转炉烟气净化系统中烟气的分析和量的计算

锅炉烟气量估算方法完整版

锅炉烟气量估算方法集团标准化办公室：[VV986T-J682P28-JP266L8-68PNN]

常用锅炉烟气量估算方法 烧一吨煤，产生1600×S%千克SO2，1万立方米废气，产生200千克烟尘。3L!p+A)H#y&z9H#^ 烧一吨柴油，排放2000×S％千克SO2，1.2万立米废气；排放1千克烟尘。 烧一吨重油，排放2000×S％千克SO2，1.6万立米废气；排放2千克烟尘。 大电厂，烟尘治理好，去除率超98%，烧一吨煤，排放烟尘3-5千克。4b4p3u#E0W 普通企业，有治理设施的，烧一吨煤，排放烟尘10-15千克；)u%S!h+k%X,g0] 砖瓦生产，每万块产品排放40-80千克烟尘；12-18千克二氧化硫。 规模水泥厂，每吨水泥产品排放3-7千克粉尘；1千克二氧化硫。9^)e8|$w/q+P 乡镇小水泥厂，每吨水泥产品排放12-20千克粉尘；1千克二氧化硫。;~#I+I8I!]"h8q 物料衡算公式：8v;_$M*U'V8T;~ 1吨煤炭燃烧时产生的SO2量＝1600×S千克；S含硫率，一般0.6-1.5%。若燃煤的含硫率为1%，则烧1吨煤排放16公斤S O2。,C8Sr9W"L&J 1吨燃油燃烧时产生的SO2量＝2000×S千克；S含硫率，一般重油1.5-3%，柴油0.5-0.8%。若含硫率为2%，燃烧1吨油排放40公斤SO2。'J5D"G3m2C$\*U6p 排污系数：燃烧一吨煤，排放0.9-1.2万标立方米燃烧废气，电厂可取小值，其他小厂可取大值。燃烧一吨油，排放1.2－1.6万标立方米废气，柴油取小值，重油取大值。 【城镇排水折算系数】0.7~0.9，即用水量的70-90%。2E#C1W&]'g3V+Q+Q 【生活污水排放系数】采用本地区的实测系数。。*B-t?G1f:U)N)j 【生活污水中COD产生系数】60g/人.日。也可用本地区的实测系数。9S1s-]1`*h3m._9E*t!A%@'i 【生活污水中氨氮产生系数】7g/人.日。也可用本地区的实测系数。使用系数进行计算时，人口数一般指城镇人口数；在外来较多的地区，可用常住人口数或加上外来人口数。 【生活及其他烟尘排放量】按燃用民用型煤和原煤分别采用不同的系数计算： 民用型煤：每吨型煤排放1~2公斤烟尘9E-R)m)O1A9H9Y4C(C 原?煤：每吨原煤排放8~10公斤烟尘 一、工业废气排放总量计算 1.实测法/d2G%D.c1d*].x-C

炼钢电炉烟尘治理的探讨通用版

安全管理编号：YTO-FS-PD109 炼钢电炉烟尘治理的探讨通用版 In The Production, The Safety And Health Of Workers, The Production And Labor Process And The Various Measures T aken And All Activities Engaged In The Management, So That The Normal Production Activities. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards

炼钢电炉烟尘治理的探讨通用版 使用提示：本安全管理文件可用于在生产中，对保障劳动者的安全健康和生产、劳动过程的正常进行而采取的各种措施和从事的一切活动实施管理，包含对生产、财物、环境的保护，最终使生产活动正常进行。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 一、前言 炼钢电炉产生的烟气如果不经任何处理直接排放于大气，将对大气造成污染，给周围居民生活造成一定影响，而且危害炼钢工人身体健康。本文就炼钢电炉烟尘的治理进行探讨分析。 二、电炉工艺参数 1.电炉烟尘 电炉烟尘的特点是：轻、细、分散性大和流动性差，极易糊袋。 电炉烟尘的化学组成（%）如表1所示： 表1 见表 电炉烟尘粒径分布。如表2。 三、除尘系统工艺流程 系统工艺流程如下图所示： 表2 见表

2.烟气温度 烟气温度直接影响密闭罩及厂房屋顶排烟效果、炉内微负压形成和布袋寿命。如果进入除尘器的烟气温度过高，布袋收缩变形使运行阻力增加。若烟气温度超过滤料软化温度，将使布袋失效或烧毁。因此含尘气体进入除尘器前必须有事故保护的混风机构一野风阀，使得外界自然空气充分与烟气混合、冷却，保证烟气在布袋软化点以下进入除尘器。进入除尘器的气体温度一般控制在110℃以下，瞬间不得超过120℃。 四、关键技术问题 1.集尘罩的选择 电炉除尘系统包括一、二次烟尘的捕集和含尘烟气的净化。随着除尘设备种类、性能和质量的不断改进与完善，目前国内中小（30t以下）电炉除尘技术的焦点主要集中在出炉烟气捕集方式的选择上，烟气捕集率的大小直接影响到炼钢工人的工作环境和身心健康。国家规定，车间内粉尘的浓度应不小于10mg/Nm3，噪声应小于 85dBA。而实际上炼钢时车间内的粉尘浓度不经治理时可达到300mg/Nm3以上，噪声可达95dBA，炼钢时烟尘影响吊车工的视线，对安全生产造成一定隐患。 目前国内中小电炉烟尘捕集罩的种类比较多，现就以下几种烟尘捕集罩进行比较：

100吨电炉及精炼炉除尘方案

100吨电弧炉及精炼炉除尘系统 初 步 方 案 二零一三年七月十八日

一、前提 在确保污染物排放标准的前提下，优化、精心设计降低工程投资。做到降低除尘电耗，减少运行成本。力求综合效益的先进性，保证设备长期稳定运行,管理简单方便。 1.1 设计指标 捕集率≥95% (屋顶不冒黄烟) 排放浓度≤50mg/Nm3。 岗位粉尘≤10mg/Nm3。（扣除背景值） 二、系统工艺方案 2.1 捕集形式 ⑴随着电炉冶炼强度的增大（增加的油氧烧嘴、碳氧喷枪、热装铁水等），操作节奏的加快。使用单一的烟尘捕集方式已是不能完全达到国家环保的要求。如单一的普通屋顶罩、单一的第四孔、或是狗屋等等。根据启航环保公司多年治理电炉烟尘的实际经验，我公司认为，对于贵公司100吨电弧炉来说采用天车通过式屋顶罩加第四孔内排烟的形式才是最经济有效的方式。 天车通过式屋顶罩为电炉烟气的主要捕集形式，第四孔系统采用水冷管道接燃烧沉降室再经火花捕集器和混风室进入主管道。这样第四孔的高温、高浓度的一次烟气与导流屋顶罩捕捉的二次低温、低浓度烟气有效的混合，在同等除尘风量的情况下达到最佳的烟气捕集形式和最佳的烟气温度。第四孔一次烟气和导流屋顶罩的二次烟气管道上均设置调节阀门来调节不

