丁基(卤化)橡胶在轮胎中的应用情况

丁基（卤化）橡胶在轮胎中的应用情况

前言

丁基橡胶（简称IIR）是世界上第四大合成橡胶胶种，它是异丁烯和异戊二烯在Friedel-Craft催化剂作用下进行阳离子聚合反应的产物。由于丁基橡胶具有优良的气密性和良好的耐热、耐老化、耐臭氧、耐溶剂、电绝缘、减震及低吸水等性能，使得其在内胎、水胎、硫化胶囊、气密层、胎侧、电线电缆、防水建材、减震材料、药用瓶塞、食品（口香糖基料）、橡胶水坝、防毒用具、粘合剂、内胎气门芯、防腐蚀制品、码头船护舷、桥梁支承垫以及耐热输送带等方面具有广泛的应用。另外，丁基橡胶的卤化改性产品卤化丁基橡胶（HIIR）不仅保持了丁基橡胶原有的优良性能，还进一步改进了丁基橡胶的某些特性，加快了硫化速度，增进了与其他橡胶的相容性，提高了自黏性和互黏性等，特别适合制作无内胎轮胎的内衬气密层和医用药品瓶塞。

2009年世界丁基橡胶产能120万t，其中技术最先进、产量最大、占据主导地位的丁基橡胶生产厂商是埃克森和朗盛。这两家公司凭借技术上的领先优势，长期垄断世界丁基橡胶市场，且不对外转让技术。俄罗斯作为后起之秀，其技术水平和产品质量不断提升，总产能达到了近20万吨。而我国仅有北京燕山石化公司一套丁基橡胶生产装置，2008年燕山石化通过增加反应釜的方式，产能从原有的3万吨成功扩大至4.5万吨，实现了其丁基橡胶扩建计划的第一步。由于产能的扩大，08年燕化丁基橡胶产量也突破4万吨，达到4.40万吨，比07年增长了12.8%。目前，燕山只生产了一个内胎级IIR1751。

但我国丁基橡胶的生产能力和实际产量远远不能满足国内下游行业的需求，特别是随着汽车轮胎工业的飞速发展，近年来，我国丁基橡胶的消费量呈现出跳跃式增长。2000~2009年表观消费量的年均增长率约为24.65％。2000年我国丁基橡胶（包括卤化丁基胶）的表观消费量只有4.24万t，2003年突破10万t，2009年已增加到24万t，而产品自给率仅为19.0％。其中卤化丁基橡胶的消费量为18万t，全部依赖进口，占总消费量的54.3％；普通丁基橡胶的消费量为10.55万t，58.3%依赖进口，占总消费量的45.7%。

我国丁基橡胶85%以上来自进口，2000~2009年进口量的年均增长率约为

22.54%。2009年我国普通丁基橡胶的进口量为 6.30万吨，约占总进口量的33.30%；卤化丁基橡胶全部来自进口，2009年进口量为18万吨，约占总进口量的66.70%。从进口来源看，我国初级形状丁基橡胶进口主要来自俄罗斯，初级形状卤化丁基橡胶进口主要来自美国。

随着我国汽车工业逐步向大型化、高速化、专业化发展，轮胎也随国际潮流向子午化、扁平化、无内胎化转化。同时，高速公路的快速发展，也促进了轮胎的丁基化速度。但是国内丁基橡胶在轮胎行业中的应用与国外相比差距仍很大。发达国家的轮胎内胎已经全部实现了丁基化，在亚洲，日本、韩国以及印度等国家80％以上的内胎用丁基橡胶制造，我国台湾地区的内胎丁基化已达90％以上，而目前我国的内胎丁基化率才30％，因此我国丁基橡胶在轮胎中的使用具有很大的发展潜力。

我国目前丁基橡胶的消费量已超过24万吨，但85％以上依赖进口。而且，在需求增幅最大的卤化丁基橡胶生产领域，我国还处于空白状态。迄今为止，我国仅有北京燕山石化公司一套扩产至4.5万t的普通丁基橡胶生产装置，但是这与我国丁基橡胶庞大的市场需求相比，还存在巨大的缺口。预计到2012年我国丁基橡胶的总需求量将达到约30.0万t，其中卤化丁基橡胶的需求量将达到约25.0万t。我国许多企业正在积极投资兴建丁基橡胶项目，如辽宁盘锦振奥化工有限公司拟建12.0万吨／年丁基（包括卤化）橡胶，燕山石化合成橡胶事业部3万吨/年卤化丁基橡胶项目即将完工，如果这些项目都能够建成并顺利投产，将缓解我国丁基橡胶长期依赖进口的现状。

一、丁基橡胶的性质

1、1 丁基橡胶

丁基橡胶为白色或淡灰色，无臭无味，比重0.91，玻璃化温度为-67~-69℃，不溶于乙醇和丙酮。丁基橡胶最重要的特点是它对空气的气密性，比天然橡胶好8倍以上，因而，丁基橡胶广泛用作内胎、空气垫、密封环。丁基橡胶也具有很高的电阻，具备良好的抗臭氧性、耐氧化性、耐候性、耐热性和耐无机化学品性。缺点是回弹性低，机械强度和耐烃类溶剂性差。非卤化丁基橡胶的的缺点是不能与丁苯、丁二烯橡胶等高度不饱和的弹性体共混和硫化。

1、2 卤化丁基橡胶

卤化丁基橡胶（HIIR）可分为氯化丁基橡胶（CIIR）和溴化丁基橡胶（BIIR）两类。卤化丁基橡胶除具有丁基橡胶的优点外，还可以和其它弹性体共混和硫化，因而广泛用作无内胎轮胎的内衬。

丁基橡胶卤化后除产生额外的交联位置外，同时也增加了双键的反应性。卤化丁基橡胶除保留了丁基橡胶的低透气性、高减震性、耐老化性、耐候性、耐臭氧性及耐化学品性等特性外，还增加了普通丁基橡胶所不具备的以下特性：硫化速度快；与天然橡胶、丁苯橡胶相容性好；与天然橡胶、丁苯橡胶的粘接性改善；可单独用氧化锌硫化；有更好的耐热性。普通丁基橡胶与卤化丁基橡胶性能的比较见下表：

1、2、1 氯化丁基橡胶（CIIR）

氯化丁基橡胶（CIIR）的制备方法分干胶混炼氯化和溶液氯化两种方法。前一法是在开炼机上把吸附了氯气的活性炭或其它氯化剂混入丁基橡胶中经加热和混炼后制得；后一法是先把其橡胶溶于四氯化碳、氯仿或己烷等溶剂中，然后在常温下通入氯气进行氯化即制得氯化丁基橡胶，由于该法已实现连续氯化工艺生产，故已成为主要的制造方法。

极性氯原子的引入，可克服丁基橡胶硫化速度慢、粘合性能差，与高不饱和橡胶难于共硫化等的问题，该胶能以单用或并用方式制造无内胎轮胎的气密层，浅色或白色胎侧，内胎、胶带、胶管、密封、绝缘或粘合等用胶料。

1、2、2 溴化丁基橡胶（BIIR）

溴化丁基橡胶（BIIR）的制备方法也分干混炼法和溶液法两种方法。按前一

法可分别把N-溴代琥珀酰亚胺10％、二溴二甲基乙内酰脲7.5％或活性炭吸附溴（31.2％重量比）30％加入到开炼机上的丁基橡胶中进行热混炼而制得；而后一法是将丁基橡胶溶解于氯化烃溶剂，再通入3％的溴而制取的。该溴化过程是连续的，其产品质量均匀且稳定。

溴化丁基橡胶与上述氯化丁基橡胶相比，有更多的活性硫化点，硫化速度快，与不饱和型橡胶能更好粘合，有更高的耐老化、较低的焦烧安全性。主要可用作轮胎的气密层、胎侧、内胎、容器衬里、药品瓶塞和胶垫等。

卤化丁基橡胶分子链上存在双键，同时具有卤原子，因此可采用多种方法进行硫化，应根据橡胶制品所要求的物理性能选择硫化体系。CIIR和BIIR的硫化方法和硫化特性基本相同，但BIIR更富有反应性，且硫化速度快，特别是用硫脲硫化时BIIR的硫化速度比CIIR快得多。CIIR属于高饱和橡胶，具有一定的自粘性和互粘性、优异的耐热氧老化和耐热水及蒸汽老化性能，其硫化胶在经过长时间老化后仍具有较好的物理性能，特别是较低的压缩永久变形，是耐热密封圈的理想用胶。

二、我国丁基橡胶需求分析

由于我国丁基橡胶的生产能力和实际产量远远不能满足国内下游行业的需求，特别是随着汽车轮胎工业的飞速发展，近年来，我国丁基橡胶的消费量呈现出跳跃式增长。2000年我国丁基橡胶（包括卤化丁基胶）的表观消费量只有4.24万t，2003年突破10万t，2009年增加到24万t，而产品自给率仅为19.0％。2000~2008年表观消费量的年均增长率约为24.65％，近几年我国卤化丁基橡胶的供需平衡情况如下表所示：

我国卤化丁基橡胶全部依赖进口，而普通丁基橡胶只有燕山石化能够生产，虽然产量在逐年扩大，但仍满足不了消费量的增长。2000年我国普通丁基橡胶的表观消费量只有2.6万t，2004年突破6万t，2008年增加到10.55万t，而产品自给率

