膜等制品。可见挤出成型是聚合物成型中最重要的方法。 挤出设备有螺杆挤出机和柱塞式挤出机两大类,前者为连续式挤出,后者为间歇式挤出,主要用于高粘度的物料成型,如聚四氟乙烯、超高分子量聚乙烯。螺杆挤出机可分为单螺杆挤出机和多螺杆挤出机。单螺杆挤出机是生产上最基本的挤出机。多螺杆挤出机中双螺杆挤出机近年来发展最快,其应用日渐广泛。目前,在PVC塑料门窗型材的加工中,双螺杆挤出机已成为主要生产设备,单螺杆挤出机将被逐步淘汰。但在其它聚合物的挤出加工中,单螺杆挤出机仍占主导地位。二者有各自的特点: 单螺杆挤出机: ●结构简单,价格低。 ●适合聚合物的塑化挤出,适合颗粒料的挤出加工。对聚合物的剪切降解小,但物料在挤出机中停留时间长。 ●操纵轻易,工艺控制简单。双螺杆挤出机:

●结构复杂,价格高。 ●具有很好的混炼塑化能力,物料在挤出机中停留时间短,适合粉料加工。 ●产量大,挤出速度快,单位产量耗能低。 在PVC塑料门窗型材生产中,采用双螺杆挤出机与单螺杆挤出机的生产工艺为见页下): 可以看出,单螺杆挤出机适合粒料加工,使用的原料是经造粒后的颗粒或经粉碎的颗粒料。双螺杆挤出机适合粉料加工,可以直接使用混合好的PVC料,减少了造粒的工序,但多了废物的磨粉工序。近几年,国产双螺杆挤出机的质量已基本达到进口双螺杆挤出机的水平,价格仅为进口机的1/3~1/5。由于双螺杆挤出机的产量大,挤出速度快,一般可达到2~4米/分钟,适合PVC塑料门窗型材的大规模生产。而单螺杆挤出机一般只用作小型辅助型材生产,挤出速度仅为1~2米/分钟,很多的PVC型材加工厂已淘汰了单螺杆挤出机,改用双螺杆挤出机一模多腔生产小型辅助型材。 挤出机的基本工作原理是将聚合物熔化压实,以恒压、恒温、恒速推向模具,通过模具形成产品熔融状态的型坯。但单螺杆挤出机与双螺杆挤出机结构不同,工作原理不同,其控制的工艺条件也不相同。 单螺杆挤出机 结构特点 单螺杆挤出机是由传动系统、挤出系统、加热和冷却系统、控制系统等几部分组成(另外还有一些辅助设备)。其中挤出系统是挤出成型的关键部位,对挤出的成型质量和产量起重要作用。挤出系统主要包括加料装置、料筒、螺杆、机头和口模等几个部分(如图3所示)。下面仅就挤出系统讨论挤出机的基本结构及作用。 PVC树脂 +—→称量计量—→高速混合—→冷却混合—→双螺杆挤出机挤出 —→冷却定型—→ 各种助剂↓ ↑单螺杆挤出机造粒—→单螺杆挤出机 挤出—┘

