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钢坯冷锯机液压系统设计

钢坯冷锯机液压系统设计
钢坯冷锯机液压系统设计

钢坯冷锯机液压系统设计

摘要

随着我国国民经济的快速发展,工业化程度逐年提高,作为基础产业的钢铁业规模已连续数年稳居世界首位,每年生产将近一亿吨的热轧及冷弯型材、管材、棒材,这其中80﹪以上的产品都采用了锯机完成切头、切尾、定尺切断工作,由于具备了生产效率高、锯切的质量好、运行成本低等特点。与剪切机比较,金属没有被强行塑性拉断的部分,因而轧件切口处精度较高。金属锯切锯机成为了现代轧钢生产线中的重要一环,它能否正常运转,关系到整条轧线的生产能力能否正常发挥。为此,此次设计为钢坯冷锯机液压传动系统。这是一个很重要的系统,它包括两个支路:夹紧缸的夹紧过程和锯切缸的锯切过程。在此次设计过程中,对这两个支路进行了受力分析计算,对各个元件的选用进行说明。对液压执行元件、液压阀、液压辅助元件和泵站进行计算。

关键词:液压传动系统;冷锯机;液压阀;泵站

Hydraulic System Design Of Cold Steel Machine

Abstract

With the rapid development of China's national economy and the increasement of the degree of industrialization over the years , as the basic industries of iron and steel industry has the size of its position as the world for several years, and annual production of nearly 100 million tons of hot-rolled and cold-formed profiles, tubes, rods, which more than 80% of the products are completed using the saw-cut head, cut tail, cut off length work productivity because of the high quality of the sawing, and low running costs. Compared with the shearing machine, metal has not been forcibly pulled off the plastic part, thus accuracy of the incision rolling is higher. Metal Cutting Saw has become an important segment of the modern steel rolling production line. Whether it is the normal operation ,it relates to the whole rolling line of the normal production capacity. To this end, the design is the hydraulic drive system saw the cold steel. This is a very important system, which includes two slip: the process of clamping cylinder and the clamping cylinder sawing the sawing process. During the design process, these two slip calculation for the force analysis, the selection of the various components are described. The implementation of hydraulic components, hydraulic valves, hydraulic components and auxiliary pumping station is calculated.

Key words:Hydraulic drive system; Cold Saw; Hydraulic valve; Pumping station

目录

1 绪论 (1)

1.1锯切机械的组成 (1)

1.2金属冷切圆锯片国内外的发展趋势 (1)

1.3锯机的分类及其特点 (1)

1.3.1摆动式锯机 (2)

1.3.2平推式锯机 (2)

1.4液压传动的介绍 (3)

1.5液压传动的特点 (3)

1.5.1液压传动的优点 (3)

1.5.2液压传动的缺点 (4)

1.6课题设计内容介绍 (4)

2 液压系统的相关设计参数 (5)

3 制定系统方案和拟定液压系统图 (6)

3.1液压系统的组成及设计要求 (6)

3.2制定系统方案 (6)

3.3拟定液压系统原理图 (7)

4 载荷的组成和计算 (8)

4.1液压缸载荷组成 (8)

4.2各液压缸载荷的计算 (9)

4.2.1夹紧缸的载荷计算 (9)

4.2.2锯切缸的载荷计算 (10)

5 计算液压缸的主要结构尺寸 (12)

5.1初选系统工作压力 (12)

5.2液压缸的主要结构尺寸计算 (12)

5.2.1液压缸的主要结构尺寸组成 (12)

5.2.2液压缸的主要结构尺寸计算 (13)

5.3计算液压缸所需流量及实际工作压力 (14)

5.3.1夹紧缸所需流量和实际工作压力 (14)

5.3.2锯切缸所需流量和实际工作压力 (15)

6 液压元件的选择 (16)

6.1液压缸的选用 (16)

6.2液压泵的选用 (17)

6.3电动机的选用 (18)

6.4液压阀的选用 (19)

6.5油管尺寸的计算 (19)

6.5.1管道内径的计算 (20)

6.5.2管道的选择 (21)

6.5.3管接头的选择 (22)

6.6油箱容积及尺寸确定 (22)

6.7蓄能器的选择 (23)

6.8液压介质的选择 (23)

6.9其余液压辅助元件的选择 (24)

7 液压系统性能验算 (26)

7.1液压系统压力损失计算 (26)

7.1.1沿程压力损失 (26)

7.1.2局部压力损失 (27)

7.1.3总压力损失 (28)

7.2液压系统的发热温升计算 (28)

7.2.1计算液压系统的发热功率 (28)

7.2.2计算油箱的散热功率 (30)

8 阀块的设计 (31)

9 液压泵站的设计 (32)

10 经济可行性分析 (33)

10.1设备完好率与利用率 (33)

10.2设备役龄 (33)

10.3设备经济寿命的确定 (35)

10.4机械购置成本 (36)

11 环境分析 (37)

11.1环境污染 (37)

11.2机械工业(本部分主要尤指液压)对环境的危害和防治 (38)

11.2.1液压工业对环境的危害 (38)

11.2.2解决方法 (39)

结论 (40)

致谢 (41)

参考文献 (42)

1绪论

1.1锯切机械的组成

锯切机械广泛用来切断异型断面轧件,已获得断面整齐的定尺产品。

根据工作方式和结构形式,锯切机械可以分成两类:

1.锯机—用于(停放着的)单根或整束轧件的切头、切尾或切定尺长度。锯切常温

轧件的锯机称为冷锯机,锯机高温轧件的锯机称为热锯机。

2.飞锯机—用于将运行中的轧件切头、切尾或切成定尺长度。飞锯机也可分为冷飞

锯机和热飞锯机。

为了可以提高锯切断面质量和定尺精度,现代的大型和中型型钢轧钢厂,逐渐用冷锯机代替热锯机进行轧件的切头、切尾和定尺锯切。

1.2金属冷切圆锯片国内外的发展趋势

从上世纪70年代开始,以德国为代表的工业国家即在金属热切的基础上开发出了金属冷切技术,并逐渐推广应用,它大大改善了轧件的外观质量和产品精度,同时为了适应钢材大型化的发展需求,金属冷切圆锯片也逐渐向大型化发展,目前可达到Φ2500 mm~Φ3000 mm。在锯片材质方面,为提高塑韧性,己经大量使用中、低碳锰钢代替高碳锰钢生产大直径金属冷切圆锯片。在国内,从20世纪90年代开始大量引进了国外的先进冷锯机和金属冷切圆锯片,使热轧企业和冷弯行业的金属冷切技术得到了极大的提高,通过国内锯片生产企业如唐山冶金锯片有限公司与各大钢铁企业的共同努力,国产的金属冷切圆锯片产品也已达了Φ2200 mm,能够全面代替进口锯片,为钢铁企业提供质优价廉的金属冷切锯片产品。

1.3锯机的分类及其特点

锯机是完成钢材定尺锯切任务的关键设备,虽然在整条轧线中属于辅助设备,但由于工作性质特别,锯机能否正常运转,决定着整条轧线能力可否充分发挥,因此在整体工艺设计时要结合产品种类、生产量合理选配锯机的类型、规格、数量,以便达到均衡生产的目的。下面介绍的是几种常用的锯机种类和性能特点。

1.3.1摆动式锯机

摆动式锯机分上摆式和下摆式两种,锯切时,高速旋转的锯片环绕一个铰链轴在油缸或气缸的带动下向上或向下摆动快速切断工件。其特点是结构紧凑,锯片安装、更换容易,维护、检修方便, 但它不适合锯切宽高比比较大的型钢,锯切稳定性较差。在实际生产当中,以下摆锯的使用为主,上摆锯应用较少因为检修、换片很不方便。

摆动式锯机主要应用于高频焊管及冷弯型钢生产企业,也称为飞锯机,有时也用于小型热轧型钢企业,用做单根锯切。因为设备造价低,运行成本低,维护检修容易,国内锯机保有量可达数千台。主要用于中小型高频焊管和冷弯型钢的定尺锯切。

1.3.2平推式锯机

平推式锯机分为小车式和滑座式,基本原理是把锯片主轴箱安装于一个可移动的台车上,通过液压或齿条传动推动其在滑轨上前后平移,完成工件锯切和退锯动作。其结构稳定性好,锯片安装、更换容易,检修方便,适合于锯切宽高比较大的工件或多工件成排锯切。它主要适用于热轧型钢行业和部分大型冷弯型钢、高频焊管企业,可以锯切大型厚壁型材、管材和圆钢。

