窑轮带垫板更换施工方案

窑轮带垫板更换施工方案

回转窑Ⅱ档轮带垫板更换施工方案

一、设备现状

目前回转窑Ⅱ档轮带垫板掉落一块，有一半垫板的固定限位块脱落与脱焊，九块垫板已窜位20-30mm，且有一块轮带挡铁脱落；特别是有一块垫板处窑筒体烧红，对窑的运行存在很大的隐患，为保证回转窑的稳定运行，特对窑Ⅱ档轮带垫板进行更换使用。

二、解决方案

窑Ⅱ档轮带垫板进行更换

三、工器具准备

序号工器具名称规格型号单位数量备注

1 割枪套 2

2 507焊条公斤40

3 安全带根 2

4 磨光机把 1

5 直流焊机XZ500 台 2

6 接线盘只 1

7 自制吊环个20 12mm钢

板

8 手拉葫芦2t 台 2

9 钢丝绳根若干

10 扳手把 2

11 撬棍根 5

12 大锤20P 把 2

13 吊车25t 把 5

14 千斤顶16t 台10

15 撬杠根 3

16 其他工具

四、备件材料

507电焊条40公斤、Ⅱ档轮带垫板1套

五、人员组织

根据窑耐火砖更换时间安排，由机修工段副工段长李军华带队，分厂与保全处领导亲自技术负责，人员如下：

焊工：2人；钳工4人，起重工：1人，其他1人，技术员1人。

六、照明：36V照明灯、探照灯、太阳灯准备到位现场布好接好线。

七、施工步骤

1、工器具、材料、人员到位；

2、停机，办理停电手续；

3、先把处于回转窑上部垫板上轮带两侧的挡铁割除，再割除垫板上的限位块并修理平整。

4、在筒体上没有限位块的一侧筒体上焊一吊环，挂好葫芦，再在旧垫板上焊一吊环，用葫芦慢慢拉出垫板，拉出后用吊车吊至地面。

5、在新垫板的一头焊一吊环，用吊车吊至回转窑上，放在原

拆卸位置，慢慢推入轮带内，如过紧，则在窑筒体上焊一支撑，用千斤顶慢慢顶入。

6、用同样方法装好与另一块垫板，焊好轮带两侧挡铁和限位

块。

7、割除吊环，清理工具至窑头罩上，将回转窑转180Ｏ，重复步骤2、3、4、5，直至全部换完，测量轮带与垫板间隙。

8、清理现场，办理送电手续。

八、安全及注意事项

1、所有参加检修人员必须正确穿戴劳保用品，施工前必须办理停电手续。

2、施工前必须检查钢丝绳、手拉葫芦、保险带等的可靠性。

3、进行吊装作业时，严格遵守起重作业操作规程。

4、高空作业时必须系好安全带。

5、更换轮带垫板应先对称更换８块，定好位后逐步更换。

6、因施工人员多，转窑前必须进行检查确认才可转窑。

7、使用吊具吊装时必须牢固，防止掉落。并且随时注意检查吊具各焊接点是否有开焊现象，以确保安全。

8、吊装作业时注意安全，防止落物伤人；

9、夜间作业必须保持有充足的照明；

10、拆卸后安装的部件必须全部用柴油清洗干净；

11、吊装时，严禁在吊臂下穿行；

12、使用割枪时氧气与乙炔瓶相隔5米远。

制造分厂

二00八年十二月六

日

回转窑托轮的调整

回转窑托轮的调整 回转窑托轮的调整(二) 2回转窑筒体轴向窜动的控制 由前所述，回转窑筒体因倾斜放置，在运转时发生沿轴向下窜是必然的。如果不加控制就会发生掉窑或窑体下炕的重大设备事故。这种事故确实在一些水泥厂中发生过，如抚顺水泥厂。但是，如果采取一定的措施，使回转窑筒体在运转时不发生窜动是完全可能的。可是这样做会导致托轮和轮带表面的磨损不均，表面母线出现凹凸现象，大小齿轮两侧很快出现台棱，有时由此会引发不应有的事故。因此必须对窑体的窜动进行控制。 2.1回转窑筒体轴向窜动控制的要求 为了保证回转窑筒体能够有规律地作上下往复窜动，控制的核心是窜动速度。由上文对Φ3.5 m×145 m回转窑筒体窜动的实例分析中可见：如果不加控制，其下窜速度是很大的，每分钟达3.8 mm。显然，这样大的窜动速度必然会加剧托轮、轮带和大小齿轮的磨损，有害无益。 长期的使用经验表明，回转窑筒体上下一个周期往复窜动时间，对传统窑型，即1 r/min左右的回转窑筒体控制在24 h左右就能有效地避免轮带和托轮表面以及大小齿轮磨损不均。这就是说，在保证托轮、轮带和大小齿轮沿宽度方向磨损均匀的前提下，窑体的窜动速度越少越好。经讨论认为：窑体上窜的时间为8 h，下窜时间为16 h较为恰当。在以前设计的回转窑，窑体往复窜动的距离为50 mm左右。因此，窑体的上窜速度为vs＝50／8＝6．25 mm/h，即窑体每转一转上窜为0.104 mm左右；窑体的下窜速度为vd＝50／16＝3．125 mm/h，即窑体每转一转下窜为0.05 mm左右。对于新型干法预分解窑，窑筒体转速n1＝3～4 r/min，即是传统窑型的3～4倍。使用的时间还不算太长，这方面的经验还没有总结出来。不过从磨损速率保持相当来看，窑体上下往复一个周期的时间应该缩短，为传统窑型的1／3～1／4，即8～6 h，平均为7 h，上窜时间控制在2.5～3.0 h，下窜时间控制在4.5～5.0 h左右。这样上下窜动的速度也就同时增大了3～4倍。 窑体上下窜动的距离近来有减小的趋势发展。以前一般都设计在50 mm左右，而现在有设计为10～15 mm的。这样，托轮和小齿轮的宽度就都可以减小，不必像以前托轮比轮带、小齿轮比大齿圈起码宽50 mm以上。同时也会简化窑头和窑尾密封的结构，从而大大改善其密封效果，还会减轻托轮和小齿轮两侧出现凸肩、轮带和大齿圈两侧出现压延卷边的现象，从而可延长它们的使用寿命。 2.2回转窑筒体轴向窜动控制的方法 为防止回转窑筒体因轴向窜动不当而产生事故，在结构上设计了三种挡轮装置：不吃力挡轮或称信号挡轮、吃力挡轮和液压挡轮。前两种应用已久，至今也仍有应用，后一种出现较晚，比较先进，现在在较大的回转窑上普遍应用。 不吃力挡轮和吃力挡轮没有推动窑筒体沿轴向向上窜动的功能，只能当窑体轴向下窜一定位置时阻挡其下窜。因此，如果不采取措施，回转窑筒体通过轮带侧面与挡轮外锥面或外圆面的接触而受到挡轮的阻挡，不再轴向下窜。这样一来，窑体就会永远处在一个固定的轴向位置上回转。显然，这不是人们所期望的。况且不吃力挡轮还没有平衡窑体下窜力的能力，即使发出信号，也使操作者束手无策。为防止将这种挡轮顶坏，只有停窑。这就必须设法使窑体产生一个上窜的能够平衡下窜的作用力，当信号挡轮发出信号时，使上窜的作用力发挥作用，迫使窑体上窜。对于吃力挡轮，虽然能够平衡窑体的下窜力，