双螺杆挤出机生产工艺改进方法和螺杆的应用

双螺杆挤出机生产工艺改进方法和螺杆的应用 发表时间:2018-11-02T10:19:41.160Z 来源:《建筑学研究前沿》2018年第15期作者:史应国 [导读] 双螺杆挤出机是完成物料在熔融状态下成份均匀化的工具,具有工作可靠性高、自润滑能力强。 佛山市金银河智能装备股份有限公司 528000 摘要:本文通过对双螺杆挤出机的生产情况进行分析,探讨双螺杆挤出机生产工艺的改进方法,同时对同向双螺杆挤出机和异向双螺杆挤出机在方法、效率、物料等方面进行了应用性对比分析。 关键词:双螺杆挤出机;生产工艺;改进方法;螺杆;应用 引言 双螺杆挤出机是完成物料在熔融状态下成份均匀化的工具,具有工作可靠性高、自润滑能力强、残留物料少的优点,近几年来,得到了广泛的应用。其性能主要取决于螺杆的工作状态和结构的性能好坏。螺杆的设计水平和制造质量是确保其优良性能的核心关键。本文以氯丁橡胶的生产加工为例主要探讨双螺杆挤出机生产工艺的改进方法。 1 双螺杆挤出机的生产概况 1.1 双螺杆挤出机的挤出原理 双螺杆挤出机的运行方式主要靠螺套来进行物料的推进,以及捏合块混炼等作用,而螺套的推进物料以及捏合混炼物料的效率与质量是确定螺杆性能的主要指标之一。在双螺杆挤出机的运行中,螺套在机筒中的物料推进原理就好比拧在螺栓上的螺母,当螺栓在转动时,螺母会随着螺栓一起转动,又或者出现螺栓转动时;螺母不转动,而 带动螺母进行移动,当螺杆在机筒里转动时,机筒的表面与物料之间会产生摩擦力,从而使得物料能够前行移动,如图1所示,为物料在推进时的受力情况。 图1中,T指的是螺纹的导程,f指的是机筒与物料之间产生的摩擦力,F2指的是物料的前进力,F2指的是物料对螺杆表面所形成的压力,πD指的是螺杆的长度。 1.2 双螺杆挤出机的生产加工 在双螺杆挤出机的生产加工中,最常见的就是氯丁橡胶,它是1999年我国的山橡集团与美国的WE公司共同合作的首次尝试,在这之前氯丁橡胶的生产加工主要是通过电解质凝聚工艺和冷冻转鼓凝聚工艺来完成的。当时共同合作开创的双螺杆挤出机在最初试用时还是存在不合理的地方,后来经过山橡集团对其进行分析研究并进行技术改造,才使得这项工具能够投入到日常生产当中。这其中最主要的技术改进就是增加了冷却箱,而原先的双螺杆挤出机生产出来的橡胶制品在120℃的高温下不能够快速冷却,只让凭其自然冷却,而且在高温环境下橡胶的内部还会出烧焦的现象,这不仅影响到了橡胶制品生产加工的效率,而且还会容易导致产品出现质量问题。 1.3 双螺杆挤出机的生产工艺流程 利用双螺杆挤出机生产氯丁橡胶,首先是通过单螺杆泵对其进行加压,然后输送到双螺杆挤出机的混合段当中,接着将其与凝聚剂相混合,一般情况下凝聚剂是由CaCl和HCl共同组成的溶液,通过凝聚剂与其的混合作用,使得氯丁橡胶在破乳后形成凝胶颗粒,最后再经过加压段,脱水段以及干燥段的加工作用,将橡胶颗粒干燥后挤出成胶绳,然后通过冷却箱进行冷却,切块以及包装,如此整个氯丁橡胶的生产工艺流程算是完成。 2 双螺杆挤出机生产工艺的改进方法 2.1 冷却箱的结构组成 在氯丁橡胶的生产过程中,双螺杆挤出机所增加的非标准设备冷却箱的结构组成主要包括排湿风机,主驱动电机,胶带,散热器,循环风机,隔板,链条以及支承杆等,如下所示为冷却箱的结构组成示意。

双螺杆挤出机螺杆间隙的调整方法论述

垫铁 垫铁 双螺杆挤出机螺杆间隙的调整方法论述 无尺寸螺杆间隙的调整。 一、准备工作所需的工具: 塞尺两把、游标卡尺一把、深度尺一把、千分尺一把、铜棒一根(¢65×300) 二、调整螺杆间隙的方法:图(一) 1、 先分清主副螺杆,从后端向前端看两螺杆成人字形,然后把大饼装好,把 两螺杆同时推入料筒,打入定位销,装好两螺杆的垫铁,把两螺杆的标记转到上支点,锁紧大螺母,把两螺杆的花键套全部上到位,这时先不要急于调整螺杆间隙,应先测定一下两螺杆是否处于自由运动状态,只有两螺杆在自由运动状态的情况下才能正确调整螺杆间隙(意思是说无论用顶板顶住主螺杆或顶住副螺杆,则另一螺杆都能前后运动)。 怎样才能使两螺杆达到自由运行状态的测试方法:用顶板顶紧副螺杆或顶主螺杆,顶哪一个螺杆都一样,用撬杠拨动另一螺杆看是否能前后运动。例如:顶紧副螺杆,拨动主螺杆不能前后运动,这就是说主螺杆的垫铁太厚了,前后一点间隙都没有,双螺杆咬死了,然后松开副螺杆,再顶紧主螺杆,拨动副螺杆,副螺杆能前后运动,这就证明,副螺杆的垫铁太薄了,从上述得出副螺杆 主螺杆 大饼 径圈 前 后 左 右 图(一)

