服装厂裁剪车间培训材料剖析
裁剪车间培训材料
裁剪车间是成衣生产过程中重点，第一道工序，各工序要严格把好关，保质保量给缝制车间提供优良的裁片，因此，裁剪各工序要有高度的责任心，严格执行各工序要求。
验布
在正式铺布之前须对所有布料进行数量、幅宽、质量上的抽检，及时把住面料关卡，发现布料问题及时报告，避免开剪后出现无法挽回的质量问题，这是批量裁剪的重要关口。
一、面料检验：
利用验布机对来料质量进行检验是裁剪生产的第一步，是提前发现布料质量缺陷，避免因面料质量问题影响车间流水生产的重要手段。面料检验应固定专人负责，对以下问题进行检验:
1）是否短码；
2）幅宽是否标准；
3）是否有抽丝、粗纱、色纱、破洞、色差、色档、印染着色不匀、接头过多等不良现象；
4）是否存在布边宽窄不一或布边过紧、过松现象；
5）是否存在纬斜现象；
6）确认面料反正面；
7) 标识检验；检验出厂标签上的品名，色泽，数量及两头印章，标识是否完整，做好记录。
二、注意事项：
1、发现问题后应进行以下处理：
①发现面料短码，应根据检测数据计算出短码率，并及时报告跟单经理；由跟单经理负责与客户联系，以便计算实际到料数量和衬料数量；
②发现面料有残次现象，应及时报告跟单经理，由跟单经理与客户联系，按客户确认意见操作。
2、面料检验结束后，由面料检验员如实记录面料抽验情况，填写《面料检验表》备案。
裁剪分配方案的制定
由于服装企业生产时，往往要一次加工数千件或数万件相同款式、规格的成衣，且各个规格，颜色的产品数量又不相同，因此在实施面料裁剪之前，一定要确定裁剪工作如何进行，才能以最少的劳动量完成生产任务的要求，而不能毫无计划的盲目裁剪而造成不必要的浪费。
因此，首先要进行的工作是制定裁剪方案。
一、方案制定的原则：
1、符合生产条件，首先要了解面料的性能、裁剪设备的情况、加工能力的大小等生产条件，然后根据这些条件确定出铺布的最多层数和排版的件数等。①由裁剪设备的加工能力（电剪刀）、面料的性能及服装档次等条件决定铺料层数。②由裁床的长度、操作人员的配备及每件服装平均用料等情况决定每层面料铺排件数。
2、提高劳动效率：在确定裁剪方案时，要尽量考虑节约人力、物力和时间，以提高劳动效率。
3、节省面料，排料方便：几件不同规格的服装进行套裁，比只裁一件服装的面料利用率大。大、小号套排要比大号小号分别套排时的面料利用率高。
二、方案制定的方法：班组长对所下达令单，合理分配裁剪计划，分配时要充分考虑板皮长度、型号搭配合理、铺放层数合乎工艺要求、配件件数正确、节约布料、保障效率等诸多因素。
主要常用的有比例法、分组法、并床法、加减法、取半法等。
1、比例法：适用于某种服装各规格件数间具有某种比例关系的情况。
如：单色生产任务规格S M L XL 2XL
件数100 300 300 200 200
如果是童装上下衣可分为S/1 M/3 L/3 XL/2 2XL/2
一床排完板长约在7-8M左右，铺布可铺100层。
如果是成人服装10件3床板长会太长，可分为2床；
S/1 XL/2 2XL/2铺100层；M/2 L/2放150层。（注：视情况而定，只举例说明如何分床）。
2、分组法：适用于各规格件数间虽不成比例关系但经适当分组，可转化为具有某种比例关系：
如： S M L XL 2XL
400 800 900 250 250
第一种方法可分两床：
第一床： S/1 M/2 L/1×200层两床。
第二床： L/2 XL/1 2XL/1×250层。
第二种方法可分三床：
第一床： S/1 M/2 L/2×200层两床。
第二床： XL/2 2XL/2×125层。
第三床： L/1×100（处理布头用）。
3、加减法：
如： M L XL 2XL
252 502 503 253
可分两床：
第一床： L/2 XL/2×252层（L#多2件，等于加2件）