回转窑轮带垫板磨损分析及更换

回转窑轮带垫板磨损分 析及更换 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998

东王艳艳（河南济源钢铁（集团）有限公司河南济源 454650） 中图分类号：文献标识码：A 一、回转窑轮带垫板更换的理论依据 球团回转窑轮带以及垫板磨损之后间隙过大，在耐火材料方面会导致窑内耐火砖的松动、碎裂、脱落；在机械方面会造成轮带裂纹、窑体裂纹、回转窑偏心旋转、轴瓦温度高等不良后果。根据实际运行情况，结合以下理论依据，建议利用停机时间及时更换垫板，以免造成不应有的经济损失。 球团回转窑的轮带与垫板之间的冷态下设计预留间隙为8mm，是考虑筒体温度高，膨胀量大；窑转速高，线速度大；窑重力负荷大，磨损快而预留的间隙；因此筒体在轮带里活动的空间相对较大。当轮带两边筒体出现较大温差的时候，温度高的一边筒体则刚度下降，挠度增加，下垂的筒体与轮带的接触面随之增大，而轮带另一端的接触面则相对变小，轮带两端与托轮的接触面发生变化，造成托轮两边轴瓦受力不均而引起发热。 轮带间隙最简单点的检测方式为：测出筒体与轮带的相对滑移量ΔS,再用公式ΔS/π计算便得出轮带间隙。一般ΔS为5-15mm属正常值范围，大于或小于该范围应引起警觉。ΔS≤5mm则表明可能会发生轮带将筒体抱死现象，严重时使筒体产生缩颈，引起窑内耐火砖松动，甚至掉落；在ΔS>15mm，若筒体温度在正常范围内，则表明可继续运行一段时间；若此时筒体温度过高，则应考虑添加或更换垫板，使间隙恢复到正常范围。 窑检修期间当垫板处于可换可不换时，应该更换，切不可忽视而因小失大。在这种情况下往往耐火材料的龄期不一定会跟垫板磨损的限期相吻合，到时不可能因轮带间隙过大而停止正常的生产来更换垫板。类似的实例很多，如某生产线的回转窑上，中间挡轮带与垫板间隙在设备大检修时，由于检修计划工作量大，轮带间隙处于垫板可换可不换的情况下，没有被列入检修计划之中，结果在大修完两个月左右发生重大事故，造成严重损失。事故发生过程是：由于间隙大，轮呆在垫板上长时间的轴向移动形成轴向冲击力，导致部分挡块先后被顶掉，轮带向下窜动20cm左右，托轮受力状态失衡，轴瓦开始发热。事发为夜班之时，轴瓦温度升高时才发现轮带已经移位，此时应当停窑，将轮带复位后才能继续生产。然而在处理中采取了寄希望于通过调动托轮，让托轮对轮带形成的轴向发作用力将轮带复位。然事与愿违，此时忽略了轴与瓦之间、托轮与轮带之间通过摩擦产生的轴向分力远远小于轮带与垫板之间的反向摩擦力，结果使轴瓦发热现象越趋严重，引起三个轴瓦温度都同时升高，最后导致三个轴瓦和一个托轮轴报废。又如某生产线窑中间档轮带处筒体长时间在间隙过大的状态中运行，使在热态时呈椭圆的筒体长径增长，短颈变短，筒体中心点降低，筒体厚、薄钢板连接处反复折叠导致应力增大，疲劳过度发生断裂，由于忽略了轮带间隙过大的原因，多次焊接后又多次裂开。直到找出了原因，处理了轮带间隙后裂缝现象再也没有出现。以上两个实例都是因为轮带与垫板间隙偏大，应该处理而没有处理，使原本可以避免的事故没有被制止，以致造成了不必要的经济损失。

回转窑托轮安装及调整注意事项

回转窑托轮安装及调整注意事项 【水泥人网】摘要: 5000t/d熟料线回转窑在试运行初期运行后经常出现托轮瓦发热问题，影响窑的稳定运行，严重的会导致瓦烧损、瓦拉翻、托轮轴磨损等事故。因此对托轮瓦在安装、试运行期间及运行中的检查、调整、监控和保驾非常重要。本文结合万吨线外方专家在现场调试的指导及对公司部分专业人员在现场调试处理托轮瓦等问题的经验进行了总结，供相关专业人员在实际工作中参考和运用。 一、托轮瓦的设计、安装基本情况 1、天津院、南京院所设计的各类窑型托轮及瓦的设计并不一样，推力板的位置差别较大，如2500T/D线窑托轮推力板在托轮轴外侧（同万吨线结构），见下图1；5000T/D线在托轮轴靠托轮侧，见下图2，在调整时，应了解上述托轮瓦推力面位置的不同，因为在调整瓦端面发热时，是要通过调整瓦与推力板之间相对位置而改变推力板与瓦间隙，从而消除二者摩擦发热。 2、POLYIUS供万吨线托轮结构 3、天津院5000吨线窑托轮结构

到目前为止万吨线回转窑运行正常，说明国外公司产品设计成熟、科学，在安装时，外方专家指导和监管有力；国产5000T/D线无论是天津院，还是南京院所产的窑，设计都很成熟，托轮及瓦的加工都能满足设计要求，在现场安装时对瓦的接触角、进出油楔口也基本能做到规范，当窑产量达到设计的110～115%时未出现因设计不合理而出现的问题，也说明上述设计、制造、安装等大的环节基本合理、科学。 但公司5000T/D线窑中在安装的一些细节上存在不足；在试运行期间窑的调整方法不当；在运行中工况波动时监控不到位，导致了托轮瓦发热事故频繁发生。 二、安装中存在的一些细节问题及处理方法 窑托轮瓦接触应控制在30°左右，进出油口油楔应符合要求，安装时要对托轮轴及瓦相关尺寸进行复查，对托轮瓦、球面瓦座铸造质量进行确认，但在实际工作中对进出口油楔刮研不合要求，托轮轴尺寸和加工精度是否合格很少检查或仅靠施工单位进行外观检查；对瓦用压板螺栓、油勺固定螺栓、淋油盘固定螺栓不按标准紧固和防松处理，上述螺栓在试运行后极易松动，因为油盘固定螺栓松动，瓦用压板螺栓松动均造成过瓦拉翻事故；托轮座内油勺与托轮座的相对尺寸应复检，防止托轮在窜动到极限时、油勺与托轮座内部相关部位发生摩擦而损坏油勺，造成大的隐患，少数公司已发现有油勺与托轮座摩擦的而导致油勺的损坏，

窑轮带垫板更换施工方案

窑轮带垫板更换施工方案

回转窑Ⅱ档轮带垫板更换施工方案 一、设备现状 目前回转窑Ⅱ档轮带垫板掉落一块，有一半垫板的固定限位块脱落与脱焊，九块垫板已窜位20-30mm，且有一块轮带挡铁脱落；特别是有一块垫板处窑筒体烧红，对窑的运行存在很大的隐患，为保证回转窑的稳定运行，特对窑Ⅱ档轮带垫板进行更换使用。 二、解决方案 窑Ⅱ档轮带垫板进行更换 三、工器具准备 序号工器具名称规格型号单位数量备注 1 割枪套 2 2 507焊条公斤40 3 安全带根 2 4 磨光机把 1 5 直流焊机XZ500 台 2 6 接线盘只 1 7 自制吊环个20 12mm钢 板 8 手拉葫芦2t 台 2 9 钢丝绳根若干 10 扳手把 2 11 撬棍根 5