应修掉主螺杆的垫铁或加副螺杆的垫铁,一般加或减0.5mm左右(申威达机器的螺杆与螺杆的间隙不得小于0.3mm)。修整好后,再顶紧一螺杆,拨动另一螺杆,看两螺杆是否处于自由运动状态,如是就可以进行下一步工作,否则再进一步调整。 说明: (1)螺杆上的“上支点”是指两螺杆的标记。 (2)大螺母:是指连接分配箱和主机料筒的连接块。 (3)大饼:是指两螺杆的固定盘。 (4)花键套:是指螺杆花键轴和分配箱花键轴中的连接套。 2、图(二)和图(三)分别用塞尺测量出七、八段两螺杆的最小间隙和最大 间隙的数据,分别计算出两螺杆的串动量。 测量和计算的方法: 图(二)图(三)图(二) (1)用顶板顶紧副螺杆,用撬杠向后拨动主螺杆用塞尺测量出主螺杆七段最小间隙值是2.65mm,然后再用撬杠向前拨动主螺杆,用塞尺测量 出主螺杆七段的最大间隙值是3.25mm,而后用最大值3.25-最小值

双螺杆挤出机的构造

双螺杆挤出机的构造 双向双螺杆挤出机基本结构与传统双螺杆挤出机相类似 ,由机架、加料系统、挤出系统、传动系统、加热冷却系统及电气控制系统等部分组成。该机的结构特征集中在挤出系统中的螺杆结构、传动系统中的传动箱结构及止推轴承的布置方式。 1 传统的传动箱存在的不足 传动系统和轴承系统是设计制造双螺杆挤出机的难点之一。这是因为 ,一方面双螺杆挤出机所承受的扭矩和轴向力很大 ;另一方面扭矩和轴向力是在有限的螺杆中心距的条件下加到螺杆和轴承上去的。 目前国内外生产和使用的平行双螺杆挤出机 ,都采用阶梯式的止推轴承“包” ,其结构复杂 ,工艺性差 ,需要专门为其制造轴承组 ,制造成本高 ,使用寿命短。同时各传动箱仅能用于一种旋转方向 ,即或是同向 ,或是异向 ,使挤出机的应用范围受到限制。为此需要开发一种含有新型止推装置的传动箱。 2新型传动箱及止推装置 2 . 1传动箱与止推装置的结构 图 1所示为传动箱与止推装置的结构简图。输出轴 1 7与 1 8的后端装有端帽 8与2 9,端帽内孔与输出轴的后端之间装有调整垫 2 8,可用来调整端帽的位置 ,端帽的外端面分别与相应的一组向心圆柱滚子轴承 (1、2、3、5)的外圆柱面接触。每组的轴承外圆柱面加工成与相接触的端帽外端面形状相吻合的成型面。轴承 1、2、3、5都安装在支承轴 6上。 为了保证轴承外圈与端帽外端面始终保持接触良好 ,轴承外圈应进行再加工。外圈的形状一般可采用圆锥面或双曲线圆锥面体。在应用中 ,我们采用了圆锥面体 ,将轴承外圈加工成比轴向倾斜 2 . 5°的斜角 ,与端帽圆锥面相吻合(见图 1 )。这种径向止推装置可不受螺杆中心距的限制 ,能满足各种规格的双螺杆挤出机的要求 ,并且可以用在其他机械上。 图 1 传动箱与止推装置的结构简图 2 . 2止推装置的工作原理 电动机发出动力经 7对齿轮啮合传至Ⅶ轴 ,分别通过齿轮Z2 4与Z2 5、Z2 1与Z1 4(两输出轴同向旋转 ),或齿轮Z2 1与Z1 6、Z1 0与Z1 2 (两输出轴异向旋转 )啮合 ,将动力分别传至输出轴Ⅷ和Ⅸ ,再通过两联轴器驱动两螺杆旋转挤出物料 ,物料产生的轴向力作用在螺杆上 ,螺杆通过输出轴、垫片、端帽作用在滚动轴承上 ,物料通过支承轴作用在箱体上 (见图 1 ),通过钢

