生产车间首件检验规定

首件检验管理制度

首件检验管理制度 一、目地： 为规范首件作业流程，避免因未做首件出现盲目生产造成批量性质量问题，特制订本管理规定 二、范围： 本公司各车间制造过程，均应进行首件检验。 三、定义： 首件检验：是指产品在批量生产之前，或因生产过程中设备、人员等影响产品生产的因素有较大变化时，应对产品所用原材料和所生产出的产品重新进行全方位的检查确认；首件品指的是量产前面第一或前几件产品。 四、检验时机： 1. 产品连续批量生产前； 2. 设备模具更换或设备模具损坏维修好以及优化改进后； 3. 工程变更产品首次生产时； 4. 批量生产后中途转做其它产品,重新开始生产时； 五、检验流程： 1. 操作工按照生产计划单依据工艺技术标准要求进行自检； 2. 操作工判定生产制作的产品首件符合要求时，填写自检数据并签名，并将首件交互检人员进行确认，互检人员确认合格后签名。 3. 由班组长对首件进行确认； 3. 操作工将该首件提交QC（过程检验员）进行确认. 4. QC（过程检验员）依据依据工艺卡片、图纸等技术标准进行全面检查确认，并对检验的结果作出判定。如判定不合格，应向相应的操作工提出，并要求改善，重新制作首件，直至判定为合格为止，方可以进行量产。 5. 检验人员对首件判定不合格但属于设计问题或生产加工单位暂时无法改善的问题时.由生产车间通知部门主管、品质主管、技术中心进行裁决，必要时通知

其他有关部门人员一起进行判定评审，判定合格或临时放行才能进行大批量生产。

六、 首件合格品处理方式： 首件合格样品均由过程检验员放置在过程检验遏制区，并由过程检验员进行钢印标识，待本工序完工后与剩余相同规格的半成品一起流入下道。 七、 责任划分： 1. 对于所有检验项目以检验指导书、工艺卡片及图纸等技术标准为准，检验必须认真对照技术标准确认，不能漏检项目或在不确认是否合格的情况下盲目签字确认。 2. 如因首件检验有误造成产品批量不良返工（报废），组长（班长）、QC （过程检验员）负同等责任。 3. 如首件没有被确认或确认不合格，操作工仍然进行批量生产，则加工出来的不良品由操作工全部负责。 4. 首件检验时效性，，要求30分钟内完成。并由过程检验员向送检操作工作出判定结果。 八.首件作业流程图： 权责部门 流程 表单与注意事项 3、巡检记录单 各加工工序 各工序班组长 检验人员 生产车间 2、巡检记录单 1、巡检记录单

首件检验规定

首件检验规定 Document number：WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT

首件检验规定 1目的 规范和管理品质检验工作，防止不合格品在生产过程中使用，确保总装产品质量。 2适用范围 适用于本公司生产质量管理工作首件检测活动。 3术语 检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价； 质量检验：就是对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果和规定的质量要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动； 不合格：未满足要求. 4职责 品管部是检验和试验的归口管理部门，负责对程序的监督和管理； 工艺技术部负责提供产品检验和试验所需的产品图样及设计文件、技术标准等技术资料；品管部负责组织编制首件检验和试验规范或检验作业指导书；负责对检验数据的记录和保存，定期进行数据分析并形成报表，并对产品质量问题进行反馈，责成供货方进行整改；生产单位负责生产物料的接收、确认和报检，作好状态标识，以及将首件样品交品质部确认并填写（首件质量确认报告）表。 检验人员负责对生单位送检之产品的检测、判定、隔离和标识； 品管部主管负责部分重要零部件的检验和试验； 5补充说明 生产用物料接收和检验通知

物料从仓库料出后，由生产组长依生产计划单对所到物料的名称、规格、数量和生产产品型号规格等进行确认； 如果所生产的物料为客户要求试做样品,生产组长需在样品及《生产计划单》上注明“样品”标识。新样品由工艺技术部进行测试，品管部协助。 如物料为客户加急订单，生产组长应在《首件质量报告》表上注明为“加急订单”，并及时向相关部门报检； 物料报检应在领料后的半个小时内完成。 物料检验 检验责任部门在收到首件检验通知后，区分是否为急需用料，如是急料，应在接到通知的第一时间内安排检验，并将检验结果及时告知生产部和品管部。如不能及时完成，应立刻与工艺技术部和生产部协商解决。 检验员收到送检通知后，依据对应的图纸及检验指导书规定的检验内容逐项检验。对有经确认检验样品的零部件，需参照样品的质量水平进行对比检验。无检测手段的可采用上机测试的方法进行验证； 每种物料检验的抽样比例按《物料检验抽样规范》中的规定执行，无抽样比例的与品管部门协商决定； 一般物料检验部门应按报检先后顺序进行检验，原则上在接到《首件检验通知单》的半个小时内完成。 检验完毕后，检验人员应及时填写检验记录并存档； 各部门检验后的记录应及时交由品管部存档和统计分析；将填写好的《首件检验通知单》过程质量管理看板上。 不合格品处置 对检验过程中发现的不合格品，检验人员和及时做出隔离、标识，避免混用；检验人员判定不合格的零件，在检验完成后应及时向品管部报告并提供相关检验报告或数据；