仅为41.7％。近几年我国普通丁基橡胶的供需平衡情况如下表所示：

化丁基橡胶的消费量为18万t，全部依赖进口，占总消费量的54.3％；普通丁基橡胶的消费量为6.3万t，58.3%依赖进口，占总消费量的45.7%。国内普通丁基橡胶主要用于生产丁基橡胶内胎(含自行车、摩托车)和硫化胶囊，牌号主要有Exxon的268、Bayer的301和俄罗斯的1675N、燕山石化1751

三、我国丁基橡胶消费结构

2009年，我国普通丁基橡胶的总消费量为24万吨，其中轮胎是最主要的消费领域，占总消费量的85％，医药瓶塞的消费量约占总消费量的10％，其他方面的消费量约占总消费量的5％。预计到2012年我国丁基橡胶的总需求量将达到约30.0万t，其中卤化丁基橡胶的需求量将达到约25.0万t。

3、1 轮胎行业

据中国橡胶工业协会初步测算，中国2009年轮胎产量 3.8亿条，其中子午胎2.6亿条，斜交胎0.9亿条。

下面对2009年我国汽车轮胎领域丁基橡胶消费量：

子午线轮胎气密层用卤化丁基橡胶，载重胎每条1.2kg，轻卡胎每条0.35kg，轿车胎每条0.30kg。合计2009年汽车轮胎气密层需卤化丁基橡胶17.25万吨。

同时全钢载重子午胎按50％配丁基内胎，载重斜交胎按20％配丁基内胎，平均每条内胎需普通丁基橡胶2.3kg。合计2008年汽车轮胎内胎需丁基橡胶7.13万吨。

丁基硫化胶囊，载重胎用100次，耗胶6公斤；轻卡胎用150次，耗胶4.2公斤；轿车胎用200次，耗胶3公斤。子午线轮胎均使用硫化机，载重斜交胎按40％使用硫化机。合计2009年硫化胶囊需丁基橡胶1.04万吨。

2009年我国轮胎领域丁基橡胶消费分析见下表：

普通丁基橡胶被广泛用于生产汽车轮胎内胎、硫化胶囊和水胎。丁基内胎采用性能优异的丁基橡胶为骨架原料，具有最佳的空气保有性能，其空气保有率为天然胶内胎的八倍以上；使用丁基胶内胎能长期维持正确的气压，减少外胎过度变形，提高外胎的使用寿命，降低轮胎滚动阻力，减少油耗；丁基内胎还有优良的耐热性、抗撕裂性、全天候性、耐臭氧性，抗不利环境性能极佳。

国内普通丁基橡胶主要用于生产丁基橡胶内胎(含自行车、摩托车)和硫化胶囊，牌号主要有埃克森268、朗盛301、俄罗斯1675N和燕化1751。主要使用企业有内胎专业生产厂家，如张家港安固橡胶工业有限公司、青岛东亚轮胎有限公司、江阴市安基橡胶工业有限公司、青岛耐克森橡胶制品有限公司和建大橡胶(中国)有限公司等，还有为自身外胎配套生产内胎的厂家，如厦门正新橡胶工业有限公司、杭州中策橡胶有限公司、三角轮胎股份有限公司、青岛双星轮胎工业有限公司、风神轮胎股份有限公司及佳通投资(中国)所属的子公司等，此外箭牌口香糖公司对丁基橡胶也有一定的需求量。

通过对我国部分轮胎企业的调查，并结合海关进出口商数据，下表整理出历年部分轮胎企业进口普通丁基橡胶的用量情况。

表5 2004~2009年我国部分轮胎企业进口普通丁基橡胶用量

（吨）

卤化丁基橡胶在轮胎行业中主要用作无内胎轮胎的气密层，少量用于黑白胎侧和胎面改性等。随着子午线轮胎的发展，XIIR需求量猛增，而国内目前仍是空白，全部由埃克森、拜耳和俄罗斯进口，供应常常出现紧张局面。由于载重子午线轮胎均采用溴化丁基橡胶（BIIR），其用量占XIIR的57%左右，而轿车子午线轮胎目前仍采用氯化丁基橡胶（CIIR），但国外已有采用BIIR的趋势。因此国内应加快开发建设BIIR和CIIR。

我国卤化丁基橡胶全部来自进口，通过对我国部分轮胎企业的调查，并结合海关进出口商数据，下表整理出历年部分轮胎企业卤化丁基橡胶的用量情况。

表6 2004~2009年我国部分轮胎企业卤化丁基橡胶用量

（吨）

虽然普通丁基橡胶随着子午线轮胎的发展和轮胎使用条件的改变已发展较快，但随着无内胎轮胎的发展，IIR的需求量今后将会下降，而XIIR需求量增加，总量将超过IIR。

随着子午线轮胎和汽车轮胎品级的不断提升，我国丁基橡胶消费量将不断增长。预计2012年对丁基橡胶的需求量将达到约30万t，其中卤化丁基橡胶的消费量约25万t。

四、我国丁基橡胶进出口情况

由于目前我国丁基橡胶的生产能力和产量还不能满足实际生产的需求，每年进口量不断增加。1995年我国丁基橡胶的总进口量只有1.53万吨，2003年增加到8.35万吨，2008年进一步增加到18.92万吨，比2007年增加约3.78%，2000~2008年进口量的年均增长率约为22.54%。其中2008年普通丁基橡胶的进口量为6.30万吨，约占总进口量的33.30%；卤化丁基橡胶的进口量为12.62万吨，约占总进口量的66.70%。在进口的同时，我国的丁基橡胶也有少量出口，2005年出口量为1.02万t，2006年为0.42万t，2008年为0.21万t。

从进口来源看，我国初级形状丁基橡胶进口主要来自俄罗斯，其次是美国、法国、加拿大、比利时和日本等国，2008年从这5个国家的总进口量为1.9万吨，约占初级形状丁基橡胶总进口量的96.71%，其中俄罗斯的进口量约占38.08%，美国约占23.51%，法国约占16.79%。近三年我国初级形状丁基橡胶的进口来源情况见下表：

表8 2007~2009年我国初级形状丁基橡胶主要进口来源

我国初级形状卤代丁基橡胶进口主要来自美国、加拿大、俄罗斯和比利时，2008年从这些国家的总进口量为4.0万吨，约占初级形状卤化丁基橡胶总进口量的90.4%。其中美国的进口量约占39.65%，加拿大约占26.28%，俄罗斯约占14.50%，比利时约占10.01%。近3年来我国初级形状卤代丁基橡胶进口来源见下表：

表9 2007~2009年我国初级形状卤代丁基橡胶主要进口来源

我国从俄罗斯进口的普通丁基橡胶数量占主导地位。而埃克森和朗盛采取了差异化的营销策略，在普通丁基上不与俄罗斯和中石化打价格战，而是降低普通丁基生产数量，主攻高端客户，同时做好技术进步，开发卤化丁基产品。俄罗斯丁基橡胶的进口不规范，渠道不稳定，会出现好时拼命抢货，价格暴涨，远远偏离其价值，抑制了下游需求；集中到货后，下游需求萎缩，又会蜂拥出货，造成价格大幅下滑，2008年就是一极端范例。

五我国丁基橡胶价格分析

我国卤化丁基橡胶进口价格由埃克森美孚（产品型号为1066和1068）和拜耳（产品型号为1240和1255）两家公司所控制。一般来讲，1068比1066高1000-3000元/t，BIIR比CIIR高2000-5000元/t。

2008年国内丁基橡胶行情跌宕起伏。以8月为分界点，可以将全年丁基胶

运行区间分为两个主要阶段。第一阶段延续2007年大涨走势继续飙升。普通丁基涨势相对平和，俄罗斯货源从年初的53000元／吨小幅走高至四五月的近60000元／吨水平，而燕山货源则从年初的52000元／吨涨至5月的59000元／吨，均达到迄今为止国内普通丁基橡胶的历史最高位。卤化丁基涨势更为凶猛，包括埃克森等欧美货源在内，最高价格接近100000元／吨，与年初价格相比几乎翻倍，实为历史罕见。第二阶段，自8月开始，由金融危机引发的一轮商品价格暴跌在国内丁基胶市场得到充分体现，短短数月内各货源价格，跌幅达到70％~80％。整体而言，原油价格的不断上涨、需求增长及供应偏紧依然是第一阶段行情疯涨的主要诱因。而受金融危机影响导致的国际原油深跌进而引发化工品大幅跟跌成为第二阶段行情急速下滑的主要原因之一。

2002～2009年美国埃克森氯化丁基胶1066、1068，以及朗盛丁基胶301的国内价格如下表所示：

表10 2002~2009年我国进口丁基橡胶月均市场价格

价格走势图如下：

图1 2002~2009年我国进口丁基橡胶年均市场价格

由上图可见，丁基橡胶的价格在近几年总体呈现稳中趋升的态势。Exxon 公司和Lanxess 公司的丁基橡胶生产量占世界丁基橡胶生产总量的89.6％，其生产装置分布在北美、欧洲和日本。由于Exxon 和Lanxess 从来不转让技术，即使合资也要由其控股，而俄罗斯和中国的生产装置在产量、质量、技术进步方面未能构成实质性威胁，丁基橡胶的国际市场价格仍将在一定时期内操控在他们手中。