12 大锤20P 把 2 13 吊车25t 把 5 14 千斤顶16t 台10 15 撬杠根 3 16 其他工具 四、备件材料 507电焊条40公斤、Ⅱ档轮带垫板1套 五、人员组织 根据窑耐火砖更换时间安排，由机修工段副工段长李军华带队，分厂与保全处领导亲自技术负责，人员如下： 焊工：2人；钳工4人，起重工：1人，其他1人，技术员1人。 六、照明：36V照明灯、探照灯、太阳灯准备到位现场布好接好线。 七、施工步骤 1、工器具、材料、人员到位； 2、停机，办理停电手续； 3、先把处于回转窑上部垫板上轮带两侧的挡铁割除，再割除垫板上的限位块并修理平整。 4、在筒体上没有限位块的一侧筒体上焊一吊环，挂好葫芦，再在旧垫板上焊一吊环，用葫芦慢慢拉出垫板，拉出后用吊车吊至地面。 5、在新垫板的一头焊一吊环，用吊车吊至回转窑上，放在原

回转窑托轮更换方案

窑三档北侧托轮更换方案 一、更换原因 2012年6月6日因6506故障窑止料，检查发现三档北边托轮面自窑头侧横向开裂长约600mm、宽约300mm、开裂深至散热孔，原因可能为托轮存在铸造缝隙，托轮淋水降温，托轮面残余水份与轮带接触时化为高温高压蒸汽。逐步渗入托轮铸造缝隙引起开裂;另因窑胴体变形，三档轮带与液压挡轮面接触面时大时小，轮带运行中轴向摆动较大，托轮面受到来自轮带的周期交变载荷，长期疲劳损伤引起开裂。 二、实施方案 1、待窑冷却不需转窑时，手动松辅传抱紧装置，防止窑胴体处于偏重状态，办理窑主、辅传停电手续； 2、拆除三档北侧托轮隔热棚，关闭并拆除冷却水管，油、瓦测温线，石墨块装置； 3、做标记在底座上分别做好轴承座的轴向、径向标记； 4、测量两轴中心距将三档两托轮轴两端的水平中心距进行测量并做记录，以便装配新托轮轴时进行复核； 5、顶窑将液压顶置于轮带的正下方，弧形支承架置于液压顶上部；顶窑前，在弧形支承架上放置一块木板，木板至少与弧形支承等宽等长，以防窑滑转及损伤；顶窑时，先将液压顶快速打至木板与轮带接触处，此时应放慢速度，仔细观察窑、木板、弧形支承架、液压顶的受力情况；窑顶起时，轮带与托轮

面的间隙为1-2毫米，能均匀透光即可；用枕木垫实窑轮带；在后续过程中，必须密切关注液压顶的压力保持状况，防止出现液压顶压力泄漏而使窑胴体下落。 6、拆除连接螺栓拆除轴承座与底座的连接螺栓并对应位置编号，妥善保管，防止损伤螺栓丝牙； 7、拆卸顶丝及顶丝座，割除托轮底座水槽迎面部分，用12#槽钢和10mm厚钢板在托轮底座迎面焊接制作宽1米的平台；8、拉出轴承座与托轮放出托轮润滑油，清理底座积灰及除锈，将两轴承座连同托轮同时匀速拉出，拉至底座边缘； 9、起吊托轮及轴承座拆除托轮轴密封和托轮上盖，拆除淋油盘和油勺，用65吨吊车将托轮及轴承垂直吊出，放至水泥地坪上： 10、清洗用轻柴油将两轴承座内腔及球面瓦清洗干净，并用面粉团粘吸一遍，完毕后用彩条布进行遮盖，彩条布四周应压实，防止灰尘进入； 11、衬瓦的刮研将衬瓦与轴进行配合刮研，衬瓦的接触斑点应均匀，沿母线全长等宽，并主要在中部区域连续分布。托轮瓦与托轮轴的接触角约为30°，因Ⅰ、Ⅲ档托轮轴直径为560mm，则接触弧长为147mm；托轮瓦进出油口侧间隙共分为4个阶段检查：塞尺0.65mm塞入150mm；0.45mm塞入200mm； 0.25mm塞入280mm；0.1mm塞入330mm；留有36mm作为平滑过渡段，侧隙不够时要再加以刮研，刮研时用红丹粉进行检验。 12、组装衬瓦刮研至符合要求后，安装到轴承座上，将托轮用65吨吊车吊至轴承座衬瓦上，吊装过程中应有专人指挥。托

回转窑托轮的维护与调整

回转窑托轮的维护与调整 目前，回转窑在水泥熟料的煅烧过程中以其优质、稳定、高产，已经在我国水泥行业中得到广泛的推广和应用。随着我国水泥产量在全国各地区逐渐趋于均衡，各企业为了追求利益最大化，逐渐更加重视减低成本、提高设备运转率和可靠性。这其中回转窑由于在熟料煅烧过程中，因处于直接决定整个工厂产品质量和能源消耗的特殊地位，提高回转窑的运转率和可靠性成为水泥企业生产和设备管理的重中之重。这其中托轮运转状况的优劣又是重点之一。但是，由于各地区各企业的技术力量不平衡，回转窑的托轮问题，尤其是托轮轴承瓦高温问题一直困扰着一些水泥企业。以下仅介绍笔者的一些认识以供大家借鉴和探讨。 1 在回转窑维护和调整中，要对托轮和轮带进行一些必要的检查和测量 对托轮的检查和测量，无论对维护维修还是对安装工作都是非常重要的一环，是所有其他一切工作展开的基础。我们知道，在设计上托轮中心轴线和轮带中心轴线在回转窑纵向中心线垂直面上的位置关系，是正三角形关系。无论是安装回转窑托轮，还是维护他们，都必须以其实际尺寸来确定或校验他们之间的相互关系，以确保符合设计要求。 为此，维护调整时测量的尺寸应该包括：轮带外径，托轮的外径，托轮轴的外径，同时包括上述部位外表面的锥度，以及托轮底座的实际有效高度，另外还应测量托轮安装后托轮轴中心到回转窑中心的水平距离，以及轮外表面的平整性，和圆度。 2 运行中要确保托轮处于合理的位置，从而保证托轮不受到纵向外力 前面说过，要使托轮正常工作，需要两个托轮纵向中心线与轮带纵向中心线平行，且都垂直于回转窑的纵向中心线，同时在垂直于回转窑的纵向中心线的垂直面内两个托轮中心点与轮带中心点构成正三角形，相互夹角为60°，且其误差一般不超过2°（见图1），且各档托轮和轮带的上述三角形都要达到上述要求。只有保证夹角60°左右，驱动回转窑的动力载荷才最小，各托轮受力也最小，才能保证托轮的工作状况良好。只有在次状况下才能保证各托轮瓦受力合理，避免因托轮受到纵向力而使托轮瓦边与托轮轴挡圈不合理的摩擦，从而导致托轮瓦因积聚热量过多而最终刚度降低、拉伤变形而失效。同时，只有在此状况下，才能保证液压挡轮受力合理。

