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AP5.4 Punch Sensor 参数调节方法

AP5.4 Punch Sensor 参数调节方法

AP5.4 Sensor 参数调节方法

1 开机按“feed+Prog/Esc”进入Enter code,输入“cut->online->feed->cut->online->online->online”,进入联机模式。

2 切换到“Offline”状态,按“Prog/Esc”进入菜单,再进入“Service Founction”,接着选择进入“Sensor adjust”。

如图1所示

3进入“Sensor Adjust”后,LED屏幕上会显示两个数值(数值不确定),如图2所示

4开始进行Sensor adjust:

1)首先,在不放入任何标签的情况下,Punch右边的数值应在8至20之间(最好在13至15之间)。可用“Cut”键和“Feed”键进行调节。

2)接着,撕下标签的面纸,放入标签的底纸,观察Punch右边的数值的变化,用“Cut”

键和“Feed”键将右边的数值调至40至90之间。

3)然后,放入带面纸的标签,观察Punch右边的数值的变化,,用“Cut”键和“Feed”

键将右边的数值调至100至220之间(最好在170左右)。

4)最后,按下“Online”保存设置。(若按“Esc”,即取消之前的设置)。

压铸工艺参数的设定和调节

压铸工艺参数的设定和调节 压铸生产中机器工艺参数的设定和调节直接影响产品的质量。一个参数可能造成产品的多个缺陷,而同一产品的同一缺陷有可能与多个参数有关,要求在试压铸生产中要仔细分析工艺参数的变化对铸件成形的影响。压铸生产厂家通常由专人设定和调节机器参数。 一、卧式冷室压铸机主要工艺参数的设定和调节 下面以力劲机械厂有限公司生产的DCC280 卧式冷室压铸机为例,说明压铸生产中主要工艺参数的设定。 1. 主要工艺参数的设定 (1)射料时间:射料时间大小与铸件壁厚成正比,对于铸件质量较大、压射一速速度较慢且所需时间较长时,射料时间可适当加大,一般在2s 以上。射料二速冲头运动的时间等于填充时间。 (2)开型(模)时间:开型(模)时间一般在2s 以上。压铸件较厚比较薄的开型(模)时间较之要长,结构复杂的型(模)具比结构简单的型(模)具开型(模)时间较之要长。调节开始时可以略为长一点时间,然后再缩短,注意机器工作程序为先开型(模)后再开安全门,以防止未完全冷却的铸件喷溅伤人。 (3)顶出延时时间:在保证产品充分凝固成型且不粘模的前提下,尽量减短顶出延时时间,一般在0.5s以上。 (4)顶回延时时间:在保证能顺利地取出铸件的前提下尽量减短顶回延时时间,一般在0.5s 以上。 (5)储能时间:一般在2s 左右,在设定时操作机器作自动循环运动,观察储能时间结束时,压力是否能达到设定值,在能达到设定压力值的前提下尽量减短储能时间。 (6)顶针次数:根据型(模)具要求来设定顶针次数。 (7)压力参数设定在保证机器能正常工作,铸件产品质量能合乎要求的前提下,尽量减小工作压力。 选择、设定压射比压时应考虑如下因素: 1)压铸件结构特性决定压力参数的设定。 ①壁厚:薄壁件,压射比压可选高些;厚壁件,增压比压可选高些。 ②铸件几何形状复杂程度:形状复杂件,选择高的比压;形状简单件,比压低些。 ③工艺合理性:工艺合理性好,比压低些。

印刷机工艺参数的调节与影响

印刷机工艺参数的调节与影响1.刮刀的夹角 刮刀的夹角H11A3SD影响到刮刀对焊锡膏垂直方向力的大小,夹角越小,其垂直方向的分力Fy越大,通过改变刮刀角度可以改变所产生的压力。刮刀角度如果大于80。,则焊锡膏只能保特原状前 进而不滚动,此时Fy几乎没有垂直方向的分力,焊锡膏便不入印刷模板窗开口。刮刀角度的最佳设定应在45。~60。范围内进行,此时焊锡膏具有良好的滚动性。 2.刮刀的速度 刮刀速度变快时,焊锡膏所受的力会变大。考虑到焊锡膏压入窗口的实际情况,即焊锡膏压入的时间反而变短,如果刮速度过快,焊锡膏不能滚动而仅在印刷模板上滑动。因为锡膏流进窗口需要时间,这一点在印刷细间距QFP图形时能明显感觉到,当刮刀沿QFP -侧 运行时垂直于刮刀的焊盘上焊锡膏图形比另一侧要饱满,故有的印刷机具有刮刀旋转45。的功能,以保证细间距QFP印刷时圆面焊锡膏量均匀。最大的印刷速度应保证FQFP焊盘焊锡膏印刷纵横方向均匀、饱满,通常当刮刀速度控制在20~40mm/s时,板刷效果较好。 3.刮刀的压力 焊锡膏在滚动时,会对刮刀装置有垂直平衡,通常施加一个正压力,即通常所说的印刷压力,印刷压力不足时会引起焊锡膏刮不干净,如果印压过大时又会导致模板背后的渗漏,故一般把刮刀的压力设定在5~12N/25mm之间。理想的刮刀速度与压力应该以正好把焊锡

膏从钢板表面刮干净为准。 4.刮刀宽度 如果刮刀相对于PCB过宽,那么就需要更大的压力、更多的焊锡膏参与其工作,因而会造成锡膏的浪费。一般刮刀的宽度为PCB长度(印刷方向)加上50mm左右为最佳,并要保证刮刀头落在金属模板上。 5.印刷间隙 通常保持PCB与模板零距离(早期也要求控制在0~0.5mm但有FQFP时应为零距离),部分印刷机器还要求PCB平面稍高于模板的平面,调节后模板的金属模板微微被向上撑起,但此撑起的高度不应过大,否则会引起模板损坏,从刮刀运行动作上看,刮刀在模板运行自如,既要求刮刀所到之处焊锡膏全部刮走,不留多余的锡膏,同时刮刀不应在模板留下划痕。 6.分离速度 锡膏印刷后,钢板离开PCB 的瞵时速度是关系到印刷质量 的参数,其调节能力也是体现 印刷机质量好坏的参数,在精 密印刷中尤为重要。早期印刷 机的恒速分离,先进的印刷机其钢板离开锡膏图形时有一个微小的停留过程,以保证获取最佳的印刷图形,如图9.31所示.