同工况下第四孔和导流屋顶罩的风量分配，整个除尘系统配置合理，运行成本最低。 ⑵100吨精炼炉则采用半密闭罩排烟。 ⑶天车通过式屋顶罩 我公司将屋顶罩设计成多腔吸烟区域，分为主烟气收集区，散烟气收集区。并据烟气流向及分布有效地捕集电炉烟气，实现用最小的烟气吸风量，取得较高的捕集烟能力，并使得炼钢电炉烟气在吸入罩体前与适量的冷空气充分混合，烟气温度均匀冷却，烟气捕集率>95%。 根据电炉烟气的特点，罩体设计成双层结构形成主、副吸口，使其更适宜气体流动的顺畅，防止涡流的发生。大大提高了对电炉烟气的捕集能力。 在电炉平台上设计了移动式导流罩，在电炉周围形成密闭空间，移动罩上设排烟导流口，主要目的是最大限度地减少外部横向气流对电炉烟柱的影响，使烟气尽可能地进入屋顶罩体。同时移动罩一定程度上也起到隔音作用。炉前移动导流罩设计不影响电炉操作工艺。 2.2 流程简述 100吨电炉和100吨精炼炉合为一个除尘系统。100吨电炉烟气的捕集形式采用第四孔加天车通过式屋顶罩；100吨精炼炉烟气的捕集形式采用的是半密闭集烟罩。 100吨电弧炉产生的一次烟气通过电炉第四孔水冷弯管引 入燃烧室，在燃烧室内大颗粒烟尘沉降，并使烟气中的CO完全燃烧；高温烟气经水冷烟道冷却到500℃左右进入火花捕集器经混风室二次冷却到400℃左右与总管汇合；100吨电炉产生的二

烟气净化系统

烟气净化系统工程特点、重点与难点： 工程特点：烟气净化工艺设计主要包括焚烧炉出口烟气的净化处理，引凤系统及飞灰输送系统和灰仓。 目前常采用半干法旋转喷雾干燥净化流程，配有机械旋转喷雾干燥脱酸反应塔加活性炭吸附和布袋除尘器，可以有效控制氯化氢、二氧化硫、二恶英等有害气体和烟尘的排放，吸收剂采用石灰浆。石灰浆是一种实用而高效的烟气净化工艺，具有过程清洁、无废水产生、无二次污染、不结垢、不堵塞还有操作方便、占地少等诸多优点而获得广泛的应用，该法的最大的特点是充分利用烟气中的余热使得吸收剂石灰浆中的水分蒸发，净化反应产物以干态固体形式排除，避免了湿法净化技术需要处理污水的缺点。其净化过程是喷入石灰浆将烟气从高温冷却到低温的同时，与烟气中的酸性气体反应并得到干燥的盐类产物，再用除尘器加以回收。即将水、石灰浆雾化成很细的雾滴与烟气中的酸性气体进行充分的传质传热，不但提高了效率，同时也可以使反应生成物得到干燥，最终得到易处理的干粉状生成物。水气的完全蒸发吸热使烟气降至合适的温度。 为确保二恶英达到排放标准，采用添加活性炭吸附的辅助净化措施。烟气中的二恶英和汞等重金属被喷入的活性炭所吸附。经过化学反应生成的CaCI2和CaSO3等粉末状的干料和吸附过二恶英和重金属的活性炭颗粒，在后续的布袋除尘器中作为飞灰被收集下来，由于飞灰输送设备送至飞灰稳定化系统，进行稳定化处理。 难点与监控重点：

烟气净化方案的优劣，直接影响着的排放效果，假如烟气净化工艺仍未确定，应做好烟气净化工艺的比选，主要做好脱酸系统比较、除尘设备比较、脱酸系统和除尘系统的不同组合工艺比选、脱酸系统和除尘系统组合的比选、二恶英和重金属去除工艺的选择、CO含量的控制、烟气排放及在线检测等方案的选择。 目前常见的烟气净化系统主要包括：石灰浆备置系统、旋转喷雾干燥脱酸反映塔、活性炭喷射吸附、布袋除尘器、引凤系统；飞灰输送和储存系统组成，各系统间的衔接与配套调试是整个系统的运行成功的关键，首先应确保组成系统的各部分准确的按照规范和图纸的要要求完成，之后应注重各分系统之间的对调，保证各系统运行顺畅，另外，布袋除尘器对进入烟气的温度要求比较严格，烟温过高，滤袋损坏，烟温过低，烟气中的酸气冷凝成酸滴，滤料受腐蚀而损坏。因此，应注意上游设备的配套性。布袋除尘器是整个烟气净化系统较关键设备，应重视其制造和安装质量，每台布袋除尘器由气密式焊接钢制壳体及分隔仓组成，每个隔离仓清灰时可与烟气流完全隔离。壳体及分隔仓的设计应能承受系统内的最大压力差。支承结构采用钢结构。每个分隔仓都需配备进口及出口隔离挡板。当一个隔离仓隔离时，能保持布袋除尘器正常工作。也就是说，当布袋除尘器在运行时，能在线更换分隔仓的滤袋。为此目的，需配备足够的检查及维修门。布袋除尘器的顶部和室顶之间的间隙应足够大，以便更换布袋时进行操作。如有必要，还需提供更换布袋用的吊机的钢梁。壳体、检修门及壳体上电气及机械连接孔的设计均能保证布袋除尘器的密封性能。为

