精益试题库4
精益管理基础知识题库
精益管理基础知识题库精益理念相关知识:
1. 精益核心理念是零容忍浪费、及时化生产、拉动的生产模式。
2、精益的核心思想是“全员参与、持续改进”。
3、精益思想关键出发点是价值～而价值由客户决定。
4、精益的目的是降低成本、改善质量、缩短交期～创造价值。
5、管理目标五大要素是:质量----Q、交付----D、成本----C、士气----M 、安全----S。
6、带领变革成功的五要素是:目标-承诺-资源-技能-计划。
精益生产相关知识:
1、TPS-- Toyota Production System ～丰田生产系统～或称丰田生产体系由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建～是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式。
2、TPS顺应时代的发展和市场的变化～经历了几十年的探索和完善～逐渐形成和发展成为今天这样的包括经营理念、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理和现场改善等在内的较为完整的生产管理技术与方法体系。
3、丰田生产方式的基本思想是彻底杜绝浪费～其基本理念是“必要的产品～只在必要的时间以最低的成本生产必要的
数量”。
4、精益生产方式源于丰田生产方式～是由美国麻省理工学院组织世界上17 个国家的专家、学者～花费5 年时间～以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT 的典型工业为例～经理论化后总结出来的。
5、精益生产追求的目标是彻底消除无效劳动和浪费～最大限度地为企业谋取经济效益。
6、精益生产的两大支柱是:JIT和自動化。
7、推行精益生产方式的难点是在思想观念上的转变。 8、精益生产方式依存于“五大原则”～它们是价值、价值流、价值流动、需求拉动、尽善尽美。
9、“没有最好～只有更好”体现了精益生产的价值原则。 10、“顾客就是上帝”体现了精益生产的价值原则。 11、精益生产的七大浪费是:过量生产、过度加工、多余的动作、搬运、库存、等待、缺陷。
12、精益生产追求的七个零是指:零切换、零库存、零物耗、零不良、零故障、零停滞、零事故。
13、精益生产管理方法的特点:拉动式生产、全面质量管理、团队工作法、并行工程。
14、精益生产三大重点:Q,quality,品质好、C(cost)成本低、D(delivery)交期准。
15、精益生产方式中的“三现主义”是指现场、现实、现物——
即一切从现场出发,针对现场的实际情况,采取切实的对策解决。
活动三种形式的知识:
1、活动可以分成三种形式～它们是增值、不增值和浪费。
2、大野耐一最痛恨的浪费是:库存。
3、库存浪费泛指一切原材料库存、在制品,WIP,库存以及成品库存。
4、生产现场的七大浪费是指过量的生产浪费、生产不良产品的浪费、停工等待的浪费、多余动作的浪费、搬运零件的浪费、加工本身的浪费、库存的浪费。
5、实行系统化或电子图审核可以比纸质审核减少等待的浪费。
6、简答题:识别浪费的方法有哪些,
答:?探究原因:浪费因“不一致”、“不均衡”、“不合理”因素而不断发生, ?三现原则:到现场、看现物、把握现象, ?5Why法:对每个浪费作业反复问为
什么～从而查找浪费的根本原因, ?价值流分析:鉴别在设计、订单处理、制造过程中每一个活动的价值。
7、消除浪费ECRS四原则是指:取消、合并、重排、简化。 8、缺陷可以分为:关键缺陷、主要缺陷和次要缺陷。 9、关键缺陷是指预见到会对人身造成危险和不安全的缺
陷。
10、主要缺陷是指非关键缺陷～预见会导致产生事故或影响可使用性～不能完全按照规定的用途使用。
11、次要缺陷是指预计按照规定的用途使用不会受到多大影响～或与适用的标准有偏差但对设备、装置的使用与操作、运行仅有轻微影响的缺陷。
12、精益视野下的成本价值体系中隐性成本包括产品制造方法、工作推进法、管理运转方法、人的使用方法、物的流转方法。
13、生产现场的成本主要有哪些,
答:?人员成本,?设备成本,?材料成本,?方法成本,?环境成本,?能源成本,?信息成本,?协调成本。
14、简答题:如何降低物料管理中的成本,
答:第一～根据生产计划～做出物料分析～做出较长时间的物料采购计划～使物料采购可以按需采购～避免大批量盲目进货。第二～物料采购时～必须在充分了解情况的基础上做出计划～标注清楚物料名称、型号、数量～以防错误采购延误时间造成浪费和错误采购造成损失。
第三～降低物料库存～提高物料周转率～减少资金占压。第四～根据客户需求～及时调整物料需求计划～既要保证生产需求又要防止过量采购。
第五～确保帐物一致～保证物料信息准确～使有权调动物料的人获得
真实准确的物料信息～物尽其用。
精益现场管理相关知识:
1、维持和改善构成了精益的现场管理体系最基本的要素～需要分别采用PDCA 和SDCA不同的管理手法。
2、PDCA 循环中P、D、C、A分别是指Plan(计划)、Do(执行)、Check(检查)和Action(行动)～PDCA循环就是按照这样的顺序进行质量管理～并且循环不止地进行下去的科学程序。
3、PDCA与SDCA是企业提升管理水平的两大轮子。PDCA是使企业管理水平不断提升的驱动力～而SDCA则是防止企业管理水平下滑的制动力。SDCA循环～就是标准化维持～即“标准化、执行、检查、总结,调整,”模式～目的就是标准化和稳定现有的流程。
4、简答题:请阐述您对PDCA 循环的理解。
答:PDCA 循环是一种科学的管理工作程序～又叫戴明环～是美国质量管理专家戴明博士提出的～它是全面质量管理所应遵循的科学程序。全面质量管理活动的全部过程～就是质量计划的制订和组织实现的过程～这个过程就是按照PDCA 循环～不停顿地周而复始地运转的。P,plan,计划。包括方针和目标的确定以及活动计划的制定。D (do)执行。具体运作～实现计划中的内容。C,check,检查。总结执行计划的结果～分清哪些对了～哪些错了～明确效果～找出问题。A (action) 处理。对检查的结果进行处理～对成功的经验加以肯定
～并予以标准化,对于失败的教训也要总结～引起重现。对于没有解决的问题～应提交给下一个PDCA 循环中去解决。
5、简答题:什么是现场管理的五大要素,
答:,1,人:是指在现场的所有人员～包括领导者、管理者、操作者、辅助人员等。,2,机:是指生产过程中所使用的设备、仪表电气、工具等。,3,料:是指物料～即原料、备品备件、辅助材料等。如:石化装臵动静设备、管线中的原油、石脑油、天然气等原料～消耗的蒸汽、煤、燃料油、润滑油等等～这都属于物料。,4,法:即法则～指生产过程中所需遵循的规章制度。包括:工艺指导书、工艺图纸、产
品标准、检验标准、化工生产五大制度、各种操作规程等。 (5)环: 指生产现场的环境。
6、简答题:请详细陈述您对现场管理五要素“人、机、料、法、环”的理解。
答:所谓人～就是指在现场的所有人员～包括主管、司机、生产员工、搬运工等一切存 3 在的人。人的性格特点不一样～那么生产的进度～对待工作的态度～对产品质量的理解就不一样。有的人温和～做事慢～仔细～对待事情认真,有的人性格急躁～做事只讲效率～缺乏质量～但工作效率高,有的人内向～有了困难不讲给组长听～对新知识～新事物不易接受,有的人性格外向～做事积极主动～但是好动～喜欢在工作场
所讲闲话。那么～作为他们的领导者～你就不能用同样的态度或方法去领导所有人。应当区别对待,公平的前提下,～对不同性格的人用不同的方法～使他们能“人尽其才”。发掘性格特点的优势～削弱性格特点的劣势,就是要你能善于用人。如何提高生产效率～就首先从现有的人员中去发掘～尽可能的发挥他们的特点～激发员工的工作热情～提高工作的积极性。机～就是指生产中所使用的设备、工具等辅助生产用具。生产中～设备的是否正常运作～工具的好坏都是影响生产进度～产品质量的又一要素。一个企业在发展～除了人的素质有所提高～企业外部形象在提升,公司内部的设备也在更新。为什么呢,好的设备能提高生产效率～提高产品质量。如:企料～改变过去的手锯为现在的机器锯～效率提升了几十倍。原来速度慢、人体力还接受好大考验,现在～人也轻松～效率也提高了。所以说～工业化生产～设备是提升生产效率的另一有力途径。料～指物料～半成品、配件、原料等产品用料。现在的工业产品的生产～分工细化～一般都有几种几十种配件或部件是几个部门同时运作。当某一部件未完成时～整个产品都不能组装～造成装配工序停工待料。不论你在哪一个部门～你工作的结果都会影响到其他部门的生产运
作。当然～你不能只顾自己部门的生产而忽略其后工序或其他相关工序的运作,因为企业的运作的是否良好是整体能否平衡运作的结果。所以你在生产管理的工作里面～必须密切注意前工序送来的半成品～仓库的配件～自己工序的生产半成品或成品的进度情况。法～顾名思义～法则。指生产过程中所需遵循的规章制度。它包括:工艺指导书～标准工序指引～生产图纸～生产计划表～产品作业标准～检验标准～各种操作规程等。他们在这里的作用是能及时准确的反映产品的生产和产品质量的要求。严格按照规程作业～是保证产品质量和生产进度的一个条件。环～指环境。对于某些产品,电脑、高科技产品,对环境的要求很高～环境也会影响产品的质量。比如:音响的调试时～周围环境要求应当很静等等。
7、简答题:现场问题的处臵要点是什么,