机械加工工序质量检验规程

机械加工工序质量检验规程 目的：加强工序质量控制，提高一次交检合格率，及时发现质量问题，消除产生质量问题的因素。范围：适用于本公司所有零件和工序。 本公司对工序质量的检验采用取操作员工自检，专职检验，成品入库抽检相结合的方法，填写检验记录。 一、冲压工序。 操作人员明确本工序零件技术要求，正确选择安装模具，调整模具间隙，设备行程，连续自检5件零件，符合技术要求后方能进行批量生产。并填写工序质量记录单，生产过程中要随时自查，专职检验人员对工序零件进行抽检，每次抽检不得少于5件，每班不得少于3次，并填写检验记录单。 二、车削工序 操作人员明确本工序零件技术要求，正确选择夹具，刀具，工装，量具，试生产零件应连续自检5件零件，符合技术要求后，方能进行批量加工，填写质量记录清单，生产过程中要随时自检，调整，保证产品质量，专职检验人员应根据零件图纸技术要求，对工序进行抽检，每次抽检不得少于5件每班抽检不得小于4次。 三、钻削工序 操作人员明确本工序零件加工技术要求，正确先择工装，钻头，掌握夹持定位方法，试生产零件应连续自检5件零件，符合零件后方能进行批量加工，并填写质量记录清单，生产过程中要随时进行自检，调整专职检验人员应根据图纸技术要求，对工序进行抽检，每次抽检不得少于5件每班抽检不得少于3次。 四、焊接工序 操作人员要熟悉本加工工序零件技术要求，正确选择调整工装，调节器整电流试生产零件应连续自检3件无误后，方能进行批量加工，自检结果填入质量记录清单。专职检验应对照图纸工序质量要进行抽检，每次抽检不得少于5件，每班不得少于3次，并填写质量记录清单。 五、抛光工序 操作人员要明确本工序零件加工要求，正确选择砂轮和加工方法，粗砂抛光后要自检确认达到技术要求后，才能进行批量加工并填写质量记录清单，发现质量问题应立即返回上道工序，专职检验应按图纸要求进行抽检，并填写质量记录清单，每次抽检不得少于5件，每班不得少于3次。 六、初装组 操作人员应明确本工序加工技术要求试装配后要填写质量记录清单对不合格零件要及时剔除定置放好，经专检人员确认记录后并及时返回所属工序，不合格零件不能装配。由专职检验员全检并填写一次交检合格率记录。 七、总装组 操作人员应明确本工序技术要求，试装配后要填写质量记录清单对不合格零件要及时修复或剔除，定置放好经专检人员确认，填写记录及时返回所属工序，经专检人员全检后填写一次交检合格率记录，总装组检验人员对所装配的产品原则上不超过24小时。

首件检验规定

首件检验规定 1目的 规范和管理品质检验工作，防止不合格品在生产过程中使用，确保总装产品质量。 2适用范围 适用于本公司生产质量管理工作首件检测活动。 3术语 3.1检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价； 3.2质量检验：就是对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果和规定的质量要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动； 3.3不合格：未满足要求. 4职责 4.1品管部是检验和试验的归口管理部门，负责对程序的监督和管理； 4.2工艺技术部负责提供产品检验和试验所需的产品图样及设计文件、技术标准等技术资料； 4.3品管部负责组织编制首件检验和试验规范或检验作业指导书；负责对检验数据的记录和保存，定期进行数据分析并形成报表，并对产品质量问题进行反馈，责成供货方进行整改；4.4生产单位负责生产物料的接收、确认和报检，作好状态标识，以及将首件样品交品质部确认并填写（首件质量确认报告）表。 4.5检验人员负责对生单位送检之产品的检测、判定、隔离和标识； 4.6品管部主管负责部分重要零部件的检验和试验； 5补充说明 5.1生产用物料接收和检验通知 5.1.1物料从仓库料出后，由生产组长依生产计划单对所到物料的名称、规格、数量和生产产品型号规格等进行确认； 5.1.2如果所生产的物料为客户要求试做样品,生产组长需在样品及《生产计划单》上注明“样品”标识。新样品由工艺技术部进行测试，品管部协助。 5.1.3如物料为客户加急订单，生产组长应在《首件质量报告》表上注明为“加急订单”，并及时向相关部门报检； 5.1.4物料报检应在领料后的半个小时内完成。 5.2物料检验 5.2.1检验责任部门在收到首件检验通知后，区分是否为急需用料，如是急料，应在接到通知的第一时间内安排检验，并将检验结果及时告知生产部和品管部。如不能及时完成，应立刻与工艺技术部和生产部协商解决。

首件检验流程规范

、目的 本文件规定了公司产品生产过程中对新品首件检验、批首件检验的要求及管理规定，以利于整批产品加工得到满足顾客的要求。 2主题内容和适用范围 本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。 本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。 3职责 3.1生产部门负责组织安排首件检验工作。 3.2未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。 3.3检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。 3.4对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。4控制要求 4.1对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。 4.2对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。 4.3由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。 4.4产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。 4.5新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。未经首件检验合格的产品不得进行验收。 4.6首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。 4.7首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。 5工作程序 5.1在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。

生产各工序检验标准

1、目的： 对从布料到生产成为成品过程中的各道工序进行严格质量把关，使产品接收有据可依，确保公司产品质量达到顾客要求。 2、适用范围： 适用于本公司所有布料、辅料、半成品、成品的质量检验及接收准则。 3、职责 3.1品质部 3.1.1负责布料的全检工作； 3.1.2负责生产过程中半成品、成品的全检工作； 3.1.3负责产品质量的监督及可接受度的决策工作； 3.2生产部 3.2.1负责辅料的检验工作； 3.2.2 负责排花、车骨、扫图、机绣、钉珠工序的产品检验工作； 3.2.3负责不合格品的处置工作； 4、生产各工序检验标准 4.1布料：布料进入待检区后，物料课长首先对照梯形板鉴定好本次到货每个布种质 量、颜色是否与规定的打样标准相同，确认后对此批次布料剪样板贴上梯形板并记录该批次，再书面通知验布组长对此批次布进行检验； 4.1.1验布员对布料进行全检、其常规验收标准如下表：