1.小车式平推锯机是我国现阶段中小型轧钢企业最常见的机型,这种类型的锯机造价低廉,一般厂家均可自制,上马快,但结构平稳性较差,功率小,重量轻,工作中容易跳锯,缺少了工件夹紧、高压水冷却、冲刷功能,对锯片冲击大、磨损快,轧制厚壁工件时锯切寿命低。由于工件经常撞击锯片,容易引起锯片裂纹的产生或由于闷车导致锯片的异常损坏,形成现场的一种不安全因素。这类锯机主要锯切品种是工、槽、角钢。

2.滑座式平推锯机是国内大型钢铁企业、大型冷弯型钢企业使用的主要机型,大型热轧企业以进口锯机为主,大型冷弯型钢企业以国产锯机为主,这种设备一般配置足够的主电机功率,机座和滑座之间采用平V导轨结构相联结,进锯采用液压或齿轮齿条传动可实现无级调速,调速范围在20 mm/s~200 mm/s。另外整机重量一般达到30~50 t,所以进锯、退锯都非常平稳,在工件夹持方面,设置双侧的水平收集、垂直压紧装置,锯切时工件不发生任何移动,对锯片没有异常冲击,只是有正常的锯切磨损,所以一般情况下,每张锯片单次锯切吨位都达数百吨以上。与小车式平推锯的几十吨相比优势明显,另外锯机上配置了以上的高压冲屑以及低压以下大流量的锯片冷切水,对锯片保持锯切性能也提供了良好的保证。

总之,滑座式平推锯机无论在设备配置和锯片选用上都已达到了比较完善的程度,具有生产效率高,安全性好的优点,但就是一次性投人比较高,对于具备一定实力的企业应该首选这种机型,其综合效益是比较理想的。目前国内常用的进口冷锯机有德国的西马克斯凯特,意大利的达涅利、波米尼,日本的新日铁等机型。国产冷锯机生产厂有二重、一重、沈重和上重几个重型机械厂。

1.4液压传动的介绍

液压传动是用液体作为工作介质来传递能量和进行控制的传动方式。液压传动和气压传动并称为流体传动,是根据17世纪帕斯卡提出的液体静压力传动原理而发展起来的一门新兴技术,是工农业生产中应用广泛的技术。

1795年英国Joseph Braman以水压机的形式将其应用于工业上,诞生了世界上第一台水压机。1905年将工作介质水改为油,又进一步得到改善。

第一次世界大战后液压传动广泛应用,特别是1920年以后,发展更为迅速。

液压元件大约在19世纪末20世纪初的20年间,才开始进入正规的工业生产阶段。

1925年F.Vikers发明了压力平衡式叶片泵,为近代液压元件工业或液压传动的逐步建立奠定了基础。

20世纪初G·Constantimsco对能量波动传递所进行的理论及实际究;1910年对液力传动(液力联轴节、液力变矩器等)方面的贡献,使这两方面领域得到了发展。

第二次世界大战期间,在美国机床中有30%应用了液压传动。在1955年前后,日本迅速发展液压传动,1956年成立了“液压工业会”。

1.5液压传动的特点

1.5.1液压传动的优点

1.体积小、重量轻,因此惯性力较小,当突然过载或停车时,不会发生大的冲击;

2.能在给定范围内平稳的自动调节牵引速度,并可实现无极调速;

3.换向容易,在不改变电机旋转方向的情况下,可以较方便地实现工作机构旋转和直线往复运动的转换;

4.液压泵和液压马达之间用油管连接,在空间布置上彼此不受严格限制;

5.由于采用油液为工作介质,元件相对运动表面间能自行润滑,磨损小,使用寿命长;

6.操纵控制简便,自动化程度高;

7.容易实现过载保护。

液压传动有许多突出的优点,因此它的应用非常广泛,如一般工业用的塑料加工机械、压力机械、机床等;行走机械中的工程机械、建筑机械、农业机械、汽车等;钢铁工业用的冶金机械、提升装置、轧辊调整装置等;土木水利工程用的防洪闸门及堤坝装置、河床升降装置、桥梁操纵机构等;发电厂涡轮机调速装置等等;船舶用的甲板起重机械、船头门、舱壁阀、船尾推进器等;特殊技术用的控制装置、测量浮标、升降旋转舞台等;军事工业用的火炮操纵装置、船舶减摇装置、飞行器仿真、飞机起落架的收放装置和方向舵控制装置等。

1.5.2液压传动的缺点

1.使用液压传动对维护的要求高,工作油要始终保持清洁;

2.对液压元件制造精度要求高,工艺复杂,成本较高;

3.液压元件维修较复杂,且需有较高的技术水平;

4.用油做工作介质,在工作面存在火灾隐患;

5.传动效率低。

1.6课题设计内容介绍

本课题设计内容是冷锯机液压传动系统。该系统设计内容包括:型材的夹紧系统和锯片的剪切系统两部分。

在夹紧系统中,由于需要对型材施加恒定的外力,所以在液压回路中安装单向调压阀,保持夹紧回路的压力恒定。

在升降系统中,液压缸需要控制锯切在工作进程中恒速进给以及非工作进程中快速退回,所以在液压回路中需要安装双单向节流阀,来实现不同工作过程中对锯机不同速度的要求。同时,锯机在待机情况下需要保持活塞杆始终支撑锯机,所以在液压回路中还要安装液压锁以保证锯机在待机情况处于待机位置。

此液压系统能够实现系统稳压、调速及锁紧等功能。

2液压系统的相关设计参数

夹紧缸参数:

夹紧力:7634 Kg

活塞运行速度:0.1 m/s 锯切缸参数:

进锯力:3065 Kg

进锯速度:70 mm/min

锯切速度:9.5~19 m/min

活塞运行速度:0.077 m/s 钢坯最大直径:410 mm

锯片直径:1300 mm

3制定系统方案和拟定液压系统图

3.1液压系统的组成及设计要求

液压传动是借助于密封容器内液体的加压来传递能量或动力的。一个完整的液压系统由能量(压力)发生源、能量控制和分配装置及工作执行机构四个部分组成。在本设计系统中,采用油泵作为系统的液压发生机构,即压力源;采用液压缸作为工作的执行机构,将压力能转化为机械能。在它们之间通过管道以及附件进行能量传递;通过各种阀作为控制机构进行控制。

通常液压系统的一般要求是:

1.保证工作部件所需要的动力;

2.实现工作部件所需要的运动、工作循环,保证运动的平稳性和精确性;

3.要求传动效率高,工作液体升温低;

4.结构简单紧凑,工作安全可靠,操作容易,维修方便等。

同时,在满足工作性能的前提下,应力求简单、经济及满足环保要求。

液压系统工作介质最常用的是乳化液和油。由于乳化液的粘性小易泄漏,润滑性差,易腐蚀,并且实现自动控制比较困难等缺陷。现在越来越多的液压系统采用油液作为工作介质。

本液压系统通过对负载力和流量的初步估算,初步定为中等压系统,即为P≤20MPa。

3.2制定系统方案

1.执行机构的确定:本系统执行机构均是以液压缸作往复运动带动执行机构执行运动的机械结构。根据系统的初步要求,初选两个液压缸,分别作为夹紧缸和锯切缸。

2.夹紧缸动作回路:夹紧缸要对型材进行夹紧保证能够正常锯切,此液压缸的动作由换向阀控制,系统要求压力始终保持恒定,所以系统中采用单向减压阀,对夹紧缸压力进行控制。

3.锯切缸动作回路:锯切缸要控制锯机的升降和在锯切时产生锯切力,同时在锯机不工作时,要保持锯机处于待机状态,不能因机构自身重力下降,所以在系统中安装液压锁使得锯机能够自锁。而且,在锯切时机构对于锯机的进锯速度有一定得要求,所以在回路中还安装了双单向节流阀,对进锯速度能够进行调节。