六 我国丁基橡胶发展预测及发展建议

6、 1 发展预测

随着我国汽车轮胎等工业的不断发展，丁基橡胶消费量不断增加。以我国不同类型轮胎的橡胶平均消耗值计，2010年我国轮胎的总耗胶量为420万吨，年均增长7.9％。但由于轮胎结构调整，如无内胎轮胎、宽基轮胎的比例将会提高，其中轿车轮胎接近全子午化，子午化率99.89％。工程轮胎子午化率达到20％，载重子午线轮胎、轻卡轮胎子午化率的进一步提高，将使天然橡胶和卤化丁基用量大幅增加。

普通丁基的发展前景远不如卤化丁基光明。而且随着新建项目的投产，新增

产能的释放可能会大于普通丁基橡胶的市场需求，从而引起新一轮的价格竞争。

6、2 存在的问题

我国通过引进国外技术，建成了一套3吨/年的丁基橡胶生产装置，并且通过近几年的不断努力，实现了安全平稳生产，产量不断提高，在国内市场中所占的份额逐渐扩大，在一定程度上满足了国内实际生产的需求。但与国外发达国家相比，还存在一定的差距，主要表现在以下几个方面：

1．生产能力小，产量少，产品自给率低

目前我国丁基橡胶的生产能力经扩建后也只有4.5万吨/年，低于其经济规模5万吨/年的生产水平，更低于Exxon公司和Bayer公司7万吨/年以上的生产规模，造成生产成本相对较高，产品自给率只有20%左右，在国际市场中缺乏竞争力。

2．技术力度开发不够，品种牌号仍显单一

目前我国引进的3个普通丁基橡胶产品牌号还不能完全生产，卤化丁基橡胶等其它改性丁基橡胶产品还不能生产，造成一些高等级产品大量进口，而通用产品销售不畅的被动局面，在一定程度上影响了我国丁基橡胶的健康发展。

3．产品应用范围较小

目前，我国丁基橡胶产品80%以上用于轮胎行业，其它方面的应用还比较少。

4．技术服务水平还不能很好地满足用户的需求

6、3 发展建议

为了使我国丁基橡胶工业快速健康发展，建议：

1．提高产品质量节省能耗和物耗以提高产品在市场中的竞争力。产品质量是产品竞争的关键因素，今后应该加大技改力度，不断改善产品质量，把用户的要求作为产品生产的标准，加大节能降耗力度，降低生产成本，使产品在国内市场上更具有竞争力。

2．在保证现有丁基橡胶生产装置正常稳定运行的前提下，加快新品种和新牌号的研究开发和生产，增加国产丁基橡胶的牌号品种，不断完善产品品种结构，以更好地满足市场需求。此外，除了加大丁基橡胶在轮胎内胎用胶的需求外，还应积极开发丁基橡胶的非内胎用胶市场。

3．扩大生产规模，以满足国内市场迫切需求的需要，提高国内市场的占有率。目前，我国丁基橡胶的产量仅能满足国内需求量的1/3左右，今后随着需求量的增加，满足率还可能更低，因此建议有条件的企业可以考虑新建1~2套5万吨

/年以上规模的生产装置，以满足国内实际生产的需求。

4．尽快建成卤化丁基橡胶生产装置。卤化丁基橡胶在丁基橡胶中占有重要的地位，随着我国子午线轮胎、无内胎轮胎以及医药瓶塞等应用领域应用技术的发展，国内对卤化丁基橡胶的需求量将越来越大。因此国内应尽快着手卤化丁基橡胶生产技术的准备或引进工作，尽早投产，以便能尽早满足国内橡胶工业无内胎轮胎等产品发展用胶的需要。

5．加强应用技术研究，提高服务意识和水平。加强与国内有关应用研究单位或轮胎等生产企业的联系和合作，研究开发适合国产丁基橡胶的内胎、水胎及胶囊的专用配方和加工技术。同时，建立一支专家型营销队伍，为实现丁基橡胶“市场——开发——生产——市场”的良性循环奠定基础。

6．积极扩大出口，参与国际市场的竞争。在满足国内需求的前提下，应积极扩大向国际市场的出口，尤其是要加大向韩国等东南亚地区国家的出口，以便为今后丁基橡胶参与国际竞争奠定基础。

轮胎胎面胶

目录 摘要 一?汽车轮胎胎面胶国内外生产情况 二?胎面胶的制造(加工原理, 加工方法) 1、胎面挤出联动装置 2、挤出口型板的制备 胎面挤出工艺 1、胎面胶挤出用胶的热炼和供胶 2、胎面胶挤出 三?配方组成，及配方的计算。 四?胎面胶的加工工艺，及工艺简述和工艺流图。五?产品的应用，发展趋势。

摘要 随着汽车工业和交通运输业的高速发展公路建设特别是高速公路的迅猛发展, 迫切需要各种高性能轮胎。先后出现了所谓的安全轮胎、节能轮胎、高性能轮胎、冬季轮胎、全天候轮胎或者全季节轮胎以及环境轮胎等各种新型轮胎。进入90年代后,绿色运动的广泛开展使人们对节油效益有了更多的了解,出现了所谓“绿色轮胎”。近几十年来国内外对轮胎性能研究的重点集中在滚动损失,抗湿滑性和耐磨性等3个方面,特别是抗湿滑。这3种性能也被称为汽车轮胎 的三大行驶性能。由于子午线轮胎结构的采用,使胎面耐磨性能比斜交轮胎提了 30%～%,因此耐磨性已不再成为子午线轮胎的性能指标。考虑到汽车行驶的安全性,尤其是雨天和冰面上的安全性,对轮胎的高性能研究主要集中在滚动损失和湿抓着力上。然而,抗湿滑性与低滚动阻力往往是相互矛盾的,一般而言,提高胎面胶料的滞后损失可改善湿抓着力但增大了滚动阻力;而降低滚动阻力的同时湿抓着力又降低了。如何平衡这一对矛盾是胎面胶的研究热点。研究表明,控制滚动损失的温度和频率与控制湿抓着力的温度和频率不同,后者是在较低温度和较高频率时发生的,所以在某种程度上是可以得到平衡的。传统胎面胶主要有顺丁橡胶(BR)、天然橡胶(NR)和丁苯橡胶(SBR),其中BR的滚动损小,但湿抓着性很差;SBR的湿抓着性较好,但滚动阻力大;而NR的性能介于两者间。要减小胎面的滚动损失而又不牺牲湿抓着力,传统单一的聚合物材料显得无能力[1]。所以要开发新型 聚合物,或者采用并用胶,或者通过对现有的胎面材料进行化学改性来平衡这对矛盾。使胎面胶在0℃左右的tanδ尽量高,而在60℃左右的tan δ尽量低。从而得到理想的效果

【精品】橡胶英才网轮胎胶料配方设计

轮胎胶料配方设计 第一节轮胎各部件胶料配方设计 一、胎面胶、胎侧胶配方设计 1、胎面胶、胎侧胶性能要求 （1）胎面胶性能要求由于胎面是轮胎与路面直接接触的部位,承受着轮胎最苛刻的外应力作用,经常出现的损坏形式为胎面磨光、刺扎损坏、花纹崩花及裂口, 导致胎体爆破，影响轮胎的使用寿命。因此，胎面胶应具有优越的耐磨性，较高的 拉伸强度和撕裂强度，良好的耐老化、耐屈挠、耐热、抗刺扎和抗花纹沟裂口等性 能。 (2）胎侧胶性能要求胎侧即轮胎两侧，是侧向变形最大的部位，胎侧胶较薄， 用以保护胎体免受机械损伤及日光、风雨的侵蚀,其损坏形式为屈挠龟裂、机械损 伤。因此，胎侧胶应具有良好的强伸性能及耐屈挠龟裂、耐大气老化等性能。胎面胶、胎侧胶可用一种胶料制备,但一种胶料难以同时满足各种不同性能的

要求.目前大中型载重轮胎已普遍采用分层出形的复合胎面胶，既利于提高产品质 量，又可降低成本。分层压出形式常用的有以下三种形式。 ①胎冠上层用一种胶料，胎冠下层胶与胎侧共用一种胶料。 ②胎冠上、下层用一种胶料，胎侧用另一种胶料。 ③胎冠、胎肩、胎侧分别采用三种胶料。 2、胎面胶、胎侧胶配方 （1）胎面胶配方特点胎面胶与胎冠上层胶配方相同。 ①常用生胶品种有NR、SBR和BR.NR具优异的弹性、拉伸强度和耐磨性能， 是轮胎胶料中理想的胶种，虽然使用中出现裂口较快，但其扩展速率比SBR和BR 慢。SBR具有优良的耐磨和耐老化性能.BR的弹性更优于NR并具有良好的耐磨性 和生热低的特点,适宜用于轮胎胎面胶较料中。 通常大型轮胎如工程机械轮胎胎面以NR单用为宜.中小型轮胎胎面胶则以NR 为主，掺用SBR或BR，拖拉机轮胎胎面也可采用三胶并用的配方.