锅炉烟气量估算方法

常用锅炉烟气量估算方法 烧一吨煤，产生1600×S%千克SO2，1万立方米废气，产生200千克烟尘。3 L! p+ A) H# y& z 9 H# ^ 烧一吨柴油，排放2000×S％千克SO2，1.2万立米废气；排放1千克烟尘。 烧一吨重油，排放2000×S％千克SO2，1.6万立米废气；排放2千克烟尘。 大电厂，烟尘治理好，去除率超98%，烧一吨煤，排放烟尘3-5千克。4 b4 p3 u# E0 W 普通企业，有治理设施的，烧一吨煤，排放烟尘10-15千克；) u% S! h+ k% X, g0 ] 砖瓦生产，每万块产品排放40-80千克烟尘；12-18千克二氧化硫。 规模水泥厂，每吨水泥产品排放3-7千克粉尘；1千克二氧化硫。9 ^) e8 |$ w/ q+ P 乡镇小水泥厂，每吨水泥产品排放12-20千克粉尘；1千克二氧化硫。; ~# I+ I8 I! ]" h8 q 物料衡算公式：8 v; _$ M* U' V8 T; ~ 1吨煤炭燃烧时产生的SO2量＝1600×S千克；S含硫率，一般0.6-1.5%。若燃煤的含硫率为1 %，则烧1吨煤排放16公斤SO2 。, C8 S r9 W" L& J 1吨燃油燃烧时产生的SO2量＝2000×S千克；S含硫率，一般重油1.5-3%，柴油0.5-0.8%。若含硫率为2%，燃烧1吨油排放40公斤SO2 。' J5 D" G3 m2 C$ \* U6 p ?排污系数：燃烧一吨煤，排放0.9-1.2万标立方米燃烧废气，电厂可取小值，其他小厂可取大值。燃烧一吨油，排放1.2－1.6万标立方米废气，柴油取小值，重油取大值。 【城镇排水折算系数】0.7~0.9，即用水量的70-90%。2 E# C1 W& ]' g3 V+ Q+ Q 【生活污水排放系数】采用本地区的实测系数。。* B- t G1 f: U) N) j 【生活污水中COD产生系数】60g/人.日。也可用本地区的实测系数。9 S1 s- ]1 `* h3 m. _9 E * t! A% @' i 【生活污水中氨氮产生系数】7g/人.日。也可用本地区的实测系数。使用系数进行计算时，人口数一般指城镇人口数；在外来较多的地区，可用常住人口数或加上外来人口数。 【生活及其他烟尘排放量】按燃用民用型煤和原煤分别采用不同的系数计算： 民用型煤：每吨型煤排放1~2公斤烟尘9 E- R) m) O1 A9 H9 Y4 C( C 原煤：每吨原煤排放8~10公斤烟尘

转炉烟气除尘水

转炉烟气除尘废水回用处理技术（一） 时间：2009-09-28 来源：阳光学习网作者：肖波成爱萍 [内容摘要] 本文论述了采用低硬度法处理120T氧气顶吹转炉烟气除尘废水的工艺流程及水处理药剂的原理、技术创新和特点。经实际运行证明，不仅满足了生产高效稳定运行的要求，同时实现了节水减排的良性循环。 [关键词] 转炉烟气除尘废水回用处理技术 1、前言 钢铁工业中炼钢工序是整个钢铁生产过程的中心环节，而转炉吹氧工艺是目前应用最广泛的炼钢方法。在此工艺环节中需要吹入大量的氧气，同时会产生含大量浓重粉尘的烟气，经炉口冒出，为保证生产安全进行，必需对此部分烟气进行降温除尘处理，常采用两级文氏管工艺，用水进行降温除尘。因此，钢铁工业既是用水大户，但又在生产过程中不可避免地在产生外排废水，过程中且对水资源造成浪费和污染。要实现钢铁工业的可持续发展，在钢铁工业中开展节水技术的研究是十分必要的。 为节约用水、保护水环境，保障炼钢工序的稳定，安全和低成本运行，具有国家工业废水甲级运行资质的韶关市雅鲁环保实业有限公司承担了广东韶关钢铁集团有限公司（简称韶钢）第三炼钢厂转炉烟气除尘废水的处理工作系统。广东韶钢第三炼钢厂两座120T的氧气顶吹转炉产生的烟气是采用湿法除尘工艺进行净化和冷却，根据炼钢用水水质要求，我们开发了高效的废水治理技术和创新复配多种高效的水处理药剂，利用水质化学处理新技术实现了除尘水系统稳定、清洁、高效运行，实现了废水再利用，提高了废水的循环利用率和水的重复利用率，实现了转炉烟气除尘废水的零排放，减少了新水的使用量，为生产的安全稳定运行提供基本保障。该项技术的成功应用，对降低钢铁企业新消耗水量，减少烟气、污水排放等具有重要的社会意义、并取得较好的经济效益和环保效益。 2、转炉烟气除尘水系统及水质特点 2.1转炉烟气净化工艺特点 韶钢第三炼钢厂两座120T的氧气顶吹转炉产生的烟气是采用湿法除尘工艺进行净化和冷却。采用活动烟罩收集烟气,高温烟气(1200～1400℃ )经汽化冷

污染物排放量计算方法

一、“三废”排放量及污染物排放量的计算方法 “三废”排放量及污染物排放量的计算方法很多，除去实测法外(实测及其计算方法 在此不作介绍)，归纳起来主要有二种：一种是物料衡算法；一种是经验计算方法。 1．物料衡算法 根据物质不灭定律，在生产过程中投入的物料量等于产品重量和物料流失量的总和。 即: ΣG＝ΣG1+ΣG2 式中：ΣG��投入物料量总和： ΣG1��所得产品量总和； ΣG2��物料或产品流失重量之和。 2．经验计算法 根据生产过程中单位产品的经验排放系数与产品产量，求得“三废”及污染物排放量的方法称为经验计算法。 采用经验计算法计算水和污染物的排放量时，通常又称之为“排污系数计算法”。 排污系数是指在正常技术经济和管理条件下生产某单位产品所产生的污染物数量的统计平均 值或计算值。排污系数目前使用的有二种:一种是受控排污系数，即在正常运行的污染治理 设施的情况下生产某单位产品所排放的污染物的量；另一种是非控制排污系数，即在没有污染治理设施的情况下生产某单位产品排放的污染物的量。一般情况下，非控制排放系数 大于受控制排放系数，二者之差即为污染治理设施对污染物的单位产品去除量。 排污系数是在用实测、物料衡算和经验估算三种方法所获得的原始产污和排污系数的 基础上，采用加权法计算出来的。