4.2辅料:辅料由仓管员根据样板对照检验，包括雷丝颜色、花形、织造密度，珠料的 色泽、形状；花朵的色泽、形状；线的韧度、颜色等，如果发现检验结果与 样板不一致时，上报物料课长处理，检验结果记录于“进料检验验收单”中； 4.3裁床：裁片标准误差在1/16之内，不少裁片，不搞错正反面，所有该配的附料必 须齐全、按纸样不少剪口、不错布料、颜色，裁片在主要部位不允许有任何 疪点； 4.4验片：对照裁片与布菲所写的款号、颜色、用料是否一致，不允许有任何不对应， 覆盖模特范围内（除侧缝外）不允许有任何疪点，披肩及下摆可稍放松疪点 接受度，裡布除烂洞、抽纱、明显色差及不可清洗之脏点外，其它基本都可 接受，白色、米色面料一般情况不允许有任何疪点。 4.5扫图：不能扫错底面、不错码扫图、扫图边缘误差在1/16之内，预留止口位置要 标准、空白位置无扫图粉印、裁片整洁、不漏扫图、粉线细匀、无扫糊现象、图形要标准； 4.6车骨：骨线要正确、按扫图粉线车骨、线不能紧手，线头要扎入裁片反面，要注 意跟扫图花稿的形状，花型标准不能错车漏车，裁片平整无线头，珠针一定 要清除干净，不得遗留； 4.7机绣：以“制造工艺单”、样板、小样板为基础，检查花型、配线、绣花方向、 花形大小等同小样板要一致，要盖住扫图粉线注意止口位、线路稀密要均匀，花朵、枝杆线条要顺畅，不漏车错车，机绣花要平整，无纱头、无线头、无 纸扑、无抽纱、裁片整洁； 4.8排花；严格按照排花工艺及胶板，花朵与胶板所描花朵重叠一致，不得错位、不 少花，该对称的花朵要对称，整件平整、珠针疏密合适； 4.9车花：车花要随花边缘起线，有车骨的花朵边沿的骨线车花要销针，以免骨线脱

首件检验控制程序

首件检验控制程序 首件检验控制程序 一、目的 为了保证产品生产质量，在产品量产前对影响产品质量 的因素和首件产品实物质量进行验证和确认，尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，避免出现批量性质量问题。 二、范围适用所有新项目，新产品开发设计，供方提供产品

等的首件新产品验证，设计、工艺变更后的首件检验以及每日批量生产前首件验证。 2.1在新开发产品首次上线生产时的首件检验。 2.1.1 新产品的内部首检。 2.1.2 新产品交付顾客前的外部首件检验（顾客有要求现场验证的情况）。 2.1.3 供应商（外包、外购）提供的新产品首件检验。 2.2 因后续设计、工艺更改等变化导致先前首检失效的首件检验。 2.3 在批量生产过程中（每个生产班次开始加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料及换工装、调整机床等改变工序条件后加工的第一个工件）的首件检验。 三、定义 ）即工Process First Article Inspection 3.1 P-FAI（序首检，是对工序的制程因素及其结果的验证。）即首件检验。是3.2 FAI (First Article Inspection 指按照技术文件的要求，对批量生产前的首个零（部或组）件进行全面的工序和成品检查、考核，以确定零部件是否满稳定的生产合格产品的能力。足技术要求，是否具备批量的、公司提供技术要求产品制造过程外包：（技术协议、3.3

图纸等）、必要时提供零部件（或原材料、半成品），要求供应商按技术要求进行相应工序加工的过程。 3.4外购：产品不是由组织（公司）设计的，通过选型向外界直接购买。 （四）职责 4.1营销部门（或新产品项目组） 4.1.1负责对客户提供技术资料、图纸等外来文件的审核、传递、归档。 4.1.2负责对客户所提供的图纸、验收准则等存在分歧的沟通协调处理。 4.1.3 负责提供产品的所有图纸、原材料清单、技术标准、关键零部件清单等检验准则，编制内部首件检验计划。4.1.4负责组织相关人员对供方提供的零部件新产品的首件验证及对产品制造过程外包的首件验证，对其它新产品的首样验证要求供方提供相关资料。 负责发起并组织顾客现场验证的首检工作（顾客 4.1.5 有要求的情况），并为迎接外部首检做工作安排，制定外部首检计划。 4.1.6参与并推动和促进首检工作。 负责跟踪产品交付后客户使用情况，整理和传递4.1.7 外部首检不合格项，并组织落实外部首检不合格项关闭。4.1.8

工程首件验收制度

目录 一、首件验收的要求 (2) 二、工程质量首件工程验收的划分 (3) 三、工程质量首件验收 (3) 四、工程施工质量验收的程序和组织 (5) 五、轨道交通土建工程首件验收项目表 (6) 六、本标段首件验收计划 (8)