卤代丁基橡胶现状及前景展望

中国卤代丁基橡胶消费现状及未来前景展望 消费现状 2011年，中国卤代丁基橡胶表观消费量为16.8万吨，2005-2011年年均增长率为12.2%，除2009年外，每年的增速呈现大幅降低的趋势。主要受到经济危机和政府政策影响。虽然国内已经建成卤代丁基橡胶装置，但受困于生产技术掌控不足，产品难以面世。 消费结构 我国卤代丁基橡胶消费结构相对简单，接近90%应用于汽车轮胎气密层，10%应用于医药级瓶塞，极少量应用于其他橡胶制品。 a)轮胎气密层 在汽车轮胎气密层领域，应用于无内胎轮胎，主要构成是子午线轮胎。随着我国汽车轮胎子午化率的快速提高以及国外持续稳定的需求，我国卤代丁基橡胶消费量增速在所有橡胶品种处于领先地位。 b)医药级瓶塞 为了保证用药安全，国家医药主管部门发布国药管注[2000]462号文，规定2004年底以后国内所有药用胶塞（包括粉针剂、输液及口服液等各剂型胶塞）一律停止使用普通天然胶瓶塞。医用瓶塞生产厂家主要使用卤化丁基橡胶以适应国内需求。近年来对卤代丁基橡胶的需求增长较为稳定。 c)其他橡胶制品 防腐内衬、球胎，但主要是特殊性能要求或高档产品应用。以球胎为例，丹阳、昆山有厂家少量应用卤代丁基橡胶，随着近年来其价格的走高及国外经济状况的变化，应用量正在缩减。理论上，溴化丁基橡胶硫化后可作为高温传送带和耐热软管的制作原料，但经济性仍有待考察。 下游现状及前景预测 a)轮胎汽车工业 近十年来，随着我国轮胎-汽车产业的不断壮大，我国先后成为全球最大的轮胎、汽车生产国。2011年，我国轮胎产量8.27亿条，其中子午胎3.92亿条，汽车轮胎子午化率超高85%。汽车产量达到1843万辆。 在当前的经济发展预期中，已经可以明确未来轮胎、汽车产业生产规模增速将大减速，在2012年已经开始体现。但中国汽车保有量、公路行驶里程均已上升到很高的水平。对于中国轮胎市场而言，替换胎市场已经成为更为重要的市场。对卤代丁基橡胶的消费需求也仍会保持一定水平的增长，我们通过对市场的调研分析，预计未来5年，中国汽车、轮胎消费量年均增速分别保持在5-8%和6-10%，对卤代丁基橡胶的年均需求增速在8%左右，低于前些年的增速。 b)医药级瓶塞 据我们测算，2011年，我国医药瓶塞对卤代丁基橡胶的消费量在1.8-2万吨，2005-2011年年均增速为6%左右。未来随着民众对医疗质量及安全水平的提高，对于卤代丁基橡胶的年均需求增长也仍将维持在7%左右。 c)其他橡胶制品 其他橡胶制品对卤代丁基橡胶的消费影响力极低。对于未来，我们预期随着生产技术垄断局面的打破，卤代丁基橡胶供应格局发生重大变化，其价值、价格水平也将相应下跌，可能刺激其他橡胶制品对卤代丁基橡胶的需求。但基于其特殊的性能特点，对于拉动卤代丁基橡胶整体消费的推动力仍将十分有限。 总体而言，我们认为未来5年，中国卤代丁基橡胶年均消费增长率将维持在8%或略低

丁基胶塞在输液制剂中的使用

丁基胶塞在输液制剂中的使用 （作者:___________单位: ___________邮编: ___________） 作者：储雪蓉杨丽甲宋红儒 【关键词】丁基胶塞；输液制剂；使用 0引言 国家药品食品监督管理局明确规定20060101起大容量注射剂全面停止使用天然橡胶塞,丁基胶塞取而代之.丁基胶塞由异丁烯单体与少量异戊二烯共聚而合成,目前用于医药包装主要以卤化丁基胶塞为主,常用的为氯化丁基胶塞和溴化丁基胶塞两类.由于其性能上的优势成为天然胶塞的替代品.我院灭菌制剂室在更换使用丁基胶塞的过程中总结出一些经验供大家参考. 1厂家选择 不同生产厂家的丁基胶塞质量存在明显差异,建议选择有资质并且具有丰富经验的正规厂家.①对厂家进行资质审核:索取各种注册证；胶塞材料的基本情况；药物相容性实验结果；材料性能测试 数据等.②自测与验证:对材料进行一致性确认；生物安全性测试；使用性能测试；材料各批次间质量稳定性测试；与其他包装材料的(铝

盖、玻瓶等)配合.③相容性实验:胶塞与每一个输液品种都要进行相 容性实验,不可简单模仿或直接使用. 2丁基胶塞的使用 丁基胶塞从使用到仓储必须严格按要求进行操作,防止污染. ①拆包装:丁基胶塞的外包装于一般区拆卸,第1层、第2层内包装在不同洁净区分别打开.在打开之前应用注射用水喷淋数次.②胶塞的清洗:丁基胶塞在生产的过程已进行过必要的清洗,但使用前还应进行适当漂洗.漂洗必须在10000级洁净区中进行,直接接触胶塞的容器必须洁净光滑,材质为低碳钢.一般用滤过的注射用水漂洗3次,水温宜为70~80℃,轻柔搅动几次并溢流［1］.最后一次漂洗过的水必须做澄明度检查,合格后方能进入下一步工序.③烘干:大输液需终端灭菌,若为手工上塞,可不采用长时间干燥,控干水分直接进行灌装、压塞后灭菌.④上塞:将漂洗好的胶塞放入适当容器内,并始终保持注射用水溢流状态.手工上塞需使用适当的工具,禁止用手或戴认为干净的乳胶手套.在上塞的过程中有时会出现跳塞现象.这主要是因为玻璃瓶口内径与胶塞塞颈尺寸不配合,所以一定要使用同一尺寸配套 产品.建议使用YBB标准A型瓶口式样的玻瓶.对于压塞反弹、跳塞、机走落塞造成污染的胶塞,不可自行洗涤使用,否则易造成药品污染报废.⑤灭菌:使用丁基胶塞的输液制剂采用湿热灭菌［2］.经高温灭菌冷却到常温后输液瓶壁常出现挂珠现象,这主要是由于丁基胶塞表面硅油所致,在满足生产的条件下可控制硅油用量.⑥储存:丁基胶塞储存温度10~30℃.相对湿度50%~80%,距发热装置 1.5m以外,距地面

橡胶配方大全

橡胶配方设计的原则 橡胶配方设计的原则可以概况如下： 1、保证硫化胶具有指定的技术性能，使产品优质； 2、在胶料和产品制造过程中加工工艺性能良好，使产品达到高产； 3、成本低、价格便宜； 4、所用的生胶、聚合物和各种原材料容易得到； 5、劳动生产率高，在加工制造过程中能耗少； 6、符合环境保护及卫生要求； 任何一个橡胶配方都不可能在所有性能指标上达到全优。在许多情况下，配方设计应遵循如下设计原则： ① 在不降低质量的情况下，降低胶料的成本； ②在不提高胶料成本的情况下，提高产品质量。要使橡胶制品的性能、成本和加工工艺可行性三方面取得最佳的综合平衡。用最少物质消耗、最短时间、最小工作量，通过科学的配方设计方法，掌握原材料配合的内在规律，设计出实用配方。橡胶配方的表示形式 天然橡胶(NR)基础配方

注：硫化时间为140℃×10min，20min，40min，80min。NBS为美国国家标准局编写 丁苯橡胶(SBR)基础配方 Phr指每百质量份橡胶的分量数 注：硫化时间为145℃×25min，35min，50min 氯丁橡胶(CR)基础配方 注：硫化时间为150℃×15min，30min，60min 丁基橡胶(IIR)基础配方

注：硫化时间为150℃×20min，40min，80min；150℃×25min，50min，100min 丁腈橡胶（NBR）基础配方 注：硫化时间为150℃×10min，20min，80min 顺丁橡胶(BR)基础配方 注：硫化时间为145℃×25min，35min，50min 异戊橡胶（IR）基础配方 注：硫化时间为15℃×20min，30min，40min，60min。纯胶配方采用天然橡胶基础配方。 三元乙丙橡胶（EPDM）基础配方

注射用溴化丁基橡胶塞包材相容性研究

注射用溴化丁基橡胶塞包材相容性研究 李云峰 常山凯捷健生物药物研发（河北）有限公司 摘要：以河北橡一医药科技股份有限公司生产的注射用溴化丁基橡胶塞为研究对象，采用HPLC法对其中的可提取硫和抗氧剂BHT含量进行检测，并对以肝素钠注射液为提取液的胶塞进行研究。实验表明河北橡一医药科技股份有限公司生产的三个批号的胶塞通过适宜溶剂浸提，可获得可提取硫及抗氧剂BHT。在以肝素钠注射液为提取液的供试品中，无可提取硫及BHT浸出。 关键词：注射用溴化丁基橡胶塞；可提取硫；BHT；高效液相色谱法 0 引言 药品包装应适用于药品预期的临床用途[1]，相容性是其必须具备的特性之一。相容性研究是为考察药品包装材料与药品之间是否发生严重的相互作用，并导致药品有效性和稳定性发生改变，或者产生安全性风险而进行的一系列试验，包括包装材料对药品的影响，及药品对包装材料的影响[2，3]。 由于注射用溴化丁基橡胶塞直接与药液接触，注射用溴化丁基橡胶塞中在硫化过程中用到了硫，还使用了一些添加剂如抗氧剂BHT （2,6-二叔丁基对甲酚）来增强其性能，笔者通过提取试验对上述目标化合物进行了研究。 1实验部分 1.1材料与试剂 注射液用溴化丁基橡胶塞：河北橡一医药科技股份有限公司；批号：,,；肝素钠注射液（规格：5ml：5000单位)）：本公司自产，批号：140401；肝素钠注射液（规格：5ml：25000单位)）：本公司自产，批号：140402。 丙酮、2,6-二叔丁基对甲酚（BHT）、升华硫、三氯甲烷、无水乙醇。 甲醇、乙腈均为色谱纯。 1.2仪器 戴安U3000高效液相色谱仪；梅特勒FE20 型酸度计；梅特勒XS105型电子天平；西安安泰MCR-3型微波化学反应器。