双螺杆挤出机基本操作方法

双螺杆挤出机基本操作方法 一、挤出生产线中仪器仪表的操作 1、变频器:现代挤出机都使用变频器控制,对于初次使用者,只要学会基本功能,在出厂前均调试合格,所以在不熟悉之前不需要去动它。 2、主机电流表:主机电流是用来观察主机运行时的电流大小的,此表本身无法调节,但能通过控制螺杆的转速来调节主机电流,如果发现主机电流过大,就应提高螺杆的转速,或减少喂料量。为了保障机组的正常使用寿命,在设备使用的前三个月内,主机电流不能以最高(满负荷)电流运转,最高达到主机电流的80%。比如主电机为45KW的主机电流为84.7A,跑合期内电流不能超过68A。 (提高转速指的是提高电机的转速,在喂料量不变的前提下,提高转速,可降低电流,打个比方:如果你的喂料量是20Hz,你转速是200转,机筒内充满物料,此时电流变大,那么在喂料量不变,持续在20Hz,转速提高到300转,那么机器本身的输送量则变大,负载变小,相应电流变小。) 3、机头熔体压力表:此表用来观察挤出机头内的熔体压力,本身无法调节,而是通过加料器的速度来调节,如果发现机头熔体压力过高,则减慢加料器的加料速度。 4、齿轮箱油泵压力表:正常显示情况在0.2-0.3,如果油表不能正常显示或不显示就要检查油路,滤没油器是否要清理,或者油路是否有堵塞。 5、螺杆转速调节表:开启时,螺杆转速总是先慢后快,采用慢慢加速的方式进行。二、开车前的准备工作 1、用于挤出生产的塑料应达到所需干燥要求,必要时还需进一步干燥。 2、启动运转设备,速度由慢到快,检查运转是否正常并观察仪表的工作状态。 3、开启加热器,对机头机身加热升温,待各部位的温度达到设定要求值,应保温40分钟左右,使机器内外的温度一致。 4、有时还需要换多孔板、滤网、加足润滑油,多孔板在使用之后一定要清理干净才能二次使用。三、开车 1、在塑料未被挤出前,任何人不得处于口模的正前方。 2、以低速启动开车,空转,检查螺杆有无异常及电机电流等仪表有无超负荷现象,压力表是否正常(机器空转时间不能过长,越短越好,为防止螺杆间磨擦及螺杆和料筒产生的磨擦、划伤料筒或螺杆,螺杆低速运转时间不应超过三分钟) 3、逐渐少量加料,待塑料挤出口模时,螺杆转速先达到正常运转速度方可大量加料。 4、塑料挤出后,需将挤出物慢慢地引到冷却及牵引设备,并事先开启这些设备、 注:切忌冷开车或开冷车,因为当时挤出机还没有“热透”(即挤出机料筒内的塑料还没有完全达到规定的温度,塑料的熔体黏度很高),这时开车,尤其是旧式的挤出机,有可能将螺杆扭断。新式挤出机一般都设有扭矩过载保护装置,一种可靠也是最有效的办法就是在未开车前,当温度升至所需的温度数值时,用手转动连轴器部分,左三圈,右三圈,顺利转动后,即可开机。如不能顺利转动,刚不能开机。四、停车 1、停止加料,将挤出机内的塑料尽可能挤完,关闭料筒和机头电源,以便下次操作。 2、关闭主机电源的同时,关闭各辅机电源。 3、①正常停车。挤出机非故障停机时,可按下列顺序停机:关闭料斗出料口闸板;将喂

