5S现场管理知识

现场管理知识

作者:dabao125 文章来源：红豆东方实业

现场管理是当前企业关注的热点，对促进安全生产、消除管理失误，防止事故发生，加强安全文化建设，树立企业形象，推动安全工作发展起到重要作用。

一、现场管理对安全生产的现实意义：

1、现场是各种生产的集合，是各项管理功能的“聚焦点”，现场管理也是对现场各种生产要素的管理和各项管理功能的验证。现场管理范围涉及到企业的方方面面，也是一个庞大的系统工程，一个企业管理好不好关键是看现场管理好不好，在一个现场管理混乱的企业里，很难生产出高质量的产品。在市场经济条件下，现场就是市场，现场就是企业的形象。只有强化现场管理，提高工艺水平，才能生产出优质产品，不断提高经济效益。

2、在实际意义方面，加强现场管理，能够减少事故发生。因为事故发生的最重要的间接因素就是现场管理因素（环境），由于现场管理存在缺陷，才造成人的行为失控和现场的隐患，从而导致人伤、设备、火灾事故发生。加强现场管理，就会促进各项基础管理工作的提高，避免或减少因管理不当或失误造成的事故，提高生产现场的本质安全，达到实现安全生产的目的。

3、现场管理是安全文明生产的要求：是一次广泛的群众性活动，要求员工“从我做起”、“从身边做起”，通过对生产作业现场“脏、乱、差”的治理，对不安全、不文明的规劝，对各项基础管理工作的加强，不仅增强职工的责任感、荣辱感，也必然极大地优化企业安全生产的大环境，如保持安全通道是否畅通，工件材料是否摆放整齐可靠；设备设施保养是否完好，库房人员管理是否符合防火标准，通过现场管理对员工进行安全文明生产的再教育。

所以现场管理的牵涉面广，推广难度大，是企业管理中的“难点”等问题，把抓现场管理作为现代企业的需要，寻求企业发展的最佳结合点，才能够得到领导的支持和重视，是促进企业安全管理工作向前发展的一次机遇。

二、现场管理的方法：

现场管理内容包括：安全管理、工艺管理、质量管理、物流管理、设备管理、动能管理、物资管理、计量管理、档案管理、环境管理，不是一个单位能搞好的，要充分体现“分级管理、分线负责”的体系才能完善现场管理工作，这里从安全文明生产角度主要介绍定置管理及“5S”活动及日立公司3N、4M、5S管理法。

（一）什么是定置管理？

定置管理是研究和改善现场的科学方法，研究分析从生产现场中人、物、场所的结合状态和关系，做到“人定岗、物定位、危险工序定等级，危险品定存量，成品、半成品、材料定区域”，寻找改善和加强现场管理的对策和措施，最大限度地消除影响产品质量、安全和生产效率的不良因素。

（二）定置管理工作的目的：

定置管理工作的目的是：一是提高产品质量，二要提高生产效率。三是减少事故发生。

（三）定置管理工作的原则；

定置管理工作的原则是：

1．要有利于提高产品质量；

2．要有利于促进生产、提高工作效率；

3．要有利于安全生产

4．要有利于降低产品成本，提高经济效益；

5．要有利于充分使用生产场地，发挥生产能力；

6．要有利于定置物的规范化、标准化、科学化。

（四）定置管理的内容：定置管理的内容包括定置管理的对象，定置管理的范围，定置物的分类。（五）定置管理的对象：定置管理的对象是确定定置物的位置，划分定置区域，并做出明显的标志。（六）定置管理的范围：定置管理的范围包括生产现场、库房、办公室、工具柜（箱）、资料柜、文件柜等。

（七）定置物包括哪些内容？

定置物包括：

生产现场有：在制品、半成品、成品、可修品、废品、工具柜、材料架、设备（机、电）、仪表、刀量具、模具、容器、运输工具（车）、原材料、元器件、废料箱、工作台、更衣柜等。

库房有：材料架、材料柜、运输车、办公用具、消防设施等。

办公室有：办公桌、工作椅（凳）、文件柜、资料柜、电话、生活用品、茶几、会议桌等。

（八）定置物如何分类？

定置物按人与物在生产过程中结合程度分为：

A类：人与物外部紧密结合状态。如正在生产加工、装置、调试、交验的产品，以及在用的工量具、模具、设备、仪表等。

B类：待用或待加工类，如原材料、元器件、待装配的另、部、整件，模具等。此类物品可随时转化为A 类。

C类：人与物处于待联系的状态。如交验完待转运入库的产品，暂时不用的模具、材料等。

D类：人与物已失去联系的物品，如报废的产品、废料、垃圾等。都处于待清理的状态。

按A、B、C分类摆放，经常整理A类，及时转运B类，清除C、D类。

（九）定置管理的程序是：

1．对生产现场和生产任务进行分析、平衡；

2．根据定置管理的原则进行定置设计、确定定置物的摆放位置，各类区域的划分因地至宜；

3．绘制定置管理平面图；

4．对生产现场进行清理、整顿、清洗、定置、验收工作。

5．验收分为自验、厂验、上级机关验三级。

（十）定置管理工作能提高产品质量：

定置管理工作的内容包括在制品、半成品、周转容器和运输工具等，要求产品摆放整齐，产品不落地、工件在运输中不磕碰、不划伤，设置必要的容器，对产品质量起到了保证作用。所以定置管理工作必然要提高产品质量，减少产品的报废和返工，减少了废品损失。

（十一）定置管理工作能提高工作效率：

定置管理工作搞好了，首先给人一种整齐、美观、大方、安全、舒适的感觉，有了这样的工作环境，可以减少人的疲劳感，精神振奋，动作敏捷，再加上原材料、元器件、工具摆放位置，取放顺手，节省时间，这就提高了工作效率。

推行“5S”活动：“5S”活动起源于日本，80年代传入我国，它是一种先进、科学的现场管理方法，很有借鉴和推广价值。

所谓“5S”活动是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处状态坚持不断地进行整理、整顿、清洁、清扫和提高素养的活动。上述这五个词日语罗

马拼音的第一个字母都是“S”，故简称“5S”。“5S”是现场管理的基础，其中最关键的是人的素养。通过”5S“活动，可以使企业生产环境清洁，纪律严明，设备完好，物流有序，信息准确，生产均衡，达到优质、低耗、高效之目的。

整理是“5S”活动的起点。其主要做法是对生产现场现实摆放和停滞的物品进行分类，区分要与不要。与现场无关的物品，要坚持清除掉，经常使用的物品归类放在作业区，偶尔使用或不常使用的物品放在车间集中处或存入仓库。其目的在于改善和增大作业面积，提高职工工作情绪。整理的关键是要下狠心，对现场不需要的物品坚决消除掉。车间、班组、岗位的前后，通道左右、厂房上下，柜箱内外都要彻底搜寻和清理，消灭死角达到现场无不用之物。

整顿是“5S”活动的基本点。它是对整理后有用物品的整顿，也就是我们所说的“定置管理”。其主要做法是对现场有用的物品进行科学设计，合理定置，每个物品都能固定摆放在相应的位置，并做到过目知数，用完物品及时归回原处。其目的在于减少寻物时间，提高工作效率。整顿的关键是将现场有用物品定置、定量。有物必有区，有区必挂牌，按区存放，按图定置，图物相符。