答:?当问题发生时先到现场,?检查实物, ?当场采取紧急措施, ?发掘真正原因并予以排除,?标准化防止再发生。 8、现场管理的五大任务:安全、品质、生产、成本、人才育成或育人。
6S的相关知识:
1、6S 就是整理,Seiri,、整顿,Seiton,、清扫,Seiso,、清洁,Setketsu,、素养,Shitsuke,、安全,Safe,六个项目。
2、整理的定义是:区分要与不要的东西～现场除了要用的东西以外～一切都不放置。
3、整理的目的是将“空间”腾出来活用。
4、整顿的定义是:要的东西依规定定位、定方法摆放整齐～明确标示。
5、整顿的目的是不浪费“时间”找东西。
6、清扫的定义是:清除现场内的脏污～并防止污染的发生。
7、清扫的目的是:消除“脏污”～保持现场干干净净、明明亮亮。
8、清洁的定义是:将上面3S 实施的做法制度化～规范化～维持其成果。
9、清洁的目的是:通过制度化来维持成果。
10、素养的定义是:人人依规定行事～养成良好的习惯。 11、素养的目的是:提升“人的品质”～成为对任何工作都讲究认真的人。
12、6S中的安全是指:安全生产关系员工切身利益～强化安全生产管理和监督～有效遏制重特大安全事故”、“完善突发事件应急管理机制”、“保障员工生命财产安全”。 13、为每一个零部件或工具规划固定的放臵地点～属于 6S 中的整顿。
14、“6S”管理提出的“三定”是指:
定位臵、定数量、定物品,即定臵、定量、定物,。
15、“6S”管理的“三要素”是指:放臵场所、放臵方法、标识方法。 16、6S 的核心是素养～可用八个字来表述“始于素养～终于素养”。 17、简答题:推行6S 的目的是什么,
答:改善和提高企业形象～促成效率的提高～改善产品在库周转率～减少甚至消除故障～保障品质～保障企业安全生产～降低生产成本～改善员工精神面貌～使组织活力化～缩短作业周期～确保交货期。
TnPM的相关知识:
1、TnPM 起源于日本～是以全员参与的方式～创建设计优良的设备系统～提高现有设备的利用率～实现安全性和高质量～防止故障发生～从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
2、全面规范化生产维护Total Normalized Productive Maintenance, 简称TnPM:指以设备综合效率和完全有效生产率为目标～以全系统的预防维修为载体～以员工的行为规范为过程～全体人员参与为基础的生产和设备保养维修体制。
TnPM是规范化的TPM～是全员参与的～步步深入的～通过制定规范～执行规范～评估效果～不断改善来推进的TPM。
3、SOON:SOON即“Strategy—On site information—Organizing—Normalizing”的缩写。SOON是TnPM的一个重要的现场管理模式。其中S代表维修策略～可以根据故障的特征起因、役龄、特点～按照费用最小化原则～选择不同的维
修策略或者组合策略,第一个O代表现场的信息检查、监测和诊断体系设计,第二个O代表组织和维修资源的配臵安排,N代表维修规范～即维修流程的规范和维修技术标准的制定。
4、六源:六源即清除6个源头～即污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、事故危险源。
5、企业TnPM方针:夯实人机结合精细化管理～促进设备保障能力持续提升。
6、 TnPM的八大支柱是什么,
答:?个别改善,?自主保全,?专业保全,?开发管理,?品质保全,?人才培养,?事务改善 ,?环境改善。
7、设备的六大损失是故障损失、换模损失、等待损失、瞬停损失、退化损失、不良损失。
8、点检就是对机器设备以及场所进行的定期和不定期的检查、6S、加油、维护等工作。
9、设备的点检通常分为开机前点检、运行中点检、周期性点检三种情况。
10、开机前点检的目的是要确认设备是否具备开机的条件。 11、运行中点检的目的是要确认设备的运行状态、参数是否符合作业要求。
12、周期性点检是指定期对设备进行的检查和维护工作。 13、点检制是以点检为中心的设备维修管理体制～点检制的医学内涵
就象人要做身体检查一样～利用一些检查手段～对设备进行早期检查、诊断和维修。每个企业可根据自己的实际情况制定自己的点检制度。 14、“三位一体”
的点检制度是指:岗位操作员的日常点检、专业点检员的定期点检、专业技术人员的精密点检三者结合起来的点检制度。
15、点检“五定”管理
(1)定顺序(2)定内容(3)定周期(4)定工具(5)定规格
16、对设备进行维护保养或移动时必须要做的安全措施是必须切断电源。
17、逆时针的顺序来配臵设备、机械是最符合人员习惯的。 18、一致原则说的是U 型生产线布臵形式。
19、简答题:一致原则,U型布臵,的优点是什么,
答:,1,减少工序之间半成品的搬运节省人员的体力。,2,减少搬运时所用的时间从而提高工作效率。,3,每人负责一道工序能大大减少不良品的流出。,4,减少工序之间半成品的存放从而节省更大的工作场地。
20、自主保全是利用生产一线操作者对于设备每天使用的情况非常了解的基础上～做好设备的日常保养～清洁～清理～润滑等表面工作～以降低设备故障率的一种方法。 21、提高自主保全的效果主要依靠长期认真的点检、依靠实现快速修复的高分子复合材料等新技术措施～实现保证设备安全连续性运行和提高综合效益提供保障。
22、“三自一控”是指自检、自分、自纠和控制自检准确率。 23、不同工序的加工设备之间的距离非常远～加工过程中产生的中间产品需要花费较多时间和人力才能搬运到下一道工序～这样的现象被称为“孤岛设备” 。 24、预防维修,,PM,Preventive Maintanance,～这是以检查为基础的维修～利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测～有针对性地对故障隐患加以排除～从而避免和减少停机损失～分定期维修和预知维修两种方式。
25、TnPM的特点就是三个“全”～即全效率、全系统和全员参加。 26、TnPM 的目标可以概括为四个“零”～即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。
27、TnPM活动中的“两源”是指:困难源,困难部位,和发生源,污染源,。
28、《“两源”分析表》中的“5W1H”是指原因,何因Why,、对象,何事What,、地点,何地Where,、时间,何时When,、人员,何人Who,、方法,何法How,。
29、润滑“5定”:即定点、定质、定量、定时、定人
30、五品、四数:合格品、返修品、废品、在制品、半成品,投入数、产出数、废品数、返修品数。
31、设备零故障管理是以什么为中心,以什么为主的, 答:以质量为中心～对设备精度进行跟踪,以预防性修理为主～实行针对性设备检修。
32、故障管理关键要抓住哪两个环节,
答:一是故障的判断～二是故障的排除～这是减少停台的有效措施和手段。
33、推行TnPM要从三大要素上下功夫～这三大要素是: ,1,提高工作技能:不管是操作工～还是设备工程师～都要努力提高工作技能～没有好的工作技能～全员参与将是一句空话。 ,2,改进精神面貌:精神面貌好～才能形成好的团队～共同促进～共同提高。
,3,改善操作环境:通过6S等活动～使操作环境良好～一方面可以提高工作兴趣及效率～另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁～物料、工具等分门别类摆放～也可使设臵调整时间缩短。
IE的相关知识:
1、IE是Industrial Engineering的简称～中文含义是工业工程。
2、IE是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统～进行设计、改善和设臵的一门学科。
3、现代制造业与标准化～主要建立在工业工程原理之上～最早提出该原理的是泰勒。
4、工业发展经历了单件生产方式、大量生产方式、精益生产方式。
ISO的相关知识:
1、ISO是指 International Organization for Standardization 或International Standard Organized～国际标准化组织。
2、ISO是由各国标准化团体,ISO 成员团体,组成的世界性的联合会。
3、什么是标准,
答:标准是重复性事物或概念所做的同一规定～它是以科学、技术和实践经验的综合成果为基础～经有关方面协商一致～由主管部门批准～以特定的形式发布～作为共同遵守的准则和依据。
3、标准作业是以人的操作为中心～去掉浪费的动作～把真正有意义的工作集合起来～编出顺序～使之在同样的条件下能够反复进行这样的作业～并且与设备的配臵和时间相符合。
4、标准作业的三要素是周期时间～作业顺序～标准手持。
5、什么是作业标准,
答:作业标准是进行标准作业的各种规范～是标准作业的组成部分。
6、什么是标准化,
答:标准化实际就是制定标准、执行标准、完善标准的一个循环过程。
7、作业的标准化就要要求每一个岗位、每一道工序都有一份作业指导书～然后检查员工是否按照作业指导书的要求工作。
JIT的相关知识:
1、什么是JIT,
答:准时化生产～简称JIT～是希望现场能够达成这样一种理想状态:在必要的时间、按照必要的数量、生产必要的产品。
2、准时化生产(JIT)～准时生产方式是二十世纪四五十年代起源于日本丰田汽车公司～其基本思想是“只在需要的时候～按需要的量生产所需的产品” 。