目前能查找到的工业产污和排污系数的主要参考手册有二本：一本是国家环保总局科技 标准司组织编辑的“工业污染物产生和排放系数手册”。该本手册给出了我国有色金属工业、 轻工、电力、纺织、化工、铜铁和建材等七个工业部门根据统一的技术要求确定的不同产 品，不同生产工艺，不同生产规模和不同技术水平下的产污和排污系数，包括原始系数、 个体系数、一次系数、二次系数、二次系数、2000年控制系数建议值，以及国外同行业的 对比数据等。同时给出了我国主要燃煤设备(包括工艺锅炉、茶浴炉和大灶)燃煤产生烟尘 、SO 2、和 NO x 等的产污和排污系数；另一本是从国家环保总局主持的科研项目 “乡镇工业 污染物排放系数研究”中筛选出来的“乡镇工业污染物排放系数手册”。该手册我国“国 民经济行业分类和代码”中规定的顺序编排，能提供22个行业大类，39个中类，98个小 类，近500种生产工艺的污染物排放系数1800个。这二本手册虽是我国目前使用排污系数 计算污染物排放量的最主要的参考手册，但仍然不能完全满足排污申报登记工作的需求。 有条件的省(自治区、直辖市)可根据计算排污系数的方法(这二本手册中均有详细介绍), 计算本省急需的一些排污系数，供申报年审、环境统计、规划、环境监测排污收费等 工作使用。 二、“三废排放量”及污染物排放量计算方法的选择 1．尽量采用实测计算法辅以其他方法进行核实。在确实无法实测时,可采用物料衡

垃圾焚烧电厂烟气净化处理工程-旋转喷雾工艺简介DOC

垃圾焚烧电厂烟气净化处理工程 旋转喷雾烟气脱酸工艺简介 无锡市华星电力环保修造有限公司的旋转喷雾烟气净化系统，适用于垃圾焚烧发电厂及燃煤热电厂烟气处理工程。旋转喷雾主要包括六大部分：石灰浆制备及输送系统、活性炭喷射系统(适用于垃圾焚烧发电厂)、烟气系统、反应塔系统、除尘器系统及输灰系统组成。 一、烟气净化工艺原理、流程 2.1工艺原理 本烟气处理工艺为经高速离心雾化的吸收剂在半干式反应塔与烟气中的酸性气体充分接触、反应，来实现脱除酸性气体及其它有害物质。从而使焚烧炉尾气在半干式反应塔中得以净化。喷雾脱酸工艺分为5个步骤：（1）吸收剂制备；（2）吸收剂浆液雾化；（3）雾滴与烟气接触混合；（4）蒸发－酸性物质吸收；（5）废渣排除。其化学物理过程如下所述。 2.1.1.化学过程： 当消石灰浆液经过雾化喷嘴在半干式反应塔中雾化，并与烟气充分接触，烟 气被冷却并增湿，浆液中的Ca(OH) 2颗粒同HCL、SO 2 等反应生成副产物，并利用 烟气的热量将反应生成物干燥固体，整个反应分为气相、液相和固相三种状态反应，下述的反应式说明了在140-160℃下的温度范围烟气脱酸的本质（给出的公

式是累积的公式，并不反应出单独步骤的真实反应过程） Ca(OH) 2+ SO 2 = CaSO 3 *?H 2 O + ?H 2 O Ca(OH) 2+ SO 3 = CaSO 4 *?H 2 O + ?H 2 O Ca(OH) 2+ H2O + SO 2 + ?O 2 = CaSO 4 *2H 2 O CaSO 3*?H 2 O + ?O 2 = CaSO 4 *?H 2 O Ca(OH) 2 + CO 2 = CaCO 3 + H 2 O Ca(OH) 2 + 2HCl = CaCl 2 + 2H 2 O Ca(OH) 2 + 2HF = CaF 2 + 2H 2 O 在烟气中含有HCl的情况下，最佳工作温度大概是比烟气饱和温度高15-25°C。 2.1.2 物理过程： 物理过程系指液滴的蒸发干燥及烟气冷却增湿过程，浆液从蒸发开始到干燥所需的时间，对反应塔的设计和脱酸效率都非常重要。影响液滴干燥时间的因素有液滴大小、液滴含水量以及趋近绝热饱和的温度值。液滴的干燥大致分为两个阶段：第一阶段由于浆料液滴中固体含量不大，基本上属于液滴表面水的自由蒸发，蒸发速度快而相对恒定。随着水分蒸发，液滴中固体含量增加，当液滴表面出现显著固态物质时，便进入第二阶段。由于蒸发表面积变小，水分必须穿过固体物质从颗粒内部向外扩散，干燥速率降低，液滴温度升高并接近烟气温度，最后由于其中水分蒸发殆尽形成固态颗粒而从烟气中分离。 2.2工艺流程描述 2.2.1从锅炉尾部排出的含尘及有害物质的烟气进入半干式反应塔顶部，经旋转导向板，形成螺旋状的烟气。石灰浆和水通过雾化器的高速转动, 石灰浆和水的混合液被雾化成微小液滴，该液滴与呈螺旋状向下运动的烟气形成逆流，并被巨大的烟气流裹带着向下运动，在此过程中，石灰浆与烟气中的酸性气体HCl、HF、SO2等发生反应。在反应过程的第一阶段，气-液接触发生中和反应，石灰浆液滴中的水份得到蒸发，同时烟气得到冷却；第二阶段，气-固接触进一步中和并获得干燥的固态反应生成物CaCl2、CaF2、CaSO3及CaSO4等。 2.2.2由于烟气温度过高，不利于化学反应及布袋的常用温度，因此必须向反应塔内进行喷水降温。由于烟气中吸收酸性成分的能力是随着温度的降低而增加