清扫是“5S”活动的立足点。主要做法是每个人把自己管辖的现场清扫干净，并对设备及工位器具进行

维护保养，查处异常，消除跑、冒、滴、漏。其关键点是自己的范围自己打扫，不能靠增加清洁工来完成。目的在于保护清洁、明快、舒畅的工作环境。

清洁是“5S”活动的落脚点。它是对整理、整顿、清扫的坚持与深入，同时包括对现场工业卫生的根治。其要点是：坚持和保持。做到环境清洁，职工仪表整洁，文明操作，礼貌待人，现场的人、物、环境达到最佳结合。

素养是“5S”活动的核心。没有良好的素养，再好的现场管理也难以保持。所以，提高人的素养关系到“5S”活动的成效。因此，在“5S”的全过程要贯彻自我管理的原则。要让职工都知道，创造良好的工作环境，不能单靠添置设备来改善，也不能指望别人来代办，而是靠自己动手为自己创建一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境。在尊重自己创造成果的同时，养成勤快能干，认真负责的好作风；在维护自己劳动成果的同时，养成循规蹈矩，遵章守纪的好习惯，这样就容易保持和坚持下去。

安全性评价标准：

（一）通道占用率标准要求：

1．厂区主干道宽度：双向行驶的≥5m，单向行驶的≥3m（应有单向行驶的标志）。

进入厂区应有限速牌、指示牌和警示牌。直向行驶限速10~20km/h，转弯5km/h，进入

车间3km/h。

2．车间安全通道：通行汽车的宽度≥3m，通行电瓶车、铲车宽度≥1.8m，通行手推车、三轮车宽度≥1.5m，通行车身宽度≤0.8m的小手推车宽度≥1.2m，一般人行道宽度≥1m。

3．通道的一般要求：

①通道路面应平整、无台阶、无坑沟。

②利用主干道一边堆放产品或停置车辆的应有划线标志，通行部分宽度必须保持≥5m。不得在转弯处或通道两侧堆放物品或停置车辆。

③道路土建施工应有警示牌或护栏，夜间要有红灯警示。

④安全通道应划出醒目标志，交叉处、转弯处应划园弧形或半园弧形。如果进入车间的

大门一边是办公室（有很多进出的门），一边是车间，在靠车间这边划一条线即可,大门口两侧不用再划线了。

⑤不能划线的车间以车间的中心轴为准，两边各0.75m判定。

（二）车间设备布局标准要求

1．大、中、小型设备划分的规定

①车床按加工直径大小划分：大型φ≥1000mm、中型φ<1000~600mm、小型φ<600mm.。

②钻床按钻孔直径大小划分：大型φ≥70mm、中型φ<70~35mm、小型<35mm。

③其他设备按占地面积划分：大型≥12m2、中型<12-6m2、小型<6m2。

2．大、中、小型设备间距、墙柱间距和操作空间的规定：

①设备间距（以活动机件达到最大的范围计算）大型（各运输线）≥2m；中型≥1m；小型≥0.7m；大小设备同时存在的设备间距、操作空间，均按大型设备计算，同时设备间距和操作空间一并计算。

②设备与墙、柱间距（以活动机件最大范围计算）：大型≥0.9m，中型≥0.8m，小型≥0.7m，与墙柱之间是操作位应按最大距离计算：大型≥1.1m，中型≥0.8m、小型≥0.7m。在不影响操作的前提下允许放工具箱。

③操作空间（设备间距除外）：大型≥1.1m、中型0.7m、小型0.6m。

④高于2m的运输线应有牢固的防护罩（网）；低于2m高的运输线的起落段两侧应加设护栏，高1.050m。（三）车间物料堆放标准要求：

一般以生产班组、工作间或者一条生产线作为考核点，必须做到下列四条，其中一条不合格者就判定该点不合格。

1．摆放整齐，平稳可靠：

做到定置定位分类、分区摆放（如摆放在指定的划线或低护栏内）。小件产品应有集装箱，加工物品与墙或与机床轴平行摆放。钢材库的钢材靠通道这头应放整齐。平稳可靠是指堆垛不得有倾斜，不得有晃动。滑动物件要有支架或稳固措施。园筒产品、工件滚动面不得面向安全通道。

2．工、模、具、夹存放应符合安全技术要求：

应有固定的架子或工具箱柜摆放，各种量具等不得放在车床活动面、导轨上，钢丝绳要上架。夹的重心向下摆放，做到安全稳妥、防止坠落和倒塌伤人。

3．物料摆放不得妨碍操作：

对产品坯料加工件要做到限量存放，白班为1.5倍的量，夜班为2.5倍的量，中间库一周的量，经常活动地带应有0.6m的空间。

4．工件、物料摆放不得超高：

在垛底与垛高之比为1：2的前提下，垛高不超过2m。例如垛底为1m，垛高不超过2m。大砂箱堆垛不超过3.5m。泡沫塑料一类建议参照大砂箱高度。堆垛间距要合理，便于吊装或消防通道。

（四）生产区域地面状态标准要求：

1．人行道、车行道和宽度符合规定要求（与安全通道宽度标准一样）。

2．在生产区域内所设置的坑、壕、池应加盖或有护栏。

坑：指深0.5m、凡脚能踩入坑内

的均称坑，无规定面积的要求。

壕：深≥0.2m，宽≥0.1m。

池：指深0.8m或地上边沿高0.8m，存放液体的。

凡在厂房内搭建平顶房，并利用平顶作堆场的，或者利用厂房屋顶作工场的，应有足够的承重强度或防护栏杆。

3．及时清除工业垃圾、废油、废水及废物。工业垃圾面积，废油、废水和废物品种不得超过1m2（指当天生产中所产生的）。

4．地面平坦、无绊脚物。地面平坦指高低差不超过5cm。绊脚物指埋于地下面凸出地面2cm以上的管、线、螺钉等非浮放物品。

上海日立公司3N、4M、5S管理方法：

3N管理原则（工艺管理）：

不（NO）接受不合格产品。

（1）熟悉上一道产品技术。

（2）能检查上一道工序的质量。

（3）对上一道工序工件的确认。

（4）反馈不合格信息。

不（NO）制作不合格品。

（1）岗位技能岗位等级相符。

（2）按工艺指导书作业。

（3）确认材料工装夹具。

（4）精心维护调整设备。

不（NO）转交不合格品。

（1）正确使用量具量仪。

（2）做好本岗岗位检验。

（3）认真做好质量记录。

（4）上、下互查确保质量。

树立市场质量意识，从原材料进厂开始把关，不接收、不使用、不制造、不移交不合格品，确保产品质量和信誉。

4M管理方法：

人（MEN）--最大发挥人的潜能和竞争意识，实行岗位培训，自学成才，实行岗位和业绩考核，技能与工资挂钩，重点培养吃苦耐劳精神和严谨的工作作风，引入上岗机制，员工从最低（4）到最高（12）岗，通过考试合格上岗，不合格下岗，岗位工资每级相差20%，管理人员从优秀员工中晋升。为人才上进创造