3.3拟定液压系统原理图

通过上述对执行机构、基本回路的设计,将它们有机的结合起来,再加上一些辅助元件,便构成了设计的液压原理图。见图3.1

图3.1液压系统原理图

此外,由于系统有很多电控阀的使用,电磁铁工作顺序表如下表3.1 。

表3.1电磁铁动作表

1DT 2DT 3DT 4DT 5DT 夹紧缸夹紧+ +

夹紧缸退回+ +

锯切缸锯切+ +

锯切缸退回+ + 系统安全卸荷

4 载荷的组成和计算

4.1液压缸载荷组成

1.工作负载

常见的工作载荷有作用于活塞杆轴线上的重力、切削力、挤压力等。这些作用力的方向与活塞运动方向相同为负,相反为正。

2.导轨摩擦负载

对于水平轨(4.1.1)

对于V型导轨(4.1.2) 式中G—运动部件所受的重力(N);

—外载荷作用于导轨上的正压力(N);

—摩擦系数;

—V型导轨的夹角,一般为90°。

3.惯性负载

惯性负载是运动部件在启动加速或制动减速时的惯性力,其值可按牛顿第二定

律求出:(4.1.3) 式中g—重力加速度,;

—时间内的速度变化值;

—启动,制动速度转换时间,一般机械取,对轻载低速运

动部件取小值,对重载高速部件取大值。行走机械一般

以上三种载荷之和称为液压缸的外载荷

(4.1.4)

(4.1.5)

(4.1.6)

工作载荷并非每阶段都存在,如该阶段没有工作,则。

除外载荷外,作用于活塞上的载荷F还包括液压密封处的摩擦阻力,由于

各种缸的密封材质和密封形式不同,密封阻力难以精确计算,一般估算为:

式中

—液压缸的机械效率,一般取0.90~0.95

(4.1.7)

总载荷为

(4.1.7)

4.2 各液压缸载荷的计算

4.2.1 夹紧缸的载荷计算

对加紧装置进行受力分析:加紧装置进给和退回的受力情况相同,所受到的摩擦力和惯性力大小相同,方向相反,故摩擦力用f F 表示,惯性力用a F 表示。

受力分析图如下图:

1.导轨摩擦负载:

假设夹紧端自身质量为G=100Kg 取

由公式(4.1.1)可得:

F f =N

G 8.588.910006.0=??=μ

2.惯性负载:

取 =1m/,由公式(4.1.3)可得:

N t v g G F a 10018

.9980

=?=??=

3.外载荷w F

非工作阶段的外负载

为:

N

F F F a f w 8.1581008.58=+=+=

工作阶段: 活塞杆只受来自型材夹紧力的反作用力,和自身的重力作用,并且自身重力此时并不作为外负载存在。故:

N F w 2.748138.97634=?=

所以用工作阶段外负载进行夹紧缸的载荷计算。 4.摩擦阻力

由公式(4.1.7)可得:

N F F m m

m

m 54.39372.7481395

.095

.011=-=

-=

ηη 5.总载荷:

N F F F m w 74.7875054.39372.74813=+=+= 4.2.2 锯切缸的载荷计算 机构锯切过程受力分析如下图:

1.外载荷Fw

N F F F F n

n e w 5.101189800300372

8.930652=-=-?=-=

2.摩擦阻力

由公式(4.1.7)可得:

N F F m m

m

m 55.5325.1011895

.095

.011=-=

-=

ηη 3.总载荷:

N F F F m w 05.1065155.5325.10118=+=+=

5 计算液压缸的主要结构尺寸

5.1 初选系统工作压力

要根据载荷大小和设备类型,还要考虑执行元件的装配空间、经济条件及元件供应情况等的限制而选择压力。当载荷一定时,工作压力低,就必须加大执行元件的结构尺寸,对某些设备来说,尺寸要受到限制,从材料消耗角度看也不经济;反之,压力选得太高,对泵、缸、阀等元件的材质、密封、制造精度也要求很高,这样就会提高设备成本。一般来说,对于固定的尺寸不太受限的设备,压力可以选低一些,行走机械重载设备压力要高些。具体参考表5.1。

表5.1工作压力初选表

系统工作压力的选定是否合理,关系到整个系统的合理程度。在本液压系统中,其中夹紧缸具有最大工作压力。根据以上计算可知系统最大负载约为78kN ,参照表 5.1可知工作压力应大于5MPa ,故初选系统的工作压力为7MPa 。

5.2 液压缸的主要结构尺寸计算

5.2.1 液压缸的主要结构尺寸组成

活塞杆受压时

(5.2.1)

活塞杆受拉时

(5.2.2)

式中 —无杆腔活塞有效作用面积(

);

—有杆腔活塞有效作用面积(

);

—液压缸工作腔压力();

—液压缸回油腔压力(

),即背压力。其值根据回路的具体情况而定,

初算时可参照表5.2取值,差动连接时要另行考虑;

—活塞直径(m );

—活塞杆直径(m )。

表5.2背压选择标准

系统类型

背压力∕MPa 简单系统或轻载节流调速系统

0.2~0.5 回油节流调速阀的系统 0.4~0.6 回油路设置有背压阀的系统 0.5~1.5 用补油泵的闭式回路 0.8~1.5 回油路较复杂的工程机械 1.2~3 回油路较短,且直接回油箱

可忽略不计

一般,液压缸在受压状态下工作,其活塞面积为

(5.2.2)

运用上式须事先确定与的关系,或是活塞杆径与活塞直径的关系,令杆径

,其值可按表5.3选取

表5.3杆径比选择标准

工作压力MPa

≤5.0

5.0~7.0 ≥7.0

0.5~0.55

0.62~0.70

0.7

(5.2.4)

液压缸直径D 和活塞杆径d 的计算值要按国标规定的液压缸的有关标准进行圆整。如与标准缸参数相近,最好选用国产标准液压缸,免于自行设计加工。 5.2.2 液压缸的主要结构尺寸计算

1.夹紧缸的主要结构尺寸

根据外载荷力选取工作压力为7MP ,根据系统取背压为0.5MPa ,即MPa P 5.02=,按工作压力选取

见表5.2取

由公式(5.2.4)可得:

[][]

mm P P F D 96.121)

7.01(5.0714.374

.787504)1(42

221=--?=--=

φπ 根据参考文献[1]附表-12圆整取值D=125mm

5.877.0125=?=?=φD d ,对其圆整得d=90mm

2.锯切缸的主要结构尺寸

根据外载荷力选取工作压力为2.5MPa,根据系统取背压为0.5MPa ,即MPa P 5.02=,按工作压力选取

见表5.2取5.0=φ。

由公式(5.2.4)可得:

[][]

mm P P F D 91.79)

5.01(5.05.214.305

.106514)1(42

221=--?=--=

φπ 根据参考文献[1]附表-12圆整取值D=80mm

405.080=?=?=φD d mm 对其圆整得d=40mm

5.3 计算液压缸所需流量及实际工作压力

液压缸工作时所需流量

(5.4.1)

式中 —液压缸有效作用面积();

—活塞与缸体的相对速度(

)。

实际工作压力有公式:

转化为:

(5.4.2)

5.3.1 夹紧缸所需流量和实际工作压力

1.所需流量 由公式(5.4.1)可得: 无杆腔:

73.6L/min 6010000.10.1254

3.14V D 4πAV Q 22=????==

= 有杆腔:

min /4.356010001.0)09.0125.0(4

14

.3)(4

2222L V d D AV Q =???-?=

-=

2.实际工作压力 由公式(5.4.2)可得:

MPa A A P F P 66.6125.04

14

.310)09.0125.0(4

5.074.7875026

221

2

21=??-?

+=+=

π

5.3.2 锯切缸所需流量和实际工作压力

1.所需流量 由公式(5.4.1)可得: 无杆腔:

min /2.23601000077.008.04

14

.34

22L V D AV Q =????=

=

有杆腔:

min /4.176********.0)04.008.04

14

.3)(4

2222L V d D AV Q =???-?=

-=

2.实际工作压力 由公式(5.4.2)可得:

MPa A A P F P 50.208.04

14

.310)04.008.0(4

5.005.1065126

221

2

21=??-?