回转窑轮带完全断裂成功修复与经验

回转窑轮带完全断裂成功修复与经验 回转窑轮带完全断裂不仅影响水泥生产，而且修复难度也相当。文章通过深入研究轮带断裂修复施工方案，并在施工过程中严格监督和周密控制~-r-r序，并在热处理方面反复推敲，使轮带修复得以顺利完成。 (一)轮带概况 2号窑轮带为铸造件，规格为D5540mm×d4780mm×B850mm，轮带厚度H=(D-d)／2=380mm，材质为Mat323(FLS公司标准)，重量41100kg，材质化学成分为：0.23％C、1.45％Mn、0.39％Si、0.006％S、0.008％P，轮带工作表面硬度HB300，轮带端面(非工作面)硬度HBI30，材质接近国内的ZG25Mn2优质合金结构钢，完全断裂口截面形状不规则，横向、径向断纹呈斜曲折线复杂分布。 (二)轮带修复施工方案 1．轮带热态断裂裂缝开度达70~80mm，常温下裂缝完全闭合，盘窑至使轮带裂缝置于顶部，测量轮带在裂缝完全闭合状态下的原始数据，画线确定原状修复定位基准线； 2．用千斤顶将轮带顶起致使轮带脱离托轮支撑(以便撑开裂缝)，用螺杆千斤顶撑开裂缝20~30姗，以便刨开工作面U型坡口(外坡口)； 3．卸掉轮带千斤项支撑，恢复托轮支撑，用螺杆千斤顶复原轮带原状定位基准线弧长(即恢复第1步的原始数据)，将窑盘动90。，致使轮带裂缝从顶部移到侧面9点钟位置处，至此所有的修复工作将全部在此位置来完成； 4．在窑简体内的轮带两侧设两组支撑米字架，以防整个修复过程对简体圆度造成影响，以轮带位置为中心在筒体上挖开一个950×400ram的天窗，卸掉与修复部位相干的轮带垫板，以便从窑内天窗刨开轮带内表面u型坡口； 5．轮带两侧坡口走向均根据裂缝走向并行，坡口宽60ram，深190ram，断口正面开坡口也是根据实际裂缝逐步往深度方向深入，坡口宽度(最宽面)尽量不超过lOOm，但裂缝走向复杂也要根据实际裂缝来定； 6．坡口清理，在刨开内外两U型坡口的过程中，在裂缝断面发现多处分叉裂缝小分支，是原始的铸造缺欠残留，正是轮带在此处断裂的原因所在，所以一定将这些裂缝分支清理干净，也是本次修复根除隐患的关键； 7．坡口处理后的裂缝检验，超声波探伤或着色探伤，确认轮带没有其他裂纹后再进行下一

φ4窑口更换方案

φ４ｍ×６０ｍ回转窑更换窑口的方案 技术中心 我公司 ４ｍ×６０ｍ回转窑由于几次窑口浇筑料掉落，造成窑口护板严重烧蚀，使窑口和风冷套端面受损变形严重。结果是：（１）窑口变形逐步扩展影响到镶砖区，从而影响镶砖质量，使窑的运行周期大大缩短，同时使窑筒体变形扩大化；（２）筒体及风冷套烧蚀变形，使窑的密封效果降低，窑筒体径向跳动量加大，加剧了风冷套和鱼鳞片的磨损。为此我们将筒体窑口更换了１．50ｍ。 1 更换方案 1．１为了更换工作的顺利进行，要准确定位更换长度和位置，在确定的位置处测量冷态下该位置的窑体外周长，由已知的该处筒体厚度确定出更换配件的实际尺寸，以此尺寸制作配件。需注意的是定位要避开筒体原有焊缝，同时还要考虑吊装情况以及镶砖的需要。1．２更换的施工方案及步骤 一般有两种方案，一种是受吊装空间限制，可将筒体沿周长分成均等几片，就位后拼接焊接，另一种方案是沿轴向分成几段环体，而后拼接焊接。由于受到筒体变形后失圆较大和纵缝难以对接成圆，建议尽可能采用环向拼接。 由于我厂的空间限制，我们采用了沿周长均分成2等分，分片前两端均打支撑，预先加工好焊接坡口。 （１）将窑门罩顶部、护板上的浇筑料打掉，拆除窑门罩顶部（焊接纵缝需要），拆除窑内砖超过更换部位焊缝１．５ｍ，拆除护板，清理净切割纵缝和环缝处的窑皮焊渣和氧化皮等。移开窑门。在窑口下端搭好脚手架。拆除冷风套和窑口石墨密封块。 （２）切割前数据测量和划线。在定好的切割线处划三条线，一条用以切割，一条用以打坡口，一条做切割后的参考线和基准线，用以找正和检测。测量参考线的径向跳动量，测量离切割线最近轮带的端面跳动量。在筒体内部距切割线６００ｍｍ处打米字撑。 （３）旧筒体的切割和倒运，检测切口处筒体的厚度，校核新旧筒体的差异，根据差异作及时做出调整，新筒体分片就位，制作压板、连接搭板和弧形样板，新筒体连接调整，利用压板调整优先保证内端面平整，特别是镶砖段。用弧形样板校圆，最后点焊连接，通过参考线检验，检测同一位置的圆跳动是否有变化，确定在误差范围内后施焊。由于我们订制的筒体是以理论制作的，实测误差较大，内径相差２６ｍｍ，最后对三片采用每端切掉１３ｍｍ，对最后一段的对接调整量较大，两端接口都有内收，只有借助窑受热后变形自调，同时三段接口处的护板有三块需特殊处理，切掉止口和部分宽度，护板装后，两块护板中间用耐热钢筋焊接。（如对圆度有较严的要求时，用弧形样板检测，如接口处圆筒外凸，则沿该处外壁进行线状加热，若一次不行，可再次加热，直至矫圆。如圆筒弧度不够，则沿该处内壁加热。） （４）施焊采用ＣＯ２保护焊，焊丝选用Ｈ０８Ｍｎ２ＳｉＡ焊丝直径１．６ｍｍ，新筒体对接找正完后，先焊三条纵缝。焊接内表面后，在外表打单面“Ｕ”形坡口，坡口深度要见到焊肉，然后焊接。用相同的顺序焊接环缝，环缝焊接采用对称焊接。焊接技术要求及检验要求符合《水泥设备技术标准》中关于回转窑筒体焊接的技术要求及焊缝等级要求的规定。 （５）焊接完毕后，安装窑口护板，紧固护板螺丝后点焊，接下来安装冷风套。一定要保证冷风套端面完全对中插入护板内，调整好后焊接筋板，对冷风套的纵向焊缝一定要打磨光滑，特别是在安装石墨块及其两端１５０ｍｍ范围内的焊缝。最后安装石墨块，（６）完工清场，去掉各种支撑、拉接板、弧形板、吊装用点，清净所有焊点。需要打