了足够的空间，激发了干部和员工的积极努力精神，重在参与，鼓励开展合理化建议，小改小革。提倡企业文化和精神文明相结合。

机器（MACHINE）--提高设备的最大利用率，执行设备日保月保制度。实行设备动态管理，积极开展TPM 活动，即全员、全过程参加的提高设备综合效率活动。

材料（MA TERIAL）--做到最合理的投入产出，实行工序制造成本管理，制定可行的降耗、增效目标，控制物资材料的浪费、减少损耗。

方法（METHOD）--生产过程采用最佳的工作方式，认真执行操作规程，完善工艺流程卡，经常开展规范化作业检查，班组长对每班情况进行评价和考核。

5S管理方法：

1、清除（SEIRE）----区分哪些是必须用的，哪些是不用的东西进行清理。

2、整理（SEITON）----将工具和器具的位置固定下来，方便寻找和使用。

3、清理（SEISO）----移走作业现场用不着的东西，建立一尘不染的工作环境。

4、规范化（SEIKETSU）--维持一个良好的工作环境。

5、训练与纪律----不断提高文化素养，养成一个良好的作业习惯，持之以恒。

三、公司生产现场管理要求：

1．每部机床或工位旁只能存放当日在制品，其它物品按A、B、C、D分类，划定区域摆放。及时运转B 类物品，清除D类物资。

2．图纸、工艺文件、工具、量具、刀具、派工单、随同卡等不得随处乱丢乱放。

3．生产现场保持文明整洁，不得随地吐痰、擤鼻涕、污染墙壁和门窗等，物品摆放整齐规范、通道畅通，及时清除垃圾、油污、积水，每个班次下班（或交接班）时，必须将生产（工作）岗位环境打扫干净。4．设备设施、仪器仪表、工具、台、柜、架箱等经常保持整齐清洁，不得有积存的铁屑、灰尘及其它杂物。设备管理要做到无油垢，无锈蚀，杜绝“跑、冒、滴、漏“，安全防护装置齐全可靠。

5．生产工作场所不得随意牵挂绳索、张贴标语、图表，在墙上贴挂要整齐有序，过时的及时清除，破旧的及时修复或更换。

6．生产工作场所地面平坦，无绊脚物，为生产工作设置的坑、壕、池要有可靠的防护栏或盖板。

7．按规定操作，站或坐姿要端正，不得坐在除凳（椅）子之外的物品上或地上；操作设备要做到“三好“、”四会“。

8．根据工艺要求，规定戴手套操作的必须戴手套，规定执行换鞋制度的工作场所必须换上工作鞋。9．严格执行安全文明生产规章制度，正确穿戴工作服和工作帽，上班不准穿高跟鞋、拖鞋、裙子、短裤，不准赤膊赤脚，不准戴戒子、耳环、项链等首饰。正确使用劳动防护用品，操作旋转绞碾设备不准戴手套。10．严守岗位，生产（工作）中不准串岗、围堆闲谈、嘻戏打闹、吃食物、看与工作无关的书报和干私活。11．实行办公室文明、规范化办公，即各处室、各单位职能人员集中办公。办公室的布置要规范、整齐，有利于提高工作质量和工作效率。

12．坚持对新上岗和变岗人员的管理教育，严禁违章作业和冒险蛮干；坚持对特种作业人员的安全技术培训，无证不准上岗。

13．生产作业场所的废旧物资不准随意乱丢乱放，须分类交到回收点，由物资回收公司每天及时回收处理。14．废油漆、油料、香蕉水、纸箱、泡沫等由物资回收公司回收处理；显像管托架由物资部库回收；生产维修用的线材、钢管、电缆等分别由维修处和机动处及时回收；新建厂房剩余的建材由修建处回收；维修用的建材和外购设备仪器的外包装物资由工程维修公司回收；外包工程遗留的物资由负责对外承包的单位督促清收处理。机动处、修建处、工程维修公司回收部份经认定应报废的物资由物资回收公司处理。15．各厂区公共区域的环境卫生和高大建筑外墙及玻璃的清洗由工程维修公司负责。建筑和维修施工的管理单位要加强施工现场的管理，严格监督文明施工，不得随意占用通道和公用场所，不得损坏绿化带，及时清除剩余物资和施工垃圾，谁施工谁负责清场。

16．各单位的厕所要纳入本单位内部管理，责任落实到班组或个人，做到文明、卫生；公共厕所由工程维修公司负责管理。

17．机动车辆在厂区行驶要严格控制速度。汽车在主干道行驶时速不得超过15KM，进入厂大门、库房时

速不得超过5KM；叉车在主干道行驶时速不得超过10KM，进入车间、库房不得超过3KM。上班前10分钟、下班后10分钟内禁止机动车辆出入厂大门。

18．一切运载车辆应注意安全行驶，不允许乱停乱放，严禁违章搭载和野蛮行车，如有损坏建筑物和设备、设施等，使用单位应及时报告有关单位进行修复，并按规定进行处理。

19．加强对危险物品的管理，暂存库最大堆放量不得超过3日量，生产现场最大堆放量不得超过1.5日量，严格执行《化学危险物品安全管理条例》，危险作业和临时用电要办理审批手续，动火作业必须办理动火证。

生产现场是一个动态的作业环境，其实际的情况每时每刻都发生着变化，随着作业内容的变化，可能会出现新问题。从这个意义出发，事故的预测、预防工作必须贯彻到作业现场。所以说，加强现场管理

，理顺人、机、料、作业环境之间的关系，建立起一个文明、整洁、有序、舒畅的生产作业现场，不仅对于提高安全程度起着巨大的作用，而且对于提高生产效率有着深远的影响，真正使安全和生产做到高度的统一。现场管理方面的经验是：控制两头，利用空间，打开通道，消灭死角，组织定置，理顺物流。物品摆放坚决做到“五限”，即限类、限高、限位、限量、限距。从而有效地保证了生产

(5S现场管理)知识

7S基础知识 什么是7S管理 根据公司7S管理文件内容： 7S考核及稽查规定 1.0 目的 保证7S顺利推行。 2.0 范围 适用于生产事业部参与考核的所有员工。 3.0 职责 3.1 各部门人员按7S相关规定做好区域7S工作； 3.2 7S推进小组按《7S竞赛管理规定》开展例行稽查工作。 3.3 企管部内审主管、内审员负责7S日常稽查工作并完成全年扣罚指标。 4.0 定义 4.1 7S: 整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约 4.1.1整理:就是彻底地将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处 理，它是改善生产现场的第一步。