+=+=

π

液压机液压系统设计

新疆大学 专业课课程设计任务书 班级:机械12-7 姓名:麦麦提阿卜杜拉学号:20122001702 课程设计题目:基于plc的液压动力滑台控制设计 说明书页数:19页 发题日期:2016 年 2 月26 日完成日期2016年4月15日 指导教师:穆合塔尔老师

目录 1.1.1设计任务- 2 - 2.1.1负载分析和速度分析- 2 - 2.11负载分析- 2 - 2.12速度分析- 2 - 3.1.1确定液压缸主要参数- 3 - 4.1.1拟定液压系统图- 6 - 4.11选择基本回路- 6 - 4.12液压回路选择设计- 7 - 4.13工作原理:- 8 - 5.1.1液压元件的选择- 9 - 5.11液压泵的参数计算- 9 - 5.12选择电机- 10 - 6.1.1辅件元件的选择- 11 - 6.11辅助元件的规格- 11 - 6.12过滤器的选择- 11 - 7.1.1油管的选择- 12 - 8.1.1油箱的设计- 13 - 8.11油箱长宽高的确定- 13 - 8.12各种油管的尺寸- 14 - 9.1.1验算液压系统性能- 14 - 9.11压力损失的验算及泵压力的调整- 14 - 9.12液压系统的发热和温升验算- 16 -

1.1.1设计任务 设计一台校正压装液压机的液压系统。要求工作循环是快速下行→慢速加压→快速返回→停止。压装工作速度不超过5mm/s,快速下行速度应为工作速度的8~10倍,工件压力不小于10KN。 2.1.1负载分析和速度分析 2.11负载分析 已知工作负载F w =10000N。惯性负载F a =900N,摩擦阻力F f =900N. 取液压缸机械效率 m η=0.9,则液压缸工作阶段的负载值如表2-1: (表2-1) 2.12速度分析 已知工作速度即工进速度为最大5mm/s,快进快退速度为工进速度的8-10倍。即40-50mm/s. 按上述分析可绘制出负载循环图和速度循环图:

25吨位起重机伸缩机构液压系统设计说明

设计及说明结果一、25吨汽车起重机伸缩臂架的设计 箱型吊臂连接尺寸的确定包含下列的容:1)吊臂根部铰点位置 的确定;2)吊臂各节尺寸的确定;3)变幅油缸铰点的确定。 1、吊臂根部铰点位置的确定 基本臂工作长度和吊臂最大工作长度的确定: 由图2.1可知,设为工作长度,则有 图2.1 三铰点有关尺寸图

式中:H—基本臂的起升高度,。 b—吊钩滑轮组最短距离,取。 、—根部铰点和头部滑轮轴心离吊臂基本截面中心线的距离,并带有符号。由于此项数值较小,所 以计算时可以忽略不计。 —吊臂仰角,取。 h—根部铰接点离地距离,取。 吊臂根部离铰点的距离e —最小工作幅度,取。 吊臂根部铰点离回转平面的高度 —回转支承装置的高度, —起重机汽车底盘的高度, 主吊臂最大长度 —最长主臂起升高度, a,r,b,h同上。 2、吊臂各节尺寸的确定 主吊臂的最长长度是由基本臂结构长度和外伸长度所组成。 、、—各节臂的伸缩长度,在设计中伸缩长度往往取

同一数值,即。外伸长度。 、、—为二、三、四节臂缩回后外漏部分的长度,在 计算时取同一数值(a=0.25m) 若假设为臂头滑轮中心离基本臂端面的距离,则基本臂结构长度加上即为基本臂的工作长度。 所以有 从中可以求出 k—吊臂的节数。 —主臂最大长度,初取35m。 —主臂最小长度,初取11m。 通常搭接长度应该短些,以减轻吊臂重量。但是,太短将搭接部分反力增大了,引起搭接部分吊臂的盖板或侧板局部失稳,同时,也使吊臂的间隙变形增大。因此搭接部分要根据实际经验和优化设计而定,一般为伸缩臂外伸长度的1/4—1/5(吊臂较长者取后者,较短者取前者,同步伸缩者可取后者)。 从而搭接长度为 在第i节臂退回后,除外露部分长度a外,在前节(i-1)节臂中的长度加上伸出后仍在前节臂中的那部分搭接长度。第i节臂插在前节臂的长度为(),设第i节臂的结构长度为,则

注塑机液压系统设计

机电课程设计 题目:注塑机液压系统设计 学院:机械工程学院 专业:机械设计制造及其自动化班级:学号:学生姓名: 导师姓名: 完成日期:

课程设计任务书 设计题目:注塑机液压系统设计 姓名系别机械工程专业机械设计及其自动化班级学号 指导老师教研室主任 一、设计要求及任务 1.设计要求 (1)公称注射量:250 cm3;螺杆直径: d=40mm;螺杆行程:s1=200mm;最大注射压力p=153MPa;注射速度:vw=0.07m/s;螺杆转速:n=60r/min;螺杆驱动功率:Pm=5kW;注射座最大推力:Fz=27 (kN);注射座行程:s2=230(mm);注射座前进速度:vz1=0.06m/s;注射座后退速度:vz2=0.08m/s;最大合模力(锁模力)Fh=900 (kN);开模力:Fk=49 (kN);动模板(合模缸)最大行程:s3=350 (mm);快速合模速度:vhG = 0.1m/s;慢速合模速度:vhG =0.02m/s;快速开模速度:vhG =0.13m/s;慢速开模速度:vhG =0.03m/s; (2)注塑机工作参数设计计算; (3)液压系统原理方案设计;液压系统设计计算及元件选择; (4)注塑机及液压系统总图设计。 2.设计任务 (1)绘制注塑机合模缸、注塑装置和液压系统油箱的装配图; (2)绘制液压系统原理图; (3)系统零部件的计算与选型; (4)按照要求编写设计说明书和打印图纸。 二、进度安排及完成时间 1.设计时间:两周,2012年6月 25日至2012年7月6日。 2.进度安排 第19周:布置设计任务,查阅资料,熟悉设计要求及任务,进行系统设计。 第20周:整理资料,撰写设计说明书,答辩,交设计作业。(印稿及电子文档)。

小型液压机液压系统设计

前言 (2) 一工况分析 (3) 二.负载循环图和速度循环图的绘制 (4) 三.拟定液压系统原理图 (4) 1. 确定供油方式 (5) 2. 调速方式的选择 (5) 4. 液压阀的选择 (8) 5. 确定管道尺寸 (9) 6. 液压油箱容积的确定 (9) 7. 液压缸的壁厚和外径的计算 (9) 8. 液压缸工作行程的确定 (9) 9. 缸盖厚度的确定 (9) 10. ................................................................................................................. 最小寻向长度的确定.. (10) 11. ................................................................................................................. 缸体长度的确定 (10) 四.液压系统的验算 (10) 1.压力损失的验算 (10) 2. ................................................................................................................... 系统温升的验算 (12) 3. ................................................................................................................... 螺栓校核 (13)

液压机液压系统设计

攀枝花学院 学生课程设计说明书 题目:液压传动课程设计 ——小型液压机液压系统设计学生姓名: 学号: 所在院系:机电工程学院 专业:机械设计制造及其自动化班级: 指导教师:职称: 攀枝花学院教务处制

攀枝花学院本科学生课程设计任务书 注:任务书由指导教师填写。

摘要 液压机是一种用静压来加工金属、塑料、橡胶、粉末制品的机械,在许多工业部门得到了广泛的应用。液压传动系统的设计在现代机械的设计工作中占有重要的地位。液体传动是以液体为工作介质进行能量传递和控制的一种传动系统。本文利用液压传动的基本原理,拟定出合理的液压传动系统图,再经过必要的计算来确定液压系统的参数,然后按照这些参数来选用液压元件的规格。确保其实现快速下行、慢速加压、保压、快速回程、停止的工作循环。 关键词:液压机、课程设计、液压传动系统设计

Abstract Hydraulic machine is a kind of static pressure to the processing of metal, plastic, rubber, the powder product of machinery, in many industrial department a wide range of applications. The design of the hydraulic drive system in modern mechanical design work occupies an important position. Transmission fluid is the liquid medium for the work carried out energy transfer and control of a transmission system.This paper using hydraulic transmission to the basic principle of drawing up a reasonable hydraulic system map ,and then after necessary calculation to determine the liquid pressure system parameters , Then according to the parameters to choose hydraulic components specification. To ensure the realization of the fast down, slow pressure, pressure maintaining, rapid return, stop work cycle. Key words:hydraulic machine, course design, hydraulic transmission system design.