第二床： M/1 2XL/1×253层（M#等于多加1件）
排版
1.排版前的准备工作；
1)根据样衣和工艺单，对照样板是否与样衣的衣片符合，零部件是否齐全，有无漏缺；
2)检查样板中各部横、直、斜的丝向规定方向是否准确；
3)掌握裁片质量标准，了解各部位丝向允许偏斜的程度；
4)明确特殊要求，如裁片的对格、对条等；
5)对面料进行布幅检验，为了预测准确，一般要量几个，量完后再去询问验布员，看是否与验布员所测得门幅一致，找出能供大量裁剪的幅宽进行排版。
6)检查面料的质量与面料的方向性，避免绒向（倒顺毛排版）与图案（方向排版）倒置，注意色差的影响，对边差和段色差要分别处理。
7)认定织物正反面及各档规格的用料定额。
8)根据生产作业通知单、面料性能和工艺要求合理分配裁剪计划，制定产品规格、颜色、数量的裁剪搭配单后进行排版。
2.排版原则：
1)先大后小：排料时，先将主要部件较大的样板排好，再把零部件较小的样板在大片的间隙中及剩余部分进行排列。
2)紧密套排：根据样板的不同采取直对直、斜对斜、凸对凹、弯与弯相顺、尽量减少样板之间的空隙，充分利用面料。
3)缺口合并：有的样板具有凹状缺口，但缺口内不能插入其他部件，可将两件样板的缺口并在一起，使两片之间的空隙加大后中，排放的小片样板。
4)大小搭配：当同一版皮上要排几件衣服时，应将大小不同规格的样板相互搭配，统一
排放，使样板不同规格之间可取长补短，实现合理用料。
5)有边色差面料，排料是应将相组合的部件靠同一边排列，零部件尽可能靠近大身排列。
6)有段色差的面料，排料时应将相组合的部件尽可能排在同一纬向上，同件衣服的各片，排列时不应前后间隔太大。
3.排版注意事项：
1)严格按照裁剪比例进行裁剪，不允许随意更改裁剪方案。
2)线准确，线迹清晰，片的质量，直接影响裁剪的质量，如有修改，应将废线划掉，以防误认为标记符号，剪口等定位点要注明，位置要准确。
3)节省面料，要将纸样紧密的排列在一起，尽可能提高面料的利用率。
4)丝绺方向，纸样的排列方向和工艺要求的方向一致。
5)面料的反正面与衣片的对称关系。
6)面料的方向性：
①经向与纬向之分（平行于布边的为经向，垂直于布边的为纬向）；
②顺毛与逆毛之分（毛领的毛向问题）；
③方格、条纹及各种图案的阴阳格问题。
7)对领子、兜盖等裁片相同但分里、面的裁片，要在版皮上标注清楚。
8)进行色差排版或版皮较长的，应在版皮上注明件数。
4.复版：
版皮画完后，排版工应对版皮进行复核，按照排版要求对版皮进行检查，并测量版皮长度，计算单耗，由班组长报告工艺跟单员，客户确认后方可裁剪。应在确认无误的版皮上标明产品名称、适用的幅宽、版长和放布层数，以便铺布时使用。排版工根据版皮复核情况填写《核版记录》。
5.特殊衣料的排版
1)顺毛排版：一般指人造毛，必须顺毛排版，避免倒毛排版，会显露绒毛空隙而影响外观，而且客户也不允许。要考虑到整件衣服的毛向是全部向下的。
2）倒毛排版：也称逆毛裁剪，一般指灯芯绒、条绒等面料。有些面料也不是绒毛状，但由于面的倒顺两个方向的光泽不同，应保证整件衣服的毛向一致，毛向全部向上。
3)花面料的排版分为三大类：
①没有规则，没有方向性的花型图案与素色衣料排版基本相同。
②花型图案有方向性、有规则性的排版，如倒顺花，阴阳格、团花等。图案要根据花型
特点进行排版，如人像、山水等不可以倒置。排版时必须保持图案与人体直立，方向一致，不能一片倒一片顺，更不能倒置画板。
③有些面料是专用花型图案，一般用于女裙、女衫上，排版不但专用性强，而且排画的位置也是基本固定的。如某些裙料，裙摆一端是专用的图案，在排版时位置一定要固定。
4)对条、对格排放
①对条：条子面料分为经向竖条形式，横条很少，排版时条除了左右对称外，主要是横向式斜向结构上直丝对条，明贴代式暗代的代盖；双裤对条、横领面与领口对条，前片一般条形顺直，排放时，最好剪下一块面料，根据条形的宽窄进行排版。