调整回转窑托轮受力和窑体轴向的办法

调整回转窑托轮受力和窑体轴向的办法 通过偏斜托轮轴摆放位置，可以使回转窑窑体能沿轴向正常地往复窜动；使用说明书要求回转窑的上下行速度控制在小于l mm/min，中铝股份山西分公司回转窑上下行速度为O.1~0.5 mm/min，每行10分钟，停留l小时。通过控制液压挡轮分阶段上下行至端点的调窑方法，可以促使窑体上下窜动，有利于托轮的均匀磨损。但当托轮摆放位置不正确时，窑体的上行或下行力特别大，超过了液压挡轮的推力，导致液压挡轮毁坏，甚至出现大小齿轮脱开，造成事故。 托轮轴线与窑轴线在垂直面上的投影不平行称为倾斜，在水平面（严格说是窑安装的斜平面）上的投影不平行称为偏斜。设置普通挡轮时，需靠托轮轴线相对于滚圈偏斜产生使窑体上窜的力，当它大于窑体自重的下滑分力时，窑体能上窜，反之，使窑体下滑。而对于推力挡轮和液压挡轮，则要求托轮轴线与滚圈轴线平行，即同一档托轮的两轴端距离相等，允许误差小于I mm，严禁使托轮摆放出现促使窑体下窜的偏斜位置而加大挡轮负荷。 托轮偏斜角度一般不大于0°30’。应使获得的上窜力稍大于窑体的下滑力，在窑的运转过程中，使窑体处于上窜状态。为使窑体下柑，Il1在受力较大的托轮面上抹少量油，减小摩擦系数。一般每班使窑体反复窜动1~2次即可。

调整托轮促使回转窑窑体上下窜动应遵循“手势定则”，即大拇指方向表示窑体窜动方向，即指向窑体高端，三手指握起手指指示方向表示窑的回转方向，而小拇指所指的方向则为托轮轴偏斜方向。“手势定则”有“右手定则”和“左手定则”之分，其鉴别法是：站在窑出料端（窑头），如窑为顺时针转动，则用“右手定则”；如窑为逆时针转动，则用“左手定则”。托轮摆放位置严禁呈八字形，即同一档两托轮轴中心线偏斜方向不同。同时亦严禁使各档托轮摆成促使窑体向下窜的位置，即违背了“手势定则”。如出现此种异常情况，则使各档同托轮互相“争力”或“对抗”。 在调整托轮之前，必须根据窑体的窜动情况，查明窜动原因，避免盲目的行动。如果回转窑窑体窜动量不超过规定范围应视为正常现象，托轮与滚圈的接触面均匀，滚圈表面接触宽度在80%以上，且接触中部，两个托轮的接触呈对称状态，窑体无异常窜动，这表明运转最正常。如果窑体对上挡轮或下挡轮的压力过大，根据挡轮轴承过热现象，应检查各档托轮与滚圈的接触情况以及托轮轴承止推盘受力 情况，选择一对或两对托轮进行调整，直到回转窑窑体正常窜动为止。但托轮调整量不要过大，一般为1~2 mm。

20XX武汉荣科回转窑筒体更换施工方案

回转窑筒体更换施工方案 武汉荣科多焊材技术有限公司 2016年05月10日 概述 回转窑是水泥厂生产工艺中最关键的设备，强大的热工负荷及连续生产的工作制度，对质量的要求十分严格，随着设备自身的疲劳老化，回转窑更换筒体已成为设备大修及改造工程中的主要内容。筒体质量及更换施工质量的优劣，直接关系到全厂生产工艺线能否正常运行，因此施工中应采用先进的施工方法和检测手段，

严格控制每一道工序的施工质量。在施工过程中，我们将严格按照设计图纸及国家有关技术标准和规范进行安装施工，关键、隐蔽工程将请业主及其委派的现场专家确认并会签，上道工序不合格绝不转入下一道。 回转窑主要组成部分 回转窑由支承装置、筒体、传动装置、液压挡轮装置、窑尾密封装置、窑头密封罩、润滑及冷却系统等组成。 施工内容 1、更换回转窑2档轮带筒体及2档至3档（由窑头向窑尾）筒体。 施工准备 1.组织施工人员熟悉图纸、设备说明书等技术资料，做好技术交底工作； (1)交底步骤：项目经理和安装人员，使每个人熟悉施工安全措施、施工工艺措施和施工技术要求。 (2)交底内容：①施工安全；②施工技术；③施工质量 ）所有施工人员应具备相应的施工资格，具有上岗合格证(3．施工人员（34）：

2.了解设备到货及设备存放位置等现场情况；根据业主设备备件供销合同及厂家到货清单清点备件规格、 数量准备施工工机具及材料，接通施工电源；3. 台：/套）施工工具（36 根据设备到货清单检查其数量、规格、尺寸，根据图纸要求及4.（筒体需随带具有专业检测资质单国家相关标准检查其质量情况． 位出具的焊缝探伤报告）。 施工具体方案 1、首先查找该回转窑筒体图纸，了解筒体内径大小和相关安装

窑托轮瓦调整方法

窑托轮瓦调整注意事项 5000t/d熟料线回转窑在试运行初期运行后经常出现托轮瓦发热问题，影响窑的稳定运行，严重的会导致瓦烧损、瓦拉翻、托轮轴磨损等事故。因此对托轮瓦在安装、试运行期间及运行中的检查、调整、监控和保驾非常重要。本文对万吨线外方专家在现场调试的指导及公司部分专业人员在现场调试处理托轮瓦等问题的经验进行了总结，供相关专业人员在实际工作中参考和运用。 一、托轮瓦的设计、安装基本情况 1、天津院、南京院所设计的托轮及瓦尺寸详见附表： Ⅰ档托轮直径×宽度Ⅰ档托轮 轴直径 Ⅱ档托轮直 径×宽度 Ⅱ档托轮 轴直径 Ⅲ档托轮直径 ×宽度 Ⅲ档托轮轴 直径 推力板与 瓦间隙 备注 2500t/ d 5000 t/d 南京院Φ2×0.9Φ560 Φ2.3×1.05 Φ630Φ2×0.9 Φ560 2 天津院 10000 t/d Φ710× 0.85 Φ970× 1.16 Φ710× 0.85 F.L.S Φ2.8×1.01 Φ750 Φ2.7×1.44 Φ900 Φ2.4×1 Φ700 6 POL YSI US 从上表可以看出，各类窑型托轮及瓦的设计并不一样，推力板的位置差别较大，如万吨线及2500T/D线窑托轮推力板在托轮轴外侧，尤其是见下图1，5000T/D线在托轮轴靠托轮侧，见下图2，在调整时，应了解上述托轮瓦推力面位置的不同，因为在调整瓦端面发热时，是要通过调整瓦与推力板之

间相对位置而改变推力板与瓦间隙，从而消除二者摩擦发热。 2、POLYIUS供万吨线托轮结构 到目前为止万吨线回转窑运行正常，说明国外公司产品设计成熟、科学，在安装时，