印刷机工艺参数调整方法

印刷机工艺参数调整方法 The Standardization Office was revised on the afternoon of December 13, 2020

印刷机工艺参数调整方法 印刷的工作原理 ? 丝网印刷原理:控制流体的运动。 ? 印刷前,丝网上的浆料因粘度较大不会自行流动而漏过丝网。 ? 印刷时,刮刀把浆料压入网孔,在刮板及丝网的作用下,浆料受到切应力而粘度迅速下降,并滚动运动,在滚动压力的作用下流过 网孔,从而与硅片接触,在丝网回弹过程中附着到硅片上。 印刷相关参数的作用 ? 印刷压力:用于在印刷时提供给刮刀垂直力,以保证在印刷过程中能把浆料刮干净 ? 印刷间距:保证网板与硅片之间有一定的距离,保证在印刷后网板的回弹。 ? 印刷速度:印刷速度决定了整线的产量,但也不能过快。因为浆料在印刷时会滚动运动并产生两种力,一个反作用力和一个朝网板&朝刮刀的上下力,速度越大,力越大;从而浆料刮到硅片的量也会加大。 网板张力 ? 网板的张力对印刷的质量有很大的影响(如刮不干净浆料,碎片) ? 网板的张力在新的时候最大,随着印刷次数的增加,网板张力程线性下降 ? 随着网板张力的下降,在不改变其它印刷参数的情况下,最明显的就是刮不干净浆料。在加大压力后能把浆料收干净,但因为网板张力减小,加大的印刷压力就可能全部加到硅片上,从而导致碎片或隐裂。 印刷过程中碎片产生的原因 ? 硅片在印刷的过程中受到压力过大,从而造成碎片(试想如果没外加压力,硅片在印刷台面是不会碎的) ? 网板张力改变时,未改变间距,只加大压力,硅片可能因为承受压力过大而碎片 ? 前段刮刀胶条不平,造成硅片背极不平,在印刷栅线时碎片 ? 台面不平(或不干净),清理网版与台面上的杂物,更换台面纸.

印刷机工艺参数调整方法(精)

印刷机工艺参数调整方法 印刷的工作原理 ? 丝网印刷原理:控制流体的运动。 ? 印刷前,丝网上的浆料因粘度较大不会自行流动而漏过丝网。 ? 印刷时, 刮刀把浆料压入网孔, 在刮板及丝网的作用下, 浆料受到切应力而粘度迅速下降,并滚动运动,在滚动压力的作用下流过 网孔,从而与硅片接触,在丝网回弹过程中附着到硅片上。 印刷相关参数的作用 ? 印刷压力:用于在印刷时提供给刮刀垂直力, 以保证在印刷过程中能把浆料刮干净 ? 印刷间距:保证网板与硅片之间有一定的距离,保证在印刷后网板的回弹。 ? 印刷速度:印刷速度决定了整线的产量, 但也不能过快。因为浆料在印刷时会滚动运动并产生两种力, 一个反作用力和一个朝网板&朝刮刀的上下力, 速度越大,力越大;从而浆料刮到硅片的量也会加大。 网板张力 ? 网板的张力对印刷的质量有很大的影响(如刮不干净浆料,碎片 ? 网板的张力在新的时候最大,随着印刷次数的增加,网板张力程线性下降 ? 随着网板张力的下降, 在不改变其它印刷参数的情况下, 最明显的就是刮不干净浆料。在加大压力后能把浆料收干净, 但因为网板张力减小, 加大的印刷压力就可能全部加到硅片上,从而导致碎片或隐裂。 印刷过程中碎片产生的原因

? 硅片在印刷的过程中受到压力过大, 从而造成碎片 (试想如果没外加压力, 硅片在印刷台面是不会碎的 ? 网板张力改变时, 未改变间距, 只加大压力, 硅片可能因为承受压力过大而碎片 ? 前段刮刀胶条不平,造成硅片背极不平,在印刷栅线时碎片 ? 台面不平(或不干净 , 清理网版与台面上的杂物 , 更换台面纸 . 印刷参数 ? Pressure (印刷压力 Snap-Off (印刷间距 Printing Speed (印刷速度 Down-Stop Position (印刷时刮刀下降高度 参数相互关系 ? 压力与间距:压力越大时,间距也大;因为压力大时,刮刀与网板接触的地方凸出来也多,间距小的话,硅片承受的压力加大,碎片的概率会加大。两个参数当中的一个改变 , 另外一个不改 , 就可能加大硅片碎的可能性或影响印刷质量 ? 印刷速度影响到产能 , 同时也影响到印刷到硅片浆料的多少 参数的调整 ? 先把印刷速度改小,以方便在调试时能很好的观察(如印刷速度为 50mm/s。 ? 先设定印刷间距:印刷间距以浆料能很好的印刷到硅片为宜,无粘片和虚印。(推荐为:1500+300um ? 在间距定下后, 设定印刷压力。压力由小到大慢慢加, 加到在印刷时浆料能收干净为宜。

压铸机工艺参数的设定和调节方法(转载)

