搜档网
当前位置:搜档网 › 压铸机选用

压铸机选用

压铸机选用
压铸机选用

如何选用压铸机

压力铸造作为一种尺寸精度好、生产效率高的铸造方式,被广泛应用于汽车、摩托车、五金、玩具、电工、电子等行业的有色金属生产,并呈现出强劲的上升趋势。压铸机的选用是压铸生产的一个重要环节,对后续生产的产品质量、生产效率、产品成本、生产管理等有着非常重要的影响,以下就如何选用压铸机简要介绍。

1、根据产品的特点选择压铸机类型

1.1压铸机的分类:

压铸机通常按其压室的工作状态分为热室压铸机和冷室压铸机,热室压铸机的压室浸在保温坩埚内的液态金属中,压射机构安装在保温坩埚的上方;冷室压铸机的压室与保温炉是分开的,压铸时从保温炉中取出金属液注入压室后进行压铸。冷室压铸机按其压室与压射机构的位置区分,将压室和压射位置处于水平位置的称为卧式冷室压铸机,将压室和压射机构处于垂直位置的称为立式压铸机,立式压铸机中垂直压射并垂直方向开模的称为全立式压铸机。

1.2热室压铸机的特点

热室压铸机结构简单,操作方便,易于实现自动化生产;不需要浇铸程序,工序简单,生产效率高;热损失少,金属损耗少;金属液始终在密闭通道中,氧化夹杂物不易卷入,进入型腔的金属液干净,铸件质量好;压射比压小,压射过程中没有增压段;压室、冲头、鹅颈管、喷嘴等热作件寿命短,更换不方便。

目前的压铸生产中,热室机通常压铸生产锌、锡、铅等低熔点合金和小型、薄壁镁合金压铸件,多数合模力小于160T,大于400T的很少。而镁合金由于其成型特点,采用热室、冷室生产都有,生产镁合金的热室机,合模力通常小于650T。

1.3卧式冷室压铸机的特点:

冷室压铸机规格型号全面,对产品尺寸及合金种类的适应范围广,生产操作简便,生产效率高,可与自动化周边设备联机实现自动化生产,压射行程的分段控制、调节容易实现,对不同要求的压铸件工艺的满足性好。缺点是压射过程金属液热量损失大,金属液与空气接触,容易卷入氧化夹杂物及空气,对高致密度或要求热处理的产品须采取特殊的工艺。

目前卧式冷室压铸机主要用于铝、镁、铜等有色合金的生产,黑色金属的压铸应用极少。冷室压铸机合模力从几十吨到几千吨都有,目前最大的冷室压铸机为德国米勒万家顿生产的5500T压铸机。

1.4立式压铸机的特点:

立式压铸机的金属液压射过程中卷入气体少;方便于中心浇铸系统设置;维修与操作麻烦,生产过程中有切断和料饼推出程序,生产效率低;以中小型机为主,生产过程中用量较少;目前立式压铸机主要用于电机转子等特殊产品的压铸生产。随着卧室冷室压铸机压射性能的不断提高,为提高生产效率,目前微电机转子已越来越多的采用卧式冷室压铸机生产。

2、根据产品与模具方案选择压铸机规格

2.1计算锁模力

根据压铸产品选择压铸机,一项很重要的工作是计算压铸机的锁模力是否满足,压铸机的锁模力必须大于压铸时产品产生的涨型力,涨型力通常的计算方式为用模具分型面上承受金属压力部分的投影面积乘以铸造比压。如下图所示:

图1

投影面积A :包括如图1所示产品、浇道、料饼、及溢出部分的总面积, 特别注意不要漏算排气道部分,通常在未做模具详细方案的情况下,以产品投影面积的1.2-1.5倍作为总的压铸投影面积。

压铸比压Pi, 通常采用400-1000Kg/cm2,当压铸产品要求耐压和防止渗漏时,往往采取较高的压铸比压。

涨型力F =A ×Pi

压铸机的锁模力与涨型力须满足 T ≥ K ×F,K 为安全系数,一般取为1.1

在实际生产情况下,计算合模力选用压铸机时,需注意考虑以下几个问题:

1) 分型面位置特殊的方案:对于图2所示的产品,长450mm ,宽300mm ,高度200mm ,平均壁厚7mm ,产品重量2.1Kg 。

450

图2

如果按通常方式核算锁模力:产品投影面积156cm 2,压铸投影面积取产品面积的1.5倍,压铸投影面积为234 cm 2,产品要求耐压检测2.5Kg/ cm 2,所以压铸比压取800 Kg/ cm 2,计算涨型力为184T ,选用200T 压铸机可以生产。如果做一下压铸模具结构设计,就会发现,200T 压铸机是远远不能满足该产品的工艺需要的:产品分型面正好在产品投影面积最小的截面,型腔较深,需要考虑充分的排气结构,因而,压铸投影面积大大超过产品投影面积,为产品投影面积的近3倍;产品外形尺寸大,有两个侧抽芯,需要压铸机具备较大的导柱间距;根据产品浇铸重量,计算压室充满度,压室直径选取?90mm;产品型腔较深,需要大的充型能量,以保证产品质量。经考虑以上综合因素,最终选用650T 压铸机生产。

2) 压射受力中心与设备中心偏离较大的情况:

如上示意图所示,对同一长方形压铸产品,采用不同的工艺方案时,产生的涨型力可能基本相同,但涨型力在四根导柱上的分布是不均衡的,所需要的压铸机合模力也不相同。采用图4所示布局方式,涨型力在四根导柱上的分布基本一致,所需合模力最小;采用图3所示结构,在B导柱承受的涨型力最大,所选取合模力应大于B导柱承受涨型力的四倍,否则会产生合金从模具右上角喷出的危险。采用图5所示结构,在A、B导柱承受的涨型力大于C、D导柱承受力,所选取合模力应大于A或B导柱承受涨型力的四倍,否则会产生合金从模具上方喷出的危险。上图中,图3结构所需合模力最大,图4结构所需合模力最小。当压铸受力中心偏心较大时,应分别核算作用在每一根导柱上的涨型力,按导柱受力最大值选取压铸机合模力。

3)滑块抽芯投影面积较大的情况(参见图6):

图6

当模具存在滑块抽芯时,压铸过程中,金属液对滑块产生侧推力Fm,此力作用在锁紧块上,分解为垂直于锁紧块方向的力及涨型力Fz,通常情况下角度 ≤15°,当抽芯投影面积很小时,涨型力Fz可忽略不计。但当抽芯投影面积较大时,则必须计算抽芯产生的涨型力,否则,会产生合模力不足,金属液飞溅和滑块压射过程中后退的危险,影响产品精度,Fz=tan ×Fm。

根据合模力选型压铸机时,必须将产品的模具具体工艺结构一起考虑,建议不要在涨型力大于压铸机锁模力条件下生产,否则会产生飞料危险,产品尺寸精度及质量很难保证,同时加剧压铸机运动部分的磨损,压铸机寿命也会受到极大损害。

2.2确认压铸机的相关参数:

当选定压铸机的锁模力后,通常需要根据产品的模具方案对压铸机的以下参数进行确认:

1)压铸模具厚度是否在压铸机有效模具厚度调节范围内;

2)压铸机的开模行程能否保证产品的正常取出;

3)压铸机导柱内距能否满足模具的外轮廓尺寸的安装,模具是否在型板T型槽的有效范围内,特别注意

确认模具抽芯或其他凸出部位是否与压铸机导柱及其它附属机构干涉;

4)根据压铸模具定模厚度,确认压铸机冲头推出距离是否能满足产品料饼的跟出;

5)确认压铸机的推出距离,能否保证产品的推出需要。

5)根据产品浇铸重量,计算压室充满度,选定压室内径:压室直径需与浇铸重量保持下面的关系:

浇铸金属液的体积/压射室容积(包含压射室与模具浇口套部分容积)x100%≤75%,

即:要使浇铸金属的体积为压室容积的75%以下,一般超过75%,浇铸口在被冲头封住之前,金属液就

会从浇铸口溢出。通常情况下,以最大值为60%为标准,在实际生产时,选取压室的充填率既要考虑利于排出压室内的气体,又要考虑,金属液充填动能的损失,当压室充满度较高时,高速充填段较长,由于金属液通过内浇口产生很大的阻力,冲头运动被减速,导致后充填部位能量不足,产品末端易产生流动缺陷,所以实际使用压室的充填率一般在30-50%。

2.3、核算压铸机压射性能是否满足产品需要

压铸机的压射性能是影响产品质量的关键因素,对一些大型、性能要求高的产品,还需要对压射系统的特性P-Q2图进行分析,核算所选用压铸机的压射性能是否满足产品压射能量的需求。在压射系统能量满足的情况下,对要求致密、耐压的压铸件,要求压射系统具有良好的低速性能、加速性能与增压性能,对薄壁或外观要求高的产品,则要求压射系统具有良好的高速与加速性能。