4.1.2整顿:把经过整理出来的需要的人、事、物加以分门别类的标识,做到定 量、定位。简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关 键是做到定位、定品、定量。 4.1.3清扫:彻底地将自己的工作环境四周打扫干净，防止污染源。 4.1.4清洁:是指对整理、整顿、清扫工作成果的维护和标准化，使它成为企业 的一种7S管理制度，并形成一种企业文化。 4.1.5素养:素养是指一个人的素质和教养。人人都养成7S的习惯，遵守规章 制度，形成一种团队精神，产生一种荣誉感和自豪感。 4.1.6安全:维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生的 工作场所。 4.1.7节约: 就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效 能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。 4.2 7S扣罚： 4.2.1 部门7S扣罚指标：指根据部门人数、性质、面积等因素制定的部门在一 定时期内的7S允许扣罚指标。 4.2.2 个人7S扣罚指标：指个人在一定时期内的7S允许扣罚指标。一般情况 下，个人7S扣罚指标与部门7S扣罚指标相等。但在以下情况下会出现 不同： （1）新进人员，与部门其它人员的考核期不同； （2）换岗人员，虽考核期相同，但换岗前后两个部门的考核指标不同，需作出加权调整； 4.2.3 7S部门被扣罚数及个人被扣罚数：指部门或个人在考核期内7S已被扣罚 分数，一般情况下两者也会相同，但在以下情况下会出现不同：（1）由于个人举报，个人被扣罚数相应被减免一定分数； （2）新进、换岗； （3）由于个人原因不能连带部门其它人员的扣罚，参见5.7.6。 5.0 程序 5.1 总则 5.1.1 企管部根据厂区位置分布、所辖部门等因素划分各7S责任区域，各部门 自行指定区域内的7S责任人。 5.1.2 企管部根据各7S责任区域性质、岗位人数等设定各区域全年7S扣罚指

生产现场5S管理考核办法

生产现场5S管理考核办法 （试行） 一、目的 为推动公司5S管理工作的持续有效开展，给员工创造一个舒适、整洁的工作环境，逐步提升企业现场管理水平，提高员工素质，特制订本办法。 二、术语 生产现场定义：生产现场就是从事产品生产、制造或提供生产服务的场所，即劳动者运用劳动手段，作用于劳动对象，完成一定生产作业任务的场所。它既包括生产一线各基本生产车间的作业场所，又包括辅助生产部门的作业场所，如库房、试验室等。 三、范围 本考核办法适用于宝雅公司各生产现场 四、职责 4.1事业部推行小组作为现场5S管理的主管部门，负责组织5S现场检查与考评，并编制《现场管理检查通报》. 4.2事业部推行小组制定5S推进计划，并对检查通报中的问题项进行整改，制定内部考核办法，实施内部考核。 4.3综合管理部负责5S管理奖惩的监督和兑现。 五、检查 5.1事业部推行小组对各生产现场按照《5S管理考核标准细则》规定项目进行每周1次抽查，并下发《现场管理检查通报》； 5.2事业部推行小组对不合格项体现在现场巡查问题点记录表，提出

整改建议。 5.3各部门应不定期开展现场5S自检、自查工作，对不符合项及时进行分析、总结，并不断完善，持续改进。 六、奖惩 6.1 5S现场管理奖罚标准实施正负激励政策。以班组为单位进行考核，第一责任人为班组长。依据每次检查累计扣分的结果给予相应的激励。 6.2正激励：10分（含）以内，奖励10-50元。 6.3警戒：11-15分区间，警示部门对现场进行整改。 6.4负激励：以15分为基准点，每超出一分给予部门负责人负激励1元。 6.5现场管理检查结果，由现场管理推进小组出具检查通报，并以书面形式会知各部门，同时报事业部综合管理部一份进行备案。涉及正负激励的，由薪资人员在当月工资中兑现。 七、《5S管理考核标准细则》 考核标准细则： 序号检查项目检查内容扣分 标准 处数扣分 1 地面标识 地面通道没有标识，每处 1 地面通道标识不明确，每处 1 2 工位器具工位器具上有垃圾和其他杂物，每个扣相关部门 1 工位器具上存放的零件与工位器具不符，每个 1 现场有工位器具损坏未及时报修，每个扣相应责任部门 1 工位器具摆放乱，每处 1 3 零件零件有工位器具不放，而直接放于地面，每个 1 工位上的不合格无明显标识，每处 1 应拆包装上线的零件没有拆包装上线，每一种扣生产物流部 1 生产现场的不合格件在3日内没有处理（若相关部门没有 及时办理手续，则扣相关部门），每种 1 4 园地园地内桌椅不清洁，每处 1

5S管理(基础知识篇)

5S管理 ——基础知识篇一、何谓5S 5S就是整理（SEIRI, SORT）、整顿（SEITON, STABILIZE）、清扫（SEISO, SHINE）、清洁（SETKETSU, STANDARDIZE）、素养（SHITSUKE, SUSTAIN）五个项目，因日语的罗马拼音均以“S”开头，简称为5S，又被称为“五常法则”或“五常法”。 二、5S的定义与目的 1S—整理

定义：区分要与不要的东西，现场除了要用的东西以外，一切都不放置。 目的：将“空间”腾出来活用。 2S—整顿 定义：要的东西依照规定位置、规定制度摆放整齐，明确标示。 目的：不浪费“时间”找东西。 3S—清扫 定义：清除现场内的脏污，并防止污染的发生。 目的：消除“脏污”，保持现场干干净净、明明亮亮。 4S—清洁 定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果。 目的：通过制度化来维持成果。 5S—素养 定义：人人依规定行事，养成良好的习惯。 目的：提升“人的品质”，成为对任何工作都讲究认真的人。 实施5S活动能为公司带来巨大的好处。一个实施了5S活动的公司可以改善其品质、提高生产力、降低成本、确保准时交货、确保安全生产及保持员工高昂的士气。概括起来讲，推行5S最终会达到八大目的： 1．改善和提高企业形象 整齐、清洁的工作环境，易于吸引顾客，让顾客有信心；同时，由于口碑相传，会成为其他公司的学习对象。 2．促成效率的提高 良好的工作环境和工作气氛，有修养的工作伙伴，物品摆放有序，不用寻找，员工可以集中精神工作，工作兴趣高，效率自然会提高。 3．改善零件在库周转率 整洁的工作环境，有效的保管和布局，彻底进行最低库存量管理，做到必要时能立即取出有用的物品。工序间物流通畅，能够减少甚至消除寻找、滞留时间，改善零件在库周转率。 4．减少甚至消除故障，保障品质 优良的品质来自优良的工作环境。通过经常性的清扫、点检，不断净化工作环境，避免污物损坏机器，维持设备的高效率，提高品质。 5．保障企业安全生产 储存明确，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上不会随意摆放不该放置的物品。如果工作场所有条不紊，意外的发生也会减少，安全就会有保障。