第四节工艺参数的设定和调节技能 压铸生产中机器工艺参数的设定和调节直接影响产品的质量。一个参数可能造成产品的多个缺陷,而同一产品的同一缺陷有可能与多个参数有关,要求在试压铸生产中要仔细分析工艺参数的变化对铸件成形的影响。压铸生产厂家通常由专人设定和调节机器参数。下面以力劲机械厂有限公司生产的DCC280卧式冷室压铸机为例,说明压铸生产中主要工艺参数的设定和调节技能。 一、主要工艺参数的设定技能 DCC280卧式冷室压铸机设定的内容及方法如下: (1)射料时间:射料时间大小与铸件壁厚成正比,对于铸件质量较大、压射一速速度较慢且所需时间较长时,射料时间可适当加大,一般在2S以上。射料二速冲头运动的时间等于填充时间。 (2)开型(模)时间:开型(模)时间一般在2S以上。压铸件较厚比较薄的开型(模)时间较之要长,结构复杂的型(模)具比结构简单的型(模)具开型(模)时间较之要长。调节开始时可以略为长一点时间,然后再缩短,注意机器工作程序为先开型(模)后再开安全门,以防止未完全冷却的铸件喷溅伤人。 (3)顶出延时时间:在保证产品充分凝固成型且不粘模的前提下,尽量减短顶出延时时间,一般在0.5S以上。 (4)顶回延时时间:在保证能顺利地取出铸件的前提下尽量减短顶回延时时间,一般在0.5S以上。 (5)储能时间:一般在2S左右,在设定时操作机器作自动循环运动,观察储能时间结束时,压力是否能达到设定值,在能达到设定压力值的前提下尽量减短储能时间。 (6)顶针次数:根据型(模)具要求来设定顶针次数。 (7)压力参数设定 在保证机器能正常工作,铸件产品质量能合乎要求的前提下,尽量减小工作压力。选择、设定压射比压时应考虑如下因素: 1)压铸件结构特性决定压力参数的设定。 ①壁厚:薄壁件,压射比压可选高些;厚壁件,增压比压可选高些。 ②铸件几何形状复杂程度:形状复杂件,选择高的比压;形状简单件,比压低些。 ③工艺合理性:工艺合理性好,比压低些。 2)压铸合金的特性决定压力参数的设定 ①结晶温度范围:结晶温度范围大,选择高比压;结晶温度范围小,比压低些。 ②流动性:流动性好,选择较低压射比压;流动性差,压射比压高些。 ③密度:密度大,压射比压、增压比压均应大;密度小,压射比压、增压比压均选小些。 ④比强度:要求比强度大,增压比压高些。 3)浇注系统决定压力参数的设定 ①浇道阻力:浇道阻力大,主要是由于浇道长、转向多,在同样截面积下、内浇口厚度小产生的,增压比压应选择大些。 ②浇道散热速度:散热速度快,压射比压高些;散热速度慢,压射比压低些。 4)排溢系统决定压力参数的设置 ①排气道分布:排气道分布合理,压射比压、增压比压均选高些。 ②排气道截面积:排气道截面积足够大,压射比压选高些。 5)内浇口速度 要求速度高,压射比压选高些。 (⑥温度 合金与压铸型(模):温差大,压射比压高些;温差小,压射比压低些。 8)压射速度的设定

焊接工艺参数设定流程

5#闪光焊机工艺参数调整流程图 夹紧长度设定 第一步:将调节开关置于设置档上 第二步:缓慢调节夹紧长度(名义链 径)旋钮,当显示屏显示规定值即可 第三步:扳动向前开关,将其打到 向前位置 第四步:缓慢调节最终长度旋钮, 当显示屏显示规定值即可 闪光长度设定 第一步:扳动返回开关,将其打到 返回位置 第二步:将调节档置于闪光长度档 第三步:扳动向前开关,将其置于 向前位置,并调整零位 第四步:缓慢调节闪光长度旋钮,调 到规定(0.188*名义链径)值即可 第五步:扳动返回开关,将其置于 返回位置 第六步:将调节档置于设置档位 上,参数调整完毕

参数控制面板图片说明 顶锻电流周波 数调节旋钮 焊接等分时间 调节旋钮 冷却时间调节 旋钮 参数显示屏 参数调节档位 旋钮 向前及返回开关 零位调节旋钮 滑动速度已设置 好,无须调节 闪光长度调 节旋钮 夹紧长度调 节旋钮 最终长度调 节旋钮 需设置 需设置 需设置 需设置 均衡时间显示灯 极限电流电位调节器

当焊接变压器电压档发生变动时,极限电流就要作相应的调整,以保证产品的焊接质量 具体调节方法如下: 1. 将焊接与加热转换档转到加热档位上。 2. 选择一已编好的冷环。 3. 将环一侧置于电极上,踏下夹紧开关 4. 用手顺时针及逆时针转动极限电流电位调器,同时观察均衡时间指示灯,不断来回转动电位器时,此灯应不断闪烁 5. 待环背温度达到编环温度时,约700左右,此时应停止加热,同时按下焊接停止开关 6. 观察极限电流电位调节器上的刻度,在此基础上加上此数值的20%作为修正值,并修正电位器读数,同时将电位器刻度调整到修正后刻度即可。 焊接与加热转换档 焊接与拉环转换档 焊接启动开关 焊接停止开关 电极夹紧与复位转换档 应急按钮