②对格：对格的排版要求高，难度也大，要求横缝即前片摆缝对称，上衣的左右门襟对称，并造成组格，在这种要求下，排版时尽量把前片和后片放在同一纬线上，如方格布料有纬斜现象，同一纬线上的前后片需放1CM，左右袖根据各款方格的大小测量出各个型号的放量，尽可能排在同一经线上，这样既省料又保证左右袖对称。两前片不要分开，如果门襟成品要求组成一组格，那在排版时，需要量出此款方格需要放多少，成品后能组成一组格，在测量时一定要量准确，以确保裁片质量。
铺布
一、铺布前的准备工作：
1)铺布员向组长领取所要铺的版皮，根据版皮定板，刀口不得长于1CM。
2)仔细看好、听好组长交待的层数、件数、款名，所要铺布的名称（面料、里料、兜布等），以防铺错面料。
3)确认布的正反面，不能确定的及时询问组长或工艺员，确定好反正面后方可铺布。
4)在铺布时，要仔细测量布幅的宽窄，发现有宽于1.5CM和窄1CM的要另外排版，更不能铺用。
2.铺布要求：
1)铺布过程中，要观察面料的残疵、色差等情况，并及时报告组长，不能确定能否使用的要向工艺技术科反馈。
2)铺布时，要做到齐、准、平三个方面。齐：三齐；准：准确；平：布面平整
①铺布时，如果不整齐，拉绷的过紧、过松（摇粒绒等弹性面料），都会影响裁片的质量。
②起手要齐，即在铺第一层面料时，起手要用直角尺，在衣料横头垂直对齐，因为第一层面料的横头是基础，如果不直，以后逐层铺料就随之歪斜。
③两边的布边一定要齐，各匹布料甚至同匹面料虽然有统一的门幅规定，但总有宽窄不
均，因此，在铺布时需要两个边都要对齐，对准是不可能的，只能做到一边铺齐，叫齐口，板皮的直边也要与齐口对齐、对准。
④落手要齐，铺布到需要长度的一端叫“落手”（切布机处）和“起手”一样，都要归正经、纬丝，要用直尺画齐、剪齐、叠齐，以保证整个铺布层面角方正。
⑤铺布长度和层数要准确，应严格执行工艺单中规定的铺布层数，遇有特殊情况，确须增加铺布层数的，应征得组长、跟单员的同意后再铺布。
⑥铺布时，每层面料都要铺平，如有折痕波折，应尽是整平不能拉伸，以防出现有松有紧现象。
⑦在铺弹力布、遥粒绒或网洞时，特别是弹力布和网洞，铺布前应在最底层加一层纸或硬衬，要自然放松面料，不能拉伸，平整向前匀布，以防止裁片走刀。
⑧在铺灯芯绒、条绒、毛毛等有丝向和图案的面料时，要向一个方向铺布，逐层检验，以防铺错。
⑨擀边时，要从“起手”方向向“落手”方向擀，待整层面料擀平后，擀边人员必须观察面料的残次情况，及时向组长或工艺人员反应，如无异常现象，退后两步，观察面料是否存在色档现象，擀边人员必须注意将残疵面料剔出，保证铺布质量，再用切布机断料。
⑩每款布料在放布过程中，铺布员必须算出其标长与所铺层数是否相符，如有短码情况，写出标长、版长、层数报告班组长，并据实填写《铺布记录》。
摇粒绒每公斤折合米数=实际铺布长度（米）÷公斤数
注意：
一、在铺布过程中，面料常见的几种残疵及处理方法。
1、常见的残疵：抽丝、色档、死褶、色差、胶不匀、印染不均、边松边紧、布幅不均、漏洞、纬斜、接头过多、沾污、断差、边中差、异色纱、粗纱。其中抽丝、色档、死褶、胶不均、印染不均、漏洞、异色纱、粗纱可以归为一类。布料分为上、中、下三等。
①上等布料一般以上各种现象会很少出现，铺布时可以用上，裁后换片。
②中等面料如果有以上现象出现可以采取断掉不用。
③下等面料如果上面几种现象严重出现，我们可以向客户确认，如果客户要求退料我们可以根据实际情况及时退料。如果客户要求必须用但裁后残片必须换片，那么我们换片后一定要把残片留下，以备向客户换取面料。
2、色差面料（包括断差、边中差、对边差），色差的处理方法主要是靠排版来处理，要靠铺布来发现。