根据以上参数的计算,通常即可以选定压铸机的机型

3、根据生产工艺管理的要求与产品需要选配压铸机附属功能

随着近年来对产品精密化、轻量化的要求,压铸作为一种高效的精密成型技术得到了更广泛的应用,不同的使用环境,对压铸件提出了更高的使用要求,比如无气孔、可焊接、可热处理等等,为适应产品的需要,压铸机的控制系统、压射性能、自动化及辅助工艺等方面有了很大发展,这些新的技术有些属于压铸机的标准配置,有些属于选配装置,在选择压铸机时,需要根据企业和产品的实际需要,对这些功能进行选取:

3.1快速模具交换系统

适应多品种、小批量生产和大型模具交换的需要,大大减少模具交换的时间,提高生产效率:

1) 模具快速压紧装置,采用液压自动锁紧系统,替代原来的模具压板螺栓锁紧机构(参见图7)。

图7 图8 2) 导柱抽出装置,在模具交换时将上侧一根或两根导柱抽出,对于有油缸抽芯或水平宽度超出导柱内距的大型模具,可以方便的装入,不需拆装油缸(参见图8)。

图9 图10 3) 模具放置定位装置,在压铸机上安装模具放置定位台或“V”型导轨托架,在模具安装过程中,实现模具与压室法兰及型板的快速定位(参见图9)。

4) C板夹具装置,通过压铸机C板的液压缸驱动C板的错位运动,实现压铸机推出板与模具推出板的快速连接,相比采用拉杆螺栓连接大大缩短了时间(参见图10)。

5)抽芯油缸接口的快速连接,压铸机与模具抽芯油缸的电及油管的接口,都采用快速接头对接。

以上装置,除模具油缸的连接外,全部与压铸机的控制系统连为一体,通过操作面板既可以实现模具的交换操作。采用上述快速模具交换系统,已可以将大型压铸机复杂模具的交换时间缩短到10分钟以内,对提高设备开动率效果显著。

3.2 压射曲线的显示与自动修正控制技术

目前压铸机压射曲线的控制主要有以下三种形式:

1) 开环的控制形式,压射行程通常分三级(慢压射、快压射、增压)或四级(慢压射、一级快压射、二级快压射、增压)压射,通过电调或手动调整手轮对各段的速度和压力进行设定,实际达到的参数与压射曲线状况根据显示画面或工艺人员的经验判定,并进行手动调节修正。

2) 半闭环控制形式,人们通过控制系统对压射的压力、速度、行程等参数进行设定,控制系统通过传感器与位移编码器对压射过程的实际参数进行检测,显示实际参数与压射曲线,并将测定值与设定值进行比对,在下一个压铸循环时通过调整阀的开度对压铸参数进行修正,使之接近目标值。压射行程分三段或多段进行控制(包括末段减速功能),使实际压射曲线更接近于设定曲线。

3) 实时控制形式,压射行程分多段控制(国外高性能压铸机已做到20段控制,包括末端减速),人们可以对不同行程段的参数进行编程,由于高精度伺服阀的采用,提高了检测与反馈修正的应答速度(可达到5ms左右),压射过程中对压力与速度信息不断检测并进行反馈修正,弥补生产条件波动对压射参数带来的影响,使每一循环过程的实际压射曲线与设定值高度符合,使压铸生产具有高的稳定性与可靠性,满足高性能压铸件的工艺需要。

3.3 超速压射性能

传统的压铸机空压射速度通常在4.5m/s-6m/s,超高速的压铸机空压射速度达到8m/s甚至10m/s以上,既可以实现镁、铝合金的共用,又因为采用高的充型速度,缩短了充型时间,在充型结束时金属液温度处在较高的水平,利于增压压力的传递,使压铸件内部气孔弥散程度越高,有利于改善产品内部及外观质量。

超低速压铸机可以在0.05-0.7m/s的低速范围内进行多段速度设定,实现产品的层流充型,减少内部气体含量,可生产进行T6处理的高性能压铸件,一般适用于产品结构相对简单,壁厚较厚的压铸件,内浇口截面积较大,通常要与热压室、模温控制等技术配合使用。

3.4 局部加压压实销装置

主要应用于产品局部壁厚较大,容易产生缩松、缩孔缺陷的部位。通过在压射结束至产品凝固期间,对局部进行加压压实,以获得致密的压铸件,目前在机械性能要求较高的汽车连接件。如:发动机支架、方向盘支柱等产品上应用广泛。