制定合理的剑杆织机工艺参数

制定合理的剑杆织机工艺参数应用到牛津纺生产织造的探讨 武汉裕大华集团股份有限公司张颜新 机织物是由经纬纱在织机上交织布而形成的,在织造过程中经纱与经纱之间,经纱与纬纱之间,经纬纱与织机上各种物件之间反复发生着纵向,横向的磨擦和曲折。为了使纱线有足够的强度,耐磨性和弹性,确保纱线在织造过程中不致因上述各种破坏力的作用而发生断裂,为了使纱线减少疵点,提高光洁度,以确保织造生产效率,获得优质的产品,为了增加纱线的卷绕伸长,利于连续生产必须对经纬纱进行前准备,以达到适应织机生产的工艺调整。 剑杆织机在完成经纬纱线的交织,始终由五大运动完成,分别是开口、引纬、打纬、送经、卷取。 1、开口机构是由电子提花龙头或电子多臂机完成 2、引纬是四连杆机构或独特的螺旋推进式引纬方式,使纬纱的加速度控制在最小范围,最低限度减少对纬纱的伤害。 3、打纬是采用CAM BOX方式,独立的共轭凸轮或双侧共轭凸轮,使打纬力更大,震动更小,维护更方便。 4、送经和卷取采用的无刷异步伺服电机,采用微中心电脑控制,可以使经轴由满轴到完轴经纱张力的恒定完美控制。 基于前面对剑杆织机的认识,如何正确选择上机工艺参数?一、送纬剑与接纬剑交接时纬纱时间配合 送、接纬剑要实现准确,平稳的交接纬纱应满三个条件 a.送纬剑和接纬剑钳口部分的位移应有适当的重叠(冲程)区段。 b.两剑交接时,送进足,接出慢,应有适当的转角差。 c.交接纬纱过程中,纬纱受到来自接纬剑钳口的冲击要尽可能小。为了满足以上三条,一般接纬剑进入时间早于送剑进入时间3°~5°,这样安排的优点是接纬时两剑相对运动速度较小,纬纱保持较大的紧张状态,有利于增加接纬的可靠性。如果待送纬剑退剑时交接纬纱就会因为纬纱松弛而引起交接失误。一般送纬剑进梭口的时间在55°~75°接纬剑出梭口时间为290°~305°之间为较理想值区间。 二、开口时间 从工艺理论上讲,开口早,打纬时梭口开得大,经纱张力也大,打纬区小,经纱对纬纱的交叉包围角大,有利于构成紧密丰满的织物;开口迟打纬后经纱对纬纱的抱合力小,钢筘对经纱的摩擦亦小,断头减小,但此时纬纱易于反拔后退,使织物表面稀疏,出现上、下层经纱张力差异小,上层经纱不易作侧向移动而产生筘痕、方眼,对织物外观质量和物理性能均有一定影响。 由于剑杆引纬的特殊性,普遍存在一个经纱对剑头的挤压度问题。所以对布面丰满和纬缩需要考虑外,更重要的是考虑经纱对剑头剑带及导剑钩的挤压和磨损。故剑杆织机开口时间较迟,一般配置在主轴转角305°~330°之间,这是因为剑杆织机采用两侧进剑中央交接,然后退剑的二次运动,使经纱在引纬过程中受剑头进剑和退剑时两次摩擦,特别是在退剑时,经纱对剑头的挤压约占织机引纬过程的70%左右,所以开口时间在305°~330°之间选择。 三、上机张力 上机张力是指综平时经纱的静态张力,其大小对经纱断头率,梭口的清晰程度,打纬顺利与否,织物外观效应都产生显著影响。它是贯穿整个织造工程的工艺参数。剑杆织机梭口一般采用“小梭口、大张力”。 上机张力对经纱断头率影响较大,随着上机张力有逐渐增大,开始阶段,由于开口清晰

280T力劲压铸机工艺参数设定和调节技能

?280T力劲压铸机工艺参数设定和调节技能 ?发布时间:2013-7-8 11:23:07 来源:互联网文字【大中小】 ? 工艺参数的设定和调节技能 压铸生产中机器工艺参数的设定和调节直接影响产品的质量。一个参数可能造成产品的多个缺陷,而同一产品的同一缺陷有可能与多个参数有关,要求在试压铸生产中要仔细分析工艺参数的变化对铸件成形的影响。压铸生产厂家通常由专人设定和调节机器参数。下面以力劲机械厂有限公司生产的DCC280卧式冷室压铸机为例,说明压铸生产中主要工艺参数的设定和调节技能。 一、主要工艺参数的设定技能 DCC280卧式冷室压铸机设定的内容及方法如下: (1)射料时间:射料时间大小与铸件壁厚成正比,对于铸件质量较大、压射一速速度较慢且所需时间较长时,射料时间可适当加大,一般在2S以上。射料二速冲头运动的时间等于填充时间。 (2)开型(模)时间:开型(模)时间一般在2S以上。压铸件较厚比较薄的开型(模)时间较之要长,结构复杂的型(模)具比结构简单的型(模)具开型(模)时间较之要长。调节开始时可以略为长一点时间,然后再缩短,注意机器工作程序为先开型(模)后再开安全门,以防止未完全冷却的铸件喷溅伤人。 (3)顶出延时时间:在保证产品充分凝固成型且不粘模的前提下,尽量减短顶出延时时间,一般在0.5S 以上。 (4)顶回延时时间:在保证能顺利地取出铸件的前提下尽量减短顶回延时时间,一般在0.5S以上。 (5)储能时间:一般在2S左右,在设定时操作机器作自动循环运动,观察储能时间结束时,压力是否能达到设定值,在能达到设定压力值的前提下尽量减短储能时间。 (6)顶针次数:根据型(模)具要求来设定顶针次数。 (7)压力参数设定 在保证机器能正常工作,铸件产品质量能合乎要求的前提下,尽量减小工作压力。选择、设定压射比压时 应考虑如下因素: 1)压铸件结构特性决定压力参数的设定。 ①壁厚:薄壁件,压射比压可选高些;厚壁件,增压比压可选高些。 ②铸件几何形状复杂程度:形状复杂件,选择高的比压;形状简单件,比压低些。 ③工艺合理性:工艺合理性好,比压低些。 2)压铸合金的特性决定压力参数的设定 ①结晶温度范围:结晶温度范围大,选择高比压;结晶温度范围小,比压低些。 ②流动性:流动性好,选择较低压射比压;流动性差,压射比压高些。 ③密度:密度大,压射比压、增压比压均应大;密度小,压射比压、增压比压均选小些。 ④比强度:要求比强度大,增压比压高些。 3)浇注系统决定压力参数的设定 ①浇道阻力:浇道阻力大,主要是由于浇道长、转向多,在同样截面积下、内浇口厚度小产生的,增压比 压应选择大些。 ②浇道散热速度:散热速度快,压射比压高些;散热速度慢,压射比压低些。

工艺参数调整作业指导书

生产管理体系CCMOO工艺参数调整作业指导书 文件类别:文件编号:撰写单位: 第四阶作业指导书W-SC-HS-04-031 压塑科 版本:第1 版 发行日期: 机密等级:□机密■ 一般合计页数: 共4 页

i.目的

页次 1/4 版序 1A jggk 顶新国际集团 D 天津和昇塑料制品有限公司 TIANJINHESHENG PLASTIC PRODUCTS CO.P LTD. 保证操作人员正确调整CCM005勺参数 2. 范围 适用于CCM00工艺参数的查看和调整 3. 权责 3.1技术员对CCM00工艺参数的查看和调整 4. 定义 (无) 5. 作业内容 5.1设备生产速度的识别和调整 5.1.1设备生产速度是指设备在全自动生产状态下,单位时间内所生产产品 的数 量,CCM005生产速度以每分钟生产瓶盖的个数计,即其单位 为 CAPS/MIN 5.1.2设备生产速度的查看 常用界面A 下 点击“ DATA 所对应的 “ F2”键进入 数据统计界 面B 0 0 0 0 0 0 0 冋 5.1.3设备生产速度的调整 ■■■■ ■■■? 0000 C 1 w ◎ □00 ' 生效日期