外方专家指导和监管有力；国产5000T/D线无论是天津院，还是南京院所产的窑，设计都很成熟，托轮及瓦的加工都能满足设计要求，在现场安装时对瓦的接触角、进出油楔口也基本能做到规范，当窑产量达到设计的110～115％时未出现因设计不合理而出现的问题，也说明上述设计、制造、安装等大的环节基本合理、科学。 但公司5000T/D线窑中在安装的一些细节上存在不足；在试运行期间窑的调整方法不当；在运行中工况波动时监控不到位，导致了托轮瓦发热事故频繁发生。 二、安装中存在的一些细节问题及处理方法 窑托轮瓦接触应控制在30°左右，进出油口油楔应符合要求，安装时要对托轮轴及瓦相关尺寸进行复查，对托轮瓦、球面瓦座铸造质量进行确认，但在实际工作中对进出口油楔刮研不合要求，托轮轴尺寸和加工精度是否合格很少检查或仅靠施工单位进行外观检查；对瓦用压板螺栓、油勺固定螺栓、淋油盘固定螺栓不按标准紧固和防松处理，上述螺栓在试运行后极易松动，因为油盘固定螺栓松动，瓦用压板螺栓松动均造成过瓦拉翻事故；托轮座内油勺与托轮座的相对尺寸应复检，防止托轮在窜动到极限时、油勺与托轮座内部相关部位发生摩擦而损坏油勺，造成大的隐患，少数公司已发现有油勺与托轮座摩擦的而导致油勺的损坏，供油不足，油勺卡在托轮座内部而造成瓦报废的事故，瓦面与轴之间绝对不能有异物，少数公司窑头托轮座内进入过多的熟料颗粒而导致瓦损坏事故。 处理方法：安装前要对托轮轴颈进行尺寸测量，以检测轴颈尺寸误差和圆度，应检查轴表面是否进行了磨削加工，托轮瓦是否变形、球面瓦是否渗漏，刮研时瓦的接触角应控制在300左右；进出油楔应控制合理；油勺固定螺栓、淋油盘固定螺栓、瓦与压块螺栓应有专人检查是否固定到位和进行防松处理，否则应重新拆开逐一检查和处理；关于托轮座内油勺与托轮座的相对尺寸，也需通过拆开托轮座端盖来测量是否会摩擦，并通过调垫片来调整间隙。 三、试运行期间调整方法不当 新托轮瓦安装及维修后，因托轮与窑轮带可能存在不平衡及托轮中心与轮带中心尺寸不合理造成瓦的端面和瓦面与轴接触部位发热，因此需要调整。 南京院设计的回转窑有瓦温和油温测量装置，天津院设计的回转窑仅有瓦温测量装置，万吨线窑有瓦温测量装置，在实际中厂家设定值不一样，一般应设定在450C报警，大于550C跳停，不注意观察现场实际油温及轴温变化趋势，尤其是有温度变化时不注意

回转窑托轮更换方案修订稿

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窑三档北侧托轮更换方案 一、更换原因 2012年6月6日因6506故障窑止料，检查发现三档北边托轮面自窑头侧横向开裂长约600mm、宽约300mm、开裂深至散热孔，原因可能为托轮存在铸造缝隙，托轮淋水降温，托轮面残余水份与轮带接触时化为高温高压蒸汽。逐步渗入托轮铸造缝隙引起开裂;另因窑胴体变形，三档轮带与液压挡轮面接触面时大时小，轮带运行中轴向摆动较大，托轮面受到来自轮带的周期交变载荷，长期疲劳损伤引起开裂。 二、实施方案 1、待窑冷却不需转窑时，手动松辅传抱紧装置，防止窑胴体处于偏重状态，办理窑主、辅传停电手续； 2、拆除三档北侧托轮隔热棚，关闭并拆除冷却水管，油、瓦测温线，石墨块装置； 3、做标记在底座上分别做好轴承座的轴向、径向标记； 4、测量两轴中心距将三档两托轮轴两端的水平中心距进行测量并做记录，以便装配新托轮轴时进行复核； 5、顶窑将液压顶置于轮带的正下方，弧形支承架置于液压顶上部；顶窑前，在弧形支承架上放置一块木板，木板至少与弧形支承等宽等长，以防窑滑转及损伤；顶窑时，先将液压顶快速打至木板与轮带接触处，此时应放慢速度，仔细观察窑、木板、弧形支承架、液压顶的受力情况；窑顶起时，轮带与托轮

面的间隙为1-2毫米，能均匀透光即可；用枕木垫实窑轮带；在后续过程中，必须密切关注液压顶的压力保持状况，防止出现液压顶压力泄漏而使窑胴体下落。 6、拆除连接螺栓拆除轴承座与底座的连接螺栓并对应位置编号，妥善保管，防止损伤螺栓丝牙； 7、拆卸顶丝及顶丝座，割除托轮底座水槽迎面部分，用12#槽钢和10mm厚钢板在托轮底座迎面焊接制作宽1米的平台； 8、拉出轴承座与托轮放出托轮润滑油，清理底座积灰及除锈，将两轴承座连同托轮同时匀速拉出，拉至底座边缘；9、起吊托轮及轴承座拆除托轮轴密封和托轮上盖，拆除淋油盘和油勺，用65吨吊车将托轮及轴承垂直吊出，放至水泥地坪上： 10、清洗用轻柴油将两轴承座内腔及球面瓦清洗干净，并用面粉团粘吸一遍，完毕后用彩条布进行遮盖，彩条布四周应压实，防止灰尘进入； 11、衬瓦的刮研将衬瓦与轴进行配合刮研，衬瓦的接触斑点应均匀，沿母线全长等宽，并主要在中部区域连续分布。托轮瓦与托轮轴的接触角约为30°，因Ⅰ、Ⅲ档托轮轴直径为560mm，则接触弧长为147mm；托轮瓦进出油口侧间隙共分为4个阶段检查：塞尺塞入150mm；塞入200mm；塞入280mm；塞入330mm；留有36mm作为平滑过渡段，侧隙不够时要再加以刮研，刮研时用红丹粉进行检验。 12、组装衬瓦刮研至符合要求后，安装到轴承座上，将托轮用65吨吊车吊至轴承座衬瓦上，吊装过程中应有专人指挥。

回转窑托轮瓦高温处理办法

回转窑托轮瓦在工作中温升是一种常见的现象，引起的原因比较多，如果处理不及时，就可能造成严重的后果。笔者在回转窑工作多年，成功处理了多次托轮瓦温升现象，总结出一些较为实用的经验。 处理托轮瓦温升的工器具回转窑托轮瓦温升，有时来得很突然。 要面对这种突发性的热工现象，临时找工器具是非常麻烦的，找的时间长了，可能会错过处理温升的最佳时期，造成严重的后果。所以回转窑的窑中岗位要准备好处理托轮瓦温升的一些专用工器具，并单独放臵在窑中主减机稀油站润滑室内。所需专用工器具如下： ①一桶与托轮瓦用油相符的润滑油，重量约170kg.现在托轮瓦润滑用油品种比较多，各厂家不尽相同。有的用中负荷齿轮油N 460、N680，有的用美孚636，还有的用HF托轮油，但不论用哪种油，要准备好一桶与托轮瓦用油相符的润滑油。②两个干净的小空油桶，容量15kg.小油桶选择用0号锂基脂的空油桶。篦式冷却机干油泵用的0号锂基脂油桶，现场非常多，选择两个带盖的，用柴油清洗干净。③1个托轮瓦加完油的空油桶，容量170kg.④两个带嘴油桶，容量15kg.⑤12号铁丝5kg及1把钢丝钳。 ⑥内径Ф20mm的胶皮管5m.处理托轮瓦温升的预案突然出现托轮瓦温升现象，现场处理不要慌张，要按照一定的程序来应对，这就需要有事先准备好的预案。现场当班人员按照预案规定，来处理托轮瓦温升现象，就会有条不紊。处理托轮瓦温升的预案如下： 1.现场组织： ①现场统一由当班班长组织。②班长迅速组织人员，快速采取降温措施。 ③班长要头脑冷静，保持与中控室联系。④注意现场人员安全第一。⑤如托轮瓦温升在短时间降不下来并有上升趋势，马上通知车间及设备管理人员。⑥车间及设备管理人员不论在什么时间，接到现场通知，要迅速赶到现场，指导托轮瓦降温工作。 2.降温措施：