3、准时化生产,JIT,这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统～或使库存达到最小的生产系统。
4、JIT 的核心是追求零库存生产方式～JIT 方式的目标是彻底消除无效劳动所造成的浪费。
5、JIT 生产方式的中～质量检验人员的任务是防止不合格品。
6、从精益生产观点看～每天的生产节拍应固定～方能保证产品质量的稳定并实施同步流程。
7、为实现柔性和生产率的统一～精益生产方式 JIT 必须在组织、劳动力、设备三方面表现出较高的柔性。
8、因为JIT生产方式的生产是按周或日平均～所以与传统的大生产、按批量生产的方式不同～JIT 的均衡化生产中无批次生产的概念。
9、 Lead time 的定义是指从客户提供需求开始～到最终成品出货给客户的这段时间。
10、 Cycle Time 也就是C/T 的意思是每出一个成品所间隔的时间。
11、 T/T 的意思是生产节拍又称客户需求周期、产距时间～是指在一定时间长度内～总有效生产时间与客户需求数量的比值～是客户需求一件产品的市场必要时间。
12、各工序最大产能的计算方法是每日工作时间/,人作业时间，设备时间,。
看板管理的相关知识:
1、看板管理, Kanban ,中的 Kanban 是个日语名词～表示一种挂在或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片～或流水线上各种颜色的信号灯、电视图象等。
2、看板最初是丰田汽车公司于20世纪50年代从超级市场的运行机制中得到启示～作为一种生产、运送指令的传递工具而被创造出来的。经过近50年的发展和完善目前已经在很多方面都发挥着重要的机能。
3、看板可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。
4、常用的看板有两种:生产看板和运送看板。
5、看板具有改善的机能～是后道工序向前道工序取货的依据。
6、看板是在拉动式生产中建立缓冲存货的一种制度。
7、看板的功能是什么,
答:?生产及运送的工作指令,?防止过量生产和过量运送,?目视管理的工具,?改善的工具。
8、简答题:请阐述看板管理的作用。
答:通过看板管理可制止过量生产～从而彻底消除在制品过量的浪费以及由之衍生出来的种种间接浪费,还可使产生次品的原因和隐藏在生产过程中的问题及不合理成份充分暴露出来。通过问题的彻底改善活动～彻底消除引起成本增加的种种浪费～实现生产过程的合理性、高效性和灵活性。
9、简答题:请阐述看板的使用规则。
答:看板管理是对生产过程中各工序生产活动进行控制的信息系统。准时化生产方式以逆向拉动式方式控制着整个生产过程～即从生产终点的总装线开始～依次由后道工序从前道工序在必要的时刻领取必要数量的所需零部件～而前道工序则在必要的时刻生产必要数量的所需零部件～以补充被后道工序领取走的零部件。这样看板就在生产过程中的各工序之间周转着～从而将与取料和生产的时间、数量、品种等有关的信息从生产过程的下游传递到上游～并将相对独立的工序个体联结为一个有机的整体。
10、简答题:在采用看板作为管理工具时～应遵循哪五个原则, 答:,1,后工序只有在必要的时候～才向前工序领取必要数量的零部件:需要彻底改变现有流程和方法。
,2,前工序应该只生产足够的数量～以补充被后工序领取的零件:在这两条原则下～生产系统自然结合为输送带式系统～生产时间达到平衡。
,3,不良品不送往后工序:后工序没有库存～后工序一旦发现次品必须停止生产～找到次品送回前工序。
,4,看板的使用数目应该尽量减少:看板的数量～代表零件的最大库存量。
,5,应该使用看板以适应小幅度需求变动:计划的变更经由市场的需求和生产的紧急状况～依照看板取下的数目自然产生。
可视化管理的相关内容:
1、可视化管理就是使企业内一切实体物与讯息转换为视觉情报显现～进行统一管理～使现场规范化～标准化。
2、可视化管理的直接目的是生产的效率化和降低成本,简化管理者、监督者的管理业务提高其效率,提高管理者、监督者能力。
3、通过对工具～物品等～运用定位、画线、挂标示牌等方法来实现管理的可视化～使员工能及时发现异常～从而能立即解决或预防存在的问题。
4、可视化管理是现场6S 活动结束后,通过人的五感能够感知现场现物正常与异常状态的方法～那么人的五感分视觉、触觉、听觉、嗅觉、味觉。
5、可视化管理的原则是视觉化、透明化、界限化。
6、可视化管理的视觉化是指彻底标示、标识、进行色彩管理。
7、可视化管理的透明化是将需要看到的被遮隐的地方显露出来～情报也如此。
8、可视化管理的界线化即标示管理界线～标示正常与异长界限～使之一目了然。
9、可视化管理有哪些种类:?颜色条线?空间地面?设备电器?物品材料?工具器具?安全警示?管理看板?生产讯息。 10、可视化管理的道具有油漆、胶带、看板、颜色、文字、数字、线条、箭头、一览表、图表、照片、布条、风车、感温纸、信号灯、有声信号蜂鸣器、特殊设施、防呆装臵等。
11、半成品、成品区产品状态标识的目的是:对生产现场的合格品、不合格品及托架在区域线内进行管理～使用合格品与不合格品,不良品、废品,易于区分。
12、生产现场对工具、器具类的放臵位臵标示目的是在工作方便取用及明确放臵位臵。
13、对备品、备件、消耗品、办公用品、各种材料等物品定量标示的目的是:对保管物品进行三定,定品、定位、定量,管
理～以缩短寻找时间～降低库存资金。
14、可视化管理看板水平高低的评估原则是:?知道是什么,?可以判断异常,?知道如何处理,?是否促进改善。 15、红牌作战指的是在工厂内～找到问题点～并悬挂红牌～让大家都明白并积极地去改善～从而达到整理、整顿的目的。
16、作业现场通道标识的目的是指明各类人行通道的范围～确保安全区域～形成人流和物流鲜明的工厂环境～使员工和访客的心情愉快。
物流的相关知识:
1、经常库存是在正常的经营环境下～企业为满足日常的经营需要而建立的库存。
2、安全库存为了防止由于不确定因素而准备的缓冲库存。
3、仓库管理中“以时间抢空间”这句话是指作业速度要快。
4、码垛的十二字原则是安全、合理、定量、整齐、节约、方便。
5、装卸的注意事项有:,1,最少的装卸搬运次数。,2,缩小搬运的移动距离。,3,散件入器具减少损耗率。,4,尽量机器搬运～安全且节省人工。
6、入库的注意事项有单货相符、验收合格、批次清楚、手续完整。
7、出库的注意事项有:不多发、不少发、不错发。
8、物品保管三大原则是安全存放、定置存放、先进先出。 9、关键路线是活动时间持续最长的路线。
10、国际上普遍把物流称为降低成本的最后边界。 11、物流是从供应地向接收地的实体流动过程。此过程中主要包括运输、存储、装卸、搬运、包装、信息处理6 个方面。
安全生产的相关知识:
1、安全生产中通常所称的三种违规是违章指挥,违章操作,违反劳动纪律。
2、特种作业人员操作证的复审每 3 年进行一次。特种设备作业人员操作证的复审每 4 年进行一次。
3、新从业人员安全生产教育培训时间不得少于 24 学时,危险性较大的行业和岗位～教育培训时间不得少于 72 学时。
4、班组安全生产教育主要内容的是岗位安全操作规程。
5、车间安全通道宽不应小于,米～车行道宽度不应小于1.8 米。
6、班组安全工作应坚持三查:班前、班中、班后。
7、作业人员安全带的身后余绳最大长度不宜超过 1.0 米。
8、现场常见的安全防范内容有哪些, 答:?机械设备的安全,?电气设备的安全,?高空作业的安全,?有毒有害作业的防护。
9、影响安全的心理因素主要有哪些,
答:?侥幸心理,?经验心理,?“赶工”心理,?麻痹大意,?偷懒省事,?心情烦躁,?争强好胜,?判断失误。
10、群体心理有哪些特点,
答:?直接性,?混沌性,?感染性。
11、群体心理的功能有哪些,
答:?整合功能,?影响士气的功能,?显示器功能,?警示器功能。 12、影响沟通的主要障碍有哪些,
答:?语言障碍,?知识经验差距产生的障碍,?组织结构不合理,?沟通方式选择不当。
管理工具和方法的相关知识:
1、头脑风暴法是20世纪30年代由美国科学家奥斯本提出来的方法～主要特点是能最大限度地挖掘参与人员的潜能～使参与者能够无拘无束地表达表达自己对于问题的意见和提案。
2、相关分析法是通过统计不同变量的若干组相互对应的数据来确认变量之间关联程度的分析方法。
3、特性测量结果只有合格与不合格两种情况的离散性数据～一般服从二项分布。
4、头脑风暴的4M2E1I分别代表:
人,Man,:操作人员、管理者
机,Machine,:设备,OA,、工具、设施
料,Material,:原材料、辅料、消耗材
法,Method,:工艺、工作方法、技巧、操作步骤
环,Environment,:温度、湿度、洁净度、照明度
测量,Examine,:检查、检测、判定
信息,Information,:文件、标准、信息传递,正式、非正式, 5、80/20法则表明在因和果、收获与付出之间存在不平衡关系～即百分之八十的价值是来自百分之二十的因子～其余的百分之二十的价值则来自百分之八十的因子。
6、 5W1H法中的5W1H各指何意,
答:who:何人发现,何人产生,when:何时发生,where:何处发生,what:发生何
事,why:为何发生,How:怎样发生,
7、定性分析的方法有哪些,
答:?归纳演绎,?分析综合,?比较分析,?5WH解析,?问5次为什么,?鱼刺图法,?