双螺杆挤出机

双螺杆挤出机 双螺杆挤出机 双螺杆挤出机组的辅机主要包括放线装置、校直装置、预热装置、冷却装置、牵引装置、计米器、火花试验机、收线装置。挤出机组的用途不同其选配用的辅助设备也不尽相同,如还有切断器、吹干器、印字装置等。 结构特点 剖分式同向平行双螺杆挤出机的显著特点即为:机筒可剖分式同时,螺杆和机筒内衬套可随意组合性。 1、剖分式机筒 以往的双螺杆挤出机机筒是整体式的,无法打开。而剖分式双螺杆挤出机是分体式的,它由上下两半机筒组成,下半机筒固定在机架上,上半机筒通过蜗轮减速器联接在下半机筒上。平时上半机筒和下半机筒用两排螺栓栓紧,当需要打开机筒时,只需松开螺栓,将蜗轮箱手柄转动即开启机筒。 2、积木式螺杆和机筒 剖分式双螺杆挤出机主机的螺杆、机筒均采用先进的“积木式”设计,螺杆由套装在芯轴上的各种形式的螺块组合而成,筒体内的内衬套根据螺块的不同可以调整,从而根据物料品种等工艺要求灵活组合出理想的螺纹元件结构形式,实现物料的输送、塑化、细化、剪切、排气、建压以及挤出等各种工艺过程,从而较好地解决了一般难以兼顾的所谓螺杆通用性与专用性的矛盾,达到一机多用、一机多能的目的。“积木式”设计的另一优点是对于发生了磨损的螺杆和筒体元件可进行局部更换,避免了整个螺杆或筒体的报废,大大降低了维修成本。

l、主机双螺杆为高速同向啮合式,在各种螺纹及混炼元件中可产生十分强烈而复杂的物料传递交换、分流掺合以及剪切捏合等作用。这些作用可通过改变螺杆构型及操作工艺条件实现充分自如的调节控制,以满足适应各种工艺的要求。 2、准确的计量、合理的加料方式是严格执行配方的关键,也是保证产品质量的第一关,我们根据物料的性能,用户的需要,配有多种喂料方式,如体积计量、动态失重计量等等,以满足不同产品的需要。 3、先进的控制系统。该挤出机配有先进、美观的控制系统,其控制元件大部分都采用进口元件,质量好,灵敏度高。主机的运转参数如电流、电压、温度,扭矩等都很直观,所以操作起来非常方便,对操作工的要求也不高。 4、系统配有拉丝水冷切粒、热切水冷、热切风冷等几种切粒方式。可根据材料不同、用户的要求进行配置。 优点 1、直观了解易损件的磨损情况 由于打开方便,所以能随时发现螺纹元件、机筒内衬套的磨损程度,从而进行有效的维修或更换。不至于在挤出产品出现问题时才发现,造成不必要的浪费。 2、降低生产成本 制造母粒时,经常需要更换颜色,如果有必要更换产品,在数分钟时间内打开开启式的加工区域,另外还可通过观察整个螺杆上的熔体剖面来对混合过程进行分析。目前普通的双螺杆挤出机在更换颜色时,需要用大量的清机料进行清机,既费时、费电,又浪费原材料。而剖分式双螺杆挤出机则可解决这个问题,更换颜色时,只要几分钟时间就可快速打开机筒,进行人工清洗,这样就可不用或少用清洗料,节约了成本。 3、提高劳动效率 在设备维修时,普通的双螺杆挤出机经常要先把加热、冷却系统拆下,然后再整体抽出螺杆。而剖分式双螺杆则不用,只要松开几个螺栓,转动蜗轮箱手柄装置抬起上半部分机筒即可打开整个机筒,然后进行维修。这样既缩短了维修时间,也降低了劳动强度。 4、高扭矩、高转速 目前,世界上双螺杆挤出机的发展趋势是向高扭矩、高转速、低能耗方向发展,