(5S现场管理)S基础知识

6.S基础知识 培训教材 目的:为了让所有的部属,都能够很清楚地自觉地养成一个好的习惯.事事都讲究的精神. 一.什么是5S? ?原为5S,1955年由日本首先推行,原是日本家庭的一种生活方式,之后引进企业,成为 企经营中,最有力的管理工具之一. ?5S,是指整理,整顿,清扫,清洁,纪律等5个字组成.其日文的罗马拼音各为: SEIRI SEITON SEIKETSU SEISO SHITSUKE,因其起音都是(S),所以简称 (5S),再加上(SAFE)安全,故称(6S) 1.1.5S的含义各是: 整理_____是指分出要和不要的物品,将不要的物品处理掉,消除浪费. 目的:是让工作环境没有放置任何妨碍作业或有挨动的物品,并减少浪费的现象, 降低作业的成本. 1.2.不要成品的分类处理: 分类再利用: 出售交换放置 例如:不要的存品列表管理(举列如下表) 整顿_____是指将要的物品(定位).(定品).(定量),随手可得.提升效率. 2.1 将要录用的物品使用平率,搭配目视管理,即广告牌管理,颜色管理,进行适当的 定位,其目的是物品放置方法标准化,可以快速,正确,安全的取所要物品,让工作更有 效率. 2.2. 作业现场的整顿___物料.作业. 设备.工具.动线 2.3. 办公室的整顿 2.4. 储区的整顿 清扫______指打扫灰尘污稀与维护,提升质量. 3.1. 就是将工作场所中,设备,工具等打扫干凈,并去除污染源其目的是让整理,整顿 已改善完成的事项,去做后续持续性的执行与维持,使工作场所无垃圾.无尘垢.无污 染.进而提高产品质量及作业效率. 清洁_____指维持(整理.整顿与清扫)的成果. 4.1. 指的就是保持干凈,维持空间无污无尘的干凈状态,并防止污染源的产生.其目

车间现场5s管理推行办法

反应车间5S活动策划方案 清爽、明朗、安全、舒适的工作环境，能更好的激发员工团队意识，提升产品质量，降低生产成本，提升企业形象，为此需要大家的共同努力，促使公司的现场管理（5S）活动从“形式化”走向“行事化”，最后向“习惯化”演变，促进公司持续高效的发展。 首先介绍下5S含义： 5S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养，因其罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”。 1S——整理 定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。 目的：腾出空间，提高生产效率。 2S——整顿 定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。 目的：排除寻找的浪费。 3S——清扫 定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。 目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。 4S——清洁 定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。 目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。 5S——素养（又称修养、心灵美） 定义：人人依规定行事，养成好习惯。 目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人

5.S关联图 根据生产部开展的5.S管理目的，因此本策划的具体内容如下： 一、步骤阶段 1、成立推行组织 2、策划 3、宣传造势、教育训练 4、局部试行 5、全面导入 6、巩固，纳入日常管理活动 二、具体内容 （一）成立推行组织 1、成立5S推行小组 成立5S推行小组，结合组织力量，以形成体系保障。

（1）组长：成庆形；副组长：许凤环； （2）组员：王永孝、肖志鹏； （3）现场管理员：李青云、郭召伟、卿孝勇、邓豪杰、刘文武、邓昌元、张世宽、胡聂荣； （4）档案管理员：黄宝珠。 2、确定组织职责 （1）推行小组：负责现场活动的计划和工作的开展； （2）组长：负责小组的运作，指挥和监督所属组员； （3）组员 ①参与制订、修订5S活动计划，确实执行组长之命； ②拟定各种活动办法； ③负责进行本部门的宣传教育、推动5S； ④负责活动的定期审核； （4）现场管理员 ①定期检讨、改善现场管理； ②进行活动指导及争议的处理； ③处理其他有关5S活动事务。 （5）档案管理员 做好日常5.S文件的保存及分类管理，便于推行小组备案。（二）策划 推行方针及目标： （1）推行方针 彻底推行，全员参与，消除浪费。 （2）推行目标 未定 （三）实施步骤 1、划分责任区域

5S管理(基础知识篇)

5S管理 基础知识篇、何谓5S 5S 就是整理（SEIRI, SOR）整顿（SEITON,STABILIZE、清扫（SEISO, SHINE、清洁（SETKETSUSTANDARDIZE 素养（SHITSUKESUSTAIN 五个项目，因日语的罗马拼音均以“ S”开头，简称为5S,又被称为“五常法则”或“五常法”。

■ ￡3 hj ii 11 ii B 、5S 的定义与目的 1S —整理 定义：区分要与不要的东西，现场除了要用的东西以外，一切都不放置。 目的：将“空间”腾出来活用。 2S —整顿 定义：要的东西依照规定位置、规定制度摆放整齐，明确标示。 目的：不浪费“时间”找东西。 3S —清扫 定义：清除现场内的脏污，并防止污染的发生。 目的：消除“脏污”，保持现场干干净净、明明亮亮。 4S —清洁 定义：将上面3S 实施的做法制度化，规范化，维持其成果。 目的：通过制度化来维持成果。 5S —素养 定义：人人依规定行事，养成良好的习惯。 目的：提升“人的品质” ，成为对任何工作都讲究认真的人。 3*

实施5S活动能为公司带来巨大的好处。一个实施了5S活动的公司可以改善其品质、提高生产力、降低成本、确保准时交货、确保安全生产及保持员工高昂的士气。概括起来讲，推行5S最终会达到八大目的： 1．改善和提高企业形象整齐、清洁的工作环境，易于吸引顾客，让顾客有信心；同时，由于口碑相传，会成为其他公司的学习对象。 2．促成效率的提高良好的工作环境和工作气氛，有修养的工作伙伴，物品摆放有序，不用寻找，员工可以集中精神工作，工作兴趣高，效率自然会提高。 3．改善零件在库周转率 整洁的工作环境，有效的保管和布局，彻底进行最低库存量管理，做到必要时能立即取出有用的物品。工序间物流通畅，能够减少甚至消除寻找、滞留时间，改善零件在库周转率。 4．减少甚至消除故障，保障品质优良的品质来自优良的工作环境。通过经常性的清扫、点检，不断净化工作环境，避免污物损坏机器，维持设备的高效率，提高品质。 5．保障企业安全生产 储存明确，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上不会随意摆放不该放置的物品。如果工作场所有条不紊，意外的发生也会减少，安全就会有保障。 6．降低生产成本 通过实施5S,可以减少人员、设备、场所、时间等的浪费，从而降低生产成本' 7．改善员工精神面貌，使组织活力化 人人都变成有修养的员工，有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识（可以实施合理化提案改善活动），增加组织的活力。 8．缩短作业周期，确保交货期 由于实施了“一目了然”的管理，使异常现象明显化，减少人员、设备、时间的浪费，生产顺畅，提高了作业效率，缩短了作业周期，从而确保交货期。 三、5S的效用 5S的五大效用可归纳为：5个S,即： 1、5S 是最佳推销员（Sales） ?被顾客称赞为干净整洁的工厂，对这样的工厂有信心，乐于下订单，口碑相 传，会有很多人来工厂参观学习。 ??整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的工厂工作。 2、5S 是节约家（Saving ） ?降低很多不必要的材料以及工具的浪费减少“寻找”的浪费，节省很多宝贵的时

日本 5S管理办法

5S管理办法 企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。5S管理籍造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。 一、什么是5S管理 5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以S开头而简称5S管理。 5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯： 1、革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件小事） 2、遵守规定 3、自觉维护工作环境整洁明了 4、文明礼貌 没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。 5S管理与其它管理活动的关系 1、5S是现场管理的基础，是全面生产管理TPM的前提，是全面品质管理TQM的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。 2、5S管理能够营造一种人人积极参与，事事遵守标准的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。 3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果，而5S管理活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S管理，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。 4、5S管理是现场管理的基础，5S管理水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S管理活动，从现场管理着手改进企业体质，则能起到事半功倍的效果。 二、5S管理的定义、目的、实施要领 1S----整理 定义： ◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的； ◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ◇不必要的东西要尽快处理掉。 正确的价值意识----使用价值，而不是原购买价值。 目的： ●腾出空间，空间活用 ●防止误用、误送