头脑风暴法,?德尔菲法,?问卷调查,?流程跟踪。
8、定量分析的方法有哪些,
答:?80/20法则,?ABC分析法,?相关分析法,?比率分析,?统计分析,?结构分析,?平衡分析,?数学模型,?敏感性分析。 9、过程控制系统的四个基本构成要素是什么, 答:过程,过程性能信息,对过程采取措施,对输出采取措施。 10、统计过程控
制的特性是什么,
答:?是一种直观的分析控制工具,?是对过程进行事前控制的工具,
?用于对过程的特性进行控制,?必须基于有效的数据收集。 11、5Y--2W--2H分
析法是一种简单的分析方法～其中5Y是指连续问5个为什么～2W是指什么时候、
什么地点～2H是指怎样改进、需要哪些资源。
12、精益生产应用的技术和工具有哪些,
价值流\节拍时间,TT,,周期时间,CT,,作业指导书,OIS,,准时制,JIT,,DID是指
卸下原材料到成品发运之间耗用的时间,PDCA法,鱼骨图,检查表,5Y--2W--2H法,快
速转换,防错措施,可视化工厂,SQDCME积分卡,看板,标准作业,OPL;8D方法,红牌作战,6S等。
13、鱼骨图～又名因果图～是一种发现问题“根本原因”的分析方法～现代工
商管理教育将其划分为问题型、原因型及对策型鱼骨图等几类。
14、鱼骨图分为:整理问题型鱼骨图,各要素与特性值间不存在原因关系～而是
结构构成关系,,原因型鱼骨图,鱼头在右～特性值通常以“为什么……”来写,,对策
型鱼骨图,鱼头在左～特性值通常以“如何提高/改善……”来写,。
15、5W 分析法是一种刨根问底式提出问题的方法～也是常用的原因追溯工具之一～提出5 个“why”,即就特定事情问5 个为什么～用于探讨与追究造成特定问题的因果关系～皆在确定造成问题的根本原因。
价值流程图的相关知识:
1、精益制造流程中有一个经证实、非常有效的方法是绘制价值流程图,value stream mapping,。
2、帮助公司转变为精益企业的诀窍是使用价值流程图以建立未来愿景～并帮助员工学习如何观察。
3、简答题:什么是价值流图,
答:价值流 (Value Stream Mapping)简称VSM～价值流是指一个产品/服务在流程中所必须要经过的一组特定活动,包括增值活动和非增值活动,～识别价值流～是在这组特定活动中识别浪费和寻找改善机会。识别价值流的常用工具～就是价值流图。价值流图把产品或者服务所涉及的所有物流与信息流相关内容用目视图表的方式绘制出来～作为随后即将展开的精益改造的依据。
4、价值流图的绘制步骤是什么,
答:?选定产品系列,?绘制现况图, ?绘制未来状态图, ?工作计划。
5、分析现状这个步骤最后且最重要的工作是识别出哪些是创造价值的活动。
6、任何改进流程的第一步是让团队识别出顾客的需求～已经满足这些需求的支持或创造价值的流程。
7、在服务型企业中～从顾客着手～定义价值～然后再绘制为顾客创造价值的流程～那么～辨识流程的工作就会容易得
多。
8、将价值流程图张贴于“精益现状布告栏”上～是一种视觉显示方法～用以让全体员工了解目前的进展情况。
改善的相关知识:
1、什么是改善和持续改善,
答:改善是精益生产推进方式的一种～改善就是简化做事的方法,持续改善是精益文化的一种～是达成完美的必经之路。
2、持续改善活动的主要内容有哪些,
答:持续改善活动的主要内容有:改善工艺、改善设备、改善操作、改善管理。
3、管理和改善活动的目的是尽一切所能降低生产成本～提高生产活动的附加价值。
4、问题的真因找到之后～就应该拟定改善方案～以消除产生问题的原因使问题不再复发。
5、“一边加工、一边检查”事例属于改善原则中的“组合”原则。
6、倘若动作分析改善效果较为明显～就应通过“标准化”加以维持。
7、精益改善七步法:,1,判断流程正常与否,,2,寻找可以取消的流程,,3,对流程进行调整,即合并或重排,,,4,重新观
察流程有没有浪费,,5,对流程进行简化,,6,做成自动化和信息化,,7,持续改进。
8、自主改善是指员工在自己的岗位上发现改善的机会并进行改善～自主改善通过三张照片和三句话体现～三张照片是改善前的照片、改善后的照片和谁进行的改善～三句话是改善前的情况、改善后的情况和为什么进行改善。
TQM的相关知识:
1、简答题:什么是TQM,
答:TQM的中文含义是全面质量管理～就是一个组织以质量为中心～以全员参与为基础～目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。 2、简答题:TQM的核心理念是什么,
精益生产考试试卷[含答案]
精益生产考试试卷 一、单项选择题（共40题，每题1分，共40分） 1、丰田生产方式的目的在于彻底杜绝各种浪费，以提高生产 D 。 A 、周期 B 、交货期 C 、成本 D 、效率 2、拉动系统的核心是 D 。 A 、5S B 、自动化 C 、看板管理 D 、准时化 3、均衡生产要求快速换产以达到 A 的生产。 A 、小批量、多品种 B 、小批量、少品种 C 、大批量、少品种 D 、大批量、多品种 4、拉动体系是允许材料、产品在 B 库存，或在最底限度在制品 库存的情况下流动。 A 、有 B 、没有 C 、不确定 D 、有一点 5、运货指令的使用规则是 C 。 A 、前一道工序根据“看板”的种类和数量生产 B 、没有“看板”时不运送，不制造 C 、后一道工序按照“看板”到前一道工序去领产品 D 、“看板”一定挂在作业的相关实物上 6、精益生产的库存水平是 C 。 A 、高 B 、中 C 、低 D 、多 7、需要整理整顿的是什么地方？ C 。 A 、工作现场 B 、办公室 C 、所用地方 D 、仓库 8、实行“看板方式”的基础是： C 。 A 、准时化 B 、自动化 C 、流水线生产 D 、均衡化生产 9、TPM 需要所有的人，从领导到 D 的积极参与，但是并不是所有的 人都要改变“作业员只管操作，维修员只管维修的意识”。 A 、工艺技术人员 B 、管理人员 C 、材料工 D 、操作工 10、精益生产方式对操作员工的要求是 C 。 A 、懂设计制造有较高操作技能 B 、不需要专业技能 C 、多技能 D 、单一技能 11、持续改善的基础是 A 的途径。 A 、标准化 B 、制度化 C 、目视化 D 、通用化 12、可视化工厂的建立有一个简单的前提， B 信息最一目了然。 A 、文字 B 、图片 C 、表格 D 、数字 13、对零件的加工投入超出客户需求部分的浪费属于 D 浪费。 A 、不良品 B 、等待 C 、搬运 D 、过度加工 14、哪些不是创意改善提案实施要点： C 。 A 、创意改善提案的角度有多种，可以从“浪费”入手，从品质、 成本、设备、安全、效率等方面的不足动脑筋，思考如何做改善 B 、先从不花钱的改善做起，创意最重要 C 、改善是无限的 D 、改善提案最重要的是流程改善，其他改善并不重要 15、TPM 的目标是实现零灾害、零故障（非正常故障）、 D 的目标。 A 、零事故 B 、零浪费 C 、零损害 D 、零不良 16、企业标准包括两个方面的内容，一是技术标准，二是 D 。 A 、产品标准 B 、工艺标准 C 、设计标准 D 、管理标准 17、5S 管理和产品质量的关系如何？ B A 、工作方便 B 、改善品质 C 、增加产量 D 、关系不大 18、TPM 的三大法宝是TPM 小组会议、 C 、管理看板。 A 、重点培训 B 、班前讲话 C 、现场演示 D 、宣传 19、标准作业的实施可以确保装配和加工工序的 B ，在不损害 并确保 的前提下，用更快捷有效的方式完成作业。 A 、能力、设备、库存 B 、品质、设备、安全 C 、品质、环境、安全 D 、能力、环境、库存 20、开展QC 小组活动有利于开拓 A 的途径。 A 、提高质量 B 、劳动竞赛 C 、现场管理 D 、全员管理 21、全面质量管理（TQC ）的质量的含义是 C 。 A 、产品质量 B 、工作质量 单位 姓名 考号 密封线 单位 姓名 考号 密封线
精益管理知识试题,看看你答对几题
精益管理知识试题，看看你答对几题 一、填空题（共33题） 1、6S指的是整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。 2、区分工作场所内的物品为“要的”和“不要的”是属于6S中的整理。 3、物品乱摆放属于6S中的整顿要处理的范围。 4、团结同事，与大家友好沟通相处是6S中素养的要求。 5、丰田生产方式的两大支柱是准时化和自动化。 6、精益质量的三不原则：不接受不良品，不制造不良品、不流出不良品。 7、精益思想的5项原则有定义价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。 8、企业生产活动中不为我们创造价值但是却消耗资源的现象称为浪费。 9、精益生产七大浪费中最大的是生产过剩的浪费,其他六大浪费是指：等待的浪费，搬运的浪费，不良品的浪费，动作的浪费，库存的浪费,管理的浪费。 10、改善的3S是简单化，标准化，专门化。 11、精益生产要实现的目标主要有高质量、低成本、短交期。 12、准时化的主要思想是在需要的时间按照需要的数量提供需要的产品。 13、TPM，即全员生产维修。 14、标准作业三要素是节拍、作业顺序、标准在制品。 15、6S中的整理简单的来说，就是区分需要的与不需要的物品、物料、工具等，保留需要的，丢掉不需要的，目的是腾出空间，作业空间更加灵活使用、防止误用、误送提高生产效率。