为了切实保证地铁工程质量，进一步强化工程质量责任，加强施工现场工程质量管理，使工程验收一次通过达到长城杯的目标要 求。我项目部全面推行工程质量“首件验收，样板引路”制度，提升现场质量管理水平。 一、首件验收的要求 1、施工单位制定首件验收记录表。 2、地铁工程按照下列规定进行控制： （1）工程采用的主要材料，构配件和设备，施工单位应对其外观、规格、型号和质量证明文件等进行验收，并经监理工程师检查认可， 凡涉及结构安全和使用功能的，施工单位应进行检验，监理单位按照规定进行平行检查或见证取样检测。 （2）个工序应按施工技术标准进行质量控制，每道工序完成后，施工单位进行自查，并形成记录报项目监理部。 （3）工序之间应进行交接检验，上道工序应满足下道工序的施工条 件和技术要求，相关专业工序之间的交接检验应经监理工程师检查认可，未经检查或经检查不合格的不得进行下道工序施工。 3、地铁工程施工质量应按下列要求进行验收： （1）工程施工质量应符合轨道交通工程施工质量验收标准的规定。（2）工程施工质量应符合设计文件要求。 （3）参加工程施工质量验收的各方人员应具备规定的资格。 （4）参加工程施工质量验收均应在施工单位自行检查评定合格的基

础上进行。 （5）隐蔽工程在隐蔽前应由施工单位进行自检，自检合格后通知监理单位进行验收，并形成验收文件。 （6）涉及结构安全的试件、试块和现场检验项目，监理单位应按规定进行平行检验，见证取样检测或检测。 （7）检验批的质量应按主控项目和一般项目进行验收。 （8）对涉及结构安全和使用功能的分部工程应进行抽样检测和核查。（9）承担见证取样检测及有关结构安全检测的单位应具有相应资质。（10）单位工程的观感应由验收人员通过现场检查共同评定出结果。 二、工程质量首件工程验收的划分 1、首件工程验收划分是在轨道交通单位工程、分部工程和分项工程划分标准的基础上进行的。 2、首件工程验收划分见轨道交通土建工程首件工程验收项目表。 三、工程质量首件验收 1、首件验收应具有下列内容： （1）实物检查。 ①对原材料、构配件等检验，应按进场批次和验收标准规定的抽样

首件检验标准

结构部首件检验规范及要求 1、目的： 为确保产品品质，预防出现批量性的产品不合格，特制定公司产品生产过程中对首件检验的要求及管理规范。 2、适用范围： 本文件规定了公司在生产过程中对首件检验的要求及工作程序。 3 、职责 3．1生产部门负责组织安排首件检验工作。 3．2未经首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量问题，由直接责任者负责。 3．3检验员、工序负责人、下道工序对首件检验的正确性负责。3．4 工序负责人对首件检验完成后，由下道工序进行复检。如不履行复检职责，下道工序负同等责任。 3．5 对首件确认工作未完成，检验员在?首件检验记录表?上签字的，造成的质量问题，责任由检验员负责。 4、控制要求 4．1首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。 4．2 对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。 4、3 对于常规产品，须按批次进行首件检验。 4.4 在下列情况下应该进行首件检验：

1、批量加工（10台以上） 2、客户要求 3、设计要求 4、非常规产品 5、停机再开机时 6、原材料及规格更改时 5、首件检验流程 5．1 在首件制作过程中，工序负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。 5．2 常规产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在?首件检验记录表?上签字后再交由检验人员进行首件检验。首件检验时，检验员应会同工序负责人按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识（如签注“首件合格”等），并在?首件检验记录表?上由生产者(或代表)、检验人员签字确认。首件检验不合格立即退回，重做首件，直至合格。 5. 3 批量生产过程中材料、规格发生变更后生成的半成品、成品都需要进行首件检验及确认。 5．4 首件检验时应及时做好首件记录，并填写?首件检验记录表?5．5 当首件生产中发现质量问题应及时反映和处理，并对不合格项重新进行确认。只有当检验合格的首件，并将结果记录在?首件检验记录表?上，并由检验员对质量作出认可后，方可组织生产。

ISO检验规范

检验规范 工作职责： ①严格按图、按工艺文件、按质量标准进行工序检验，使工序质量进一步提高。 ②负责进料检验、制程检验、成品检验。对关键零件的主要项次进行重点抽验。 ③负责填写各类抽查记录表，搜集质量异常情况，并报告主管领导，共同分析处理质量问题。进料检验： ①对板料的外形尺寸、厚度、数量按采购要求抽检。 ②对材质的检定以供货商提供的质量保单为准。 ③对外加工零部件按提供的图样抽检或根据装配的实际使用效果判定。 制程检验： ①对关键零部件、主要技术项目进行重点首检和巡检并记录于表。 ②下料、冲剪、折弯工序的上下公差以“0.5”毫米内为合格；对角线误差在“1”毫米以内为 合格。 ③孔类工序的上下公差在“0.2”毫米以内为合格，位置尺寸在“0.5”毫米内为合格。 ④焊接工序要求焊点牢固、平整。焊接后的座标尺寸在“1”毫米内为合格。 ⑤磷化工序以无锈斑，磷化层清晰均匀为合格。 ⑥喷涂工序外观平整光泽，膜厚在0.5~0.7毫米内为合格。耐冲击性、柔韧性、表面硬度、固 化条件以供货商提供品质保单为准。 成品检验： ①外观平整、整洁、无伤痕、涂膜无脱落现象。 ②活动部位缝隙匀称，开合时无阻尼现象。 ③各类“五金”配件、工厂商标齐全。 ④外包装必须牢靠。 ⑤检验合格后，附上合格标签。 进料检验规范 一、目的 制定进料检验施行的规范,确定来料的品质,数量等符合公司的要求,防止不合格的物料流入厂内。 二、适用范围 2.1原材料 2.2原物料 2.3外加工品 三、检验规范： 3.1对“板料”的外形尺寸、厚度、数量等进行检验，对材质的检验由供应商提供的质量证书