注塑机液压系统课程设计

《液压传动》 课程设计任务书 姓名:张阳 学号:077001583

注塑机是一种通用设备,通过它与不同专用注塑模具配套使用,能够生产出多种类型的注塑制品。注塑机主要由机架,动静模板,合模保压部件,预塑、注射部件,液压系统,电气控制系统等部件组成;注塑机的动模板和静模板用来成对安装不同类型的专用注塑模具。合模保压部件有两种结构形式,一种是用液压缸直接推动动模板工作,另一种是用液压缸推动机械机构通过机械机构再驱动动模板工作(机液联合式)。注塑机工作时,按照其注塑工艺要求,要完成对塑料原料的预塑、合模、注射机筒快速移动、熔融塑料注射、保压冷却、开模、顶出成品等一系列动作,因此其工作过程中运动复杂、动作多变、系统压力变化大。

注塑机的工作循环过程 注塑机对液压系统的要求是 1)具有足够的合模力熔融塑料以120~200MPa的高压注入模腔,在已经闭合的模具上会产生很大的开模力,所以合模液压缸必须产生足够的合模力,确保对闭合后的模具的锁紧,否则注塑时模具会产生缝隙使塑料制品产生溢边,出现废品。 2)模具的开、合模速度可调当动模离静模距离较远时,即开合模具为空程时为了提高生产效率,要求动模快速运动;合模时要求动模慢速运动,以免冲击力太大撞坏模具,并减少合模时的振动和噪声。因此,一般开、合模的速度按慢

一快一慢运动的规律变化。 3)注射座整体进退要求注射座移动液压缸应有足够的推力,确保注塑时注射嘴和模具浇口能紧密接触,防止注射时有熔融的塑料从缝隙中溢出。 4)注射压力和注射速度可调注塑机为了适应不同塑料品种、制品形状及模具浇注系统的工艺要求,注射时的压力与速度在一定的范围内可调。 5)保压及压力可调当熔融塑料依次经过机筒、注射嘴、模具浇口和模具型腔完成注射后,需要对注射在模具中的塑料保压一段时间,以保证塑料紧贴模腔而获得精确的形状,另外在制品冷却凝固而收缩过程中,熔化塑料可不断充入模腔,防止产生充料不足的废品。保压的压力也要求根据不同情况可以调整。 6)制品顶出速度要平稳顶出速度平稳,以保证成品制品不受损坏。

小型液压机液压系统课程设计

攀枝花学院 学生课程设计(论文) 题目:小型液压机的液压系统 学生姓名: vvvvvv 学号:vvvvvvvv 所在院(系):机械工程学院 专业: 班级: 指导教师:vvvvvv 职称:vvvv 2014 年06 月15 日 攀枝花学院教务处制

攀枝花学院本科学生课程设计任务书 目录

前言 (5) 一设计题目 (6) 二技术参数和设计要求 (6) 三工况分析 (6) 四拟定液压系统原理 (7) 1.确定供油方式 (7) 2.调速方式的选择 (7) 3.液压系统的计算和选择液压元件 (8) 4.液压阀的选择 (10) 5.确定管道尺寸 (10) 6.液压油箱容积的确定 (11) 7.液压缸的壁厚和外径的计算 (11) 8.液压缸工作行程的确定 (11) 9.缸盖厚度的确定 (11) 10.最小寻向长度的确定 (11) 11.缸体长度的确定 (12) 五液压系统的验算 (13) 1 压力损失的验算 (13) 2 系统温升的验算 (15) 3 螺栓校核 (16) 总结 (17) 参考文献................................................................................................. 错误!未定义书签。

前言 液压传动是以流体作为工作介质对能量进行传动和控制的一种传动形式。利用有压的液体经由一些机件控制之后来传递运动和动力。相对于电力拖动和机械传动而言,液压传动具有输出力大,重量轻,惯性小,调速方便以及易于控制等优点,因而广泛应用于工程机械,建筑机械和机床等设备上。 作为现代机械设备实现传动与控制的重要技术手段,液压技术在国民经济各领域得到了广泛的应用。与其他传动控制技术相比,液压技术具有能量密度高﹑配置灵活方便﹑调速范围大﹑工作平稳且快速性好﹑易于控制并过载保护﹑易于实现自动化和机电液一体化整合﹑系统设计制造和使用维护方便等多种显著的技术优势,因而使其成为现代机械工程的基本技术构成和现代控制工程的基本技术要素。 液压压力机是压缩成型和压注成型的主要设备,适用于可塑性材料的压制工艺。如冲压、弯曲、翻边、薄板拉伸等。也可以从事校正、压装、砂轮成型、冷挤金属零件成型、塑料制品及粉末制品的压制成型。本文根据小型压力机的用途﹑特点和要求,利用液压传动的基本原理,拟定出合理的液压系统图,再经过必要的计算来确定液压系统的参数,然后按照这些参数来选用液压元件的规格和进行系统的结构设计。小型压力机的液压系统呈长方形布置,外形新颖美观,动力系统采用液压系统,结构简单、紧凑、动作灵敏可靠。该机并设有脚踏开关,可实现半自动工艺动作的循环。

起重机液压系统设计

液压系统设计项目 汽车起重机液压系统设计 项目目标:1能够理解单向阀的类型、结构工作原理。 2、理解单向阀的用途 3、能进行锁紧回路的油路分析 4、应用液压仿真软件模拟运行动作 实训步骤:1、采用仿真软件机床液压系统原理图 2、手动控制模拟吊车液压系统工作状态 3、分析动作液压回路的工作情况,如;压力、流量等。 项目要求: 在吊装机液压系统中,要求执行元件在停止运动时不受外界影响而发生漂移或窜动,也就是要求液压缸或活塞杆能可靠地停留在行程的任意位置上。应选用何种液压元件来实现这一功能呢?在实际应用中常用单向阀或液控单向阀来实现这个动作要求 项目分析: 通过学习,我们知道液压传动系统中执行机构(液压缸或活塞杆)的运动是依靠换向阀来控制的,而换向阀的阀芯和阀体间总是存在着间隙,这就造成了换向阀内部的泄漏。若要求执行机构在停止运动时不受外界的影响,仅依靠换向阀是不能保证的,这时就要利用单向阀来控制液压油的流动,从而可靠地使控制执行元件能停在某处而不受外界影响。 该任务中,吊装机液压系统对执行机构的来回运动过程中停止位置要求较高,其本质就是对执行机构进行锁紧,使之不动,这种起锁紧作用的回路称为锁紧回路。图所示便是采用液控单向阀的锁紧回路。换向阀左位工作时,压力油经左液控单向阀进入液压缸左腔,同时将右液控单向阀打开,使液压缸右腔油液能流回油箱,液压缸活塞向右运动;反之,当换向阀右位工作时,压力油进入液压缸右腔并将左液控单向阀立即关闭,活塞停止运动。为了保证中位锁紧可靠换向阀宜采用H型或Y型。由于液控单向阀的密封性能很好,从而能使执行元件长期

锁紧。这种锁紧回路主要用于汽车起重机的支腿油路和矿山机械中液压支架的油路。 液压系统图 图1为汽车液压吊车支腿液压系统原理图 图2为汽车液压吊车起重液压系统原理图

起重机液压系统设计

摘要 QY40型汽车起重机液压系统的设计是该型起重机设计过程中最关键的一步。本文根据液压系统的技术指标对该系统进行整体方案设计,对其功能和工作原理进行分析,初步确定了系统各回路的基本结构及主要元件,按照所给机构性能参数和液压性能参数进行元件的选择计算,通过对系统性能的验算和发热校核,以满足该起重机所要达到的要求。 本文还针对当前汽车起重机所采用的一项先进技术——电液比例控制技术,从原理、控制部件、回路控制、控制措施以及对汽车起重机的影响等进行专题研究。由此对电液比例控制技术在汽车起重机中的运用给以充分的肯定,对汽车起重机的发展前景有了很大的希望。 关键字: 汽车起重机液压系统高效节能性能参数电液比例

Abstract Model QY40 automobile crane hydraulic pressure systematic design this type hoist the most key one of the design process.This text analyses , demand to carry on the scheme to work out on this performance systematic in hydraulic pressure. Prove to its function and operation principle Have confirmed the basic structure of system every return circuit and main component tentatively According to giving the organization performance parameters and choice of carrying on the component of performance parameter of hydraulic pressure to calculate Through to the checking computations and generating heat to check of systematic function, in order to respond to the request that this hoist should reach This text, still to an advanced technology that the automobile crane adopts at present —Control technology of proportion of the electric liquid .Carry on the case study from principle , controlling part , return circuit controlling , control measure and impact on automobile crane ,etc. Therefore give the abundant affirmation to the application of the proportion of the electric liquid in the automobile crane of control technology The development prospect has very great hopes. key words:Crane truck Hydraulic pressure system Energy-efficient Performance parameter Proportion of the electric liquid