注射用冷冻干燥无菌粉末用溴化丁基橡胶塞标准

注射用冷冻干燥无菌粉末用溴化丁基橡胶塞 本标准适用于直接与注射用冷冻干燥无菌粉末接触的溴化丁基橡胶塞的检验。 【外观】取本品数个，照附表检查法检查，应符合规定。 【鉴别】* （1）取本品适量剪成小颗粒，称取2.0g，置于30ml坩埚中，加碳酸氢钠2.0g均匀覆盖试样，置电炉上，缓缓加热至炭化，放冷，置高温炉300℃加热至完全灰化，取出，放冷，加水10ml使溶解，过滤，取滤液1.5ml，置于试管中，加硝酸酸化，加入硝酸银试液1滴，应产生淡黄色沉淀。 （2）除另有规定外，照包装材料红外分光光谱测定法（YBB00262004）第四法测定，应与对照图谱基本一致。 【穿刺落屑】取本品10个，照注射剂用胶塞、垫片穿刺落屑测定法（YBB00332004）第二法对照法测定，落屑数应不得过5粒。 【穿刺力】取本品10个，照注射剂用胶塞、垫片穿刺力测定法（YBB00322004）第二法测定，穿刺瓶塞所需的力均不得过10N。 【胶塞与容器密合性】取本品10个，置烧杯中，加水5分钟，取出，在70℃干燥1小时，备用。另取10个与之配套的注射液瓶，加水至标示容量，用上述胶塞、垫片塞紧或封紧，再加上与之配套的铝盖或铝塑盖，压盖。放入高压灭菌器中，121℃±2℃，保持30分钟，冷却至室温，放置24小时，将上述样品倒置，放入含有10%亚甲兰溶液的容器中，置于带抽气着装置的容器中，抽真空度为25kPa,维持30分钟，真空装置恢复至常压，再放置30分钟，取出，用水冲洗瓶外壁，观察，亚甲兰溶液不得渗入瓶内。 【自密封性】取胶塞与容器密合性项下样品，采用符合注射剂用胶塞、垫片穿刺力测定法（YBB00322004）第二法中注射针，向胶塞不同穿刺部位垂直刺穿胶塞，每个胶塞穿刺3次，每穿刺10次后更换注射针。将上述样品倒置，放入含有10%亚甲兰溶液的容器中，置于带抽气着装置的容器中，抽真空度为25kPa,维持30分钟，真空装置恢复至常压，再放置30分钟，取出，用水冲洗瓶外壁，观察，亚甲兰溶液不得渗入瓶内。 【水分】取经105℃干燥2小时后的胶塞约2.0g，将其剪碎，精密称定，置已于105℃恒重的称量瓶中，经105℃干燥2小时后再次精密称定，减失重量不得过0.3%。 【抗冷冻性能】*胶塞预处理：取胶塞50只于不锈钢盘中，于-40℃的低温箱中保持4小时，恢复至常温，备用： 外观目测预处理胶塞表面应无裂纹。

轮胎材料配方介绍

. . 第三节 材料和配方 一、轮胎原材料 1、橡胶 橡胶是轮胎胶料的基体，在配方胶料中橡胶的比率会超过50%，也就是说轮胎胶料中主要的成分是橡胶。子午线轮胎中采用的橡胶分为天然橡胶和合成橡胶两种。 （1）、天然橡胶 天然橡胶是原产于热带地区的一种乔木——橡胶树的产物。 当割开橡胶树干， 便有乳白似的胶 液从树皮里流出, 因此在有些地方 称为“流泪的树”。 含有橡胶的植物有 二千多种，但最有价值的是三叶橡胶树（如上图），原产于巴西亚马逊河一带。因此这些树的学名为巴西橡胶树(Hevea brasiliensis)。 巴西虽然是巴西橡胶树的原产地，但由于南美叶疾病的危害和劳动力缺乏，种植面积却很小。目前巴西橡胶树的种植地区主要集中在东南亚，占世界种植面积的80%以上。 天然橡胶的采集是通过割开橡胶树干，使乳白似的胶液从树皮里流出，收集后使它凝固，再经过一系列工序，就成为半透明的橡胶块。 据记载，世界上最早应用天然橡胶的是古代美洲的印第安人。他们常用当地橡胶树产出的胶汁制作雨衣、瓶罐及玩具之类的东西。1492年，哥伦布率领船队横渡大西洋，想寻找通向中国和印度的海路，不料由于航行的错误而跑到了美洲。就在这次闻名世界的航行中，他把印第安人制作的橡胶用具和玩的橡胶球带回了欧洲，使欧洲人第一次见到了橡胶。 中国在1904年开始种植橡胶树，主要产地在海南省和云南省。 目前轮胎生产使用的天然橡胶主要分为烟片胶和标准橡胶两种，烟片胶常用的为1号烟片胶（RSS1）和3号（RSS3）胶；标准橡胶为标准橡胶10号和20号。 天然橡胶的主要的化学成分为一种以异戊二烯为主要成份的高分子化合物。烟片胶和标准橡胶性质是相同的只是在加工方面的区别，由于标准橡胶产品具有良好的均一性，加工方便，目前子午胎使用的天然橡胶多为标准橡胶。 烟片胶的生产过程为： 鲜胶乳—→加保存剂—→过滤除杂质—→加水稀释—→澄清—→加酸凝固—→凝块压片—→熏烟干燥—→分级—→包装。 标准胶的生产过程为： 鲜胶乳—→加保存剂—→过滤除杂质—→加水稀释—→澄清—→加酸凝固—→凝块压片—→造粒—→干燥—→分级—→包装。 烟片胶的生产已有大约100年的历史，是一种传统的生产工艺，熏烟是通过烧木产生的烟气和热量来熏干胶片制成烟片胶的一种方法。 标准橡胶产生于60年代。由于传统的制胶方法在工艺、设备和分级制度上都束缚了天然橡胶事业的发展，特别是天然橡胶产量大的国家。因此，马来西亚于1965年开始实行标准橡胶计划，目前标准橡胶已成为天然橡胶最主要的品种。 标准橡胶与烟片胶相比的优势在于：

卤化丁基橡胶

卤化丁基橡胶 丁基橡胶(IIR)是由异丁烯和少量异戊二烯合成的共聚物。由于分子主链上有密集的侧甲基分布和较少的双键，IIR表现出优异的气密性、耐热老化性和能量吸收性。至今为止，IIR是制造轮胎内胎和硫化胶囊不可替代的材料。IIR虽有以上优良特性，但是其粘接性差、硫化速度慢和难与其他橡胶共混的缺点，限制了它的应用领域。 卤化丁基橡胶(HIIR)分为氯化丁基橡胶(CIIR)和溴化丁基橡胶(BIIR)两种，他们是通过对IIR加氯或加溴而制备的。HIIR不仅保持了IIR优良的特性，而且克服了IIR的缺点，主要用于汽车子午线轮胎的气密层和医用瓶塞。 一、生产情况 表为全世界2008年IIR和HIIR生产装置的能力。从表中可以看出HIIR的产能占总能力的77％。ExxonMobil公司是最大的生产商，其能力占总产能的51％，而且HIIR的产能占53％。

根据2005年CEH报告的数据，2004年世界IIR和HIIR的生产量为784kt。当年的生产能力是851kt，装置的开工率为92％，如果装置的年平均开工率按90％计，则2008年世界IIR和HIIR的总产量为890kt左右。其中IIR的产量约为224kt，占总量的25％左右。 二、市场情况 IIR主要用于轮胎的内胎和硫化胶囊制品；而HIIR主要用于轮胎的气密层和医用瓶塞。少量的IIR和HIIR也用于其他方面，比如汽车部件、密封剂、粘合剂和建材制品等。下表列举了国外主要国家和地区IIR和HIIR的应用情况。 国内消耗的IIR约84％用于内胎、硫化胶囊的制造，11％与HIIR共混用于医药瓶塞和其他医用品，仅5％用来制造胶管、胶带、粘合及密封剂和减震阻尼材料。由于国内没有自产的HIIR产品，只能依赖进口，约90％的HIIR都用于轮胎气密层的生产，其他10％中的绝大部分用于医药瓶塞等制品。 2004年全世界消耗IIR和HIIR总计为848kt，其中北美和拉美消耗230kt，西欧224kt，中、东欧45kt，亚洲329kt，其他地区20kt。亚洲消耗量最大，占世界的38．7％。IIR和HIIR消耗量的增长很大程度上取决于汽车工业的增速，由于欧美地区汽车工业的增速缓慢，IIR和HIIR消耗量的增长速率平均为2％，日本为1％，中东欧约5％。根据以上增长率计算，2008年世界IIR和HIIR总的消耗量为950-～1000kt。 中国是IIR和HIIR消耗量增长最快的国家，IIR的年平均增长率达11％，HIIR 的年平均增长率超过了20％。2004年"～2008年国内IIR和HIIR的表观消耗量及增长率列于下表。

注射用无菌粉末用卤化丁基橡胶塞检测规程新选.