为参考。 3.2“磷化”原料的材质检验以供应商提供的质量证书为参考。 3.3“木制家具”按本厂提供的图纸技术要求检验。 3.4“塑粉”检验按供应商提供的样板及质量指标证书为参考。 3.5外加工的“密集书架传装置”按本厂提供的图纸和技术要求检验。 成品检验规范 一、目的 制定最终检验施行的方式，防止不合格的货品流出厂外。 二、适用范围 柜子的成品检验 三、检验规范 3.1外观平整、整洁、无伤痕、涂膜无脱落现现象。 3.2活动部位缝隙匀称，开合时无阻尼现象。 3.3各类“五金”配件工厂商标齐全情况。 3.4外包装牢靠情况。 3.5检验合格后出厂的合格标签。 制订制程检验实施的规范,防止不合格品的产生及流入下制程。 二、适用范围 2.1质检科负责制程检验 2.2生产人员自主检验 三、职责 3.1严格按图、按工艺文件、按标准进行工序检验，使工序质量进一步提高。

产品首件确认管理规定

产品首件检验确认管理规定 一．目的：为了规范生产员工的首件检验，降低因首件确认不及时或不正确而造成批量报废，保证产品质量，节约公司成本，特制定此规定。 二．适用范围：公司生产部的各个生产工序 三．具体内容： 1．首件确认的定义: 首件是指每个生产班次刚开始加工的第一件玻璃或加工过程中因换人、换料、换活、调整设备等改变条件后加工的第一件玻璃，对于大批量生产，首件往往是指第一件到第五件之间的任意一件。 首件确认必须采用“三检制”的方法，即先由生产者自检，再由班组长复检，最后由品管员专检。 2．下列情况必须经首件确认方可继续生产： 2.1每个班刚开始； 2.2 每个工人每道工序第一件加工后； 2.3 生产中更换操作员； 2.4 生产中更换或调整工装机器设备； 2.5 更改调整工艺参数； 3．首件确认的条件： 3.1正式批准的文件图样；（作业指导书、客户检验标准等） 3.2模板及样板经检验判定合格的；（有技术部或品管部、客户的相关人员签名）3.3签字确认必须有责任人、班组长、品管员共同签名； 3.4不执行首件确认盲目生产，不听劝告者，品管员有权拒绝检验产品，由此而

造成的损失由直接责任者负责，视情节严重赔偿报废品损失另加行政处罚； 3.5首件确认不合格，需查明原因采取措施排除故障后再次进行首件确认； 3.6确认合格后，生产人员在生产过程中还需要勤看、勤量、勤检查，品管员需 要加强巡检的次数,预防不合格品发生; 3.7对于生产重要零部件的关键工序和尺寸,应建立质量控制点,加强“三检”，增 加巡检的次数。 4．首件确认错误责任之规定: 4.1 产品不经首件确认报告而私自生产，所出现的玻璃报废损失由生产责任人、 班组长、品管员按7：2：1比例承担；生产员工另加行政处罚200元，班组长另加行政处罚100元，品管组长另加行政处罚60元，品管员另加行政处罚50元。 4.2 确认错误而致批量性报废由生产责任人、当班班组长、品管员按5：2：3 比例承担报废玻璃的损失。 4.3 生产责任单位要求品管员进行首件确认，而品管员无故拖拉（超半小时以 上）未及时处理时，对品管员每次处罚100元（需生产责任单位举证，品管主管确认）；因此而造成批量错误生产责任人、当班班组长、品管员按6：2：2比例承担损失。 4.4 首件确认正确但在生产过程中员工擅自调整工艺、参数、机器等而致批量 性玻璃报废，由此产生的损失责任人、班组长、品管员按8：1：1承担。编制：品管部审批：

首件检验管理规定(修订版)

青岛市首胜实业有限公司制订部门编制 文件名称首件检验管理规定审查 文件编号核准 文件版次A/0 页数总2页生效日期 1、目的：为提升制程生产质量，防止批量不良产生，减少重工返修等失败成本，满足客 户质量要求特制定本管理规定。 2、范围:公司内所有与产品直接产出之生产活动均属之。 3、权责: 3.1 生产作业人员：负责首件的制作及检查，并填写【首检合格标签】和【首件检验记录 表】。 3.2 生产车间组长：负责首件检验的确认并在【首检合格标签】和【首件检验记录表】上 签字审核。 3.3 生产车间主任对本车间的生产质量负最终承担负责，并负责首检规定未落实者之教 导、纠正、提报。 3.4 品管部：负责对首检管理规定的规划与稽核，并协助进行品质改善。 3.5 生产副总、稽核组：负责对首检管理规定的执行状况进行监督。 4、定义： 4.1首件检验：凡生产活动中符合首件八大时机的检查，称之为首件检验。 4.2首件检验八大时机： 4.2.1每日开机生产之首件； 4.2.2换模生产之首件； 4.2.3更换品名、规格生产之首件； 4.2.4更换作业员生产之首件； 4.2.5设备故障修复后生产之首件； 4.2.6模治具故障修复后重新生产之首件； 4.2.7质量问题对策后生产之首件； 4.2.8更换工作环境后生产之首件。 5、作业内容： 5.1 每日下班前各车间组长、主管应依据生管之生产排程进行生产派工，将当日的生产完 成数量和次日的派工计划填写在【生产计划进度管理看板】上。每日上班前，准备好 当日生产的技术资料和生产所需物料。 5.2 组长、主管在每天班前早会上要说明、强调当日的生产重点及品质控制重点。 5.3 开机后，作业人员依据生产计划进度管理看板上的派工次序及数量展开作业，在进行 .