16、6S中的素养是针对人“质”的提升而提出的，也是6S运动的最终目标，目的是培养具有好习惯、遵守规则的员工，提高员工文明礼貌水准，营造团体精神。 17、机器设备应随时保持干净清洁，岗位周围的环境也应定期清扫。 18、改善的4个原则：取消，合并，重排，简化。 19、用户为上帝，以人为中心，以精简为手段，团队合作，准时供货方式是精益生产的主要特征。 20、全面质量管理的基本要求是全面，全过程，全员，多方法。 21、精益生产的经营思想基础来源于利润主义，即保持利润不变，降低成本。 22、精益生产的三现原则是现场，现实，现物。 23、精益生产的三定原则是定点，定容，定量。 24、物料在运至使用地之前在指定区域的固定位置存放称为临时物料存储区。 25、拉动系统是用户基于消耗量要求以明确的时间、地点和数量交付某种产品的补给系统 26、精益生产的核心是追求零库存、快速应对市场变化、企业内外环境的和谐统一、人本位主义、库存是“祸根”。 27、生产要素的5MQS分别指：人、机器、物料、作业方法、管理、品质、安全。 28、精益生产方式采用拉式控制系统。 29、请列举四个现场改善经常用到的精益工具： 6S 、减少生产准备时间、培养多能工、防错设计。（ TPM 、标准作业、均衡生产、价值流、生产线布局优化）
精益管理知识试题资料讲解
精益管理知识试题 一、填空题（共33题）1、6S指的是整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。2、区分工作场所内的物品为“要的”和“不要的”是属于6S中的整理。3、物品乱摆放属于6S中的整顿要处理的范围。4、团结同事，与大家友好沟通相处是6S中素养的要求。5、丰田生产方式的两大支柱是准时化和自动化。6、精益质量的三不原则：不接受不良品，不制造不良品、不流出不良品。 7、精益思想的5项原则有定义价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。8、企业生产活动中不为我们创造价值但是却消耗资源的现象称为浪费。9、精益生产七大浪费中最大的是生产过剩的浪费,其他六大浪费是指：等待的浪费，搬运的浪费，不良品的浪费，动作的浪费，库存的浪费,管理的浪费。 10、改善的3S是简单化，标准化，专门化。11、精益生产要实现的目标主要有高质量、低成本、短交期。12、准时化的主要思想是在需要的时间按照需要的数量提供需要的产品。13、TPM，即全员生产维修。14、标准作业三要素是节拍、作业顺序、标准在制品。15、6S中的整理简单的来说，就是区分需要的与不需要的物品、物料、工具等，保留需要的，丢掉不需要的，目的是腾出空间，作业空间更加灵活使用、防止误用、误送提高生产效率。16、6S中的素养是针对
人“质”的提升而提出的，也是6S运动的最终目标，目的是培养具有好习惯、遵守规则的员工，提高员工文明礼貌水准，营造团体精神。17、机器设备应随时保持干净清洁，岗位周围的环境也应定期清扫。18、改善的4个原则：取消，合并，重排，简化。19、用户为上帝，以人为中心，以精简为手段，团队合作，准时供货方式是精益生产的主要特征。 20、全面质量管理的基本要求是全面，全过程，全员，多方法。21、精益生产的经营思想基础来源于利润主义，即保持利润不变，降低成本。22、精益生产的三现原则是现场，现实，现物。23、精益生产的三定原则是定点，定容，定量。24、物料在运至使用地之前在指定区域的固定位置存放称为临时物料存储区。25、拉动系统是用户基于消耗量要求以明确的时间、地点和数量交付某种产品的补给系统26、精益生产的核心是追求零库存、快速应对市场变化、企业内外环境的和谐统一、人本位主义、库存是“祸根”。27、生产要素的5MQS分别指：人、机器、物料、作业方法、管理、品质、安全。28、精益生产方式采用拉式控制系统。29、请列举四个现场改善经常用到的精益工具：6S 、减少生产准备时间、培养多能工、防错设计。（TPM 、标准作业、均衡生产、价值流、生产线布局优化）30、无废品、零库存、低成本和产品多样化是精益生产方式追求的无止境的尽善尽美的目标。
精益生产知识200题试题库
精益生产知识试题库 一、填空题 1.1960年开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低 成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。 2.JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被 称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。 3.精益生产的核心理念是：消除一切浪费。 4.精益生产方式的产品特点：多样化，系列化；要求操作技能高；库存水平低； 产品质量高；属于买方市场。 5.精益生产追求的7个零的目标：零切换、零库存、零浪费、零不良、零故障、 零呆滞、零事故。 6.精益生产的实现必须满足2个条件：零故障、零不良。 7.生产资源管理的4M1I：人员Man、材料Material、设备Machine、方法Method、 信息Information。 8.获得利润的两大手法：降低成本，提高效率。 9.工厂中的七大浪费：制造过剩的浪费、等待的浪费、搬运的浪费、动作的浪 费、库存的浪费、加工过剩的浪费、生产不良的浪费。 10.精益生产的两大支柱：自动化、准时化。 11.准时化生产的定义：在必要的时间按必要的数量生产必要的产品。 12.库存的危害：增加利息负担、占用场地厂房、管理人员增加、出入库的搬运 增多、防护工作的浪费、长时间失效的浪费、最大的问题在于掩盖了工厂里的问题。 13.改善四原则：取消、合并、重排、简化。 14.作业流程四种工序分别是作业、移动、检查、等待。 15.PDCA循环中PDCA分别表示计划、执行、检查、总结。 16.标准时间是在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速 度下完成符合质量要求的作业时间。 17.生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时 间尽可能相近的技术手段与方法。 18.JIT物料运动的目标是在正确的时间，以正确的方式，按正确的路线，把正 确的物料送到正确的地点。 19.精益生产方式采用拉动式控制系统。
精益生产综合知识考试题及答案
精益生产综合知识考试题 姓名：成绩： 一、填空题(1*25) 1. 无废品、零库存、低成本和产品多样化是精益生产方式追求的无止境的尽善尽美的目标。 2. 根据安全生产理论进行系统科学地分析，事故的直接原因是人的不安全行为、物的不安全状态。 3．PDCA循环的含义是计划、实施（执行）、检查、处理（行动）。 4．生产过程中的“三不伤害”是不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害。 5. 精益生产方式中的“三为体制”就是以生产现场为中心，以生产工人为主体， 以车间主任为首. 6. 组织生产线依靠一种称为看板的形式。即由看板传递下道向上退需求的信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。 7. 强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量.生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。 8. 精益生产方式两大核心：第一，追求零库存。第二，追求快速反应，即快速应对 市场的变化。 9. 精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统，为此而开发了包括 看板在内的一系列具体方式，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。 精益生产主要研究时间和效率，注重提升系统的稳定性，50多年来精益生产的成功案例已证实。 二．选择题(2*10) 1.5S管理的核心是什么？（ B ） A.整理 B.整顿 C.清洁 D.清扫 2.我们宏星公司的5S应如何做？（ A ） A. 5S是日常工作一部分，靠大家持之以恒做下去 B.做四个月就可以了 C. 第一次有计划地大家做，以后靠干部做 D. 车间做就行了 3. 下面与制造产品质量无关的一类人员是（ C ）。 A.产品设计人员 B.产品制造人员 C.产品检验人员 D.设备保证人员 4. 公司什么地方需要整理整顿？（ C ） A. 工作现场 B. 办公室 C. 全公司的每个地方 D. 仓库 5. 看板的三大作用不包括（ C ） A. 传递生产信息 B. 保证生产现场的标准操作 C. 识别浪费 6. 不是实施精益生产的具体手法的是（ C ） A. 生产同步化 B. 生产均衡化 C. 生产人性化 D. 生产柔性化 7. 精益生产线布置时对设备的要求描述错误的是（ D ） A. 小型化的设备 B. 设备的管线要整齐并有柔性 C. 物品在加工时的出入口要一致化 D. 设备要落脚生根 8. 精益生产的经营思想是（ D ） A. 成本中心型 B. 售价中心型 C. 服务中心型 D. 利润中心型
精益生产知识竞赛试题库
精益生产知识题库（笔试题） 一、简答题 1.精益生产的概念？ 答：不断消除所有不增加产品价值的工作，是一种减少浪费的准时化生产方式。 2.精益生产的两大支柱？ 答：自动化和准时化生产（JIT）。 3.什么是5S？ 答：整理、整顿、清扫、清洁、素养。 4.精益生产七大浪费是什么？ 答：过量生产、运输、等待、移动、多余的动作、缺陷、库存。 5.什么是TPM？ 答：全员参与的工厂全面改善活动。 6.精益生产追求的七个零指？ 答：零切换、零库存、零物耗、零不良、零故障、零停滞、零事故。 7.消除浪费ECRS 四原则是？ 答：取消、合并、重排、简化。 8.创造无间断流程的目的是？ 答：消除作业流程的浪费。 9.精益思想的五个原则？ 答：价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。 10.什么是标准作业？