3.5 抽芯喷雾功能

以往压铸机的抽芯动作,在喷雾的时候处在抽出位置,部分型芯此时埋在模具型腔之中,得不到喷涂,尤其对成型尺寸较长并冷却效果不好的抽芯,特别容易造成产品的粘附拉伤,并缩短型芯的寿命。采用抽芯喷雾功能时,抽芯控制信号与喷雾机信号相连,可以设定在产品取出后,喷雾动作前,抽芯油缸推出,喷雾后抽芯返回,改善抽芯的脱模与冷却效果。

3.6 生产管理系统与远程诊断功能

现在的压铸机提供生产管理、产品工艺参数存储、故障显示与品质管理功能:可以记录产品的批量与生产数量;存储不同产品(模具)的工艺参数,供下次生产时调用,保证生产的一致性并减少调整时间;实时显示压铸机及周边设备信息(警告、故障、状态、错误)并提供服务和检修的提示;根据压铸实际参数与设定参数比较的偏离情况,记录产品可疑或不良信息。国外的实时控制压铸机除了能够在生产过程中提供给用户及时的参考信息,还具备有远程诊断的功能:⑴通过电话线进行故障诊断;⑵软件可实现远程更新。

3.7 全自动化生产单元

压铸自动化生产单元,是将自动化的给汤、喷雾、取件等周边设备的控制系统与压铸机的控制系统集成为一体,操作简便快捷,可实现自动化生产。近年来伺服工业机器人在压铸周边设备上得到广泛应用:采用伺服机器人的自动喷雾机,具备了喷雾曲线记忆与多点喷雾量的控制,由于具备六轴旋转,更能适应复杂模具的喷雾要求,喷雾操作的一致行与可靠性大大提高。采用伺服机器人的取件机可根据控制系统对

实际压射参数与设定目标值的偏离情况的比较信息,对产品进行分检,并按设定要求实现镶嵌件安装、产品冷却、以及与切边机联动实现自动切边等。由于伺服机器人的应用,使压铸机与周边设备控制系统的集成控制度越来越高,目前的压铸自动化生产单元已能够实现压铸、产品检测、切边、修毛刺、表面处理等全过程的自动化无人操作,生产的效率与稳定性得到很好的保证。

以上为压铸机选型时从技术工艺角度通常需要考虑的一些环节,除此之外,往往还要根据产品的订单情况,评估压铸机的生产能力,各企业生产管理能力与自动化配置不同,产能差异较大,在此不作介绍。压铸机选型是压铸生产准备前期的重要工作,是一项技术性很强的综合性工作,前期通常采用预测的方式,准确程度与实践经验有很大关系。压铸机的选型,通常遵从以下原则:要了解压铸机的类型与特点,根据企业所生产的产品要求选择压铸机,既要保证满足产品性能的要求,又要留有一定的富余度,兼顾产品发展方向的新需求,并保证满意的合格率、生产效率与安全稳定性,采用尽可能宽泛的工艺条件生产;如果有多台压铸机,需要考虑压铸机型号(主要是合模力)有一定梯度,具备兼容性,既要满足产品生产需要,又要尽可能减少压铸机型号与台数,如果有不同品牌的压铸机,还要考虑不同品牌压铸机模具安装尺寸的兼容性,以方便生产的组织;根据企业的实际情况,在可能的情况下,尽量配置自动化的周边设备,以保证压铸生产的稳定性与生产效率,中型以上压铸机,建议配置自动给汤与喷雾机;在保证压铸性能满足的前提下,综合考虑压铸机的性价比、可靠性、可操作性、可维修性、安全性等因素。

各企业之间的产品要求、工艺配置、管理要求等环节不尽相同,对选型压铸机所考虑的侧重点也不同,实际选择压铸机时,要结合实际情况,进行综合考虑。压铸生产是一项综合技术,设备、模具、工艺、合金、人员等任何一个环节对产品的影响都是至关重要的,认为采购一台好的压铸机就可以做出好的产品的想法也是不现实的。本文就压铸机选用的一般情况作以介绍,仅供参考 ,如有片面及不当之处,敬请压铸界同仁指正。