过程检验规范

本程序由品质部提出并归口管理

1、目的： 规定过程检验的方式，标准，尽早发现过程中影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废或将不合格产品转入下道工序。 2、范围： 适用于过程加工的产品。 3、职责 3.1 工序操作工：加工过程中自检。 3.2 过程检验员（IPQC）：按本指示要求对加工过程进行首检、巡检和产品完工后的成 品检。 4、定义 4.1 首检检验：是在生产开始时，上班或换班或工序因素调整后，换人换料换活换工装 调整设备等，对制造的第一件或前几件产品进行的检验，包括操作工自检，操作工互检和检验员首件确认 4.2 巡回检验：是指检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条件 进行监督检验 4.3 完工检验：是指对全部加工活动结束的成品零件进行的检验，成品检验工作包括验 证前面各工序的检验是否已完成，检验结果是否符合要求即对前面所有的检验数据进行复核。 5、工作程序 5.1操作工首检 5.1.1首次加工按图纸要求自检合格。 5.1.2向过程检验员（IPQC）报首检检验。 5.1.3 首件未经过程检验员（IPQC）检验合格不得继续加工或作业。 5.2检验员首检 5.2.1 过程检验员对首件产品按照对应产品检验指导书（SIP）要求进行首件检验。 5.2.2 首件判定后，过程检验员应对首件合格件打上确认标识，以便作业参照，并保留 到该批产品完工。 5.2.3 首检记录：首检过程如实记录于《生产过程首巡检记录表》中。 5.3 操作工自检 5.3.1 首检合格，过程加工可正式量产作业，操作工应在量产中保持一定频次的自检， 以保证质量的稳定。 5.4 巡检 5.4.1 过程检验员应对量产过程进行巡检作业，检验频次：2小时巡检一趟，每个机位产 品抽样3件，检验标准参见对应产品检验指导书（SIP），根据实际情况对关键特性、重要特性、工艺上由特殊要求，对下道工序的加工装配有重大影响和内外部质量信息反馈中出现质量问题多的薄弱环节加强巡检频次。 5.4.2 巡检中若发现不合格品，应在发现当时通知工序操作工停机，复检确认无误后开 具《不合格品评审单》按《不合格品控制程序》处理，如在巡检过程中不良的概述效果不佳时，应适当调整增加巡查的频次。 5.4.3 巡检记录：检验员每2个小时在《生产过程首巡检记录表》中如实填写记录，巡 检员必须认真收集，整理并装订成册，妥善保管，每周五下班前由巡检员将本周的检验记录送品质办公室存档备查。 5.4.4 巡回检验要抽检产品还需检查影响产品质量的生产因素，从人、机、料、法、环、 测几个方面去监督和控制，发现问题及时指导操作工或联络有关人员加以纠正，问题严

工序检验标准

工序检验标准 FHGZ02/04 1. 目的 为确保工序加工过程得到有效控制,减少不合格品,特制定本标准. 2. 适用范围: 适用于本公司各道工序产品质量检验和试验的控制. 3. 职责: 技术质检部负责制定本标准并监督实施. 质检部依据分工负责实施,相关人员配合. 4.引用文件 JB/—96《电锤钻》 GB2828—2003《逐批检查计数抽样程序》 FHQC14—2001《检验和试验控制程序》 FHQC15---2001《不合格品控制程序》 FHQC02---2001《质量记录控制程序》 5.检验规则: 根据电锤钻质量特性需要, 为确定本公司生产合格产品, 操作工对本工序实行自检并填写《工序流转检验卡》,质检员对一般工序进行正常抽检, 抽检应根据GB2828规定按一般检查水平Ⅱ，AQL ＝的正常一次抽样，抽样数与合格判定见表1，关键工序进行全检;检验结果可分别填写《工序质量检验记录单》和《关键工序质量检验记录单》;对于不合格品填写《不合格品评审处置单》。 表1 6.检验内容和方法: 断料: 总长L 长度见表12,公差= , 两端面斜度<5° 检验方法:操作工自检。 检验工具:直尺。 判断标准:在公差范围内为合格品,超差为不合格品。 平头: a)两端面,保证总长度见表12,公差见表1,柄部端面倒角45°±5°,钻体端面倒角130°-5°,端面小外圆按刀片厚度确定,公差±; b)两端面表面粗糙度μm 。 检验方法：自检、质检员按本标准第5条款正常抽检。 检验工具：游标卡尺。 判断标准：尺寸和角度及表面粗糙度在公差范围内为合格品，超差为不合格品。见表2 + +