注塑机原理之液压系统

(三)液压系统 注塑机是机、电、液一体化、集成化和自动化程度都很高。无论是机械液压式还全液压式,液压部分都占有相当的比值,对注塑机的技术性能、节能、环保以及成本占有重要部分。 注塑机液压系统由主回路、执行回路及辅助回路系统组成,如图所示。 图14 油路系统组成图 1,2,3,4,5,6—分别为合模油缸、滑模油缸、顶出油缸、注射座油缸、 注射油缸、液压xx; 7,8,9,10,11,12—分别为油缸的控制模块(CU)、指令模块(CM); 13—系统压力(P)、流量(Q)的控制和指令模块;14—泵;15—电机(M); 16—进油过滤器;17—油冷却器; 18—油箱;P—进油管路(高压);T— 回油管路。(低压) 油路总管线(P、T、P)的上部分是执行回路系统,下部分是主回路系统及辅助回路系统。

执行回路系统:主要由各执行机构(油缸)和指令及控制装置(电磁阀)组成。其功能是将进入管路P的高压油按程序放到油缸的左腔或右腔中去,推动活塞杆执行动作。高压油进入的时间、顺序和位置是通过电磁换向阀来实现的,工作指令通过电信号发给电磁阀的电磁铁,控制其阀芯动作,将控制油路(P)的高压油,进入换向阀推动阀芯动作,将高压油接通到油缸中去;而各油缸中的回油经回油管路T及辅助油路系统放回油箱。 主回路系统:由动力源和控制模块组成。动力源系统(电机、油泵)产生油压(P)和流量(Q),与指令(CU)及控制(CM)模块(压力阀、流量阀等)组成回路。从泵来的高压油,进入主管路的时间、顺序、压力及流量,是通过流量阀,压力阀是电磁铁获得,指令的时间、顺序和强弱,由控制其阀芯的推力和开度来确定的。 执行回路与主回路之间是通过进油管路P(高压),回油管路T(低压)以及控制回路P(高压)形成“连接网络”。 1.主要液压组件 注塑机应用液压组件非常广泛。 ⑴.动力组件 由电机带动泵实现电能—机械能—液压能的转换。有各种油泵和液压xx。 油泵是靠封闭容腔使其容积发生变化来工作的。理想的泵是没有的,因为结构上总会有制品缝隙就会有泄漏,而且机械磨损也会产生间隙,所以就要考虑泵的效率。不同质量的泵,其效率是不同的,直接影响了液压系统工作的稳定性。此外,油的压缩性也会对泵的效率产生影响。 (2).执行组件 执行组件是将液压能转换为机械能的组件,主要有油缸和油xx。 ①油缸 油缸可分为单作用柱塞式、双作用活塞式、双作用活塞杆式和双作用伸缩式油缸。

小型液压机液压系统课程设计

$ 攀枝花学院 学生课程设计(论文) 题目:小型液压机的液压系统 学生姓名: vvvvvv 学号: vvvvvvvv < 所在院(系):机械工程学院 专业: 班级: 指导教师: vvvvvv 职称: vvvv # 2014 年 06 月 15 日 攀枝花学院教务处制

》 攀枝花学院本科学生课程设计任务书

目录 前言 (1) 一设计题目 (2) 二技术参数和设计要求 (2) 三工况分析 (2) 四拟定液压系统原理 (3) . 1.确定供油方式 (3) 2.调速方式的选择 (3) 3.液压系统的计算和选择液压元件 (4) 4.液压阀的选择 (6) 5.确定管道尺寸 (6) 6.液压油箱容积的确定 (7) 7.液压缸的壁厚和外径的计算 (7) 8.液压缸工作行程的确定 (7) [ 9.缸盖厚度的确定 (7)

10.最小寻向长度的确定 (7) 11.缸体长度的确定 (8) 五液压系统的验算 (9) 1 压力损失的验算 (9) 2 系统温升的验算 (11) 3 螺栓校核 (11) 总结 (13) : 参考文献 (14)

前言 液压传动是以流体作为工作介质对能量进行传动和控制的一种传动形式。利用有压的液体经由一些机件控制之后来传递运动和动力。相对于电力拖动和机械传动而言,液压传动具有输出力大,重量轻,惯性小,调速方便以及易于控制等优点,因而广泛应用于工程机械,建筑机械和机床等设备上。 作为现代机械设备实现传动与控制的重要技术手段,液压技术在国民经济各领域得到了广泛的应用。与其他传动控制技术相比,液压技术具有能量密度高﹑配置灵活方便﹑调速范围大﹑工作平稳且快速性好﹑易于控制并过载保护﹑易于实现自动化和机电液一体化整合﹑系统设计制造和使用维护方便等多种显著的技术优势,因而使其成为现代机械工程的基本技术构成和现代控制工程的基本技术要素。 液压压力机是压缩成型和压注成型的主要设备,适用于可塑性材料的压制工艺。如冲压、弯曲、翻边、薄板拉伸等。也可以从事校正、压装、砂轮成型、冷挤金属零件成型、塑料制品及粉末制品的压制成型。本文根据小型压力机的用途﹑特点和要求,利用液压传动的基本原理,拟定出合理的液压系统图,再经过必要的计算来确定液压系统的参数,然后按照这些参数来选用液压元件的规格和进行系统的结构设计。小型压力机的液压系统呈长方形布置,外形新颖美观,动力系统采用液压系统,结构简单、紧凑、动作灵敏可靠。该机并设有脚踏开关,可实现半自动工艺动作的循环。

在液压系统设计部分

在液压系统设计部分

在液压系统设计部分,基本上确定各零部件的液压使用原理及参数计算。这里分析计算了截割部、行走机构、装运机构、中间运输机等载荷分析。马达部分的确定:装载部的星轮机构马达、行走机构的驱动马达、中间运输机的驱动马达等。油缸部分的确定:升降油缸、回转油缸、伸缩油缸、履带行走机构的张紧油缸、铲板部的升举油缸的计算设计。 液压缸的结构设计部分,进行了伸缩油缸的机构设计计算,并绘制零件图。也进行了泵站的参数计算确定和液压系统的计算,评估液压系统性能。 最后进行掘进机的通过性分析与稳定性分析。 关键词:纵轴式掘进机;总体方案设计;液压系统设计 中图分类号:TH 1 引言 1.1 当前国内外掘进机研究水平的状况 近年来,随着我国煤炭行业的快速发展,与之唇齿相依的煤机行业也日益受到重视。在 煤炭行业纲领性文件《关于促进煤炭工业健康发展的若干意见》中,在全国煤炭工业科学技术大会上以及国家发改委出台的煤炭行业结构调整政策中,都涉及到发展大型煤炭井下综合采煤设备等内容。 掘进和回采是煤矿生产的重要生产环节,国家的方针是:采掘并重,掘进先行。煤矿巷 道的快速掘进是煤矿保证矿井高产稳产的关键技术措施。采掘技术及其装备水平直接关系到煤矿生产的能力和安全。高效机械化掘进与支护技术是保证矿井实现高产高效的必要条件,也是巷道掘进技术的发展方向。随着综采技术的发展,国内已出现了年产几百万吨级、甚至千万吨级超级工作面,使年消耗回采巷道数量大幅度增加,从而使巷道掘进成为了煤矿高效集约化生产的共性及关键性技术。 我国煤巷高效掘进方式中最主要的方式是悬臂式掘进机与单体锚杆钻机配套作业线,也 称为煤巷综合机械化掘进,在我国国有重点煤矿得到了广泛应用,主要掘进机械为悬臂式掘进机。 我国煤巷悬臂式掘进机的研制和应用始于20 世纪60 年代,以30~50kW 的小功率掘进