"1 TIANJIN HESHENG PLASTIC PRODUCTS CO.P LTD. 需要的速度后回车确认。 5.1.4挤出挤马达速度的查看与设定 为了满足生产速度及品质要求,挤出机马达转速与其额定转速的比值, 单位为N% 界面B 中所示 即为挤出机马达的实际速度 5.1.5挤出机马达速度的调整 生效日期 2/4 版序 1A 界面B 点 入界面 C 在界面D 使用光标移动键 疋 使光标处于生产速度设 处,通过小键盘增大或减小速度,或者通过小键盘 直接输入所 击 “ PROGR ”对应的 “ F2”界面C 点 击 “ CCM48S 对应的 “ F3”键进 入界面

如何调注塑机工艺参数

如何调注塑机工艺参数(如何设锁模,射胶的速度,压力,位置等等),为什么? 一般来说,注塑机工艺参数是由产品模具而定 模具越大,其锁模力应随之加大,这是为保证其注塑时形成一个相对密闭的空间,不至于生产出的产品带有过多的飞边(毛刺),从而影响产品外观和使用; 至于注射的速度,压力,包括位置,都和你的产品结构以及产品所使用的材质和使用温度有关系,情况比较复杂,在你没给出一定的产品及产品材质参数前,无法详细回复。 建议参考下《机械设计手册》第五版第四卷中的《塑料制品与塑料注射成型模具设计》第二节《塑料注射成型工艺》。 追问 谢谢你的回答。请问如:调锁模力(等)时首先要输入最基础的那些数值,最近车间突然断电,重启后以前设置的参数没了,如何重输参数(依据是什么)? 回答 这个问题,我无法帮你完全找回你原来的参数,只能一点一点的调试回来, 不过建议以后类似此种重要数据一定要记录在案,而且必须备份。 这是我从事过的单位必须做的工作。 从我的经验上来说,比较重要的分几点要特别注意的: 1.锁模力,理论上来说,锁模力就是为了克服液态树脂原料在注射时从模具内溢出的作用力,所以锁模力的计算方法为:首先得到注射油缸的总压力,再由此总压力得到注射料筒内部的压强,用此压强乘以模具内部的有效面积,得出的就是近似的锁模力,一般情况下锁模力要比计算得出的数值要大一点, 但在实际操作中,很难做到这么精确计算,因为,实际调试能更快更准确的得到你需要的数据; 2.注射压力,我所掌握的经验中,就没有用过计算公式来得到数据,都是由低往高地调试,一般情况下,开模5次可以基本调定数据,然后再根据产品的具体要求进行微调,以达到最好的效果。 3.注射的速度,通常来说,此数据都是根据产品的厚薄和其形状的复杂性直接挂钩的,在产品比较薄,形状比较复杂的情况下,速度一定要快,否则在树脂没充满型腔前就已经固化; 4.注射位置和注射速度可以说是一样的,当注射速度调到一定值的时候,还无法完成产品的基本成型时,就要靠调整注射位置来进行补充操作, 5,冷却水和冷却时间的控制,这个问题不太好用语言来说明,要具体情况具体分析了,有问题再和我交流吧 以上就是我个人认为再注塑工艺中相对比较重要的几点,总之有一点是非常关键的,就是所有的数据都要由低到高地进行调试,否则很可能对模具造成永久性的损毁,后果不堪设想。。

注塑工艺参数及其调整模板

注塑工艺参数及其 调整模板

注塑工艺参数及其调整 ( 时间: -5-13 13:15:43 共有 4728人次浏览) 一、注塑过程能够简单的表示如下: 上一周期完了——闭模——填充——保压——回胶——冷却——开模——脱模——开始下一周期 在填充保压降段, 模腔压力随时间推移而上升, 填充满型腔之后压力将保持在一个相对静态的状态, 以补充由于收缩而产生的胶量不足, 另外此压力能够防止由于注射的降低而产生的胶体倒流现象, 这就是保压阶段, 保压完了之后模腔压力逐渐下降, 并随时间推移理论上能够降到零, 但实际并不为零, 因此脱模之后制品内部内存内应力, 因而有的产品需经过后处理, 清除残存应力。所谓应力, 就是来傅高子链或者链段自由运动的力, 即弯曲变形, 应力开裂, 缩孔等。 二、注塑过程的主要参数 1、注塑胶料温度, 熔体温度对熔体的流动性能起主要作用, 由于塑胶没有具体的熔点, 所谓熔点是一个熔融状态下的温度段, 塑胶分子链的结构与组成不同, 因而对其流动性的影响也不同, 刚性分子链受温度影响较明显, 如PC、 PPS等, 而柔性分子链如: PA、 PP、 PE等流动性经过改变温度并不明显, 因此应根据不同的材料来调校合理的注塑温度。 2、注塑速度是熔体在炮筒内( 亦为螺杆的推进速度) 的速度( MM/S) 注射速度决定产品外观、尺寸、收缩性, 流动状况分布等, 一般为先慢——快——后慢, 即先用一个较的速度是熔体更过主流道, 分流道, 进浇口, 以达到平衡射胶的目的, 然后快速充模方式填充满整个模腔, 再以较慢速度补充收缩和逆流引起的胶料不足现象, 直到浇口冻结, 这样能够克服烧焦, 气纹, 缩水等品质不良产生。 3、注塑压力是熔体克服前进所需的阻力, 直接影响产品的尺寸, 重量和变形等, 不同的塑胶产品所需注塑压力不同, 对于象PA、 PP等材料, 增加压力会使其流动性显著改进, 注射压力大小决定产品的密度, 即外观光泽性。 4、模具温度, 有些塑胶料由于结晶化温度高, 结晶速度慢, 需要较高模温, 有些由于控制尺寸和变形, 或者脱模的需要, 要较高的温度或较低温度, 如PC一般要求60度以上, 而PPS为了达到较好的外观和改进流动性, 模温有时需要160度以上, 因而模具温度对改进产品的外观、变形、尺寸, 胶模方面有不可抵估的作用。 三, 注塑专业参数含义说明 1、注射量 注射量是指注塑机螺杆在注塑时, 向模具内所注射的熔体量。 注射量=螺杆推进容积*ρ*C ρ为注塑物料密度 C对结晶型聚合物为0.85, 对非结晶型聚合物为0.93 注塑机不可用来加工小于注射量1/10或超过注射量70%的制品