转炉烟气除尘

转炉炼钢烟气除尘污水处理实践 胡春生　胡维强 (新疆八一钢铁股份有限公司) 摘　要:　转炉除尘水具有高硬度、高悬浮物、高pH值等水质特点。循环使用过程中,如水中含有大量的结垢物质会给除尘设备造成严重的堵塞,影响炼钢厂正常生产。介绍了碳酸钠软化法及选择复合配方水质稳定剂处理转炉炼钢除尘水的运用效果。实际运行中控制总碱度≥500m g L,其中M碱度-P碱度150m g L以上,保证水中硬度 ≤50m g L,水中悬浮物质量浓度应控制在80m g L以下,系统可不产生结垢。结果表明,此法能解决炼钢除尘水系统结垢问题。 关键词:　转炉除尘水;水质稳定;碳酸钠;絮凝剂 中图分类号:T F111.18文献标识码:B文章编号:1672—4224(2006)01—00013—03 八钢股份公司转炉炼钢厂经过几年的升级改造,目前有20t转炉两座,40t转炉两座,达到了年产钢300万t的生产能力,转炉除尘污水量达到920t h。转炉烟气除尘污水含有大量的氧化铁皮等杂质,悬浮物含量达10000m g?L-1,硬度达200m g?L-1, pH值10.5以上,且在每个冶炼周期不同时间段变化很大。另外由于炼钢时需投加石灰做造渣料,大量的钙离子进入除尘水中,使之具有高pH值、高悬浮物、高硬度的特点。转炉烟气除尘污水不经处理直接排放,会对环境和水体造成严重污染。对转炉烟气除尘污水处理后,可在现场循环使用,但因其水质特点,易在除尘设备中产生结垢,影响生产正常的进行。1　存在问题 2004年5月开始,发现转炉炼钢0号炉、1号炉除尘设备内一文水平烟道、二文过滤网堵塞频繁,二文烟道喉口表面附着一层厚度为20～30mm的硬垢,结垢严重,造成转炉炼钢烟气不能被风机抽走,直接影响到转炉炼钢厂正常生产。对垢样进行分析: CaO47.5%,M gO3.1%,Fe2O31.57%。2004年1月～6月转炉烟气除尘污水水质分析结果见表1。 对2004年1月～6月转炉烟气除尘污水水质分析,结果的统计见表1。 表1　转炉除尘水水质 项　目pH值 SS m g.L-1 总硬度 m g.L-1 钙 m g.L-1 P碱度 m g.L-1 M碱度 m g.L-1 氯化物 m g.L-1 最大值12.041124534825730003500250平均值10.5560012058800900180 通过水质分析结果,计算出R yznar稳定指数R1S1L。 R.S.L=2pH s—pH 式中,pH——水的实测pH值; pH s——水在碳酸钙饱和平衡时的pH值, pH s=(9.3+A+B)—(C+D) 式中,A——总溶解固体系数; B——温度系数; C——钙硬度系数; D——总碱度系数。 计算得出,R yznar稳定指数R.S.L平均为3. 6,属于严重结垢型水质。由于炼钢过程中要加入造渣剂石灰(CaO),部分石灰粉末被烟气带走,洗涤时进入系统生成Ca(O H)2,使循环水中硬度大幅度升高,炼钢吹炼产生的烟气含有18%～30%的CO2气体,与水接触,部分溶解于水中,形成CaCO3沉淀,因此Ca2+是结垢的主要原因。 当水循环使用时,水中Ca2+逐步增加。在高热 作者简介:胡春生,男,36岁,大学,工程师,乌鲁木齐(830022)新疆八一钢铁股份有限公司维护中心 31

工业硅电炉烟气除尘净化系统技术方案

30000KV硅锰电炉烟气除尘净化系统技术及工艺方案 一、概述 工业硅锰电炉在冶炼过程中产生大量含尘烟气，其烟尘主要成份为SiO2，烟气粒径大部分小于1um—0.05um，对周边环境造成很大的污染。而这种污染物硅微粉，越来越广泛地应用于水利电力工程、耐火材料、公路工程、桥梁隧道、化工橡胶、陶瓷等工业领域，市场上供不应求。因此，投资建设工业硅锰电炉除尘回收系统，不仅具有巨大的社会效益、环保效益，更具有良好的投资效益。 我公司致力于开发环保创新技术、生产性能优越的除尘设备及系统配置，并可介入环保设备的运营管理，为客户培训技术人员，以提高设备的运转率，实现最大的经济效益。本着以最少的投入达到最理想效果的原则，特制定本方案。 二、设计依据 2.1 本设计根据中华人民共和国冶金工业局《钢铁工业烟气净化技术政策规定》第七章铁 合金电炉烟气净化之规定而设计的。 2.2 本方案排放标准执行GB9078—1996《工业窑炉大气污染物排放标准》表2 第1 序号“铁合金熔炼炉”一类地区排放标准：≤100mg/Nm3。 三、工业硅矿热电炉废气工艺参数： 3.1 30000KV工业硅炉废气参数： 炉气量：350000Nm3/h 烟气温度：600℃ 含尘浓度：4-6g/Nm3 烟气成份：% N2 O2 CO H2O 76.6 16.67 4.44 2.29 烟尘成份：% SiO2 Fe2O3 MgO CaO C 92.45 0.08 0.076 0.33 0.36 烟尘粒度：um＞1 1~0.04 0.04~0.01 % 10 30 60 烟尘堆比重：0.2t/m3 3.2 废气特征及废气主要工艺参数的确定 每生产1t 工业硅大约生成1700~2300m3炉气(标态)，相比硅铁电炉, 工业硅锰电炉的炉气量要大30%左右,其烟气主要成份CO，含量约60~80%，其次是N2 和H2O，发热值约10000~12000KJ/m3（标态），冶炼时炉气穿过料层进入烟罩，与空气接触的CO燃烧后生成 烟气，烟气量的大小及温度的高低与混入空气量的大小有直接关系。 根据上述废气特征，需对工业硅矿热电炉设置适应其废气特征的除尘系统，除尘系统可 分为余热回收型和非热能回收型，考虑到余热回收型投资太高，其投资的性价比也不经济，但可以采集热能进行其它的利用，如烘干物料或生产生活热水。因此，本方案对工业硅锰电炉的除尘系统工程按非热能回收型考虑，选型参数为： 温度：100—200℃（前置U 型冷却器，并附设混风阀） 根据计算，工况烟气量：450000m3/h 四、除尘非热能回收系统工艺流程根据上述废气特点，结合国内相同炉型除尘系统业已成功的范例，本方案认为：除尘系统可使用目前国内最先进的除尘技术，即采用新型长袋离线脉冲袋式除尘器。该系统具有钢耗量

烟汽净化系统工艺流程

一、博海昕能环保有限公司烟汽净化系统工艺流程图： 1 系统概述 佳木斯市生活垃圾焚烧发电项目是一项综合型环保节能工程。为确保垃圾焚烧电厂尾气达标排放，本项目采用半干法烟气净化系统，包括：SNCR脱硝+急冷塔+反应塔+活性炭喷射＋布袋除尘+单元制烟囱。该烟气净化工艺在实际中具有广泛的应用性。 2 设计资料 1、锅炉出口烟气条件 按处理垃圾的元素分析，每台焚烧炉烟气排放量为94900Nm3/h。 每台锅炉出口烟气条件 2、处理后的烟气污染物排放值 烟气污染物排放值