液压传动课程压力机液压系统设计

安徽建筑工业学院 液压传动 设计说明书 设计题目压力机液压系统设计 机电工程学院班 设计者 2010 年4 月10 日 液压传动任务书 1. 液压系统用途(包括工作环境和工作条件)及主要参数: 单缸压力机液压系统,工作循环:低压下行→高压下行→保压→低压回程→上限停止。自动化程度为半自动,液压缸垂直安装。 最大压制力:20×106N;最大回程力:4×104N;低压下行速度:25mm/s;高压下行速度:1mm/s;低压回程速度:25mm/s;工作行程:300mm;液压缸机械效率。 2. 执行元件类型:液压缸 3. 液压系统名称:压力机液压系统。 设计内容 1. 拟订液压系统原理图; 2. 选择系统所选用的液压元件及辅件; 3. 设计液压缸; 4. 验算液压系统性能; 5. 编写上述1、2、3和4的计算说明书。 压力机液压系统设计

1 压力机的功能 液压机是一种利用液体静压力来加工金属、塑料、橡胶、木材、粉末等制品的机械。它常用于压制工艺和压制成形工艺,如:锻压、冲压、冷挤、校直、弯曲、翻边、薄板拉深、粉末冶金、压装等等。 液压机有多种型号规格,其压制力从几十吨到上万吨。用乳化液作介质的液压 机,被称作水压机,产生的压制力很大,多用于重型机械厂和造船厂等。用石油型液压油做介质的液压机被称作油压机,产生的压制力较水压机小,在许多工业部门得到广泛应用。 液压机多为立式,其中以四柱式液压机的结构布局最为典型,应用也最广泛。图所示为液压机外形图,它主要由充液筒、上横梁2、上液压缸3、上滑块4、立柱5、下滑块6、下液压缸7等零部件组成。这种液压机有4个立柱,在4个立柱之间安置上、下两个液压缸3和7。上液压缸驱动上滑块4,下液压缸驱动下滑块6。为了满足大多数压制工艺的要求,上滑块应能实现快速下行→慢速加压→保压延时→快速返回→原位停止的自动工作循环。下滑块应能实现向上顶出→停留→向下退回→原位停止的工作循环。上下滑块的运动依次进行,不能同时动作。 2 压力机液压系统设计要求 设计一台压制柴油机曲轴轴瓦的液压机的液压系统。 轴瓦毛坯为:长×宽×厚 = 365 mm×92 mm×7.5 mm 的钢板,材料为08Al ,并涂有轴承合金;压制成内径为Φ220 mm 的半圆形轴瓦。 液压机压头的上下运动由主液压缸驱动,顶出液压缸用来顶出工件。其工作循环为:主缸快速空程下行?慢速下压?快速回程?静止?顶出缸顶出?顶出缸回程。 液压机的结构形式为四柱单缸液压机。 图 液压机外形图 1-充液筒;2-上横梁;3-上液压缸;4-上滑块;5-立柱;6-下滑块;7-下液压缸;8-电气操纵箱;9-动力机构

掘进机液压系统的故障分析与排除

三一重型装备有限公司产品汇报资料 1E B Z 掘进机液压系统的故障分析与排除 2010年2月 掘 进机液压系统的故障分析与排除 三一重装生产的EBZ系列掘进机,是目前国内掘进机中最先进的煤机设备.它在设计生产和设计过程中全部使用了先进的生产工艺和世界尖端设备技术.由其是液压系统,它的生产供应都是国际技术最先进的液压厂商,其产品的先进性及可靠、准确性都是世界液压产品中屈指可数的.但精密的液压产品对工作介质的要求要高于国内产品.这就对我们的服务工程师在维护方面提出了更高的要求.在液压

系统的故障中,由于液压油质量不好及变质/污染和在维修中杂质的侵入,是造成系统的主要故障,它占液压系统的故障率的80%.而人为故障与设备故障只站故障率的20%. 1.液压系统工作介质(液压油)对系统的影响及常见故障 液压工作的介质有两个主要的功用,一是传递能量和信号,二是起润滑\防锈\冲洗污染物质及带走热量等重要作用.所以我们在对掘进机的维护中就必须注意液压油的质量.液压油的质量不好及污染可以造成多方面系统故障. 一:液压系统温度过高对液压系统的影响.由于油质的质量问题在使用过程中会造成系统的温度升高,如果一但温度升高,就会使油液的黏度下降.造成润滑油膜变薄,破坏了油液的润滑链.使液动元件磨损,内泄增加.会造成油泵容积和效率下降,油泵的磨损增加,使用寿命缩短:对液压元件来说,温度升高产生的热膨胀会使配合间隙减小,造成元件的失灵或卡死,同样会造成密封元件变形和老化使系统漏油. 二:水分对液压系统的影响 液压系统中水含量超过05%后,一般会出现混浊,加速油品的老化,产生锈蚀或腐蚀金属,油中带水后会使油品乳化,润滑性明显下降. 三:空气对液压系统的影响 液压系统中溶入空气后.当压力经减压阀降低时,空气会从油中以极高的速度释放出来,造成气塞/气穴/气蚀,产生强烈的振动和

小型液压机的液压系统课程设计

小型液压机的液压系统课程设计

学生课程设计(论文) 题目:小型液压机的液压系统 学生姓名: vvvvvv 学号:vvvvvvvv 所在院(系):机械工程学院 专业: 班级: 指导教师:vvvvvv 职称:vvvv 2014 年06 月15 日

课程设计任务书 题 小型液压机的液压系统设计 目 1、课程设计的目的 液压系统的设计和计算是机床设计的一部分。设计的任务是根据机床的功用、运动循环和性能等要求,设计出合理的液压系统图,再经过必要的计算,确定液压系统的主要参数,然后根据计算所得的参数,来选用液压元件和进行系统的结构设计。 使学生在完成液压回路设计的过程中,强化对液压元器件性能的掌握,理解不同回路在系统中的各自作用。能够对学生起到加深液压传动理论的掌握和强化实际运用能力的锻炼。

2、课程设计的内容和要求(包括原始数据、技术要求、工作要求等) 要求学生在完成液压传动课程学习的基础上,运用所学的液压基本知识,根据液压元件、各种液压回路的基本原理,独立完成液压回路设计任务。 设计一台小型液压机的液压系统,要求实现的工作循环:快速空程下行——慢速加压——保压——快速回程——停止。快速往返速度为4m/min,加压速度为40-250mm/min,压制力为300000N,运动部件总重量为20000N。。设计结束后提交:①5000字的课程设计论文;②液缸CAD图纸2号一张;③三号系统图纸一张。 3、主要参考文献 [1]左健民.液压与气压传动.第 2 版.北京机械工业出版社2004. [2]章宏甲.液压与气压传动.第 2 版.北京机械工业出版社2001. [3]许福玲. 液压与气压传动. 武汉华中科技大学出版社2001. [4]张世伟.《液压传动系统的计算与结构设计》.宁夏人民出版社.1987. [5]液压传动手册. 北京机械工业出版社2004.

汽车起重机液压系统设计

一:汽车起重机的工况分析 根据起重机试验规范,以及很多操作者的实际经验,可确定表的三种工况,作为轻型汽车起重机的典型工况。设计液压系统时要求各系统的动作能够满足这些工况要求。 二:汽车起重机对液压系统的要求 根据汽车起重机的典型工作状况对系统的要求主要反映在对以下几个液压回路的要求上。 1. 起升回路 (1)能方便的实现合分流方式转换,保证工作的高效安全。 (2)要求卷扬机构微动性好,起、制动平稳,重物停在空中任意位置能可靠制动,即二次下滑问题,以及二次下降时的重物或空钩下滑问题,即二次下降问题。 2. 回转回路 (1)具有独立工作能力。 (2)回转制动应兼有常闭制动和常开制动(可以自由滑转对中),两种情况。 3. 变幅回路 (1)带平衡阀并设有二次液控单向阀锁住保护装置。 (2)要求起落臂平稳,微动性好,变幅在任意允许幅值位置能可靠锁死。 (3)要求在有载荷情况下能微动。 (4)平衡阀应备有下腔压力传感器接口,作为力矩限制器检测星号源。