注塑成型工艺参数的调节原则

注塑成型工艺参数的调节原则 注塑模温的设定?模温影响成型周期及成形品质,在实际操作当中是由使用材质的最低适当模温开始设定,然后根据品质状况来 适当调高。 ?正确的说法,模温是指在成形被进行时的模腔表面的温度,在模具设计及成形工程的条件设定上,重要的是不仅维持适当的温度,还要能让其均匀的分布。 ?不均匀的模温分布,会导致不均匀的收缩和内应力,因而使成型口易发生变形和翘曲。?提高模温可获得以下效果; ①加成形品结晶度及较均匀的结构。②使成型收缩较充分,后收缩减小。⑥使成形品外观较具光泽及良好 ③提高成型品的强度和耐热性。④减少内应力残留、分子配向及变形。⑤减少充填时的流动阴抗,降低压力损失⑦增加成型品发生毛边的机会。 ⑧增加近浇口部位和减少远浇口部位凹陷的机会。⑨减少结合线明显的程度⑩增加冷却时间 注塑成型过程中的压力调节无论是油压式还是电动式注塑机,所有注塑过程中的运动都会产生压力。适当控制所需压力,才能生产 出质量合理的成品。 压力调控及计量系统在油压式注塑机上,所有运动由负责以下操作的油路执行: 1塑化阶段中的螺杆旋转。2滑座料道(注嘴靠近注口衬套)3注射和保压期间射料螺杆的轴向运动 4将基材闭合於射料杆上,直到肘杆全部延伸或活塞合模行程已完成。5启动装配顶杆的顶出臺以顶出部件。 在全电压机上,所有运动由配有永久磁铁的无刷同步电动机执行。通过机床业中一直采用的滚珠轴承螺杆,将旋转运动变换为线性运动。整个流程的效率部分取决於塑化过程,其中,螺杆起十分关键的作用。三菱公司在生产全电机型的过程中最新推出的解决方案包括一根灌料螺杆(第二螺纹抱辊)和一根配有混炼元件的螺杆尖梢。这样,可最大限度增强塑化能力和混炼效果,缩短螺杆长度,实现 高速运转。 螺杆必须确保物料熔化和均化。这一过程可借助於反压调整,以避免过热。混炼元件不能产生过高的流速,否则,会导致聚合物降解。每一种聚合物具有不同的最大流速,如果超过这一极限,分子会拉伸,出现聚合物主链断裂现象。不过,重点仍然是在注射和保压过程中控制螺杆的向前轴向运动。後续的冷却过程,包括内在应力、公差和翘曲等方面,对於确保产品质量十分重要。这一切全由模具质量决定,对於优化冷却料道、确保有效的闭环温度调节时,尤其如此。该系统完全独立,不会干扰机械调节。闭模和顶出等模具运动必须精确高效。通常采用速度分布曲线,以确保活动部件准确靠近。接触维持力可调整。因此可断定,在不考虑能耗和机械可靠性、附加条件相同(如模具质量)的前提下,产品质量主要决定於控制螺杆向前运动阶段的系统。在油压式注塑机上,这一调节通过探测油压而实现。 具体地说,油压通过控制板而激活一套阀门,流体通过操纵器而产生作用,并得到调节及释放。 注射速度控制包括开环控制、半闭环控制和闭环控制等选择方案。开环系统依靠共用比例阀。比例张力施加於所需比例的流体上,从而使流体在注射机筒中产生压力,让注射螺杆以一定的前向速度运动。半闭环系统采用闭环比例阀。环路在闭合口所在的位置闭合,闭合口通过在阀门内的移动而控制油料的流量比例。闭环系统在螺杆平移速度时闭合。闭环系统中采用速度传感器(通常为电位计型),定时探测张力下降。比例阀流出的油料通过调节,可

注塑机工艺参数及其调整

注塑机工艺参数及其调 整 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]

注塑机注塑工艺参数及其调整 一、注塑过程可以简单的表示如下: 上一周期完了——闭模——填充——保压——回胶——冷却——开模——脱模——开始下一周期 在填充保压降段,模腔压力随时间推移而上升,填充满型腔之后压力将保持在一个相对静态的状态,以补充由于收缩而产生的胶量不足,另外此压力可以防止由于注射的降低而产生的胶体倒流现象,这就是保压阶段,保压完了之后模腔压力逐渐下降,并随时间推移理论上可以降到零,但实际并不为零,所以脱模之后制品内部内存内应力,因而有的产品需经过后处理,清除残存应力。所谓应力,就是来傅高子链或者链段自由运动的力,即弯曲变形,应力开裂,缩孔等。 二、注塑过程的主要参数 1、注塑胶料温度,熔体温度对熔体的流动性能起主要作用,由于塑胶没有具体的熔点,所谓熔点是一个熔融状态下的温度段,塑胶分子链的结构与组成不同,因而对其流动性的影响也不同,刚性分子链受温度影响较明显,如PC、PPS等,而柔性分子链如:PA、PP、PE等流动性通过改变温度并不明显,所以应根据不同的材料来调校合理的注塑温度。 2、注塑速度是熔体在炮筒内(亦为螺杆的推进速度)的速度(MM/S)注射速度决定产品外观、尺寸、收缩性,流动状况分布等,一般为先慢——快——后慢,即先用一个较的速度是熔体更过主流道,分流道,进浇口,以达到平衡射胶的目的,然后快速充模方式填充满整个模腔,再以较慢速度补充收缩和逆流引起的胶料不足现象,直到浇口冻结,这样可以克服烧焦,气纹,缩水等品质不良产生。 3、注塑压力是熔体克服前进所需的阻力,直接影响产品的尺寸,重量和变形等,不同的塑胶产品所需注塑压力不同,对于象PA、PP等材料,增加压力会使其流动性显着改善,注射压力大小决定产品的密度,即外观光泽性。 4、模具温度,有些塑胶料由于结晶化温度高,结晶速度慢,需要较高模温,有些由于控制尺寸和变形,或者脱模的需要,要较高的温度或较低温度,如PC一般要求60度以上,而PPS为了达到较好的外观和改善流动性,模温有时需要160度以上,因而模具温度对改善产品的外观、变形、尺寸,胶模方面有不可抵估的作用。 三,注塑专业参数含义说明 1、注射量 注射量是指注塑机螺杆在注塑时,向模具内所注射的熔体量。 注射量=螺杆推进容积*ρ*C ρ为注塑物料密度 C 对结晶型聚合物为,对非结晶型聚合物为 注塑机不可用来加工小于注射量1/10或超过注射量70%的制品 2、计量行程(预塑行程) 每次注射程序终止后,螺杆处在料桶的最前端,当预塑程序到达时,螺杆开始旋转,物料被送到螺杆头部,螺杆在物料的反作用下后退,碰到限位开关为止,此过程为计量过程。 注射量的大小与计量行程的精度有关,太小,注射量不够,太大,使料桶前部每次注射后余料太大,使熔体温度不均或过热分解。 预塑后计量实中的熔体其纵向温度和径向温度都有温差,螺杆转数,预塑背压和料桶温度都将对熔体温度和温差有较大影响。 3、防延量 防延量是指螺杆计量到位后,又直线地倒退一距离,使计量室的比容变大,内压下降,防止流体从计量室中流出。