回转窑托轮更换要求

回转窑托轮更换要求 一、准备事项: 1、将顶窑用的工具运至现场，并在具备作业条件时就位。 2、用錾子或直尺对2-1、2-2托轮座前后、左右位置做出标示记号，并割除底座端板(靠一 线侧)。 3、拆卸轴承座隔热板、石墨板支架等相应附件，并放至不阻碍作业及行走位置。 4、工具: 序号名称规格、型号单位数量备注 1 千斤顶 1000t 台 1 2 千斤顶 500t 1 2 千斤顶 32t 台 2 3 托板、垫板等套 4 葫芦 5t 台 2 5 钢丝绳根若干 6 铁锤把 7 顶丝专用扳手把 8 轴承座螺栓扳手把 9 钳工工具套 10 交流焊机台 11 气割工具套 12 红丹粉盒 13 擦机布 Kg 14 刮刀把 15 白平布米 16 油石块 17 汽油 90# Kg 18 磨光机台 19 抛光轮片片 20 润滑油 Kg 21 油盆只 22 密封胶支 23 金相砂纸张 24 塞尺 300、500mm 把二、顶窑、外移托轮:

1、顶窑前，应办理停电手续，放净轴承座内润滑油,拆除油封、上盖、淋油盘、油勺等相关 附件。 2、架设顶窑工具，用1000t千斤顶将?挡轮带顶起，用保险垫板将千斤顶保住;用500t 千斤顶将?档轮带顶起，用保险垫板将千斤顶保住。 3、拆卸轴承座固定螺栓及顶丝，并用32t千斤顶将托轮座外移。 4、用吊车将托轮及球面瓦及衬瓦吊至地面落实放稳。 三、托轮清洗: 各部件或零件清洗干净,并用塑料膜包裹密封。将 四、检查轴瓦与轴颈的配合情况及刮研: 窑托轮瓦接触应控制在35?左右，进出油口油楔应符合要求，安装时要对托轮 轴及瓦相关尺寸进行复查，对托轮瓦、球面瓦座使用状态完好情况进行检查确认，对瓦用压板螺栓、油勺固定螺栓、淋油盘固定螺栓紧固和防松处理，托轮座内油勺与托轮座的相对尺寸应复检，防止托轮在窜动到极限时、油勺与托轮座内部相关部位发生摩擦而损坏油勺，造成大的隐患。 安装前要对托轮直径和托轮轴颈进行尺寸测量，以检测其尺寸误差和圆度，应检查轴表面是否进行了磨削加工，托轮瓦是否变形、球面瓦是否渗漏。 21、轴瓦与轴颈的接触角度35?左右，接触点不应少于2-3点/cm。 2、轴瓦与轴颈的侧间隙，每侧为0.003DD(D为轴的直径)。 23、轴瓦背与球面瓦接触点不应少于3点/2.5X2.5cm。 24、球面瓦和轴承底座接触点不应少于1-2点/2.5X2.5cm。 五、窑托轮安装要求: 1、托轮两侧的串动量应相等，(或符合图纸技术要求)。

论回转窑托轮调整技术与应用

论回转窑托轮调整技术与应用 2 回转窑的装配结构 为使物料在窑内以既定的方向移动和翻滚，回转窑必须以一定的倾斜度安装。根据试验及生产经验，倾泻度一般为3%～5%,转速一般为0.3～1.0min。目前国内设计的回转窑结构差别不大，基本上一样。回转窑的装配结构主要由筒体、托轮带、托轮、挡轮、驱动齿轮、液压马达及动力站、窑头窑尾 密封罩等组成。 3 回转窑托轮及轮带受力分析 由于轮带与托轮所受摩擦力为作用力与反作用力，因此，其大小相等，方向相反，轮带所受摩擦力沿其轴心线上的分量 可表示为t1’、t2’。 4 关于回转窑托轮的调整 回转窑托轮调整是稳定回转窑运行的重要手段。首先，回转窑托轮调整可以使回转窑轮带在托轮上往复运行，使托轮表面均匀磨损，避免出现台阶从而出现设备故障。另外，当回转窑出现故障时，可以使回转窑处于上位或下位，防止故障进一步扩展。如挡轮损坏时可调整上行，调整得好可以稳定 在一个位置运行。 4.1 回转窑托轮调整方法与步骤 1）回转窑在运行时，为减轻托轮与轮带的摩擦阻力，一般

在托轮上方安装有石磨块对其进行润滑。我们在调整托轮时，则需要增加托轮与轮带的摩擦力，因此，在调整托轮前要把所有托轮上的石磨块取掉。 2）每个托轮轴承座侧都装有顶丝，为便于调整，顶丝的螺 纹处应当经常加油。 3）确定托轮调整方向。首先确定我们是要让回转窑上行还是下行，根据回转窑的旋转方向绘出托轮所受摩擦力矢量图，需要注意的是托轮所受摩擦力沿回转窑轴心线上的分量必须与窑所需要移动的方向相反；然后根据托轮需要歪斜方 向确定要调整的托轮轴承座。 4）拧松需要调整的托轮轴承座的脚螺栓，并将该轴承座顶丝锁紧螺母松退2圈。先将顶丝预调90°～180°，然后启动回转窑以0.3～0.6r/min的速度慢转。运行不超过8mm/h 为好。必要时可调整顶丝，此时回调90°，观察1小时，观察上行速度再调，调整到位时，顶丝要回位。回位顶丝也要逐步退，顶丝在退到位后，等一段时间，托轮轴承座与顶丝接触后再固定轴承座螺栓，紧固锁紧螺母。 5）装回托轮石磨块。 4.2 回转窑托轮调整应注意事项 回转窑托轮调整一般以只调Ⅰ挡为好，必要时可调Ⅱ挡；拖轮歪斜后其所受摩擦力沿回转窑轴心线上的分量方向必须 一致，即不能出现八字形。

回转窑托轮瓦更换方案

2511回转窑“2-2托轮瓦”修复方案 由于2-2托轮瓦出高温“拉瓦”现象，被迫停窑进行修理，特制定“托轮瓦”修复方案： 一、Ⅱ挡2-2托轮瓦现状： 1、“托轮瓦”大面积拉瓦，托轮轴大面积粘铜屑； 2、“油勺及淋油盘”严重损坏。 二、主要维修内容: 1、淋油盘重新制作，“油勺”整形修复； 2、“托轮瓦”更换。 三、Ⅱ档2-2托轮瓦更换方案： 出于修理方便考虑，需将2-1、2-2托轮吊至地面进行轴面修磨及轴瓦研配。 （一）、修理步骤： 1、修理前的准备： (1)、将顶窑用的工具运至现场，并在具备作业条件时就位； (2)、用錾子或直尺对2-1、2-2托轮座前后、左右位置做出标示记号，并割除底座端板(靠一线侧)。 (3)、拆卸轴承座隔热板、石墨板支架等相应附件，并放至不阻碍作业及行走位置。 2、顶窑、外移托轮及轴面修复： ⑴、顶窑前，应办理停电手续，放净轴承座内润滑油,拆除油封、上盖、淋油盘、油勺等相关附件； ⑵、架设顶窑工具，用2只320t千斤顶将Ⅱ挡轮带顶起5mm 左右后，用保险垫板将千斤顶保住；