注射用无菌粉末用卤化丁基橡胶塞检测规程 1、目的 明确注射用无菌粉末用卤化丁基橡胶塞的检测规程。 2、范围 适用于注射用无菌粉末用卤化丁基橡胶塞的检测。 3、职责 QC人员负责执行、QC 主管负责监督。 4、程序 4.1外观 取本品数个，在自然光线明亮处观察，照表1检查，应符合规定。 表1 外观检测项目、检验水平及接收质量限 4.2穿刺落屑 取本品适量，照注射剂用胶塞、垫片穿刺落屑测定法第二法对照法测定，落屑数应不得超过5粒。 注：见原厂出厂检验报告书。 4.3穿刺力 取本品10个，照注射剂用胶塞、垫片穿刺力测定法第二法测定，穿刺瓶塞所需的力不得过10N。 注：见原厂出厂检验报告书。 4.4胶塞与容器密合性

取本品10个，置于烧杯中，加水煮沸5分钟，取出，在70℃干燥1小时，备用。另取10个与之配套的注射剂瓶加水至标示容量，用上述胶塞塞紧，再加上与之配套的铝盖，压盖。放入高压蒸汽灭菌器中，121℃±2℃保持30分钟，冷却至室温，放置24小时。将上述样品倒置，放入含有10%亚甲蓝溶液的带抽气装置的容器中，抽真空至真空度25Kpa ，维持30分钟，真空装置恢复至常压，再放置30分钟取出，用水冲洗外壁，观察，亚甲蓝溶液不得渗入瓶内。 注：见原厂出厂检验报告书。 4.5自密封性 取胶塞与容器密合性项下样品，采取符合注射剂用胶塞、垫片穿刺力测定法第二法的注射针，向胶塞不同穿刺部位垂直刺穿胶塞，每个胶塞穿刺3次，每穿刺10次后更换注射针。将上述样品倒置，放入含有10%亚甲蓝溶液带抽气装置的容器中，抽真空至真空度25Kpa ，维持30分钟，真空装置恢复至常压，再放置30分钟取出，用水冲洗外壁，观察，亚甲蓝溶液不得渗入瓶内。 注：见原厂出厂检验报告书。 4.6灰分 取本品适量，剪碎，取1.0g ，置于已炽热至恒重的坩埚中，精密称定，在电炉上缓缓炽灼至完全炭化（应防止试样着火），放冷；在800℃±25℃炽灼使完全灰化，移置于干燥器内，放冷，精密称定后，再在800℃±25℃炽灼至恒重，即得。遗留残渣不得过50%。 100*(%)0 1 2m m m X -= 式中： X----为灰分的百分量，%； m 0----为供试品质量，g ； m 1----为空坩埚质量，g ； m 2----为坩埚加灰分质量，g 。 注：见原厂出厂检验报告书。 4.7不容性微粒 取相当于表面积100cm2的完整胶塞若干个，照包装材料不溶性微粒测定法药用胶塞项下测定，每1ml 中含10um 以上的微粒不得过60粒，含25um 以上的微粒不得过6粒。 注：见原厂出厂检验报告书。

丁基橡胶

丁基橡胶 丁基橡胶是合成橡胶的一种，由异丁烯和少量异戊二烯合成。制成品不易漏气，一般用来制造汽车、飞机轮子的内胎。 丁基橡胶是异丁烯和异戊二烯的共聚物，它在1943年投入工业生产。 丁基橡胶英文：butyl rubber 丁基橡胶的最大优点： 气密性好。它还能耐热、耐臭氧、耐老化、耐化学药品，并有吸震、电绝缘性能。 缺点： 硫化慢，加工性能较差。 主要用途： 制作各种轮胎的内胎、无内胎轮胎的气密层、各种密封垫圈，在化学工业中作盛放腐蚀性液体容器的衬里、管道和输送带，农业上用作防水材料。 2005年，我国丁基橡胶消费量近15万吨，国产丁基橡胶不足3万吨，80%依靠进口，从1999年至2004年，进口量年均增长率达26.9%。由于，国际石油市场价格不断上升，丁基橡胶价格也不断攀升。近几年来丁基橡胶的价格由15000元/T左右，上升呈现在的32000元/T以上。而丁基橡胶制品的价格虽然有所上升，但整体算价格上升幅度不超过30％，远远赶不上丁基橡胶价格成倍的上升。所以很多使用丁基橡胶的企业把目光转向了丁基橡胶的最佳替代产品――丁基再生橡胶。 丁基再生橡胶除了类似原聚合物的性能之外，还具有某些特殊的配合优点，如改善尺寸稳定性，升热性较低，减少焦烧。气密性同原丁基橡胶一样，比其它合成橡胶更好地保留原生胶的各种性能，所以丁基再生胶的经营良好，是制造轮胎内胎最佳选择材料。丁基橡胶中含有少量的异戊二烯，故其不饱和度较低，其硫化胶耐老化性能非常优良，这说明其很耐氧化，经试验也证明，废硫化丁基橡胶再生时，氧起的作用很小，所以再生脱硫比天然橡胶困难。 目前国内丁基再生胶的生产工艺有六七种之多，主要有蒸煮法、炒制法、挤出法、微波法、辐射法、高温连续催化法、化学机械法等，但无论采用何种方法，目的是采用最经济、最科学的方法把废丁基橡胶由网状结构变成线型结构。 随着我国轮胎工业快速发展，丁基橡胶消费量快速上升，特别是子午线轮胎的快速发展，加上国家《医用瓶塞丁基化》标准出台，国家提出轮胎内胎丁基化，国内外市场对丁基橡胶的强劲需求，促进了丁基再生胶的发展。但由于国内丁基再生胶的生产原料紧缺，废丁基内胎由前年的2000元/T多，上涨到目前的6100元/T左右，废胶囊由800元/T左右上升到目前3800元/T左右，医用瓶塞由1000元/T左右上升至目前2000元/T左右。丁基再生胶价格虽有上升，但赶不上废丁基胶涨价幅度。所以造成很多丁基再生胶厂家由高利变成微利或无利可图。分析其原因主要是生产工艺方法落后，生产的丁基再生胶物性指标过于低下，只能低价卖，但生产厂家无利可图，而且浪费了大量的宝贵资源。 传统的脱硫方法目前在国内比较盛行，大多厂家选用的是动态罐脱硫、或者火烧炒罐脱硫，上述两种方法的缺点是：动态脱硫，只是提供了高温高压的脱硫条件，脱硫时间长，还需要加入价格昂贵的软化助剂，关键的是不能对脱硫原料进行摩擦挤压。所以会造成原料表面焦化、碳化，而原料的内部不能脱透，造成产品表面有没有解聚的颗粒存在，影响了产品质量。火烧炒罐由于不能准确控制温度，碳化和焦化现

丁基胶塞简介

Rubber Stopper

Rubber Stopper I Elastomers

Elastomer(Rubber) I Butyl rubber(IIR, copolymer of isobutylene with isoprene) ?Butyl rubbers are produced via a cationic polymerization in a methyl chloride diluent at temperatures less than ‐90C ?Chemical inertness ?Impermeability to gases ?Resistance to heat and oxidation ?Weatherability(Aging Stability)

Elastomer(Rubber) II Halobutyl rubber(Bromobutyl(BIIR), Chlorobutyl(CIIR)) Most Abundant Halobutyl Isomer Minor Halobutyl Isomers ?The majority of the isoprenyl units are in the trans‐configuration ?Faster cure rate than BR and cocured more readily with other elastomers ?Bromobutyl rubber –Faster cure rate than CIIR (Greater reactivity of the C‐Br bond than C‐Cl)–Higher crosslink density per mole of halogen in the polymer –Cure systems are more effective with bromobutyl (Peroxide, Zinc free cure systems based on sulfur or sulfur donors) –Disadvantage is shorter scorch times compared to chlorobutyl