如何选择注塑机及调整工艺参数

如何选择注塑机及调整工艺参数 注塑机的性能直接影响注塑制品的质量,不同规格及性能要求的注塑机,价格也会相差很多。 注塑机规格选择 在选择注塑机规格时,首先要考虑到生产模具的状况,因为同一台注塑机往往要满足大小不同的多副模具生产,应根据制件重量、模具尺寸等来确定注塑机规格,即注塑机最大锁模力和最大注射量,然後根据注塑机厂商所提供的规格型号选择合适的机型。大部分厂商都提供客制化服务,这给选购注塑机提供了极大的方便;其次要考虑是否需要一些特殊配置,如生产PA、PC等材料时需选用专用螺杆,成型带有进抽芯或脱螺纹的模具时需配备相应的装置;再次,要根据模具结构、产品质量等方面的因素来确定是否需要选用一些具有特殊功能的注塑机,如成型薄壁长流动制品(一般指L/D??300)时,需选用高注射速度注塑机,精密电子配件需选用精密全闭环控制注塑机等。 锁模力设定 理论上,锁模力可按下式进行计算: sFcm>=K×P平均×A制品×10 式中:sFcm–锁模力,(KN)K–安全系数,一般取1-1.2 P平均–模腔平均压力(M Pa)A制品–制品在模具分型面上的最大投影面积(cm2) 在实际生产中,锁模力的调整还应考虑模具在生产中受热膨胀所产生的影响,一般应留有0.1-0.2mm的余量;锁模力的设定原则是在保证产品质量的前提下以低锁模力为宜。 注塑工艺参数设定 料筒温度、模具温度 根据不同塑料材料的性能来设定螺杆料筒温度,料筒设定温度一般高於塑料熔点10℃-30℃。必须注意,不同厂商所提供的材料因合成方法或添加助剂类型的不同,它们的熔点和在料筒中允许停留时间也会有差异。如下页表1,对Solutia 公司的PA66(牌号为21SPC)和Rhodia公司的PA66(牌号为25AE1),它们的熔点和各温度下允许停留时间进行对比。 模具温度在设定时一般使用循环水冷却,但在生产精密尺寸或表面质量要求较高的制品时,应根据工艺要求使用能够进行准确控制的模温机。 注射保压时间、冷却时间

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压铸机的选用 压铸工艺参数的设定和调节

一、压铸机的选用步骤 1)根据铸件的技术要求、使用条件和压铸工艺规范核算压铸机的技术参数及工艺性,初选合适机型。 2)根据初步构想的压铸型(模)技术参数和工艺要求核算出压铸工艺参数及压铸型(模)外形尺寸,选用合适机型。 3)评定压铸机的工作性能和经济效果,包括成品率、合格率、生产率及运转的稳定性、可靠性、和安全性等。 二、压铸机的选用方法 1)在实际生产中,选择压铸机主要根据压铸合金的种类、铸件的轮廓尺寸和重量确定采用热室或冷室压铸机。对于锌合金铸件和小型的镁合金铸件通常选用热室压铸机。对于铝合金、铜合金铸件和大型的镁合金铸件选用冷室压铸机为主。立式冷室压铸机适合于形状为中心辐射状和圆筒形的、同时又具备开设中心浇道条件的铸件。 2)根据压铸件的材料、轮廓尺寸、平均壁厚、净重来选择压铸机型号规格。可通过计算来求得锁型(模)力的大小值、每次浇注量、压射室充满度等实际工艺参数作为选取机型的依据。 3)压铸型(模)大小应与压铸机上安装型(模)具的相应尺寸相匹配,其主要尺寸为压铸型(模)的厚度和型(模)具分型面之间的距离。必须满足压铸机基本参数的要求: ①压铸型(模)厚度H 设不得小于机器说明书所给定的最小型(模)具厚度,也不得大于所给定的最大型(模)具厚度,H设应满足如下条件 Hmin+10mm≤ H 设≤ Hmax-10mm 式中H 设—所设计的型(模)具厚度(mm); Hmin—压铸件所给定的型(模)具最小厚度,即“模薄”(mm); Hmax—压铸机所给定的型(模)具最大厚度,即“模厚”(mm)。 ②压铸机开型(模)后,应使压铸机动型(模)座板行程(L)即压铸型(模)具分型面之间的距离大于或等于能取出铸件的最小距离。 L≥L 取 如图1所示为推杆推出的压铸型(模)取出铸件的最小距离。 L取≥L 芯+L 件+K 式中,K 一般取10mm。