塑料挤出机开题报告

塑料挤出机开题报告
一、综述本课题国内外研究动态,说明选题的依据和意义 综述本课题国内外研究动态,
1、国内外研究动态 、 塑料成型加工是一门工程技术, 所涉及的内容是将塑料转变为塑料制品的各种工 艺。其成型方法有:压缩模塑、层压成型、冷压模塑、传递模塑、低压成型、挤出成 型、挤拉成型、注射成型、吹塑成型、浇铸、手糊成型、纤维缠绕成型、压延、涂覆、 发泡成型、二次成型、二次加工等。 其中挤出成型也称挤压模塑或挤塑,它是在挤出机中通过加热、加压而使物料以 流动状态连续通过口模成型的方法,是塑料成型加工的重要成型方法之一。大部分热 塑性塑料都能用此方法成型。挤出成型是在挤出机上进行的,挤出机是塑料成型加工 机械的主要装备之一。 挤出法主要用于热塑性塑料的成型, 也可用于某些热固性塑料。 挤出的制品都是连续的型材,如管、棒、丝、板、薄膜、电线电缆包覆层等。此外, 还可用于塑料的混合、塑化造粒、着色、掺合等。 与其他成型方法相比,挤出机及其成型有下述主要特点:生产过程是连续的,因 而其产品也是连续的;生产效率高;应用范围广,不仅能连续生产各种制品,而且还 可以进行混合、塑化、造粒、脱水喂料和着色等的准备工序;投资少,收效快。 根据螺杆的数量,塑料挤出机可以分为:无螺杆挤出机(其中又分柱塞式挤出机 和黏弹熔体挤出机) 、单螺杆挤出机、双螺杆挤出机(其中又分平行双螺杆挤出机和 锥形双螺杆挤出机以及反向和同向旋转的双螺杆挤出机) 、多螺杆挤出机或行星螺杆 挤出机;根据螺杆的转速,塑料挤出机可以分为:普通挤出机、高速挤出机和超高速 挤出机;根据装配结构,塑料挤出机可以分为:整体式挤出机和分体式挤出机;根据 安装位置的不同,塑料挤出机可以分为:卧式挤出机(螺杆在空间呈水平安装) 、立 式挤出机(螺杆直立于地面安装) ;根据其功能的不同,塑料挤出机还可以分为:排 气式挤出机、混炼挤出机、两段式挤出机和超高分子量聚合物挤出机、往复式单螺杆 挤出机等。目前国内应用最多的是务实单螺杆整体装配式挤出机和双螺杆挤出机。 在常规单螺杆挤出机组的性能方面,我国已能生产螺杆直径为 Φ12~250 mm 的 多种规格、门类齐全的挤出机组,长径比大多为 25~30。一些新型的混炼元件如分 离型、屏障型、分流型、变流道型以及流速位置变换型等混炼元件得到了较为广泛的 应用。以直径为 Φ90 mm 的单螺杆挤出机为例,从 1961 年其产量为 90 kg/h,到 1995 年提高到 600 kg/h,34 年间产量整整提高了 6.7 倍;又如 WP 公司生产的同向平行双 螺杆挤出机从 1995~2001 年的 6 年间,其螺杆转速从 600 r/min 提高到 1800 r/min, 产量则相应提高了 2.5 倍。 2000 年我国挤出机的产量已达 7784 台, 其中同向平双 844 台,异向平双及锥双 1255 台,在进口 1817 台挤出成型机中绝大部分是大型的、精密