丁基胶塞的特点

丁基胶塞的特点、问题及使用注意事项 丁基胶塞气密性好、耐热性好、耐酸碱性好、内在洁净度高，很快取代了天然橡胶生产药用瓶塞。日本1957年开始生产丁基药用瓶塞，到1965年就实现了药用瓶塞丁基化，欧美各经济发达国家也均于20世纪70年代初实行了药用橡胶瓶塞丁基化。如今，世界上90％的医药包装用橡胶瓶塞是以丁基橡胶为基材生产的。 1．丁基胶塞的特性和优点丁基橡胶是由异丁烯和少量异戊二烯(<3％)在超低温(一95℃)条件下聚合而成的合成橡胶，其特有的化学稳定性、优良的密封性保证了药品质量，提高了用药安全性，还减少了天然胶塞生产所需的烫蜡工序、垫加绦纶膜工序。丁基胶塞在产品标准、生产水平、使用性能、产品质量等方面大大优于天然胶塞。卤化丁基橡胶是在丁基橡胶分子结构中引入了活泼的卤素原子，同时保存了异戊二烯双键，使其不仅具备丁基橡胶的优良性能，还减少了抗氧剂的污染，提高了纯度，加快了硫化速度，更可实现无硫硫化、无锌硫化，大大地减少了有害物质对药物的污染和副作用。卤化丁基橡胶可分为氯化丁基橡胶和溴化丁基橡胶两类。溴化丁基胶与氯化丁基胶两者主要的不同在于溴化丁基胶中的c—Br键活性比氯化丁基胶中的C—Cl键活性大，这就决定了溴化丁基胶具有硫化速率较快、硫化效率较高、硫化程度高、硫化剂用量少、可实现无硫无锌硫化等特点，从而赋予了溴化丁基橡胶瓶塞更加良好的物理性能和化学性能，使其具有更低的吸湿性，同时因其化学性能指标可控制在一个更好的范围内，如锌离子≤23 I 2006．10．0o005％(Y BB标准≤0．0003％)，不挥发物每lOOm1．晨取液≤1．Omg(YBB 标准为4．Omg)，pH值变化小等，进而有力保证了与氨基酸、脂肪乳、血液制品等大输液产品的相容性，在冷冻干燥制品中应用也较好。附表1对几种用于瓶塞橡胶材料的特点进行了比较介绍。与天然橡胶比，丁基橡胶主要有以下几个优点： 1．1生物安全性好瓶塞所封装的药品要进入人体内，因此，药用瓶塞应无热原、无异常毒性、无溶血反应等，这样才能保证用药的安全性。天然橡胶有部分生物蛋白质残留在胶中，蛋白质既是活性过敏性物质，也易出现霉菌滋生，对生物体产生危害。人工加速生霉试验结果表明，在相同试验条件下，天然橡胶只培养7天就会出现极为严重的生霉现象，而丁基橡胶培养21天也未见霉菌滋生。此外，天然橡胶需要硫化，在硫化过程中主要采用硫磺、噻唑类促进剂、秋兰姆类促进剂作为硫化助剂，这些配合剂有可能使皮肤过敏，造成器官畸形或致癌；硫化时生成的亚硝胺是一种致癌危险物；天然橡胶中的烟片橡胶由于采用了烟熏工艺，含有3，4一苯并芘等致癌物也容易致癌。氧化锌也是天然橡胶的必需活性剂，氧化锌对天然橡胶瓶塞的“洁净度”有影响，特别是对pH值变化较大的药液封装更为不利，大输液剂封装中，经酸碱处理的瓶塞其小白点明显增多即起因于此；并且氧化锌对某些药物有敏感性和配伍禁忌问题。丁基橡胶可以实现不用硫磺、促进剂硫化，也可不用氧化锌，使瓶塞无硫无锌。高品质瓶塞采用的是卤化丁基橡胶，以多元胺为硫化剂，其生物安全性更好。 1．2气密性和吸水性优经瓶塞封装后的药物，在贮存过程中气体和水蒸汽的渗入极为有害，它是造成药物发霉变质的重要原因。丁基橡胶的气透系数是天然橡胶的1／20，有较天然橡胶更优异的气密性。此外，瓶塞用橡胶及其配合剂在生产及加工过程中，不可避免地会残留一些杂质，如天然橡胶的亲水性蛋白质、树脂等，因此不可避免地造成吸水。丁基橡胶由于分子结构的特点，结构紧密，且自身的亲水杂质少，吸水性低，通常仅为天然橡胶的1／4-1／3。

药用瓶塞和密封件用卤化丁基橡胶

药用瓶塞和密封件用卤化丁基橡胶 王备战编译 摘要：埃克森公司的卤化丁基橡胶在全世界广泛用于医药瓶塞和密封件，它具有的高度不透气、不透水性、化学惰性和纯净性（助剂和杂质含量低）使其成为医药瓶塞和密封件等用途的必然选择。 本文介绍了一些进一步改善使用埃克森卤化丁基橡胶制造的医药瓶塞“药品相容性”的最新研究成果，以帮助中国用户满足非常严格的“药品浊度”标准要求；并讨论了药品浊度的产生机理和影响因素，通过对先锋5＃抗生素和各种瓶塞进行的实际药品浊度的研究，重点阐明所用聚合物品种和硫化剂对获得良好药品相容性的重要性。 关键词卤化丁基橡胶胶塞相容性 前言 高聚物材料作为医药包装保存药物和医疗器械使用已经有很久的历史了，它们包括天然橡胶、合成聚异戊二烯、丁腈橡胶，三元乙丙橡胶，丁基橡胶，氯化丁基橡胶，溴化丁基橡胶和Exxpro TM高聚物等。直到最近一段时间，选择材料才主要依靠其适用性、费用和物理性能上，例如，天然橡胶由于其极好的密封性、针刺落屑性和较低费用的适用性等，已在欧洲和美国连续使用了五十年。 医药用塞子现在已被广泛应用于注射剂瓶，输液瓶，预封装注射器，医疗装置，冻干制剂容器，血液和生物样品采集管等器具上。药品开发（例如新一代抗菌素）和人体健康标准的进一步提高导致了人们对药品储存过程中与之接触的包装材料更高洁净度的需求，高的不透水、不透气性材料也需要能够阻止药品的水合或氧化，并且允许药品在真空或者惰性气体下进行封装，而且，现代的包装材料要求的化学和生理惰性与良好的耐热、耐老化一样，还要具有耐老化和耐灭菌处理过程的性能。 医药用塞子和密封件正朝着更高洁净度的方向发展，它包括： （1）运用与现代敏感药物相容性好的高洁净的弹性体 （2）运用高纯度的组分，减少任何可以从塞子中迁出并干扰药品性质的化学物质的种类 （3）使用少量洁净的硫化剂 （4）严格控制可见与不可见微粒的污染 药用瓶塞和密封件用弹性体材料 在所有用在医药塞子和密封件的配方组分中弹性体材料的性能最重要，并且量最大（－在50wt％以上）。这种弹性体材料的选择必须满足以下要求： （1）用较少的“洁净”硫化剂即可容易的进行硫化 （2）助剂和不纯物质的量要尽可能的低 （3）高的不透水、不透空气和其它气体的性能 （4）良好的化学和生理惰性 （5）良好的耐氧老化和热灭菌过程 现在在发达国家中医药用塞子和密封件主要是由卤化丁基橡胶制造的，天然橡胶杂质含量很高，质量不稳定，并且会产生乳胶过敏，因此它不适宜用在医药包装上。合成聚异戊二烯、丁腈橡胶和三元乙丙橡胶具有很高的空气和水气的不透过性。聚异戊二烯和丁睛橡胶在热老化和氧老化情况下容易损坏，并且在硫化时需要用有细胞毒性的有机硫。普通丁基橡胶虽然具有较好的阻隔性，但是在硫化时很容易抽出促进剂和硫，除非经过内部涂膜或者更深层次的处理才能用在医药包装上。氯化丁基橡胶用洁净的非传统的硫化剂就可以很容易的进行硫化。第一个无硫药用胶塞配方就是在氯化丁基橡胶基础上研制成的。溴化丁基橡胶许可

轮胎用橡胶塑料及配方

轮胎用橡胶塑料及配方 胶料配方：生胶（弹性体）、硫化剂、硫化促进剂和活性剂、防焦剂、活性（补强剂）和非活性填充剂、改性剂、增塑剂、防老剂。 汽车配方轮胎胎面 一、生胶 天然橡胶、丁苯橡胶、顺丁橡胶并用 天然橡胶（NR）以橡胶烃（聚异戊二烯）为主，含少量蛋白质、水分、树脂酸、糖类和无机盐等。弹性大，定伸强度高，抗撕裂性和电绝缘性优良，耐磨性和耐旱性良好，加工性佳，易于其它材料粘合，在综合性能方面优于多数合成橡胶。缺点是耐氧和耐臭氧性差，容易老化变质；耐油和耐溶剂性不好，第抗酸碱的腐蚀能力低；耐热性不高。使用温度范围：约－60℃~＋80℃。制作轮胎、胶鞋、胶管、胶带、电线电缆的绝缘层和护套以及其他通用制品。特别适用于制造扭振消除器、发动机减震器、机器支座、橡胶－金属悬挂元件、膜片、模压制品。 丁苯橡胶（SBR）丁二烯和苯乙烯的共聚体。性能接近天然橡胶，是目前产量最大的通用合成橡胶，其特点是耐磨性、耐老化和耐热性超过天然橡胶，质地也较天然橡胶均匀。缺点是：弹性较低，抗屈挠、抗撕裂性能较差；加工性能差，特别是自粘性差、生胶强度低。使用温度范围：约－50℃~＋100℃。主要用以代替天然橡胶制作轮胎、胶板、胶管、胶鞋及其他通用制品。 顺丁橡胶（BR）是由丁二烯聚合而成的顺式结构橡胶。优点是：弹性与耐磨性优良，耐老化性好，耐低温性优异，在动态负荷下发热量小，易于金属粘合。缺点是强度较低，抗撕裂性差，加工性能与自粘性差。使用温度范围：约－60℃~＋100℃。一般多和天然橡胶或丁苯橡胶并用，主要制作轮胎胎面、运输带和特殊耐寒制品。 二、硫化剂 硫磺，它能使橡胶分子链起交联反应，使线形分子形成立体网状结构，可塑性降低，弹性剂强度增加的物质。除了某些热塑性橡胶不需要硫化外，天然橡胶和各种合成橡胶都需配入硫化剂进行硫化。橡胶经硫化后才具有宝贵的使用价值，力学性能大大提高。 三、硫化促进剂和活性剂 促进剂CZ、促进剂NOBS、促进剂D、氧化锌、硬脂酸。在硫化过程中，促进剂可使橡胶的硫化反应发生很大的变化。在促进剂存在的情况下，降低了硫环的断裂活化能，由于促进剂本身的裂解，增加了体系中的自由基或离子的浓度，加速了硫化链反应的引发和链增长反应，提高了硫化反应速度，与次同时，也改善了硫化胶的结构和性能。 四、防焦剂 能防止胶料在操作期间产生早期硫化(即焦烧现象)的助剂。一般包括亚硝基化合物(如N-亚硝基二苯胺等)、有机酸类(如苯甲酸、邻苯二甲酸酐等)和硫代亚酰胺类(如N-环已基硫代邻苯二甲酰亚胺)等。 五、活性增补剂 炭黑，橡胶用炭黑如轮胎行业，橡胶密封件，减震件等等，橡胶制品中配合一定量的炭黑可以起到补强和填充作用以改善橡胶制品的性能。 六、非活性填充剂 陶土，少量的应用于轮胎脚镣中，以减低生胶的消耗量。套图还可以支撑水悬浮液，用以防止胶片和胶粒存放时相互粘着。 七、改性剂 改性剂用于胶料中的目的是使胶料增加粘性，提高生脚镣的内聚强度和改善橡胶的粘附性