2 2)烟气最高黑度时间，在任何1h内累计不得超过5min。 3 工艺流程及其主要设备选择 3.1 酸性气体处理技术 烟气中的气态污染物主要是HCl、HF、SOx等酸性气体，本方案采用Ca(OH)2作碱性吸收剂，以液/固态的形式与酸性气体发生化学反应，主要反应方程式为： 2HCl+Ca(OH)2 CaCl2 + 2H2O 2HF+Ca(OH)2 CaF2 + 2H2O SO2+Ca(OH)2 CaSO3 + 2H2O 本方案采用循环流化床半干法脱酸工艺处理技术，此技术具有工艺成熟、设备简单、一次性投资较低、净化效率高、生成物易处理，无二次污染等优点。在国内外焚烧厂中均有良好应用业绩。 烟气CFB脱硫工艺一般采用干态的熟石灰粉Ca(OH)2作为吸收剂，在特殊情况下也可采用其它对二氧化硫气体有吸收能力的干粉或浆液作吸收剂。由锅炉排出的烟气从急冷塔顶部布风器进入冷却塔进行预冷却后从循环流化床吸收塔的底部进入，流化床吸收塔的底部为一个文丘里装置，烟气流经文丘里装置加速后，在吸收塔内与熟石灰

粉末和返料飞灰充分混合。它们之间的相对滑移速度很大, 加上吸收剂颗粒的密度很大，因此颗粒之间、气体与颗粒之间有着剧烈的摩擦，对SO2的吸收反应的传热传质过程十分有利。同时设置的加湿雾化水通过双流体雾化喷头喷入反应段，对熟石灰进行活化从而提高熟石灰的利用效率 具体工艺流程：细度超过200目的超细熟石灰粉末Ca(OH)2，通过气力输送喷入半干式反应塔中，形成扩散效果。同时烟气通过反应塔上部的烟气进口蜗壳以合理的旋转方向及速度进入反应塔中，与熟石灰粉末充分接触反应，被去除有害气体（如HCl、HF、SO2等）和部分重金属。在反应塔中，高温烟气使急冷后雾滴的水份蒸发，迅速使烟气温度降至适合于熟石灰粉与酸性气体反应的温度，并最终使反应生成物干燥成为固体粒状物。少部分粗颗粒在反应塔中被除下，大部分微粒和未完全反应的吸收剂随烟气进入下游的袋式除尘器。在烟气进入袋式除尘器前的烟道中喷入活性炭以吸附气态状的汞和二噁英/呋喃。未完全反应的吸收剂和活性炭在袋式除尘器的滤袋上继续与残余的酸性气体及有害物进行二次反应，这些反应物和烟尘（包括固体重金属和二噁英/呋喃）一起被除尘器捕集下来，达到净化烟气的目的。 此外，为了适应越来越严格的环保要求，本项目炉膛适当位置增加SNCR（选择性非催化还原法）系统接口，降低氮氧化物排放量。

烟气流量计算公式

锅炉烟尘测试方法 1991—09—14发布1992—08—01实施 国家技术监督局 国家环境保护局发布 1、主题内容与适用范围 本标准规定了锅炉出口原始烟尘浓度、锅炉烟尘排放浓度、烟气黑度及有关参数的测试方法。 本标准适用于GBl3271有关参数的测试。 2、引用标准 GB l0180 工业锅炉热工测试规范 GB l327l 工业锅炉排放标准 3、测定的基本要求 3.1 新设计、研制的锅炉在按GBl0180标准进行热工试验的同时，测定锅炉出口原始烟尘浓度和锅炉烟尘排放浓度。 3.2 新锅炉安装后，锅炉出口原始烟尘浓度和烟尘排放浓度的验收测试，应在设计出力下进行。 3.3 在用锅炉烟尘排放浓度的测试，必须在锅炉设计出力70%以上的情况下进行，并按锅炉运行三年内和锅炉运行三年以上两种情况，将不同出力下实测的烟尘排放浓度乘以表l中所列出力影响系数K，作为该锅炉额定出力情况下的烟尘排放浓度，对于手烧炉应在不低于两个加煤周期的时间内测定。 表1 锅炉实测出力占锅炉设计出力的百分数,% 70-《75 75-《80 80-《85 85-《90 9 0-《95 》=95 运行三年内的出力影响系数K 1.6 1.4 1.2 1.1 1.05 1 运行三年以上的出力影响系数K 1.3 1.2 1.1 1 1 1 3.4 测定位置： 测定位置应尽量选择在垂直管段，并不宜靠近管道弯头及断面形状急剧变化的部位。测定位置应距弯头、接头、阀门和其他变径管的下游方向大于6倍直径处，和距上述部位的上游方向大于3倍直径处。 3.5 测孔规格： 在选定的测定位置上开测孔，在孔口接上直径dn为75mm，长度为30mm左右的短管，并装上丝堵。 3.6 测点位置、数目： 3.6.1 圆形断面：将管道断面划分为适当数量的等面积同心圆环，各测点均在环的等面积中心线上，所分的等面积圆环数由管道直径大小而定，并按表2确定环数和测点数。 表2 圆形管道分环及测点数的确定 管道直径D,mm 环数测点数 《200 1 2 200-400 1-2 2-4 400-600 2-3 4-6 600-800 3-4 6-8 800以上4-5 8-10

120t转炉一次烟气干法除尘系统的技术总负责

嘉晨集团营口天盛重工装备有限公司 120t转炉一次烟气干法除尘系统的技术总负责 技术协议 2011年5月14日

甲方：营口天盛重工装备有限公司 乙方：中冶华天工程技术有限公司 甲乙双方于2011年5月13日就嘉晨集团营口天盛重工装备有限公司120t转炉一次烟气干法除尘系统的技术总负责达成如下技术协议。 1. 项目名称及内容 项目名称 项目名称为嘉晨集团营口天盛重工装备有限公司120t转炉一次烟气干法除尘系统的技术总负责。 该项目的具体内容 该项目的具体内容 （1）工厂设计； （2）软件编程； （3）调试； （4）蒸发冷却器、喷淋冷却器、烟囱的非标设计； （5）参与分项设备招议标工作，提供招标文件； （6）参加技术谈判，确认技术协议。 2.转炉一次烟气干法除尘系统 转炉炼钢工艺及烟气主要参数 转炉炼钢工艺及烟气主要参数如下表1～表5： 表1 转炉冶炼主要技术经济指标

m3/min t钢 水 m3/min t钢 水 C C 表2 出炉口烟气成分 表3 回收期烟尘粒度 粒度 ()4010102表4 燃烧期烟尘粒度 粒度()10551表5 烟尘成分重量比(参考值)