塑料挤出机的工作原理

塑料挤出机的工作原理 挤出机参数作用及工作原理 挤出机出机的功能是采用加热、加压和剪切等方式,将固态塑料转变成均匀一致的熔体,并将熔体送到下一个工艺。熔体的生产涉及到混合色母料等添加剂、掺混树脂以及再粉碎等过程。成品熔体在浓度和温度上必须是均匀的。加压必须足够大,以将粘性的聚合物挤出。挤出机通过一个带有一个螺杆和螺旋道的机筒完成以上所有的过程。塑料粒料通过机筒一端的料斗进入机筒,然后通过螺杆传送到机筒的另一端。为了有足够的压力,螺杆上螺纹的深度随着到料斗的距离的增加而下降。外部的加热以及在塑料和螺杆由于摩擦而产生的内热,使塑料变软和熔化。图1是一个简化挤出机。不同的聚合物及不同的应用,对挤出机的设计要求常常也是不同的。许多选项涉及到排出口、多个上料口,沿着螺杆特殊的混合装置,熔体的冷却及加热,或无外部热源(绝热挤出机),螺杆和机筒之间的间隙变化相对大小,以及螺杆的数目等。例如,双螺杆挤出机与单螺杆挤出机相比,能使熔体得到更加充分的混合。串联挤压是用第一个挤出机挤出的熔体,作为原料供给第二个挤出机,通常用来生产挤出聚乙烯泡沫 图1简化挤出机挤出机的特征尺寸是螺杆的直径(D)和螺杆的长度(L)与直径(D)的比率(L/D)。挤出机通常至少由三段组成。第一段,靠近加料斗,是加料段。它的功能让物料以一个相对平稳的速率进入挤出机。一般情况下,为避免加料通道的堵塞,这部分将保持相对低的温度。第二部分为压缩段,在这段形成熔体并且压力增加。由加料段到压缩段的过渡可以突然的也可以是逐步(平缓)的。最后一个部分计量段,紧靠着挤出机出口。主要功能是流出挤出机的物质是均匀一致的。在这部分为确保组成成分和温度的均匀性,物料应有足够的停留时间。在机筒的尾部,塑料熔体通过一个机头离开挤

一点透视教案

透视法课程教案 授课时间课时安排2节课授课题目(教学章、节或主题): 一点透视法 教学目的、要求(分理解、了解、掌握三个层次): 教学目的与要求: 1、通过该课程的学习,让学生理解和掌握透视的概念 2、了解一点透视的形成、特点和透视规律 3、掌握一点透视的作图方法,并且可以熟练运用一点透视图法,画室内、室外的透视图和效果图 教学内容(包括基本内容、重点、难点): 教学内容: 1、介绍透视的概念和起源。 2、讲述透视的分类 3、重点详细分析一点透视的作图方法和步骤 4、用一点透视画室内效果图 教学重点: 1、透视图形成原理,突出“近大远小”的透视法则。 2、一点透视概念以及作图方法,这是本节课的重要内容。 教学难点:

1、掌握透视图的基本概念 2、熟练、灵活运用一点透视法的作图方法 教学方法 1.坚持理论联系实际的方法,边讲解,边运用,采用逐步展开,层层深入的教学手段。 2.坚持深入浅出的方法,以透视法理的理论书籍资料为依据,结合学生的艺术实践,并以此为突破口,讲清透视学中的要领和原理,使学生能运用到实践中去。教学中采取提出问题,讨论问题,达到解决问题的目的。 3、给学生课后布置透视法作业,让学生在实践中熟练掌握所学习的内容。 参考资料(含参考书、文献等): 1、《设计透视》冯阳编著上海人民美术出版社 2、《设计透视》刘国余、赵颖、徐娟芳编著中国电力出版社 教学过程设计:练习60分钟,授新课35分钟,安排讨论20分钟,布置作业5分钟 授课类型:理论课讨论课实验课练习课设计课其他 教学方式:讲授√讨论√指导√其他 教学资源:多媒体√模型实物挂图音像其他√

一点透视 一、透视的概念 4 1、透视的起源 4 2、透视的定义 4 3、透视图 4 二、透视的分类 5 1、一点透视(平行透视) 5 2、两点透视(成角透视) 5 3、三点透视(斜角透视) 6 三、一点透视的作图方法 6 1、视线法 6 2、量点法 7 四、一点透视在室内设计效果图中的运用 9

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