表2 单位：㎜ 仪表车床： a)外圆ФD1见表4公差，各长度尺寸公差见表1； b)柄部外圆及长度尺寸，R圆弧尺寸见（FHG201—01至FHG207—01）工艺过程卡车工工序，柄部外圆与钻体外圆径向跳动公差见表3； c）柄部外圆表面粗糙度为μm, 其余μm。 检验方法：自检、质检员按本标准第5条款正常抽检。 检验工具：千分尺、游标卡尺 判断标准：各尺寸及表面粗糙度在公差范围内为合格品，超差为不合格品。 C616车床： a)外圆D1尺寸(查表4)公差,各长度尺寸公差查表1,R圆弧尺寸见工艺过程卡 (FHG201-01—GHG207-01),R公差±,柄部倒角45°--5°,钻体端面倒角130°-5°总长见表12; b)柄部外圆及长度尺寸和公差见工艺过程卡(FHG201-01至FHG207-01)车工工序,柄部外圆与钻体外圆径向跳动公差见表3, c) 柄部外圆表面粗糙为μm,其余μm. 检验方法：自检、质检员按本标准第5条款抽检. 检验工具：千分尺、游标卡尺. 判断标准：各尺寸、形位公差及表面粗糙度在公差范围内为合格品,超差为不合格品. 无心磨: a) 柄部外圆尺寸及公差见工艺过程卡(FHG201-01至FHG207-01)磨工序,钻体外圆直径查表4,公差; b)表面粗糙度为 检验方法：自检、质检员按本标准第5条款抽检. 检验工具：千分尺. 判断标准：外圆尺寸公差及表面粗糙度在公差范围内为合格品,超差为不合格品. 专铣: a)铣沟槽,牙宽X见表5,公差±,沟槽长度L—L1见表6,长度公差见表1,导程T见表7,头部扁尺寸见表8, b)沟槽表面粗糙度均为μm. 检验方法：自检、质检员目测、相关尺寸按本标准第5条款抽检. 检验工具：游标卡尺、目测. 判断标准:各尺寸及表面粗糙度在公差范围内为合格品,超差为不合格品. 表5 单位:mm

首件管理办法

首（末）件检验管理规定 编制：日期： 审核：日期： 批准：日期： ***机械有限公司

首（末）件检验管理规定 1 目的 为加强车加工过程质量控制，避免批量废品产生。 2 范围 本办法规定了****公司产品加工首件的检验管理程序和控制要求。 本办法适用于****公司套圈车加工过程的首件检验。 3 术语和定义 3.1首件 每批次加工产品的第一件和每班次加工出的第一件合格产品。 3.2末件 本班次或本批生产的最后一件产品。 3.3末件比较 是指本批生产中的首件产品与上一批或上一个班次生产的末件产品进行比较。以验证新零件的质量至少达到前一批的水平。 4 流程 检 验 产品加工 前准备 首件产品 加工 批量生产 记 录

5 工作内容 5.1车加工操作者在加工完首件产品后，将首件产品的所有质量特性进行自检，确认合格后将实测结果填写在《首（末）件二对照记录》相应的位置上，并盖章确认； 5.2 检查员依据产品图样、《控制计划》、《作业指导书》以及相关的企业标准将首件产品进行复检，并将复检实测结果填写在《首（末）件二对照记录》的相应位置上，并盖章确认； 5.3在首件检验时，具有双向偏差的质量特性值的测量结果应使其接近公差中间值，单向偏差的质量特性值的测量结果应低于公差的2/3，否则应重新加工确认； 5.4检查员将检查结果与操作者的实测结果相比较，其数值差异均在测量设备允许误差范围内，且结果均满足技术要求时，操作者方可批量生产； 5.5在车加工白班班次中，若同一操作者在同一台设备上加工同一规格的产品（未按排二班生产），其生产周期可能延续几个班次，从第二个班次起，允许不再填写《首（末）件二对照记录》，但当班必须按二检的要求检验合格后方可批量生产； 5.6汽车轴承零件（包括美汽）加工，当班的最后1件产品由当班检查员负责检查，并将检查结果填写到下一班次

包装工序检验标准和检验规范

1.目的 明确检验、包装工序的检验标准及检验规范，确保包装产品质量符合我司要求。 2.范围 检验、包装工序 3.检验标准 4.1检验方法：目视、卷尺、游标卡尺 4.2检验内容：上述检验标准9项内容 4.3检验规范： 4.3.1检验员对每套订单进行全捡，对照图纸和计料清单复合板件花色、基材、尺寸和孔位，保证板件外

观质量符合标准要求，如出现不合格品，必须严格按《不合格品控制程序》执行，并记录于BD-F-041B-1，有数据的一律填写数据。 4.3.2 检验员参照装箱单清单对每套柜体板件进行分包，并粘贴相应外包装标签。 4.3.3质检员对进入包装工序的生产单进行抽检，注意同一订单的板件标签、外包装标签和装箱单所标识 的项目和单号必须一致。 4.3.4 检查板件尺寸、孔位、做型、开槽是否符合图纸要求，重点注意门铰孔是否正确，双面孔板件是 否冲突，开槽板件槽位是否符合工艺要求。门板、抽面类板件是否倒角，检查板件外观和清洁 等。 4.3.4 根据图纸和计料检查是否漏配五金或玻璃，011拉手、艇型拉手等五金安装是否符合标准。 4.3.5 包装前检查板件数量、规格是否跟外包装标签要求一致，不能窜包、混包，注意板件残胶、木屑、 分离剂印痕等清洁问题。 4.3.6 包装时注意板件摆放，不允许板件悬空，悬空处要用泡沫板填充到位，板件四个角要放置对应保 护角。打包时区分纸板和胶带的使用，工程单使用纸板不允许有公司LOGO，改补单使用红色 胶带。 4.3.7 包装完后完后外观整齐，标签粘贴位置统一，堆垛平整，每个项目同一栋号标签颜色一致，同一 图号堆放一个地台，堆垛高度不超过1.2m。 4.3.8 质检员每天对已包装产品进行拆包检查是否错漏配，如果有错漏配现象，要求车间该项目全部拆 包检查。 4.3.9 检验员针对有补料返工板件的订单有明确标识，有清晰的跟踪记录，质检员对所有返工补料板件 进行复核，确保合格后才能包装。 4.3.10合格包装入库，不合格包装返工，直到合格为止。 5.附件 包装图片