注射液用卤化丁基橡胶塞外观及其尺寸

中国医药包装协会标准 YBX-xxxx-xxxx

注射液用卤化丁基橡胶塞 外观及尺寸 （征求意见稿） 200x-xx-xx发布200x-xx-xx实施中国医药包装协会发布 前言 本标准由中国医药包装协会提出 本标准由XXXXXXXXXXXXXXX公司起草 本标准起草人:XXX 本标准由中国医药包装协会负责解释 本标准于200x年xx月xx日首次发布

注射液用卤化丁基橡胶塞外观及尺寸 1 范围 本标准规定了注射液用卤化丁基橡胶胶塞的胶塞结构、规格尺寸及公差、检测方法、检验规则。 本标准适用于以氯化丁基橡胶或溴化丁基橡胶为主要原料制造的一次性使用的输液胶塞（以下简称“胶塞”）。 本标准是对YBB00042005注射液用卤化丁基橡胶塞标准的完善，作为质量验证应同时使用。 2 规范性引用文件 下列标准中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注明日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版不适于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各

方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注明日期的引用文件，其最新版本适于本标准。 GB/T2828.1-2003 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） ISO 8536-2 医用输液器具第二部分：输液瓶塞 YBB00012004 低硼硅玻璃输液瓶 YBB00042005 注射液用卤化丁基橡胶塞 3 胶塞结构及尺寸 3.1 结构如下图所示。 图1：26B系列胶塞结构示意图 图2：28B胶塞结构示意图 图3：32A系列胶塞结构示意图 3.2 尺寸及公差应符合表1的规定。 注：规格尺寸可按用户要求设计生产，但胶塞塞颈不应小于26B系列规格 4 外观质量

轮胎胶料配方设计

轮胎胶料配方设计 https://www.sodocs.net/doc/0915160844.html, 2008-1-5 第一节轮胎各部件胶料配方设计 一、胎面胶、胎侧胶配方设计 1、胎面胶、胎侧胶性能要求 （1）胎面胶性能要求由于胎面是轮胎与路面直接接触的部位，承受着轮胎最苛刻的外应力作用，经常出现的损坏形式为胎面磨光、刺扎损坏、花纹崩花及裂口，导致胎体爆破，影响轮胎的使用寿命。因此，胎面胶应具有优越的耐磨性，较高的 拉伸强度和撕裂强度，良好的耐老化、耐屈挠、耐热、抗刺扎和抗花纹沟裂口等性 能。 （2）胎侧胶性能要求胎侧即轮胎两侧，是侧向变形最大的部位，胎侧胶较薄，用以保护胎体免受机械损伤及日光、风雨的侵蚀，其损坏形式为屈挠龟裂、机械损 伤。因此，胎侧胶应具有良好的强伸性能及耐屈挠龟裂、耐大气老化等性能。胎面胶、胎侧胶可用一种胶料制备，但一种胶料难以同时满足各种不同性能的要求。目前大中型载重轮胎已普遍采用分层出形的复合胎面胶，既利于提高产品质 量，又可降低成本。分层压出形式常用的有以下三种形式。 ①胎冠上层用一种胶料，胎冠下层胶与胎侧共用一种胶料。 ②胎冠上、下层用一种胶料，胎侧用另一种胶料。 ③胎冠、胎肩、胎侧分别采用三种胶料。 2、胎面胶、胎侧胶配方 （1）胎面胶配方特点胎面胶与胎冠上层胶配方相同。 ①常用生胶品种有NR、SBR 和BR。NR 具优异的弹性、拉伸强度和耐磨性能，是轮胎胶料中理想的胶种，虽然使用中出现裂口较快，但其扩展速率比SBR 和BR 慢。SBR 具有优良的耐磨和耐老化性能。BR 的弹性更优于NR 并具有良好的耐磨性 和生热低的特点，适宜用于轮胎胎面胶较料中。 通常大型轮胎如工程机械轮胎胎面以NR 单用为宜。中小型轮胎胎面胶则以NR 为主，掺用SBR 或BR，拖拉机轮胎胎面也可采用三胶并用的配方。 ②主要补强剂是cb，可根据胶料性能要求和生胶类别确定cb 品种及用量。胎面胶采用活性cb,一般总用量为45～50 质量份。以下均用“份”代表“质量份”来 表示配合剂用量。 ③硫化体系中硫磺用量根据选用胶种而定，全天然橡胶配方硫磺用量为2.5～

轮胎材料配方介绍.

第三节材料和配方 一、轮胎原材料 1、橡胶 橡胶是轮胎胶料的基体，在配方胶料中橡胶的比率会超过50%，也就是说轮胎胶料中主要的成分是橡胶。子午线轮胎中采用的橡胶分为天然橡胶和合成橡胶两种。 （1）、天然橡胶 天然橡胶是原产于热带地区的一种乔木——橡胶树的产物。 当割开橡胶树干， 便有乳白似的胶 液从树皮里流出, 因此在有些地方 称为“流泪的树”。 含有橡胶的植物有 二千多种，但最有价值的是三叶橡胶树（如上图），原产于巴西亚马逊河一带。因此这些树的学名为巴西橡胶树(Hevea brasiliensis)。 巴西虽然是巴西橡胶树的原产地，但由于南美叶疾病的危害和劳动力缺乏，种植面积却很小。目前巴西橡胶树的种植地区主要集中在东南亚，占世界种植面积的80%以上。 天然橡胶的采集是通过割开橡胶树干，使乳白似的胶液从树皮里流出，收集后使它凝固，再经过一系列工序，就成为半透明的橡胶块。 据记载，世界上最早应用天然橡胶的是古代美洲的印第安人。他们常用当地橡胶树产出的胶汁制作雨衣、瓶罐及玩具之类的东西。1492年，哥伦布率领船队横渡大西洋，想寻找通向中国和印度的海路，不料由于航行的错误而跑到了美洲。就在这次闻名世界的航行中，他把印第安人制作的橡胶用具和玩的橡胶球带回了欧洲，使欧洲人第一次见到了橡胶。 中国在1904年开始种植橡胶树，主要产地在海南省和云南省。 目前轮胎生产使用的天然橡胶主要分为烟片胶和标准橡胶两种，烟片胶常用的为1号烟片胶（RSS1）和3号（RSS3）胶；标准橡胶为标准橡胶10号和20号。 天然橡胶的主要的化学成分为一种以异戊二烯为主要成份的高分子化合物。烟片胶和标准橡胶性质是相同的只是在加工方面的区别，由于标准橡胶产品具有良好的均一性，加工方便，目前子午胎使用的天然橡胶多为标准橡胶。 烟片胶的生产过程为： 鲜胶乳—→加保存剂—→过滤除杂质—→加水稀释—→澄清—→加酸凝固—→凝块压片—→熏烟干燥—→分级—→包装。 标准胶的生产过程为： 鲜胶乳—→加保存剂—→过滤除杂质—→加水稀释—→澄清—→加酸凝固—→凝块压片—→造粒—→干燥—→分级—→包装。 烟片胶的生产已有大约100年的历史，是一种传统的生产工艺，熏烟是通过烧木产生的烟气和热量来熏干胶片制成烟片胶的一种方法。 标准橡胶产生于60年代。由于传统的制胶方法在工艺、设备和分级制度上都束缚了天然橡胶事业的发展，特别是天然橡胶产量大的国家。因此，马来西亚于1965年开始实行标准橡胶计划，目前标准橡胶已成为天然橡胶最主要的品种。 标准橡胶与烟片胶相比的优势在于：