⑶、拆卸2-1、2-2轴承座固定螺栓及顶丝，并用2只16t千斤顶将2-1、2-2托轮座外移400mm左右。 (4)、用25t吊车将2-1、2-2托轮及2-2球面瓦及衬瓦吊至地面落实放稳。 (5)、检测“轴瓦背与球面瓦面”是否存在间隙，并观察轴瓦的表面状况，依此决定是否进行修复或更换轴瓦。 (6)、用细锉刀及油石对轴面进行修理，应重点磨削铜屑高点,要求轴面光滑、无高点。 3、轴瓦研配要求： ⑴、先将“轴瓦背与球面瓦”研配磨削，接触角为90°。待符合要求后再进行轴瓦面与托轮轴研配工作。 ⑵、研配轴瓦时，要注意检测进、出口侧的油隙及端面接触状况。主要技术标准为：轴瓦背与球面瓦配合刮研后，每 2.5×2.5cm2上的接触斑点不少于3点；轴瓦面与轴颈的接触角度为30°，接触斑点不少于1—2点/cm2；轴瓦面与轴颈的侧间隙为0.001—0.0015D（D为轴的直径）。图示为：

回转窑轮带现场修复方法

回转窑轮带现场矫正方法 淮北矿业集团相山水泥公司保运部李伟 摘要：窑系统作为水泥生产线的核心，掌握着整个水泥公司的经济命脉。只有维持窑的正常运转，才能实现水泥生产的最大效益。可是我公司水泥生产窑系统，投产时，因为轮带的缘故，一度引起停窑事故，公司也一度蒙受巨大的经济损失。经过对轮带现场修复，在找正与焊接时轮带矫正上下工夫，才得以解决。近几年来，窑的运转率一次次的创造新高。年运转率高达95%以上（年底大修时一般停窑10天左右）。 关键词：轮带基准线矫正 回转窑是水泥厂的核心和关键设备，轮带是回转窑最重要的大型支撑部件，对回转窑的稳定运行起着非常关键的作用。轮带一般是体积大，重量重，日常维护难度大，技术要求高，工作条件相当恶劣。在运行过程中，经常会出现一些问题，如剥落掉块，据了解，有许多水泥厂的回转窑轮带发生过剥落掉块问题，我厂新型干法生产线Ф4 m×60 m回转窑中档轮带（采用三档支撑）也是如此。由于轮带所处的位置和所起的作用非常重要，而且又具有一定的特性，因此，轮带发生故障将给水泥厂的正常生产带来非常严重的影响和巨大的经济 损失。一般情况下，水泥厂里都没有备用轮带，更换轮带周期又长，更换难度大，因而，寻求可行的现场焊接方法来修复轮带，延长轮带的使用寿命，对回转窑长期运行具有很重要的实际意义。下面，就结合我厂现场焊接Ф4m×60m回转窑中档轮带的情况，与大家共同探讨轮带发生剥落掉块的原因及现场焊接的方法。 一、轮带定位 1.回转体找正： 考虑到回转窑筒体的轴向伸缩量在停窑前后有很大变化，首先要确定轮带在筒体轴向上的固定位置，保证将来回转窑正常运转时轮带宽度中心线与托轮宽度中心线基本保持一致，轮带宽度中心线与托轮宽度中心线距离的预留值可以通过计算来确定；第二步确定基准线，对轮带的位置进行微量调整，保证轮带宽度中心线与筒体中心线基本垂直。

回转窑轮带垫板磨损分析及更换

回转窑轮带垫板磨损分析 及更换 Prepared on 24 November 2020

东王艳艳（河南济源钢铁（集团）有限公司河南济源 454650） 中图分类号：文献标识码：A 一、回转窑轮带垫板更换的理论依据 球团回转窑轮带以及垫板磨损之后间隙过大，在耐火材料方面会导致窑内耐火砖的松动、碎裂、脱落；在机械方面会造成轮带裂纹、窑体裂纹、回转窑偏心旋转、轴瓦温度高等不良后果。根据实际运行情况，结合以下理论依据，建议利用停机时间及时更换垫板，以免造成不应有的经济损失。 球团回转窑的轮带与垫板之间的冷态下设计预留间隙为8mm，是考虑筒体温度高，膨胀量大；窑转速高，线速度大；窑重力负荷大，磨损快而预留的间隙；因此筒体在轮带里活动的空间相对较大。当轮带两边筒体出现较大温差的时候，温度高的一边筒体则刚度下降，挠度增加，下垂的筒体与轮带的接触面随之增大，而轮带另一端的接触面则相对变小，轮带两端与托轮的接触面发生变化，造成托轮两边轴瓦受力不均而引起发热。 轮带间隙最简单点的检测方式为：测出筒体与轮带的相对滑移量ΔS,再用公式ΔS/π计算便得出轮带间隙。一般ΔS为5-15mm属正常值范围，大于或小于该范围应引起警觉。ΔS≤5mm则表明可能会发生轮带将筒体抱死现象，严重时使筒体产生缩颈，引起窑内耐火砖松动，甚至掉落；在ΔS>15mm，若筒体温度在正常范围内，则表明可继续运行一段时间；若此时筒体温度过高，则应考虑添加或更换垫板，使间隙恢复到正常范围。 窑检修期间当垫板处于可换可不换时，应该更换，切不可忽视而因小失大。在这种情况下往往耐火材料的龄期不一定会跟垫板磨损的限期相吻合，到时不可能因轮带间隙过大而停止正常的生产来更换垫板。类似的实例很多，如某生产线的回转窑上，中间挡轮带与垫板间隙在设备大检修时，由于检修计划工作量大，轮带间隙处于垫板可换可不换的情况下，没有被列入检修计划之中，结果在大修完两个月左右发生重大事故，造成严重损失。事故发生过程是：由于间隙大，轮呆在垫板上长时间的轴向移动形成轴向冲击力，导致部分挡块先后被顶掉，轮带向下窜动20cm左右，托轮受力状态失衡，轴瓦开始发热。事发为夜班之时，轴瓦温度升高时才发现轮带已经移位，此时应当停窑，将轮带复位后才能继续生产。然而在处理中采取了寄希望于通过调动托轮，让托轮对轮带形成的轴向发作用力将轮带复位。然事与愿违，此时忽略了轴与瓦之间、托轮与轮带之间通过摩擦产生的轴向分力远远小于轮带与垫板之间的反向摩擦力，结果使轴瓦发热现象越趋严重，引起三个轴瓦温度都同时升高，最后导致三个轴瓦和一个托轮轴报废。又如某生产线窑中间档轮带处筒体长时间在间隙过大的状态中运行，使在热态时呈椭圆的筒体长径增长，短颈变短，筒体中心点降低，筒体厚、薄钢板连接处反复折叠导致应力增大，疲劳过度发生断裂，由于忽略了轮带间隙过大的原因，多次焊接后又多次裂开。直到找出了原因，处理了轮带间隙后裂缝现象再也没有出现。以上两个实例都是因为轮带与垫板间隙偏大，应该处理而没有处理，使原本可以避免的事故没有被制止，以致造成了不必要的经济损失。