3、边松边紧、针眼距布边不均、烂边、边污等情况，我们要靠边紧的在铺布过程中可以在布边针眼外打上剪口，剪口应是45度角，铺布时面料最短的位置要达到定版的位置；针眼距布边不均的、烂边的、边污的可以把烂边处、边污处用进边处理的方法来排版利用；边松的布料要求在铺布时垂直于裁床边缘，要求和两头的断头平行。（注意甩边现象）
4、纬斜：最明显的是方格纬斜，铺布时可以采取挂钉吊线的方法使方格横平竖直。
二、常见的几种特殊面料：
有轻微弹性的面料：摇粒绒、单面绒、羊羔毛等以上几种面料，绒向都有倾向性。铺布时处理方法：自然放松、不能拉伸，用力要均匀。
有较大弹性的布：弹力布、针织布、罗纹。铺布时的处理方法：铺布时在最底层铺上一层纸或衬。
推刀
铺布结束经检验无误后，按复核后的排版图或纸样做好开裁的准备。裁剪由专职裁剪工负责。
1.推刀人员必须熟记操作规程。
2.推刀前应对板皮再进行复核。应注意板皮与所放布料的种类、颜色、层数是否相符，划线是否清晰，版号有没有标注清楚等问题，确认无误后方可裁剪。
3.裁剪时要注意以下事项，以确保裁剪精度。
1）首先注意自身安全，严格遵守操作规程，裁剪前先检查线路是否无露线，必须把电剪刀线绕到电剪刀后，防止裁断电线，以造成伤害。需要变化位置拉动插座时，不能随意拉扯电线，而应将电剪刀断电，拉动插座把手至合适的位置后再开动机器进行裁剪。
2）推刀员在推刀前必须经组长同意，方可进行推刀，在每推一个裁片前，推刀员首先检查所推刀的裁片画线是否清晰完整，如不清晰不完整要告知排版员修补后方可进行推刀。
3）掌握正确的开裁顺序，先横后直，先外后内，先小后大，先零片后整片。
4）裁剪到拐角处应以两个方向分别推刀，而不应直接拐角，确保裁片精度，如较滑面料采取多点固定方式，随裁随调整固定，推刀时采取逆向进刀，控制滑移发生。特别是条绒面料，推刀时一定要逆行推刀，否则裁片将因顺毛滑而裁片不合适。裁剪刀路要清晰，裁片四周要顺直、圆顺，不能有缺口或锯齿形，裁片各边的直、横线条，弧度、曲线与样板要相符。
5）左手压面料，用力要柔，不要用力过大或过死，更不要向四周用力，以免使面料各层之间产生错动，造成衣片间的误差，特别是裁剪摇粒绒和行棉时，左手压料时，必须轻柔，不得用力，否则会造成裁片大小不一。
6）裁剪时要保持裁刀垂直，否则将造成衣片间的误差，在裁有拐角的裁片时，要分别从两个不同的方向进刀。
7）要保证裁刀始终锋利和清洁，否则裁片边缘会起毛，影响裁片精度。
8)严禁在裁剪过程中托动面料。
9)裁剪时应在规定的对位点上打剪口，剪口的深度应以工艺单为准，没有特别注明的，一般以0.3-0.5CM为准。打剪口时必须注意裁刀的垂直性，保证剪口的位置正确无误、深度适宜，以保证缝制车间的正常生产的成品质量。要根据工艺要求的留好打号位置，打号位置必须方正。
10)根据面料特性，灵活运用，以确保裁片质量，如在开裁尼丝纺、丝绸料、涂层布或网料、弹力布时，在铺布前应铺上一层纸或一层硬衬，确保裁片的质量。
11)推刀员应在裁下裁片后，对最后一层用样板进行复核，看是否准确，如有误差检查自的裁刀方式是否正确，确保裁片精度，裁片误差只能在±0.3之内。
12）放完布后，板皮要按照定版时的位置放置，特别是有接版的情况时，要特别注意不能将板皮放反。
13）有粘性、涂层、有胶的面料，压脚要松，走刀速度不能太慢，以保证裁片不粘连。
14）裁活时，注意下角料和小件的摆放位置，不能随意放置，防止小件混入垃圾。
其他工作要求
一、验片
推刀完毕后，应对裁片进行检验。验片是对裁剪质量的检查，目的是将不合质量要求的裁片查出，避免残次片流入缝制工序，验片时必须一丝不苟、认真负责、严格把质量关。验片的内容与方法：
1）裁片与样板相比较，裁片是否与样板型号、尺寸一致。
2）上下层裁片相比较，各层裁片误差是否超过规定的标准。0.2CM
3）剪口的位置与样板的定位点位置是否一致，剪口的深度是否适宜，是否有漏打现象，如果剪口深度太浅或漏打，要进行修整和补打。