首件检验制度

首件检验制度 1.总则 1.1.制定目的 为确保生产品质，尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，避免出现批量性品质问题，特制定本制度。 1.2.适用范围 本公司所有的生产加工过程，均应进行首件检验，并依本制度执行。 1.3.权责单位 1)品管部负责本制度制定、修改、废止之起草工作。 2)总经理负责本制度制定、修改、废止之核准。 3)生产部积极配合本制度的执行。 2.首件检验规定 2.1.首件定义 每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品（成品或半成品）。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品（成品或半成品）。 2.2.首件检验时机 1)每个班组开始生产时。 2)所有工序第一个加工产品的成品。 3)生产中更换操作人员。 4)生产中对于生产工艺进行变更。 5)生产中更换设备、模具调整等的。 6)新产品第一次量产时的首件产品。 7)每一制造命令（订单）开始生产的首件产品。 8)更换原材料（如生产过程中材料变更等）； 2.3.首件检验要求 1)三检制：送检的产品必须先由操作人员进行自检；然后再由班组长进行复检，最后由检验员专检。 2)所有半成品的首件必须进行试样合格后方可生产。 3)所有首件产品必须留样，留样时限另行规定。 4)合格的首件产品必须要经生产、质保同时汇签留样。 5)有正式批准的图样、检验条件、检验规范、工艺流程。 6)首件检验不合格的，需查明原因、采取措施，排除故障后重新进行首件检验。 7)首件样品存放的时间：正常量产的首件产品一星期更换一次；产品量产任务因待料、模具异常等中途停止 不做的首件产品必须待生产任务后方可更换；试模、试样的首件样品需有生产、工艺、质保认可后方可更 换。 8)对于首件发生报废的产品，检验员要开具报废单，说明理由，并上报主管。 2.4.新产品首件检验 2.4.1.检验流程 1)生产人员依工艺流程加工调试，并进行自检。 2)品管PQC人员在生产人员加工调试时，应根据各相关检验依据文件或样品，并从旁协助，同时就外观等 易于判定之特性予以确认。 3)生产班组认定生产之产品合乎要求后，将该首件交PQC进一步检验。 4)PQC人员依据检验文件、规范，对首件进行全面的检查，如判定不合格，应向生产人员提出，并要求改 善，直到判定合格为止。 5)PQC判定合格，或判定不合格但属生产工艺的问题或生产人员无法改善之问题时，由PQC填写《首件检 验报告》一式三联，呈主管审核。 6)经品质主管审核后的《首件检验报告》及首件产品由直接送往工艺部门，交具体开发该产品的技术人员检 验。

产品质量管理制度

第一章总则 第一条目的 为推行本公司质量管理制度,并能提前发现产品质量问题,并予以迅速处理,来确保及提高产品质量使之符合管理及市场需要,特制定本细则。 第二条范围 本细则包括: 1.采购质量管理 2.制程质量管理; 3.成品质量管理 4. 计量器具的管理; 5.顾客质量投诉管理; 6.产品质量公告; 7. 产品质量奖惩管理。 第二章采购质量管理 第三条进货质检人员(IQC)负责对订购物资送货前的质量监督和检验,负责对供应商提供样品质量的验证工作,并负责所有采购物资质量信息的收集、分析、反馈和处理工作。 第四条供应商必须为公司认定的合格供应商。

第五条对突发所需的特殊物资和急用物资,可向未评定过的供应商采购,由质管部进行物资的验证,验证合格后,即可进行订购。 第六条采购物资的检验 1.采购物资送货前,采购部应以书面形式通知进货质检人员(IQC)进行检 验。 2.进货质检人员(IQC)负责对订购物资的抽样检验,按相应的产品要求的 规定进行检验,并填写相应的进货检验报告。 3.采购物资检验合格后,方可安排送货。 4.若采购物资检验不合格,采购部应及时与供应商进行沟通处理。 1 5.公司各有关部门配合采购部收集、分析和反馈采购物资质量信息,必要时 对供应商提出改进建议。 第七条采购物资检验的依据 1采购部与供应商签订的采购合同。 3 供应商出示的质量认证。 4供应商出示的产品合格证。 5采购物资技术标准。

6物资工艺图纸。 7供应商提供的样品和装箱单。 第八条采购物资检验方式的选择 1全数检验:适用于采购物资数量少、价值高、不允许有不合格品的物料或工厂指定进行全检的物料。 2免检:适用于大量低值辅助性材料、经认定的免检厂采购货物以及因生产急用而特批免检的物资。对于后者,进货质检人员(IQC)应跟踪生产时的质量状况。 3抽样检验:适用平均数量较多,经常性使用的物资。一般工厂的物资采购均采用此种检验方式。 第九条采购物资检验程序 1采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等,通知仓储部和质量管理部准备检验和验收采购物资。 2采购物资运到后,由库管人员检查采购物资的品种、规格、数量(重量)、包装情况,填写“采购物资检验通知单”,通知进货质检人员(IQC)到现场抽样,同时对该批采购物资进行“待检”标识。 3进货质检人员(IQC)接到检验通知后,到标识的待检区域按相应的验要求对采购物资进行检验,并填写“进货检验记录”。 4进货质检人员(IQC)将通过审批的“采购物资检验报告单”作为检验合格物资的行通知,通知库管人员办理入库手续。库管员对采购物资按检验批号标识后入库,只有入库的合格品才能由库管员控制、发放和使用。 5进货质检人员(IQC)储存和保管抽样的样品。