压铸件常见缺陷影响因素

太空模具网 2006-5-19 阅读:163次

影响因素

常见缺陷

欠铸 气泡 变形 缩孔气

裂纹 冷隔 夹渣 粘模 擦伤 因素类别 产

根源

比压

√ √ √ B 压铸机 压射速度

√ √ B 建压时间

√ √ B 压室充满度

√ √ √ B 1-2速度交接点 √ √ √ B

凝固时间

√ √ B 模具温度

√ √ √ √ √ C 模具 模具排气

√ √ √ √ A 浇注系统不正确

√ √ A 模具表面处理不好

√ √ A 铸造斜度不够

√ √ √ √ A 铸造硬度不够

√ √ A 浇注温度

√ √ √ C 现场操作 浇注金属量

√ √ C 金属含杂质

√ C 涂料 √ √ √ √ √ √ √ √ C 注:A 类因素:取决于模具设计与制造。

B 类因素:大都取决于压铸机性能及压铸参数选择。

镁及镁合金的镀前处理

镁合金具有轻质耐用、减振、比强度高、易于回收再利用、价格低廉的特点,被广泛使用于军工、汽车、摩托车、飞机、手机、电脑、五金机电等工业产品。在镁合金上电镀适当的金属可以改善其导电性、焊接性、耐磨性、抗腐蚀性,提高外观装饰性。由于镁的化学活性和对氧的亲和力很高,表面很快形成氧化膜,因此,镁及镁合金在电镀前必须对其表面进行特殊的预处理,才能保证镀层与基体良好的结合。实际应用较广的有两种预处理方法:浸锌法和化学镀镍法。

(1)浸锌法

浸锌法是镁合金镀前处理的典型工艺,、具有较好的镀层结合强度,对锻造和铸造镁合金均适用。浸锌法的工艺流程为:除油→水洗→浸蚀→水洗→活化→水洗→浸锌→水洗→预镀铜。在浸锌前需对镁合金表面进行除油、浸蚀及活化处理。浸蚀工艺见表3—22,活化工艺见表3—23。在表3—22所列浸蚀工艺中,配方l 适用于一般零件,配方2适用于精密零件,不影响尺寸精度,配方3适用于含铝量高的镁合金。活化处理是用以除去浸蚀过程中生成的铬酸盐膜,并形成一种无氧化膜的表面。

浸锌溶液含有锌盐、焦磷酸盐、氟化物和少量碳酸盐。经浸锌处理后,在镁及镁合金表面形成一层置换锌层。浸锌的工艺规范如下:

硫酸锌(ZnS04?7H20) 30g /L 碳酸钠(Na2C03) 5g /L

焦磷酸钠(Na4P207) 120g /L pH 值 10.2~10.4 氟化钠(NaF)或氟化锂(LiF) 3~5g /L 温度 80℃

时间 3~10min

溶液中最好选用氟化锂,因为其含量在3g /L 时已达到饱和,使用时将过量的氟化锂装入尼龙袋后放入槽中,可自行调节含量。对于某些镁合金需要进行二次浸锌,才能获得良好的置换锌层。第一次浸锌后在活化液中退除,再进行第二次浸锌。

为保证镀层具有良好的结合力,经浸锌后的镁合金零件还需要预镀铜,工艺规范如下:氰化亚铜CuCN 38~42g/L pH值 9.6~10.4

氰化钾KCN(总量) 65~72g/L 温度 45~60"C

氰化钾KCN(游离) 7.5g/L 电流密度 l~2.5A/dm2 氟化钾KF 28.5~31.5g/L 搅拌移动阴极

预镀铜开始时先用5~10A/dm2电流密度冲击,然后降至正常。预镀铜后,经水洗就可电镀其他金属。

(2)化学预镀镍法

采用化学预镀镍法时,除油和浸蚀工艺与浸锌法相同。浸蚀并经水洗后,在氢氟酸(70%)55mL/L溶液中,于室温下活化l0min,含铝高的镁合金在HF(70%)100mL/L溶液中进行活化,水洗后进行化学预镀镍。

曲于镁合金不耐S042-和Cl一的腐蚀,不能使用常用的硫酸镍或氯化镍化学镀配方,国内外主要使用由Dow公司设计的配方,用碱式碳酸镍作为化学镀镍的主盐,但碳酸镍不溶于水,所以必须用氢氟酸来溶解,其配方工艺如下:

碱式碳酸镍3Ni(OH)2?2NiCO3?4H20 10g/L 氢氟酸HF(70%) 10mL/L

柠檬酸C6H807?H20 5g/L 氟化氢铵NH4HF2 10g/L 次磷酸钠NaH2P02?H20 20g/L pH值 6.0~6.5;