4. 伸缩回路 本机伸缩机构采用三节臂(含有两个液压缸),由于本机为轻型起重机为了使本机运用广泛,实现各节臂顺序伸缩。各节臂能按顺序伸缩,但不能实现同步伸缩。 5. 控制回路 (1)为了使操纵方便总体要求操纵手柄限制为两个。 (2)操纵元件必须具有45°方向操纵两个机构联动能力。 6. 支腿回路 (1)要求垂直支腿不泄漏,具有很强的自锁能力(不软腿)。 (2)要求前后组支腿可以进行单独调整。 (3)要求支腿能够承载最大起重时的压力,并且有足够的防倾翻力矩。 (4)起重机行走时不产生掉腿现象。 三:汽车起重机液压系统的工作原理总成 1支腿收放回路 由于汽车轮胎支撑能力有限,且为弹性变形体,作业时很不安全,故在起重作业前必须放下前、后支腿,用支腿承重使汽车轮胎架空。在行驶时又必须将支腿收起,轮胎着地。为此,在汽车的前、后两端各设置两条支腿,每条支腿均配置有液压缸。如图前支腿两个液压缸同时用一个三位四通手动换向阀7控制其收、放动作,而后支腿两个液压缸则用另一个三位四通手动换向阀11控制其收、放动作。为确保支腿能停放在任意位置并能可靠地锁住,在支腿液压缸的控制回路中设置了双向液压锁。 当三位四通手动换向阀7工作在右位时,前支腿放下,其油路为: 进油路:过滤器2→液压泵3→手动换向阀5左位→手动换向阀7右位→前支腿液压缸上腔。 回油路:前支腿液压缸下腔→液控单向阀→手动换向阀7右位→支腿回路安全阀→油箱。 当三位四通手动换向阀7工作在左位时,前支腿收回,其油路为: 进油路:过滤器2→液压泵3→手动换向阀5左位→手动换向阀7左位→前支腿液压缸下腔。 回油路:前支腿液压缸上腔→液控单向阀→手动换向阀7左位→支腿回路安全阀→油箱。

注塑机液压系统

注塑机液压系统 注塑机液压系统 一、概述 塑料注射成形机是一种将颗粒状塑料经加热熔化呈流动状态后,以高压、快速注入模腔,并保压和冷却而凝固成型为塑料制品的加工设备,简称为注塑机。 1.注塑机的组成及工作程序 图F为注塑机的组成示意,它主要由合模部件、注射部件和床身组成。合模部件又由启合模机构、定模板、动模板和制品顶出装置等组成。注射部件位于注塑机的右上方,由加料装置(料筒、螺杆、喷嘴)、预塑装置、注射液压缸和注射座移动缸等组成。注塑工作程序如图G所示。 2.注塑机工况对液压系统的要求

(1)具有足够的合模力在注射过程中,常以40~150MPa的高压注入模腔,为防止塑料制品产生溢边或脱模困难等现象发生,要求具有足够的合模力。为了减小合模缸的尺寸或降低压力,常采用连杆扩力机构来实现合模与锁模。 (2)开模、合模速度可调由于既要考虑缩短空程时间以提高生产率,又要考虑合模过程中的缓冲要求以保证制品质量,并避免产生冲击,所以在启、合模过程中,要求移模缸具有慢、快、慢的速度变化。 (3)注射座可整体前进与后退注射座整体移动由液压缸驱动,除保证在注射时具有足够的推力,使喷嘴与模具浇口紧密接触外,还应按固定加料、前加料和后加料三种不同的预塑形式调节移动速度。为缩短空程时间,注射座移动也应具有慢、快的速度变化。 (4)注射的压力和速度可调节根据原料、制品的几何形状和模具浇口的布局不同,在注射成型过程中要求注射的压力和速度可调节。 (5)可保压冷却熔体注入型腔后,要保压和冷却。当冷却凝固时因有收缩,在型腔内要补充熔体,否则,因充料不足而出现残品。因此,要求液压系统保压,并根据制品要求,可调节保压的压力。 (6)顶出制品时速度平稳制品在冷却成型后被顶出。当脱模顶出时,为了防止制品受损,运动要平稳,并能按不同制品形状,对顶出缸的速度进行调节。二、XS-ZY-250A型注塑机液压系统的工作原理 图H所示为XS-ZY-250A型注塑机的液压系统原理图。该液压系统由三台液压系供油,液压泵B1为高压小流量泵;液压泵B2和B3为双联泵,是低压大流量泵。利用电液比例溢流阀的断电,可以使泵处于卸荷状态,从而可以构成三级流量调节。

液压机液压系统设计

摘要:作为现代机械设备实现传动与控制的重要技术手段,液压技术在国民经济各领域得到了广泛的应用。液压压力机是压缩成型和压注成型的主要设备,适用于可塑性材料的压制工艺。如冲压、弯曲、翻边、薄板拉伸等。也可以从事校正、压装、砂轮成型、冷挤金属零件成型、塑料制品及粉末制品的压制成型。本文根据小型压力机的用途﹑特点和要求,利用液压传动的基本原理,拟定出合理的液压系统图,再经过必要的计算来确定液压系统的参数,然后按照这些参数来选用液压元件的规格和进行系统的结构设计。小型压力机的液压系统呈长方形布置,外形新颖美观,动力系统采用液压系统,结构简单、紧凑、动作灵敏可靠。该机并设有脚踏开关,可实现半自动工艺动作的循环。 关键词:现代机械、液压技术、系统设计、小型液压机、液压传动。

摘要 (1) 关键词 (1) 一.工况分析 (3) 二.负载循环图和速度循环图的绘制 (4) 三.拟定液压系统原理图 (5) 1.确定供油方式 (5) 2.调速方式的选择 (5) 3.液压系统的计算和选择液压元件 (6) 4.液压阀的选择 (8) 5.确定管道尺寸 (8) 6.液压油箱容积的确定 (8) 7.液压缸的壁厚和外径的计算 (9) 8.液压缸工作行程的确定 (9) 9.缸盖厚度的确定 (9) 10.最小寻向长度的确定 (9) 11.缸体长度的确定 (10) 四.液压系统的验算 (10) 1.压力损失的验算 (10) 2.系统温升的验算 (12) 3.螺栓校核 (12) 五.参考文献 (13)

二.负载循环图和速度循环图的绘制负载循环图如下 速度循环图

三.拟定液压系统原理图 1.确定供油方式 考虑到该机床压力要经常变换和调节,并能产生较大的压制力,流量大,功率大,空行程和加压行程的速度差异大,因此采用一高压泵供油 2.调速方式的选择 工作缸采用活塞式双作用缸,当压力油进入工作缸上腔,活塞带动横梁向下运动,其速度慢,压力大,当压力油进入工作缸下腔,活塞向上运动,其速度较快,压力较小,符合一般的慢速压制、快速回程的工艺要求 得液压系统原理图

液压起重机的液压系统设计-(1)

液压起重机的液压系统设计-(1)

机电一体化专业毕业设计(论文) 论文标题:液压起重机的液压系统设计 作者姓名: 指导教师: 完成时间: 实习单位:

目录 摘 要 (3) 一、概 述……………………………………………………… (3) (一)关于起重机 (3) (二)液压起重机传动的优缺点 (4) (三)液压传动的工作原理及组成 (4) (四)起重机液压系统的应用现状和发展趋势 (5) 二、起重机液压系统的特点分析 (6) (一)起升机构液压回路 (6) (二)伸缩臂机构液压回路 (7) (三)变幅机构液压回路 (8) 三、液压传动系统的故障分析及排除 (8) (一)液压系统的主要故障 (8) (二)故障检查 (9) (三)液压系统的故障预防 (9) (四)液压系统的故障分析 (10) (五)液压系统的故障排除 (10) 四、起重机重量的确定及机构件参数性能的确定 (12)

五、参考文献 (19) 六、结论 (20) 液压起重机的液压系统设计 内容摘要:本文对液压起重机的设计进行了研究,分章、节逐一论述了设计过程。在设计过程部分,首先对装载起重机的汽车的底盘进行选择,确定起重机的技术参数,重点就车载起重机的液压系统进行论述和设计,以及对起重机的主要机构如起升机构、回转机构的型式和计算方法做出论述,对回转机构机械装配部分也进行了设计,最后对影响起重机起重能力的支腿型式及其跨距的确定进行了简要说明。 关键词:液压起重机,液压系统,回转机构液压缸 一、概述 (一)关于起重机 汽车起重机是装在普通汽车底盘或特制汽车底盘上的一种起重机,其行驶驾驶室与起重操纵室分开设置。这种起重机的优点是机动性好,转移迅速。缺点是工作时须支腿,不能负荷行驶,也不适合在松软或泥泞的场地上工作。 汽车起重机的底盘性能等同于同样整车总重的载重汽车,符合公路车辆的技术要求,

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