答：作业必须遵守的标准，包含生产节拍时间、标准在制品数量、操作顺序三个要素。 11.精益生产管理方法的特点？ 答：拉动式生产、全面质量管理、团队工作法、并行工程。 12.识别浪费的方法有哪些？ 答：①探究原因：浪费因“不一致”“不均衡”“不合理”因素而不断发生； ②三现原则：到现场、看现物、把握现象； ③5W1H 法：对每个浪费作业反复问为什么，从而查找浪费的根本原因； ④价值流分析：鉴别在设计、订单处理、制造过程中每一个活动的价值。 13.精益生产三大重点？ 答：Q（quality）品质好、C(cost)成本低、D(delivery)交期准。 14.实施5S 的要点是什么？ 答：①三定原则：定物、定点、定量；②三要素：放置场所、放置方法、标识方法。 15.TPM 的两大活动基石是什么？ 答：①5S 活动；②小集团活动机制 16.现场问题的处置要点是什么？ ①当问题发生时先到现场；②检查实物；③当场采取紧急措施； ④发掘真正原因并予以排除；⑤标准化防止再发生。 17.5W1H法中的5W1H各指何意？
精益生产知识试卷
精益生产知识试卷 一、填空题 1、请列举四个现场改善经常用到的精益工具：65 、TPM 、标准作业、均衡生产、价值流。 2、TPM的基本概念是全员参与的生产维护，基础是5S，对象是全体成员，目标是最大限度提高生产 效率，以各级领导为中心的小组活动为形式。 3、精益生产的8大浪费分别：人的潜在能力，动作浪费、生产过多、搬运、生产过剩、等待、库存、不良品浪费。 4、精益5项原理中逆向原理：从客户的角度区分增值与非增值，不能从独立的企业与部门角度区分。 5、精益运营的三个方面：运营系统、管理架构、观念与行为 6、一切不增值的行为和活动都称为浪费。 7、流程分析是对产品生产过程的工序状态进行记录、分析和改善的必要IE手法。 8、精益推行中，人在受改变习惯做法的时候会出现一种反抗力，在心理上存在一个：恐怖区 9、精益系统的方法并不急于立即解决问题，而是立足于揭示问题根源找出长期的对策。 10、5S管理源于日本，指的是在生产现场，对人员、机器、材料等生产要素开展 相应的整理、整顿、清扫、清洁、素养等活动 11、区分工作场所内的物品为“要的”和“不要的”是属于5S中的整理。 12、物品乱摆放属于5S中的整顿要处理的范围。 13、整顿主要是排除寻找物品的时间浪费,清扫重在消除现场脏污。 14、5S中“清洁”是指将整理、整顿、清扫的做法制度化, 规范化,维持其成果。 15、精益生产方式的核心是：零库存和快速应对市场变化。 16、生产要素的5M QS分别指：人、机器、物料、作业方法、管理、品质、安全。 17、精益生产方式采用拉式控制系统，两大支柱是准时化和自働化。 18、精益生产追求的７个“零”极限目标零切换浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事故。 19、标准作业是为了实现作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程等的最优化组合而设立的作业方法； 20、准时化JIT 英文JUST-IN-TIME”，以市场客户需求为生产导向，追求生产周期的缩短，杜绝过量生产； 21、SMED意思是单分钟快速换模，Single Minute Exchange Die；是快速和有效切换的方法。 22、快速换模基本方法是，A：严格区分线内换模作业，线外换模作业，B：线内换模作业尽量转变，线外换模作业，C：缩短线内换模作业时间； 23、目视管理看板通常有：自动控制显示器，各种颜色贴纸，良品/不良品样板图，工艺看板（作业指导书），生产指令看板，宣传公告栏等。
精益管理系统知识题库
精益管理知识竞赛题库 第一环节（个人必答题） 第一轮 1、拉动体系是允许材料、产品在 B 库存，或在最底限度在制品库存的情况下流动。 A、有 B、没有 C、不确定 D、有一点 2、实行“看板方式”的基础是： A 。 A、准时化 B、自动化 C、流水线生产 D、均衡化生产 3、对零件的加工投入超出客户需求部分的浪费属于 D 浪费。 A、不良品 B、等待 C、搬运 D、过度加工 4、丰田生产方式的基本思想是 D 。 A、围绕品质、效率、效益三大主线 B、提高生产效率 C、彻底杜绝浪费 D、准时化、自働化 5、如果要将“目视化管理”作为丰田生产方式的管理手段，首先就要 B 。 A、熟悉标准作业表 B、推进5S活动 C、开展TPM活动 D、开展创意改善提案 6、“没有最好，只有更好”体现了精益生产的 A 原则 A、尽善尽美原则 B、价值原则 C、价值流原则 D、流动原则 7、TPM管理中认为故障就是 C 。 A、人故意使设备发生障碍 B、设备设计中的障碍 C、设备运用中的障碍 D、设备改造中的障碍 8、下列不属于丰田公司三不原则的是 D 。 A、不接受不良品 B、不生产不良品 C、不流出不良品 D、不改变不良品
第二轮 1、定品、定位、定量是整顿的关键因素。（√） 2、当设备在使用过程中出现异常时应立即停止作业，填写故障维修单通知保全班。（×） 3、T．T是指产品生产节拍；C.T是指产品的生产周期。（√） 4、5S管理的前3S阶段（整理、整顿、清扫）是打造基础的阶段。（√） 5、山脊图表示各要素作业的顺序、时间。（√） 6、外部物流主要指供应物流和销售物流。（√） 7、准时化的作用是解决“库存”在物资和财务上的负担。（√） 8、自主保全是以设备保全部门为中心，由设备专业人员开展的预防为主的生产保全活动。（×） 第三轮 1、一个企业最基层、最活跃的组织是班组。 2、精益生产两大支柱是准时化、自动化。 3、整顿是对需要的物品按照便于使用的原则有条理地摆放，即实施 定置管理。 4、价值流包括一个产品从原始设计、制造过程，到收到货款等各步骤所包含的增值与非增值的所有活动。 5、一种设备或生产线布局形式，因为它的投入与产出的距离最近，所以称之为 U 型线（布局）。 6、生产周期是指从原材料进入工厂到成品流出工厂的时间间隔。 7、深入推进精益生产，通过环境变化改变人的思维方式和行为，以最小的成本获取最大的利润。 8、为了防止由于不确定因素而准备的缓冲库存是安全库存。 第四轮
精益生产考试试题(附答案)
精益生产比赛考试题 一、填空题（30分） 1、准时化生产，自动化，看板管理，员工参 与，是丰田生产方式的主要特点。 2、用户为上帝，以人为中心，以精简为手 段，团队合作，准时供货方式是精益生产的主要特征。。3、精益生产的经营思想基础来源于利润主义，即保持利润 不变，降低成本。 4、全面质量管理的基本要求是全面，全过程，全 员 .，多方法。 5、精益生产的三现原则是现场，现实，现物。 6、精益生产的三定原则是定点，定容，定量。 7、品质Q ，成本C ，交期D ，被誉为精益生产的KPI指标。 8、物料在运至使用地之前在指定区域的固定位置存放称为临时物料存储区。 9、拉动系统是用户基于消耗量要求以明确的时间、地点和数量交付 某种产品的补给系统 10、PFEP的中文含义是单一零件规划。 二、简答题（每小题10分，共30分，，） 1简述精益生产的七大浪费和七大任务 答：七大浪费：动作浪费，搬运浪费，生产不良品浪费，库存浪费，等待浪费，加工过程浪费，生产过剩浪费。 七大任务；P 生产D 交期C 成本Q 质量E环境S 士气M纪律 2精益生产的十大原则。
3、什么是FIFO？ FIFO（先进先出）是根据物料生产或供应的先后顺序，依次使用，这就可 以减少库存量，减少占地空间，避免物料浪费。 四、论述题 1 论述丰田精益屋（15分） 2、论述精益之道与企业文化的内涵关系（15分）
五、计算题（10分） 1 节拍计算上午8点上班，5点下班，总计9小时，其中中午饭1小时，上午10点到10点10分休息，下午3点至3点10分休息，早会10分钟，下午下班前5S10分钟，本月顾客要1000台，每月按22天计算，实求生产节拍。 解：T T=1日运转时间除以1日的必要产量 =540-60-10-10-10-10/1000/22 =9．68分 9．68分约为9分40秒
精益生产试题库 需考试
东风小康汽车有限公司 转正考试题库 一、填空题 1、精益：一种经营思想，它激励人们在所做的任何事情上消除浪费，在尽可能短的时间内，对客户需求做出反映，从而使利润最大化。 2、精益经营五大目标：安全、质量、效率、成本、组织发展。 3、精益经营五项原则：全员参与、标准化、持续改进、流畅制造、制造质量。 4、客户热忱 = 美好的购买经历 + 美好的拥有体验。 5、6S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。 6、质量：顾客感觉到能够接受以满足其兴趣的东西。 7、制造质量的三不原则：不接受、不制造、不传递。 8、持续改进的根本目的是：消除浪费。 9、抓好精益生产推进的三条主线是：业务管理、机制建设、能力培养。 10、物品乱摆放属于5S中哪一项要处理的范围？整理。 11、请用8个字说出整顿的定义？“一物一位、物归其位”。 12、清扫就是检查。 13、精益生产把制造过程分为增值与非增值活动两大部分。 14、节拍时间(TT)指为满足客户需要连续完成相同的两个或两批产品所需要的时间间隔，在制造业表示市场需求节拍。 15、精益生产中的“三现”指的是现场、现物、现实。 16、制造周期是从接受客户定单直至收到货款的全过程 17、精益生产对企业最大的贡献就是实现企业追求的以最小的投入获得最大的产出。 18、SOS的中文含义：标准化操作单。 19、流畅制造和制造质量是精益生产的两大支柱。 20、在节拍平衡方法分析中，平衡性改善的四个方法是：取消、合并、重排、简化。 二、单项选择题 1、整理主要是排除什么浪费？（ C ） A、时间 B、工具 C、空间 D、包装物 2、整理时，要根据物品的什么来决定取舍？（ B ） A、购买价值 B、使用价值 C、是否占空间 D、是否能卖好价钱 3、5S推行过程中，下面哪个最重要？（ A ） A、人人有修养 B、地、物干净 C、工厂有制度 D、生产效率高 4、清扫在工程中的位置是什么？（ B ）
精益生产知识竞赛题目