附2：生产现场5S管理考核办法.doc

附：2 生产现场5S管理考核办法 （试行） 一、目的 为推动公司5S管理工作的持续有效开展，给员工创造一个舒适、整洁的工作环境，逐步提升企业现场管理水平，提高员工素质，特制订本办法。 二、术语 生产现场定义：生产现场就是从事产品生产、制造或提供生产服务的场所，即劳动者运用劳动手段，作用于劳动对象，完成一定生产作业任务的场所。它既包括生产一线各基本生产车间的作业场所，又包括辅助生产部门的作业场所，如库房、试验室等。 三、范围 本考核办法适用于宝雅公司各生产现场 四、职责 4.1事业部推行小组作为现场5S管理的主管部门，负责组织5S现场检查与考评，并编制《现场管理检查通报》. 4.2事业部推行小组制定5S推进计划，并对检查通报中的问题项进行整改，制定内部考核办法，实施内部考核。 4.3综合管理部负责5S管理奖惩的监督和兑现。 五、检查 5.1事业部推行小组对各生产现场按照《5S管理考核标准细则》规定

项目进行每周1次抽查，并下发《现场管理检查通报》； 5.2事业部推行小组对不合格项体现在现场巡查问题点记录表，提出整改建议。 5.3各部门应不定期开展现场5S自检、自查工作，对不符合项及时进行分析、总结，并不断完善，持续改进。 六、奖惩 6.1 5S现场管理奖罚标准实施正负激励政策。以班组为单位进行考核，第一责任人为班组长。依据每次检查累计扣分的结果给予相应的激励。 6.2正激励：10分（含）以内，奖励10-50元。 6.3警戒：11-15分区间，警示部门对现场进行整改。 6.4负激励：以15分为基准点，每超出一分给予部门负责人负激励1元。 6.5现场管理检查结果，由现场管理推进小组出具检查通报，并以书面形式会知各部门，同时报事业部综合管理部一份进行备案。涉及正负激励的，由薪资人员在当月工资中兑现。 七、《5S管理考核标准细则》 考核标准细则：

(5S现场管理)什么是5S现场管理法

什么是5S现场管理法 5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。 [编辑] 5S的起源 5S的沿革 5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。 1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。 5S的发展 日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全(Safety)，即形成了“6S"；有的企业再增加了节约(Save)，形成了“7S"；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S"，有的企业甚至推行“12S"，但是万变不离其宗，都是从“5S"里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。 [编辑] 5S的应用范围 应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。 5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。 [编辑] 推行5S的作用 1、提高企业形象 2、提高生产效率 3、提高库存周转率 4、减少故障，保障品质 5、加强安全，减少安全隐患 6、养成节约的习惯，降低生产成本 7、缩短作业周期，保证交期 8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化 [编辑] 5S现场管理法的内容 5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质： ?革除马虎之心，养成凡事认真的习惯

生产现场5S管理制度

生产现场5S管理制度 日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田 公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。 推行生产现场5S管理对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、生产安全、高度标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥着巨大的作用。为进一步规范公司现场管理及培养员工良好的工作习惯，调动员工的积极性，促进5S现场管理的顺利进行，特拟定该方案。 5S现场管理制度细则： 一、生产现场员工5S管理 1、工作时间内所有员工倡导普通话，在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。 2、员工须按要求佩戴工作证(应正面向上佩戴于胸前)，穿着厂服及穿戴劳保用品，不得穿拖鞋进入车间。 3、每天正常上班时间为8小时，如加班依生产需要临时通知。 4、按时上、下班，不迟到，不早退，不旷工。如有违反以公司管理制度处理。 5、工作时间内，产线人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向本班班长申请方能离岗。 6、上班时间内，如有私事要求离岗者，须事先向班长或是车间主任申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。 7、禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，打架，私自离岗，窜岗等行为。

8、因上厕所等需短暂离岗者，需佩戴本岗位的“停工牌”并做好本次记录。 9、作业时间谢绝探访及接听私人电话。禁止带厂外人士在生产车间玩耍，由此而造成的事故自行承担。 10、任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、有毒物品、浓气味等违禁物品，危 险品或与生产无关之物品进入车间;不得将私人用品放在工作台上。 11、车间严格按照生产计划排产,根据车间设备状况和人员,精心组织生产。 生产工作分工不分家，各生产车间须完成车间日常生产任务，并保证质量。 12、员工产生的返工品、报废品等需明确分开。对于与本工作不相关的物件，不得遗留在车间工作区内。 13、员工在生产过程中应严格按照设备操作规程、质量标准、工艺规程进行 操作,不得擅自更改产品生产工艺。否则，造成工伤事故或产品质量问题，由操作人员自行承担。 14、在工作前仔细阅读作业指导书，员工如违反作业规定，不论是故意或失 职造成事故的，直接处罚当事人(管理人员因事而定也受连带处罚)。 15、在工作时间内，员工必须服从管理人员的工作安排，正确使用公司发放 的仪器、设备。不得擅用非自己岗位的机械设备、检测等工具。对闲置生产用具，应送到指定的区域或交回仓库保管放置，否则以违规论处。 16、车间员工必须做到文明生产，积极完成上级交办的生产任务;因工作需要临时抽调，服从车间主任以上主管安排,协助工作并服从用人班组的管理。 17、车间员工和外来人员进入特殊工作岗位应遵守特殊规定,确保生产安全。 18、员工有责任维护环境卫生，严禁随地吐痰，乱扔垃圾。在生产过程中要 注意节能减耗。