成分FeO Fe 2 O 3 TF e MFe CaO SiO 2 MgO MnO P 2 O 5 C % 转炉一次烟气干法除尘系统组成 转炉一次烟气干法除尘系统主要设备包括：蒸发冷却器、静电除尘器、煤气风机、消声器、煤气切换站、煤气冷却器、放散烟囱、输灰系统及煤气管道。 2.2.1 蒸发冷却器 主要技术参数： 蒸发冷却器数量 2 台 直径 4.7 m 圆筒高度18 m 材质15CrMo/20G 入口处烟气温度 800~1000℃ 出口处烟气温度200~300 ℃（可调） 喷枪数量12套/台 2.2.2 静电除尘器 静电除尘器主要由壳体、阳极系统、阴极系统、阳极振打系统、阴极振打系统、分布板、分布板振打系统、刮灰机构、钢支撑结构、楼梯、平台、绝缘子室（顶部保温箱）、外部保温层、干油润滑系统、氮气吹扫及密封系统、安全卸压阀、高压供电系统等组成。静电除尘器的极线和极板材质选用如下： 电场1区和2区的极线：B8形式，08Al，厚度6mm。 电场3区和4区的极线：V15形式，Q235/SPCC，厚度2mm。 电场1区和2区极板： ZT24形式，0Cr13，厚度2mm。 电场3区和4区的极板： ZT24形式，SPCC，厚度2mm。 静电除尘器数量：2台 每台静电除尘器技术参数： 直径9000 mm 圆筒段长度27130 mm 材质20 G

炼钢电炉炉外排烟净化系统侧吸罩及其排烟量设计探讨

炼钢电炉炉外排烟净化系统侧吸罩及其排烟量设计探讨置，即最佳捕集点的选择、吸气流速度衰减规律、罩口面积虽然对控制速度影响不大，但罩口面积增电炉烟气上升速度及其扩散规律、侧吸罩在控制点大会对侧吸罩安装及电炉冶炼操作、维护检修带来所造成的气流速度，即控制速度(也称吸捕速度 ) 不便。 的确定等。 2 烟气上升速度及其扩散规律 1 吸气流速度衰减规律高温烟气自炉内经电极孔隙上升的原因主要有 D alla,V alla 通过大量的验证得出结论:对于两方面因素:一是由于炉内金属炉料中碳的氧化，罩口为圆形或矩形( 宽长比大于 0.2)的外部吸气不断产生大量烟气，在压力作用下，烟气流以一定罩，沿罩子轴线的气流速度衰减计算公式为: 速度上升;二是由于烟气温度大大高于周围空气温 度，并通过传导和对流作用传给周围空气，在浮力 2.0/作用下产生上升速度，这两种上升速度的合成即可。()/=( 10+)/ 1 !!"##!!!c x 看作是烟气上升速度。式中:—吸气罩口平均气流速度();—2345 !$ —距罩口处气流速度(); —%3 2365!" —沿轴线距罩口的距离;—" 7 3 浮力上升速度!"# 8 ——吸气罩口面积。研究了热源上部上升 # 2 >?@A 3( 气流与周围空气的紊流混合，并又，则:9&:# !$

8提出了计算在一假想源以上任何 ()。() !9&: 1;"<#!!!!!8"高度处热气流的上升速度及其扩 =式中:—吸气罩排气量()。—& 73:5 散直径的方程式。罩口面积与控制速度关系见表。 1这一假想点源()点处于 ; 实际热源表面以下距离为3 ’ 收稿日期:$修回日期: C$1$11C$1$18("";("";处，见图。1 图 1 热源上部作者简介:刘跃军( 1967- )，男，山西原平人。1989 年 7 月毕 气流扩散业于太原工业大学，工程师。 将的公式加以整理，得出距假 ..01(2301 -/其数值大小主 要决定于高度想点源距离为断面处热气流直径与的关系 #!!" $ " 50 ) s 。随着高度的40 / ) 式及该断面处热气流平均流速的计算公式:% " m( 30/ + 5699 :;<=>7? 20?。()#456787! 8 % !!!!!增加，急剧 $"% 2 10 *56=B ;C8 ??。() %@565A&7 !!!!!!降低，则缓%"" $ " 0.2 0.6 1.0 1.4 1.8 2.2 2.6 。!@’D( "慢下降。随% + /m ) 式中:—距假想点源距离处热气流直径; —#!>/ $" 高度的增加下图 3 !—"关系图 s 降趋势见图。——热源对流散热量， ; 8 &EFGHI$ ——热源至计算断面距离，;)/) 侧吸罩在控制点所造成的控制速度受影响=—假象点源距热源表面距离，。—( /的主要因素是排烟量，对某一控制点而言，控制速 公式()经整理和修正:7 度与排烟量成正比。因为吸气罩口外气流速度衰 减 ;C8 AC;= ;C7 ??。()%@5J59A*!, C-A !!!"+ " 很快，在排烟量为某一定值时，的大小成为影!5 = 式中:—热源面积，;—* /+ 响上升烟气捕集的关键因

转炉烟气净化系统的综和治理待续

转炉烟气净化系统的综合治理 一、工艺流程及设备简况 (2) 二、存在的主要问题 (4) 三、原因分析及改进措施 (4) 1、主要原因分析 (4) 2、主要改进措施 (11) 四、系统的综合治理 (12) 五、改造治理效果 (13) 六、后期跟踪和继续研究的问题 (13)

一、工艺流程及设备简况 鞍钢一炼钢厂转炉烟气净化系统（一次除尘系统）为双文湿法烟气净化系统。冶炼过程中产生的高温烟气经固定烟罩、汽化冷却烟道降温后，进入一级文氏管（以下简称“一文”）进行降温和粗除尘，经一级90°弯头脱水器脱水后，进入二级文氏管（以下简称“二文”）进行精除尘，之后烟气依次进入二级90°弯头脱水器和折流板脱水器脱水后，进行煤气回收或点火放散。一文和二文所排污水经由高架污水流槽流向污环水处理系统，污水经过污环水处理后重新给一文、二文供水，由此形成一个循环水流程。其工艺流程如图1。 图1 转炉烟气净化系统工艺流程 一文的主要作用是降温和粗除尘，可使温度为800－1000℃的烟气到达文氏 管喉口处时很快冷却到70－80℃，除尘效率为95％左右；二文的R-D阀是精除尘设备，除尘精度达到％，因此二文除尘效率可达%。 文氏管降温除尘原理：烟气流经文氏管的收缩段时，因截面积逐渐收缩而被加速，高速紊流的烟气在喉口冲击由喷嘴喷入的雾状水幕，使之雾化成更细小的水滴，细小的水滴吸收烟气的热量而蒸发成水雾并使烟气降温，水雾经过喉口后变成大颗粒的含尘液滴，由于污水的密度比烟气大的多，又经过扩张段降低了烟