精益生产知识竞赛题目 1类题（60个） 1/1、精益生产方式来由哪个公司创建的？（日本丰田汽车公司） 1/2、工厂布局的原则中总体物流方向是什么？（U型） 1/3、叉车通道宽度标准是几米？（3米） 1/4、行人走道宽度标准是几米？（0.8米） 1/5、班前会在哪里开？在本班组目视管理板前召开 1/6、布置设备时配电箱增加不增加工位之间的距离？不增加 1/7、工位的高度是多少？ 1.2米 1/8、工位上的照明灯可以移动，高度可以调节是吗？是的 1/9、设备的1、2级预防维护由谁完成？操作工 1/10、设备应能适合不同的节拍时间是吗？是 1/11、工位间最好不用传送带对吗？对 1/12、对于直线型生产线，操作工都在生产线的一侧；对于U型生产线操作工都在生产线的哪一面？里面 1/13、工位设置应适合站立作业还是坐立作业？站立作业 1/14、工装与设备的连接最好用什么连接？用快换接头 1/15、换工装主要由谁完成？操作工 1/16、移动工装需有引导设备（滑轮比轴承好），尽可能手动进行，这种做法对吗？对 1/17、SPC指的是什么？统计过程控制 1/18、APQP指的是什么？先期产品质量策划 1/19、MSA指的是什么？测量系统分析
1/20、PPAP指的是什么？生产件提交程序 1/21、PPM是什么含义？百万分之一件 1/22、什么是自检？指操作工根据作业指导书中的规定检验产品的质量。1/23、什么是终检？是交付给顾客前的最后一道检验工序 1/24、红料箱的作用是什么？隔离或短期存放不合格或者可疑产品 1/25、对红料箱的要求是什么？红料箱可视，放在工位旁边，容易接近，在班末清空。 1/26、考核人员效率的指标哪些？每人每小时或每班的产量、每人每年的销售收入、人员效率。 1/27、考核设备效率的指标有哪些？设备利用率 1/28、你可以利用哪些途径来提出改进建议？改进建议表，QRQC（快速反应质量控制），班前会。 1/29、5S 的来源？来自于200多年前日本的家庭对物品、土地的管理。 1/30、定置管理的基本要求是什么？一个（种）物品一个位置，一个位置一个管理者。 1/31、我们在工作中应该养成什么样的习惯？要养成大于等于工作标准的习惯。 1/32、操作工的主要职责是什么？（回答2条）保质保量的完成生产任务，参与改进。 1/34、车间主任的主要职责是什么（回答3条）？保证车间人员和设备的安全，保质保量的完成本车间生产任务，不断提高生产效率，领导车 间的各项改进。 1/35、叉车在工厂内运行的限速是多少？5公里/小时
精益生产综合知识考试题及答案知识分享
精益生产综合知识考试题及答案
精品文档 精益生产综合知识考试题 姓名：成绩： 一、填空题(1*25) 1. 无废品、零库存、低成本和产品多样化是精益生产方式追求的无止境的尽善尽美的目标。 2. 根据安全生产理论进行系统科学地分析，事故的直接原因是人的不安全行为、物的不安全状态。 3．PDCA循环的含义是计划、实施（执行）、检查、处理（行动）。 4．生产过程中的“三不伤害”是不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害。 5. 精益生产方式中的“三为体制”就是以生产现场为中心，以生产工人为主体， 以车间主任为首. 6. 组织生产线依靠一种称为看板的形式。即由看板传递下道向上退需求的信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。 7. 强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量.生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。 8. 精益生产方式两大核心：第一，追求零库存。第二，追求快速反应，即快速应 对市场的变化。 9. 精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统，为此而开发了包 括看板在内的一系列具体方式，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。 精益生产主要研究时间和效率，注重提升系统的稳定性，50多年来精益生产的成功案例已证实。 二．选择题(2*10) 1.5S管理的核心是什么？（ B ） A.整理 B.整顿 C.清洁 D.清扫 2.我们宏星公司的5S应如何做？（ A ） A. 5S是日常工作一部分，靠大家持之以恒做下去 B.做四个月就可以了
精品文档 C. 第一次有计划地大家做，以后靠干部做 D. 车间做就行了 3. 下面与制造产品质量无关的一类人员是（ C ）。 A.产品设计人员 B.产品制造人员 C.产品检验人员 D.设备保证人员 4. 公司什么地方需要整理整顿？（ C ） A. 工作现场 B. 办公室 C. 全公司的每个地方 D. 仓库 5. 看板的三大作用不包括（ C ） A. 传递生产信息 B. 保证生产现场的标准操作 C. 识别浪费 6. 不是实施精益生产的具体手法的是（ C ） A. 生产同步化 B. 生产均衡化 C. 生产人性化 D. 生产柔性化 7. 精益生产线布置时对设备的要求描述错误的是（ D ） A. 小型化的设备 B. 设备的管线要整齐并有柔性 C. 物品在加工时的出入口要一致化 D. 设备要落脚生根 8. 精益生产的经营思想是（ D ） A. 成本中心型 B. 售价中心型 C. 服务中心型 D. 利润中心型 9. 控制生产速度的指标是（ B ） A. 设备 B. 生产节拍 C. 库存 D. 材料 10. 以下不是精益生产主要特征的是（ B ）。 A. 拉动式生产 B. 推动式生产 C. 最大限度的减少库存 D. 实现准时化生产 三、、判断题（2*10） 1.价值只能由最终客户确定。（√） 2.精益生产之品质目标是不产生不良品。（√） 3.控制生产速度的指标是生产节拍。（√） 4.只有不增加价值的活动，才是浪费。（×） 5.实施精益生产方式的基础是6S管理。（√） 6.节拍时间即周期时间。（×） 7.精益生产方式采用推动式控制系统（×） 8.标准化作业主要包括标准节拍、标准顺序和标准手持。（√） 9.精益生产的品质管理强调事前预防不合格品的发生。（√）
精益管理知识题库
精益管理知识竞赛题库 一、填空题 1、精益思想是起源于日本丰田生产方式的一种管理哲学。 2、精益五项原则是价值、价值流、价值流动、需求拉动、尽善尽美。 3、5M1E指人、机、料、法、测、环。 4、生产过多，提前生产会造成库存的浪费；技术要求过度会造成过度加工的浪费。 5、定量分析的比较分为比较、构成、变化。 6、运营转型五步法诊断阶段强调从运营系统、管理系统、理念行为三个维度开展。 7、莱钢精益项目的评价主要从指标的先进性、管控过程的有效性、对公司绩效的贡献度三个 维度进行。 8、价值流图是查找和发现浪费的精益改善工具。 9、价值流图参照工业工程所提出的ECRS改善原则进行，其中E指排除，S指简单化。 10.价值是指产品价值，通常由功能、质量、价格组成，由客户定义，再由生产者创造。 11.实现拉动的方法是实行准时生产（JIT）和顺畅生产。 12.莱钢精益项目的评价主要从指标的先进性、管控过程的有效性、对公司绩效的贡献度三个维度进行。 13.一个完整的价值流包括增值和非增值活动，如供应链成员间的沟通，物料的运输，生产计划的制定和安排以及从原材料到产品的物质转换过程等。 14.价值流图通常包括对当前状态和未来状态两个状态的描摹，从而作为生产活动战略的基础。 15.精益中的“价值”概念首先是从客户的角度定义的，根据客户的需求来定义产品的价值，再由生产者创造。 16.价值流图分析最终揭示的问题就是对非增值环节的压缩。 17.“精益”定义为义无反顾地消除（任何不增值的东西）。 18.精益生产方式即丰田生产方式。 19.精益管理创始人日本国大野耐一。 20.精益生产方式的目标彻底消除无效劳动和浪费最大限度地为企业谋利益。 21.精益生产方式的核心：“精”就是精干，“益”就是效益，“精益”就是要投入少，产生多。 22.成本的3要素：材料费、劳务费、经费 23.生产中的七种浪费：不良品浪费、过量生产浪费、过分加工浪费、搬运浪费、库存浪费、
精益管理试题答案
精益管理知识考试试题部门：姓名：成绩： 一、填空题 1、6s管理其含义是指：整理、（整顿）、清扫、（清洁）、素养、安全。 2、七大浪费主要包括：（制造过剩）、库存、搬运、（加工）、动作、等待、不良品等七种浪费。 3、精益生产方式中的“三为体制”是以（生产现场）为中心，以（生产工人）为主体，以车间主任为首。 4、质量三步曲是质量计划、（质量控制）、质量改进。 5、PDCA循环中PDCA分别表示：计划、（执行）、检查、（总结）。 6、精益思想核心内涵是以最小的（资源投入），包括人力、设备、资金、材料、时间和空间，创作出尽可能多的（价值），为顾客提供新产品和及时的服务。 二、判断题 1、精益生产方式只适合生产制造部门或领域。（×） 2、推行精益管理的难点主要是思想观念上的转变。（√） 3、精益管理提倡一切创造价值的行动和事业，消除一切没有价值的活动和职位。（√） 4、精益思想不仅消除浪费，同时还以创造价值为目标，就是在创造价值的目标下做正确的事。（√） 5、精益管理以员工为根本、以利润为中心，以持续改善为手段。（√） 三、单项选择题 1、精益管理作业标准应悬挂在什么地方。（B） A、工区办公室 B、作业现场 C、醒目位置 D、矿长办公室 2、以下不是精益生产主要特征的是（B ）。 A、拉动式生产 B、推动式生产 C、最大限度的减少库存 D、实现准时化生产 3、精益管理的核心是（A）。 A、消除一切浪费。 B、最大程度的减少浪费。