注塑机工艺参数及其调整

注塑机注塑工艺参数及其调整 一、注塑过程可以简单的表示如下: 上一周期完了——闭模——填充——保压——回胶——冷却——开模——脱模——开始下一周期 在填充保压降段,模腔压力随时间推移而上升,填充满型腔之后压力将保持在一个相对静态的状态,以补充由于收缩而产生的胶量不足,另外此压力可以防止由于注射的降低而产生的胶体倒流现象,这就是保压阶段,保压完了之后模腔压力逐渐下降,并随时间推移理论上可以降到零,但实际并不为零,所以脱模之后制品内部内存内应力,因而有的产品需经过后处理,清除残存应力。所谓应力,就是来傅高子链或者链段自由运动的力,即弯曲变形,应力开裂,缩孔等。 二、注塑过程的主要参数 1、注塑胶料温度,熔体温度对熔体的流动性能起主要作用,由于塑胶没有具体的熔点,所谓熔点是一个熔融状态下的温度段,塑胶分子链的结构与组成不同,因而对其流动性的影响也不同,刚性分子链受温度影响较明显,如PC、PPS等,而柔性分子链如:PA、PP、PE等流动性通过改变温度并不明显,所以应根据不同的材料来调校合理的注塑温度。 2、注塑速度是熔体在炮筒内(亦为螺杆的推进速度)的速度(MM/S)注射速度决定产品外观、尺寸、收缩性,流动状况分布等,一般为先慢——快——后慢,即先用一个较的速度是熔体更过主流道,分流道,进浇口,以达到平衡射胶的目的,然后快速充模方式填充满整个模腔,再以较慢速度补充收缩和逆流引起的胶料不足现象,直到浇口冻结,这样可以克服烧焦,气纹,缩水等品质不良产生。 3、注塑压力是熔体克服前进所需的阻力,直接影响产品的尺寸,重量和变形等,不同的塑胶产品所需注塑压力不同,对于象PA、PP等材料,增加压力会使其流动性显著改善,注射压力大小决定产品的密度,即外观光泽性。 4、模具温度,有些塑胶料由于结晶化温度高,结晶速度慢,需要较高模温,有些由于控制尺寸和变形,或者脱模的需要,要较高的温度或较低温度,如PC一般要求60度以上,而PPS为了达到较好的外观和改善流动性,模温有时需要160度以上,因而模具温度对改善产品的外观、变形、尺寸,胶模方面有不可抵估的作用。 三,注塑专业参数含义说明 1、注射量 注射量是指注塑机螺杆在注塑时,向模具内所注射的熔体量。 注射量=螺杆推进容积*ρ*C ρ为注塑物料密度 C 对结晶型聚合物为0.85,对非结晶型聚合物为0.93 注塑机不可用来加工小于注射量1/10或超过注射量70%的制品 2、计量行程(预塑行程) 每次注射程序终止后,螺杆处在料桶的最前端,当预塑程序到达时,螺杆开始旋转,物料被送到螺杆头部,螺杆在物料的反作用下后退,碰到限位开关为止,此过程为计量过程。 注射量的大小与计量行程的精度有关,太小,注射量不够,太大,使料桶前部每次注射后余料太大,使熔体温度不均或过热分解。 预塑后计量实中的熔体其纵向温度和径向温度都有温差,螺杆转数,预塑背压和料桶温度都将对熔体温度和温差有较大影响。 3、防延量 防延量是指螺杆计量到位后,又直线地倒退一距离,使计量室的比容变大,内压下降,防止流体从计量室中流出。

注塑成型工艺参数的设置及其调整方法

注塑成型工艺参数的设置及其调整方法 一、注塑注塑成型工艺流程成型工艺流程成型工艺流程可以简单的表示如下可以简单的表示如下可以简单的表示如下:: 上一周期——闭模——填充——保压——回胶——冷却——开模——脱模——下一周期 在填充保压降段,模腔压力随时间推移而上升,填充满型腔之后压力将保持在一个相对静态的状态,以补充由于收缩而产生的胶量不足,另外此压力可以防止由于注射的降低而产生的胶体倒流现象,这就是保压阶段,保压完了之后模腔压力逐渐下降,并随时间推移理论上可以降到零,但实际并不为零,所以脱模之后制品内部内存内应力,因而有的产品需经过后处理,清除残存应力。所谓应力,就是来傅高子链或者链段自由运动的力,即弯曲变形,应力开裂、缩孔等。 二、注塑注塑成型成型成型的主要参数的主要参数 1、料筒温度 注塑胶料温度,熔体温度对熔体的流动性能起主要作用,由于塑胶没有具体的熔点,所谓熔点是一个熔融状态下的温度段,塑胶分子链的结构与组成不同,因而对其流动性的影响也不同,刚性分子链受温度影响较明显,如PC 、PPS 等,而柔性分子链如:PA 、PP 、PE 等流动性通过改变温度并不明显,所以应根据不同的材料来调校合理的注塑温度。 2、注射速度 注射速度是熔体在炮筒内(亦为螺杆的推进速度)的速度(MM/S )注射速度决定产品外观、尺寸、收缩性,流动状况分布等,一般为先慢——快——后慢,即先用一个较的速度是熔体更过主流道,分流道,进浇口,以达到平衡射胶的目的,然后快速充模方式填充满整个模腔,再以较慢速度补充收缩和逆流引起的胶料不足现象,直到浇口冻结,这样可以克服烧焦,气纹,缩水等品质不良产生。 3、注射压力 注射压力是熔体克服前进所需的阻力,直接影响产品的尺寸,重量和变形等,不同的塑胶产品所需注塑压力不同,对于象PA 、PP 等材料,增加压力会使其流动性显著改善,注射压力大小决定产品的密度,即外观光泽性。 4、模具温度 模具温度,有些塑胶料由于结晶化温度高,结晶速度慢,需要较高模温,有些由于控制尺寸和变形,或者脱模的需要,要较高的温度或较低温度,如PC 一般要求60度以上,而PPS 为了达到较好的外观和改善流动性,模温有时需要160度以上,因而模具温度对改善产品的外观、变形、尺寸,胶模方面有不可抵估的作用。 三、注塑注塑工艺工艺工艺参数参数参数的的含义说明

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