气速度，再经过文氏管后面脱水器利用重力、惯性力和离心力的沉降作用，使含尘水滴与烟气分离，从而达到净化烟气的目的。 一文的收缩段外侧安装有一个溢流水箱（溢流盆），水箱内的水始终保持满溢状态，溢出的水沿着收缩段内壁流下形成一层水膜，对一文收缩段起降温保护作用，溢流盆的作用如下： （1）溢流水在文氏管收缩段内壁形成一层水膜，从而防止烟尘在管壁上的干湿交界处结垢造成堵塞； （2）溢流盆为开口式，一旦发生爆炸可以泄压； （3）调节汽化冷却烟道因热胀冷缩而引起的设备位移变形； 文氏管除尘器的除尘过程可分为雾化、凝聚和脱水三个环节。前两个环节在文氏管内进行，后一个环节在脱水器内完成。 收缩段：含尘气体由烟道进入收缩管后流速逐渐增大，在喉口流速达到最大值。 喉口：在喉口处气体和水分充分接触，并达到饱和，尘粒被水湿润，发生激烈的凝聚。 扩张段：在扩散管内，气流速度减小，压力回升，以尘粒为凝聚核的凝聚作用形成，凝聚成粒径较大的含尘水滴，更易于被捕集。 二文为可调喉口矩形断面文氏管。可调喉口文氏管结构：二文喉口采用带R-D型调节阀的喉口，壳体中间有一个椭圆形的焊接结构的翻板，翻板转动轴贯穿翻板中心轴承座内，一端与驱动阀体的执行机构相连，另一端与开度计相连；翻板可在与水平夹角30°—90°之间转动以调节喉口开度。其结构如图2所示。 图2 二文矩形可调喉口R-D阀 主要除尘设备： （1）一级溢流文氏管 ①溢流盆、收缩段、扩张段

中频炉烟气

中频电炉、重熔炉、化渣炉烟气治理 于 龙 根 (江苏龙洁环境工程有限公司226600) 摘要: 中频电炉、重熔炉、化渣炉在冶炼过程中的烟气量并不是太大,但由于炉料多为回炉料、废旧杂料，废料中的油污和氧化物比例较高，烟气温度高，粉尘细而粘,极易造成糊袋和烧袋,工程设计人员及机组维护人员应有足够的重视。文章阐述了这三种炉的烟气治理工艺措施和过程。 关键词: 中频电炉、重熔炉、化渣炉、袋式除尘器 一 中频感应电炉烟气治理 (一) 概述 中频感应电炉用的炉料多为回炉料、废 旧杂料，废料中的油污和氧化物比例较高， 熔炼过程与电弧炼钢炉、转炉、平炉不同， 其通过铁水氧化炉渣之间的化学反应产生大 量烟气及浓度较高的粉尘。 废钢含有粉尘、氧化物颗粒、残油等物 质，这些物质在熔化过程中会随热气流及钢 水产生的气泡上浮爆裂，在电磁搅拌和钢液 倾倒过程中，废钢中有的残油及氧化物等物 质放出大量烟气，此时含尘浓度和排烟温度 都很高。此外，各阶段烟气、烟尘的排放也 不断变化，烟气中还含有氧化铁尘、氧化锰、 氧化硅尘及其它氧化物等小颗粒物。中频感 应炉的烟尘产生原因很多，其主要影响因素 是炉料的组成，质量的高低及冶金工艺等。 3吨中频感应炉主要参数及烟气性质： 1、工作频率：600－4000Hz 2、熔化温度：1250－1450℃ 3、烟气成份：CO 、氧化铁、锰、硅粉尘 4、烟气浓度：8－15g/m 3 5、烟气黑度：林格曼3－4级 中国袋滤技术通讯 中国环保产业协会袋式除尘委员会会刊 总第四十七期 2007．4．21

6、粉尘粒比分布状态：小于10μm，占70-80％ (二) 设计指标及原则 2.1 前提 在确保达到《工业炉窑熔炼一类地区排放标准》的前提下，将“运行可靠、不影响冶炼工艺及工人操作”作为重要设计目标考虑，同时尽可能降低运行费用，节省工程投资。 2.2 设计指标 1、捕集率>80％ 2、烟尘排放浓度<50mg/m3 3、烟气黑度<林格曼一级 2.3 关键技术采用 2.3.1中频炼钢炉的加料方式是人工从炉体上部投料，冶炼后的钢水从炉体前部倾斜出料，为了不影响正常的工序及操作要求，我们认为较为理想的收尘方式，是采用热过程伞型罩作为集气捕尘用。为了不影响人工操作及加料，该伞型罩为可移动式的。该捕集罩已用于多台中频炼钢炉的烟气收尘，捕集效率高，烟气温度较低。 2.3.2 除尘器选用 LMC156-5 低压脉冲喷吹大布袋除尘器 过滤面积：780m2耗气量：1－2 M2/min 滤袋尺寸：Φ130×6000 滤袋数量：64×5=320个 阻力：＜1400Pa 处理风量：30000 M2/h 过滤风速：0.8m/min (三)烟气收尘工艺路线 3.1工艺流程 中频感应炉→烟气捕采集→阀门→ 旋转装置→支管道→主管道→ 沉降室→除尘器→风机→消音器→烟囱 3.2工艺说明 本方案为一组四台三吨中频炼钢炉，烟气治理工艺。它可以同时使用，也可以根据工作需要使用。 （1）烟气捕集罩 中频感应炉在熔炼过程中为典型热源，故除尘器系统采用热过程伞型罩，作为烟气捕集罩的悬挂高度距炉子平台不超过1.8米，为了不影响工人操作及上料，烟气捕集罩设计为可移动式的。即在正常工作及出钢时捕集罩在炉子上方，在上料或检修时捕集罩可移动到其它位置，以不影响加料与检修。 （2）旋转装置 该装置处于活动管道与固定管道之间以利于捕集罩的移动。