C、尽量提高劳动效率。 D、零故障、零不良。 4、（ B ）是七大浪费中最大的浪费，它除造成直观的浪费外，还会把“等待是浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生。 A、制造过剩的浪费 B、库存 C、生产不良的浪费 D、加工过剩的浪费 5、精益生产方式的起点在哪里 ( A ) A、销售 B、计划 C、采购 D、仓库 四、简答题 1、什么是精益管理？ 答：精益管理源于精益生产。“精”就是少投入、少消耗，降低运营成本；“益”就是多产出、多创效，提升企业经济效益。 精益管理以员工为本、以利润为中心，以持续改善为手段，消除企业各种过程中浪费，减少库存积压、缩短工作流程时间，提高工作生产效率、提高产品质量、从而以最小的投入满足顾客的需求，并获取最大的回报。 2、推行精益管理的目的意义是什么？ 答：推行精益管理是上级领导的要求、是应对经济形势的需要、是消除浪费提高经济效益的需要、是提升员工素质的需要、是提升企业管理水平的需要、是社会企业经济发展的必然。 3、精益管理的工具很多，请说出不少于六项常用的工具？ 答：精益管理的主要工具有：⑴6s现场改善管理；⑵看板管理；⑶准时化生产；⑷标准化作业；⑸均衡化生产；⑹准时化物流；⑺自动化生产；⑻全员生产维护(TPM) ；⑼全员质量管理；⑽提案创新改善。
精益生产PI考试试题(附答案)
PI题库 一、填空题： 1.进行岗位资格评估的主要目的是为了保证员工的__能力___和__素质___及__绩效表现____与组织在竞争环境中的发展期望能很好地相适应。 2.一汽通用的愿景：生产世界上最有价值的、用户最信赖的产品,成为世界第一的轻型商用车制造商。 3.企业文化是以文化引导为根本手段。 4.安全事故分为损失工作日事故，可记录事故，急救事故，危肇事故。 5.一名称职的工段长或班组长首先要是一名培训师。 A.愿景 B.使命 C.价值观 D.战略 3.下面哪一项是使命的核心要求(A) A.审查策略、行动和体系，以保证支持人员为达到使命而作的努力 B.政策、方法、程序和体系必须与公司的宗旨、价值观和文化理念相一致 C.应有流程：定期评价领导层的表现和决策 D.政策、方法、程序和体系必须与公司的宗旨、价值观和文化理念相一致 4.员工独立上岗操作柔性状态至少达到（C）圆
A.1/4 B.2/4 C.3/4 D.4/4 5.在安全绿十字中蓝色表示什么事故？（B） A.险肇事故 B.急救事故 C.可记录事故 D.损失工作日事故 6.岗位柔性有几种状态（C） A.3 B.4 C.5 D.6 7.2011年公司给员工的培训课时目标是（B） A.25h B.26h C.27h D.28h 8. A. 9. A.员工 10. 烷。 A. 11、 A. 12.GMS A.4-8 13. 息） A.5天 14. A. 15.PI A.人员参与 B.标准化 C.持续改进 D.内建质量 16.PPE的中文意思是（B）。 A.工具 B.个人劳保防护用品 C.工作服 D.设备 17.效率与安全始于（C） A.整顿 B.整洁 C.整理 D.整齐 18.要成为一名合格的操作工，必须接受安全操作培训，确保操作时遵循正确的（B），避免事故的发生。
精益生产管理基础知识
精益生产管理基础知识-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN
精益生产管理基础知识 的准确定义：兵装集团精益生产体系 十二大模块：领导能力、人才培训、班组建设与管理、形象塑造及行为规范、制造工程与过程控制、设备及工装管理、质量管理、物流及计划管理、成本控制、信息化建设与应用、职业健康安全管理、环境管理。 3.八大意识：学习意识、危机意识、精益意识、参与意识、创新意识、集体意识、成本意识、持续改进意识。 衡量指标： 安全----S 质量----Q 交付----D 成本----C 士气----M 环境----E 5.精益生产的基本思想：消除浪费（七大浪费） 过量的生产浪费；生产不良产品是浪费；停工等待是浪费；多余的动作是浪费；搬运零件是浪费；加工本身的浪费；库存的浪费。 :整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISOU）清洁(SEIKETSU) 素养（SHITSUKEI）安全（SAFETY） :全员生产维护 特点是三全：全效率、全系统、全员
9.润滑“5定”：即定点、定质、定量、定时、定人 (四巧)技术：取消、合并、重排、简化 11.价值流：区分产品生产过程中的增值活动和非增值活动；价值流的分析的目的：消除非增值活动。 12.快速转换：以团队工作为基础，通过分析过程的每个组成要素，采用适当的技术和装置缩短切换时间和生产周期。 :单点教育 14.标准作业：是将作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程等问题作最合适的组合，以达到生产目标而设立的作业方法。 15.看板：分为管理看板、生产看板、物流看板，看板管理的目的是确保必须的产品在必须的时间按必须的数量旨在出来。 16.五品、四数： 五品：合格品、返修品、废品、在制品、半成品 四数：投入数、产出数、废品数、返修品数 计划、执行、检查、标准化 5Y--连续问 5个为什么， 2W--什么时候、什么地点， 2H--怎样改进、需要哪些资源。 19.应用的技术和工具有哪些
精益管理知识考试题
山东方大工程有限责任公司 精益管理知识考试题（A卷） 单位（部门）矿建高家堡项目部姓名分数 一、单项选择题（每题2分，共20分） 1、精益管理作业标准应悬挂在什么地方。（B ） A、工区办公室 B、作业现场 C、醒目位置 D、矿长办公室 2、成本改善活动的中心是（C ） A、控制好质量超前生产。 B、控制好产量稳定生产。 C、控制好超量超前生产。 D、控制好质量稳定生产。 3、以下不是精益生产主要特征的是（ B ）。 A、拉动式生产 B、推动式生产 C、最大限度的减少库存 D、实现准时化生产 4、不是精益生产方式中应用计算机所起作用的是（ C ）。 A、计算机可以很快地处理大量而繁杂的信息； B、减少人员劳 动强度； C、创造更多附加价值。 D、保证信息质量，弥补管理上 人为造成的漏洞。 5、（ B ）是七大浪费中最大的浪费，它除造成直观的浪费外，还会把“等待是浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生。 A、制造过剩的浪费 B、库存 C、生产不良的浪费 D、加工过剩的浪费 6、下列不是准时化生产与传统生产区别的是（C ）。 A、准时化生产要求在接到生产指令时开始生产；传统生产方式要求提前完成任务。 B、准时化生产要求以销售数量组织生产；传统生产方式要求超额完成任务。 C、准时化生产要求只生产合格的产品；传统生产方式是尽量生产合格的产品。 D、准时化生产要求生产能卖出去的产品；传统生产方式是先生产，后找销路。 7、设备维修计划保全主要以（ D ）的保全活动为主。 A、作业人员 B、管理人员 C、业务主管 D、专业维修人员 8、控制生产速度的指标是（ C ）。 A、生产成本 B、生产周期 C、生产节拍 D、生产品质 9、精益管理的经营思想是（ D ）。 A、成本中心型 B、售价中心型 C、服务中心型 D、利润中心型 10、下列不属于动作浪费的是（ C ）。 A、走动 B、左右手交换 C、库存 D、单手空闲 二、判断题（每题2分，共20分） 1、精益管理以“人”为中心，充分发挥一线员工的积极性和创造性，下放部分权利，使员工积极为企业建设献计献策。（√） 2、精益生产方式只适合生产制造部门或领域。（×）
精益生产5S竞赛题库(含答案)
整理篇 一、单项选择题 1、在增加场地前，先要对场地进行（A） A.整理 B.整顿 C.清扫 D.清洁 2、整理( )都得做。（C） A、每月 B、每周 C、每天 3、必需品的含义是（）（B） A.公司高级领导买回来的物品 B. 经常使用的物品，没有就会影响正常工作的物品 C.公司内昂贵的物品 4、整理的流程中最为重要的步骤就是（）（A） A、“要与不要”的基准 B、“场所”的基准 C、废弃处理的原则 5、整理是指区分必需品与非必需品，再对（）加以处理。（B） A、必需品 B、非必需品 C、必需品与非必需品 6、必需品与非必需品的区别方法（）（A） A.物品的使用频率 B.物品的使用类别 C.物品的使用期限 D.报废品与非报废物品 7、5S就是整理、整顿、清扫、清洁，加上（）就变成5S。（D） A、安全（Safety） B、节约（Saving) C、服务（Service) D、素养（Shitsuke) 8、每天都要使用的物品的存放地点是（）（A） A.工作台上 B.工作台附近 C.二级库存放 D.班长个人工具箱内 9、半年才使用一次的物品处理方法是（C） A. 现场整齐摆放，并定置、标识。 B. 二级库存储 C. 旧物库存储 D. 变卖/废弃 10、整理的目的（A） A. 腾出空间、防止误用 B. 消除找寻物品的时间 C. 保持良好的工作情绪 D. 建立并保持井井有条的工作秩序。 11、整理最主要是针对（）不被浪费？（B） A、时间 B、空间 C、工具 D、包装物 12、区分要与不要是属于（A） A、整理 B、整顿 C、清扫 D、清洁 E、素养 13、必须品的处理方法下列错误的是（D） A、现场存放 B、放工作台上 C、随身携带 D、变卖/废弃 14、工作现场有一工具近半年才用上一次,请问该如何处理( C ) A、放置于工作台面 B、工作现场 C、仓库储存 D、变买 15、下面几项中哪项是需要的物品（D） A、有缺陷的或是多余的零件库存 B、过时的或损坏的配件、检测设备、电器等 C、其它班组的物品 D、正在使用的生产设备 16、整理阶段是如何对物品进行分类的( B ) A、生活用品与劳保用品 B、必须物品与非必须物品 C、工装夹具与模具 D、合格品与不合格品 17、5S是一切改善活动的基础，（）是基础中的基础（A） A、整理 B、整顿 C、清扫 D、素养 18、（）是一个循环的工作，要日日做，时时做（A）