车间5S管理实施方案

关于湖北巴东博宇工贸有限公司车间5S管理实施方案的通知 按照2015年全厂工作计划，为保证5S活动的顺利有效实施，结合实际，提出本方案。 一、5S推行的目标：强化基础管理，提升全员品质。 二、5S推行的准备阶段 （1）召开车间动员大会，表达推行5S活动的决心，统一员工思想。 （2）成立5S管理活动推行领导小组，负责5S管理活动的组织、策划、实施、检查、考评等。 （3）组织全体员工学习5S基本管理常识，实现全员参与。 三、5S的实施阶段 （一）整理阶段 1、整理的基本思想 （1）对工作场所进行全面检查，对各种物品进行彻底地清理。 （2）对生产现场的东西加以区分，是要还是不要。 （3）把长期不用和报废的物品全部，干净地清除出去。 （4）对有用的东西，按实际需要摆放好。 （5）定期进行检查，循环整理。 2、整理的范围： 办公区域：行政办公区和生产车间办公区域 （1）办公桌椅、卫生工具、烧水壶及茶杯、花盆、公共图书、桌面文件夹柜、抽屉、各口资料柜等整理。 （2）电脑内各管理人员电子文件夹的归类整理。 生产区域：一、二、四楼生产车间 （1）各工具、管线、工具柜、旧衣柜等。 （2）设备及管线、各标识牌、安全通道线、照明灯及线路、设备及工艺卡片、卫生区域、消防器具、各胶皮管线、取样桶等整理。 仓储区域：三楼仓库及二楼及一楼储物区域。 （1）仓储区域的的消防设施及器具、卫生区域、安全通道线、物品分类及整理工作。 3、整理的检查项 1、安全通道是否畅通，有无物品摆放超出通道等； 2、工作场所的设备一个月以上未用的物品是否杂乱堆放等； 3、角落放置不必要的东西等； 4、是否划分出经常用，一周一次，半月才用，一月才用的区域等； 5、办公桌（作业台）抽屉里不使用的物品是否杂乱堆放，半个月才用一次的有，一周内要用的也有；与工作无关的物品也有等。 6、桌面、料架上是否存放不使用的物品等； 7、仓库塞满东西；东西杂乱摆放；没有划分类别区域等。 8、办公室计算机文件夹私人文件与公用文件混杂，无用、重复、过期文件充斥其间；文件是否按照分类进行存储；文件归类、标识是否明确，是否易于查找，且对重要的旧文件进行备份等。 （二）整顿阶段 1、整顿的基本思想 （1）对物品进行科学合理的布置。 （2）确定放置场所，规定摆放方法。 （3）进行标识，大量使用“目视管理”。 2、整顿的范围

车间现场5s管理方案

车间现场5s管理方案 清爽、明朗、安全、舒适的工作环境，能更好的激发员工团队意识，提升产品质量，降低生产成本，提升企业形象，为此需要大家的共同努力，促使公司的现场管理（5S）活动从“形式化”走向“行事化”，最后向“习惯化”演变，促进公司持续高效的发展。 首先介绍下5S含义： 5S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养，因其罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”。 1S——整理 定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。 目的：腾出空间，提高生产效率。 2S——整顿 定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。目的：排除寻找的浪费。 3S——清扫 定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。 目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。 4S——清洁 定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。 5S——素养（又称修养、心灵美） 定义：人人依规定行事，养成好习惯。 目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人

根据生产部开展的5.S管理目的，因此本策划的具体内容如下：一、步骤阶段 1、成立推行组织 2、策划 3、宣传造势、教育训练 4、局部试行 5、全面导入 6、巩固，纳入日常管理活动二、具体内容（一）成立推行组织 1、成立5S推行小组 成立5S推行小组，结合组织力量，以形成体系保障。 第1个S 整理 第2个S 整顿 第3个S 清扫 第4个S 清洁 第5个S 素养 区分“要”与“不要”的东西，将不要物进行清理 将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态 将要用的东西定位、定量摆放 时时保持整洁、干净 使员工养成好习惯，遵守规则 地、物 人 5.S关联图

施工现场5S管理办法

附件1 5S现场管理实施要点 1、整理 对施工生产现场的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场；留在现场的必须品，按照现场规划，摆在指定位置挂牌明示，实行目视化管理。这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉，是实施5S现场管理的第一步，也是关键的一步。 其目的是：①改善和增加作业区域面积；②现场无杂物，通道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量； ④消除混放、混料等差错；⑤有利于减少库存量，节约资金；⑥改变作风，提高工作情绪。 实施要领：①工作场所(范围)全面检查；②制定“需要”和“不需要”的判别基准；③对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置；④将(三日内)不要物品清除出工作场所；⑤制订废弃物处理方法；⑥每日自我检查。 2、整顿 通过前一步整理后，对施工生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置、分门别类摆放、明确数量、整齐排列和清晰标识，

以便用最快的速度取得所需之物，是提高工作效率的基础。 其目的是：①工作场所一目了然；②整整齐齐的工作环境； ③消除找寻物品的时间；④消除过多的积压物品。 实施要领：①整理的工作要落实；②根据现场规划布置方案,确定放置场所，作业区域附近只能放真正需要的物品；③规定放置方法、明确数量；④对放置区域划线定位，并统一标识；⑤重复使用的工机具和物品用后放回原处。 3、清扫 及时清扫施工生产现场的浮土、油污、铁屑、垃圾等，擦拭仪器设备、材料、工具等上的灰尘、污垢、碎屑、泥砂，采用洒水、覆盖等方法防止施工现场的扬尘，创建一个明快、干净、舒畅的工作环境。 实施要领：①建立清扫责任区，责任到人；②执行例行扫除，清理脏污；③调查污染源,予以杜绝或隔离；④建立清扫基准和规范。 4、清洁 清洁就是在“整理”、“整顿”、“清扫”之后的日常维持活动，即形成制度和习惯使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源，创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。每位员工要随时检查、改正自己的工作区城内的不良现象。在每天下班前几分钟(视情况而定)实行全员参加的清洁作业，使整个环境随时都维持良好状态。

现场5S管理考核奖惩办法

现场5S管理考核办法 1、目的 为推动公司5S管理工作的有效开展，给员工创造一个舒适、安全的工作环境，逐步提升企业形象、提高员工素质，特制定本办法。 2、范围 本文件适用于马尼托瓦克东岳重工有限公司所有部门的现场管理。 3、职责 运营（安全）是现场5S管理考核的归口管理部门，负责组织公司现场5S检查考核。现场5S推进小组负责实施现场5S督导和日常检查考核。 各部门、各车间制定内部考核办法，实施内部考核。 人力资源部负责5S考核奖惩的实施。 4、检查与考核 检查 4.1.1运营（安全）每月组织现场5S检查小组对公司的生产现场（注：生产现场含办公室、仓库、试车场等，下同）进行一次不定期的全面检查，并填写《安全隐患/现场5S 日常检查记录》对查出的不合格项填写《安全/现场5S检查（）色整改通知单》（通知单分为黄、橙、红三种颜色，黄色为问题一般；橙色为问题比较重；红色为严重问题）。 4.1.2 现场5S推进小组，每周对所辖的生产现场，进行一次不定期的全面检查，并填写《安全隐患/现场5S日常检查记录》对查出的不合格项填写《安全/现场5S检查（）色整改通知单》。 ____________________________________________________________________发布日期：2009年月日实施日期：2009年月日 4.1.3 运营部（安全）对生产现场每天进行巡检，并填写《安全隐患/现场5S日常检查

记 录》，对查出的不合格项填写《安全/现场5S检查（）色整改通知单》。 对检查出的不合格项实行现场确认，有下列情况之一者即为确认：A经责任者确认； B经分管主管确认；C经检查者三人（含三人）以上确认；D影像记录确认。 考核 4.2.1 现场5S检查小组，对各部门的考核依照《现场5S考核标准》进行打分，对被检部 门、车间进行月度考核，并将考核结果于当月20日前报人力资源部。 4.2.2 对被检部门、车间进行的月度考核实行百分制，60分为及格。 4.2.3 对被检部门、车间下发的整改通知单，黄色的扣1分；橙色的扣3分；红色的扣6分。部门、车间每月累计接到3个红色整改通知单的为不及格单位。 4.2.4 各部门、车间接到整改通知单后应组织责任者积极整改，并在规定时间内完成后及时组织验收。对拒不整改或未在规定时间内完成整改的将再次下发整改通知单，并提高通知单的颜色等级。 4.2.5各部门每月实施内部5S管理考核，并将考核结果于当月18日前报运营（安全）。 5、奖惩 考核期内，被考核部门、车间每扣1分，扣罚责任者2元；不及格单位同时扣罚部门经理、车间主任100元、分管主管50元。 每月对被考核部门、车间进行考核评分排序，对得分最高的，奖励部门经理、车间主任100元、主管20元。 处罚通知单以部门、车间为单位下发，由部门、车间通知责任者到财务部交纳，逾期不交的，月底从部门经理、车间主任的薪酬中扣除。 6、本办法自2009年3月1日实施，解释权归人力资源部。