4）对格对条是否正确，检查裁片的毛向是否正确。
5）裁片边是否顺直，圆角处是否圆顺。
6）裁片上是否有布残、色差等现象。
7）不合格品的处理（换片）
经过上述各项检查，将不合格裁片剔出。可以修理的，应修整合格后使用，无法修整的
应进行补裁，补裁时要注意色差。检验无误后要及时填写《裁片复核单》。
二、捆扎
推刀完毕后，应立即将裁片捆扎好，按照不同版号、不同型号进行分类摆放，以防出现裁片混淆。
1、不能随便改变裁片的上下顺序，正反面。板纸不能随便改变上下位置。如在捆活过程中，裁片倾倒、散落，一定要通知组长。
2、捆活过程中及时清扫垃圾，保持案面清洁，避免小件和下角料混在一起。清扫垃圾时，一定要看清楚是否有小件（推刀的人员注意下角料的放置，不能乱放）。
3、如果有损坏的裁片，不能随意扔掉。（方便打号）
4、检查一下裁片是否按线裁下，有没有漏裁现象，及时告诉推刀的改正。
5、如果有两个板一起拉布现象，一定不要混放，减少发料员分活时麻烦。
三、打号
1、打号时要知道所打裁片款名，学习工艺单，认识裁片名称（通常第一板都有名称），熟记打号位置，严格按照工艺单进行。（如有不打号的部件必须经工艺同意）
2、号码要打在距边0.6CM以内。打号打正反面按工艺单，数字清晰，一般7位号机。1-个人代码，2-型号，
3、4-板号，567-层数，型号、板号、层数正确。
3、号油的颜色与布料颜色不能太相近，避免车间看布不清号码重新打号。浅色薄布料打号油可能出现渗透造成污染，要通知推刀人员预留打号位置，打号切忌污染，打高现象。
4、打号的监督工作：
①再次确认布料的正反面（如发现有铺反现象及时通知组长）
②检查裁片质量（是否按线裁剪，有没有损坏、走刀现象）
③再次确认铺布颜色、层数。
④型号、板号要正确。
5、打号过程中，如少一页，一定要确认在哪里少一层，不一定是最后，通知组长处理。
6、如有标方向性面料，可能标有AB情况，例如两条裤子8条腿，4个A，4个B，若发现标有5个A，3个B，要通知组长。
7、打号过程中，仔细看板皮，发料过程中的小疏忽可以及时发现，（如110#混放在120#中）
8、如感觉打号位置不合适，（如压衬可能挡住得情况）及时向工艺反映。
9、小件打号，窄头一定要给车间留出缝份，让车间看清号。打号躲开剪口处，（剪口处
如果拿褶则看不清）
10、不能用圆珠笔打号、改号，（以防污染、监区改号）。压衬的件不能用白蜡笔打号、改号。
11、最后检查板号、型号、层数和所打号是否齐全、正确，不能漏号，打半截号，重号以及渗油、污染等现象。
四、发料
1、准确抄写公司下达的生产令单的款号、型号、配比。
2、对照样衣，看懂工艺单，认识所有裁片，分清该款衣服由几种部件组成，明确有无绣、印花片，是否有需压衬的部件。
3、铺布结束后，根据组长下达的铺布明细，对照令单配比及裁剪数核对所铺布料的层数。
4、裁剪推刀之前，检查板皮是否与所铺布料相符。
5、正确标注版号，有方向要求的衣服应检查毛向是否正确，如有需要，标注打号位置。
6、分活时应检查裁片质量，对照工艺单清点裁片种类、数量，检查裁片是否预留打号位置，及时发现问题，通知班组长。
7、及时安排打号。
8、打号完毕后，检查打号质量，将裁片按不同版号、型号分类捆扎放置。
9、记清裁片数量和发料数量，及时记账，每日与班组长沟通、对账。
10、及时发放绣、印花片，发放前要认真对照工艺单检查绣、印花片是否正确，防止发错；及时送需压衬的部件至裁棉组。所有发出的裁片都应有详细的发料单据。
11、严格按照生产令单数量发料。
12、及时、据实开具领料单，所发裁片的时间、款号、颜色、型号、件数均应正确记录在领料单中。
13、监区领料前，必须复核样板，确保无误后发料。
14、对照车间生产进度及班组生产情况，及时提醒班组长安排裁剪，并做到按比例均衡裁剪，既保证每款产品兼顾，又保证同款产品不同型号、不同颜色兼顾。