5S管理基础知识

5S管理基础知识 5S现场管理法，5S即整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)，又被称为五常法则或五常法，50年代兴起于日本企业，国内常见商业管理教育如EMBA、CEO必读12篇及MBA等也对5S现场管理法有所介绍。下文是关于5S管理的资料收集，仅供参考! 5S现场管理的来源 5S是指整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)和素养(SHITSUKE)五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头，英语也是以S开头，所以简称5S(注：日语分别为せいり、せいとん、せいそう、せいけつ、しつけ)。 5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为安全始于整理，终于整理整顿。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。 日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界

所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。5S广泛应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。根据企业进一步发展的需要，有的企业在5S的基础上增加了安全(Safety)，形成了6S;有的企业甚至推行12S，但是万变不离其宗，都是从5S里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。 5S现场管理的内容 (一)、办公室5s管理-桌面位置摆放规范 (二)、办公室5s管理-办公桌抽屉整理规范 (三)、办公室5S管理制度检查表 (四)、办公室5s管理-办公区工作纪律规定 (五)、办公室5s管理-办公区域环境卫生管理 (六)、办公室5s管理-办公室安全管理 5S现场管理的步骤 整理 日文翻译(Seiri) 定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。 目的：① 改善和增加作业面积;② 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率;③ 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量;④ 消除管理

(5S现场管理)企业5S的实质

中国金夫人集团·华东总部 5S现场管理法 推行5S的实质 5S现场管理法起源于日本，5S即日文的整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）这五个单词，又被称为“五常法则”或“五常法”。 5S现场管理法的内容 通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质： ★革除马虎之心，养成凡事认真的习惯 （认认真真地对待工作中的每一件"小事" ） ★遵守规定的习惯 ★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 ★文明礼貌的习惯 5S现场管理法：整理 ★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的: ★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ★不必要的东西要尽快处理掉。 目的： ★腾出空间，空间活用

★防止误用、误送 ★塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： ★即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 ★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 ★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 ★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 注意点： 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 实施要领： 1.自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 2.制定「要」和「不要」的判别基准 3.将不要物品清除出工作场所 4.对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 5.制订废弃物处理方法 6.每日自我检查 5S现场管理法：整顿 ★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 ★明确数量，并进行有效地标识。 目的： ★工作场所一目了然 ★整整齐齐的工作环境 ★消除找寻物品的时间 ★消除过多的积压物品 注意点： 这是提高效率的基础。 实施要领： 1.前一步骤整理的工作要落实

5S基础知识测试题及答案

XXX有限公司5s基础知识测试题 共3页姓名：得分： 一. 简答题（每题2分） 1. 请问区分工作场所内的物品为“要的”和“不要的”是属于5S中的哪一项范围? 答：整理。 2. 物品乱摆放属于5S中的哪一项要处理的范围? 答：整顿要处理的范围。 3. 整顿是要排除什么浪费? 答：不浪费“时间”找东西。 4. 仓库保管员清楚物品在哪里，不标出也没有关系，对不对? 答：不对。 5. 5S活动的最终目的是什么? 答：提升人的品质，为企业造就一个懂管理、会改善、有素养的优秀群体。 二. 填空题（每题2分） 1. 1955年，日本企业针对场地、物品，提出了整理、整顿的概念。后来随着工业的发展及管理水准提升的需要，才陆续提出、增加了其余的3个（清扫、清洁、素养），从而形成目前广泛推行的5S架构。 2. 在推行5S活动中，人们对5S的重点也从最初的大扫除及环境品质的水平逐渐扩展为物流的在库管理、在制品的管理及“人质”的提升。现在一些5S活动开展的较好的企业，他们通过开展（5S ）活动，在安全、卫生环境、生产效率、产品质量及成本的递减方面都得到了较大的改善。 3. （5S）活动是一切现场改善的（基础）。因为改善的前提是“标准”，没有“标准”的改善是盲目的、要反复进行的。5S活动中的目视管理与行迹管理的应用本身就体现了标 准的含义。（5S）的最终目的是提升“人的素质”，使其养成遵守标准的习惯并自发地改进标准。基于此，（5S）活动是没有终点的活动，它有60分没有100分。 4. 5S中，素养是指人所应有的教养、礼貌和行为准则。 5. 观念的改变，可导致行为的改变；行为的改变，习惯也随之改变，进而可以改变一个人的精神面貌。 6. 团结同事，与大家友好沟通相处是5S中素养的要求。 三、判断：（每小题2分，正确的划“√”错误的划“ X ”） 1、持续改进的七种工具是：标语；醒目的标识；作业值班图表；工作进度管理；照片、录像；手册和表格；成绩及优劣对比公布栏。 2、上班不就是干活吗？要这么干净干么？车间比我宿舍还干净，没有这个必要。这句话对么？（X ） 3、不遵守规章制度的工作现场，我们经常会听到“下不为例”，“这样就行了吧”，“我太忙啦”，这些话对吗？（X）

(5S现场管理)5S就是整理

5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的拼音均以“S”开头，简称5S。 5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质： 1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”） 2、遵守规定的习惯 3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 4、文明礼貌的习惯 ☆整理： ◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的 ◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ◇不必要的东西要尽快处理掉。 目的： ●腾出空间，空间活用 ●防止误用、误送 ●塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： ·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 ·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 ·增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 ·物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 注意点： 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 实施要领： ⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 ⑵、制定「要」和「不要」的判别基准 ⑶、将不要物品清除出工作场所

⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 ⑸、制订废弃物处理方法 ⑹、每日自我检查 ☆整顿： ◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。◇明确数量，并进行有效地标识。 目的： ●工作场所一目了然●整整齐齐的工作环境 ●消除找寻物品的时间●消除过多的积压物品 注意点： 这是提高效率的基础。 实施要领： ⑴、前一步骤整理的工作要落实 ⑵、流程布置,确定放置场所 ⑶、规定放置方法、明确数量 ⑷、划线定位 ⑸、场所、物品标识 整顿的"3要素"：场所、方法、标识 放置场所·物品的放置场所原则上要100%设定 ·物品的保管要定点、定容、定量 ·生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法·易取 ·不超出所规定的范围 ·在放置方法上多下工夫 标识方法·放置场所和物品原则上一对一表示 ·现物的表示和放置场所的表示 ·某些表示方法全公司要统一 ·在表示方法上多下工夫