氨水NH3?H2O(25%) 30mL/L 温度 75~80℃化学镀镍后再经水洗即可镀其他金属,为提高镀镍层的结合力,可在200℃下加热1h。

镁及镁合金的镀前处理

如何选择压铸机

如何选用压铸机 压力铸造作为一种尺寸精度好、生产效率高的铸造方式,被广泛应用于汽车、摩托车、五金、玩具、电工、电子等行业的有色金属生产,并呈现出强劲的上升趋势。压铸机的选用是压铸生产的一个重要环节,对后续生产的产品质量、生产效率、产品成本、生产管理等有着非常重要的影响,以下就如何选用压铸机简要介绍。 1、根据产品的特点选择压铸机类型 1.1压铸机的分类: 压铸机通常按其压室的工作状态分为热室压铸机和冷室压铸机,热室压铸机的压室浸在保温坩埚的液态金属中,压射机构安装在保温坩埚的上方;冷室压铸机的压室与保温炉是分开的,压铸时从保温炉中取出金属液注入压室后进行压铸。冷室压铸机按其压室与压射机构的位置区分,将压室和压射位置处于水平位置的称为卧式冷室压铸机,将压室和压射机构处于垂直位置的称为立式压铸机,立式压铸机中垂直压射并垂直方向开模的称为全立式压铸机。 1.2热室压铸机的特点 热室压铸机结构简单,操作方便,易于实现自动化生产;不需要浇铸程序,工序简单,生产效率高;热损失少,金属损耗少;金属液始终在密闭通道中,氧化夹杂物不易卷入,进入型腔的金属液干净,铸件质量好;压射比压小,压射过程中没有增压段;压室、冲头、鹅颈管、喷嘴等热作件寿命短,更换不方便。 目前的压铸生产中,热室机通常压铸生产锌、锡、铅等低熔点合金和小型、薄壁镁合金压铸件,多数合模力小于160T,大于400T的很少。而镁合金由于其成型特点,采用热室、冷室生产都有,生产镁合金的热室机,合模力通常小于650T。 1.3卧式冷室压铸机的特点: 冷室压铸机规格型号全面,对产品尺寸及合金种类的适应围广,生产操作简便,生产效率高,可与自动化周边设备联机实现自动化生产,压射行程的分段控制、调节容易实现,对不同要求的压铸件工艺的满足性好。缺点是压射过程金属液热量损失大,金属液与空气接触,容易卷入氧化夹杂物及空气,对高致密度或要求热处理的产品须采取特殊的工艺。 目前卧式冷室压铸机主要用于铝、镁、铜等有色合金的生产,黑色金属的压铸应用极少。冷室压铸机合模力从几十吨到几千吨都有,目前最大的冷室压铸机为德国米勒万家顿生产的5500T压铸机。 1.4立式压铸机的特点: 立式压铸机的金属液压射过程中卷入气体少;方便于中心浇铸系统设置;维修与操作麻烦,生产过程中有切断和料饼推出程序,生产效率低;以中小型机为主,生产过程中用量较少;目前立式压铸机主要用于电机转子等特殊产品的压铸生产。随着卧室冷室压铸机压射性能的不断提高,为提高生产效率,目前微电机转子已越来越多的采用卧式冷室压铸机生产。 2、根据产品与模具方案选择压铸机规格 2.1计算锁模力 根据压铸产品选择压铸机,一项很重要的工作是计算压铸机的锁模力是否满足,压铸机的锁模力必须大于压铸时产品产生的涨型力,涨型力通常的计算方式为用模具分型面上承受金属压力部分的投影面积乘以铸造比压。如下图所示:

如何根据产品计算压铸机吨位

如何根据产品计算压铸机吨位 产品xx克,尺寸xx*xx毫米,用多大的机器打比较合适。 ”——这是压铸模具压铸机选型的常见问题。 压铸机选型大致包含三方面: 压铸机吨位,这关系到会不会飞料模具尺寸,这关系到模具能不能安装到压铸机上去浇注量,这关系到产品能不能成型如何计算产品机器吨位?关于计算压铸机吨位的问题,说难不难,说简单也不简单。 只要了解了其中的关系,算出产品所要的机器吨位就显得很轻松了。 首先先确定这样一个概念: 压铸机吨位大小是指压铸机锁模力大小锁模力是选用压铸机时首先要确定的参数。 锁模力的作用主要是为了克服模腔内的胀型力,以锁紧模具,防止金属液飞溅,保证铸件的尺寸精度。 那么回到最初的问题,如何计算压铸机的锁模力呢?先看以下公式: 压铸机锁模力>开模力F1× 1.1那么,开模力又是什么,该如何计算?开模力指压铸生产时作用于型腔欲使模具胀开的力。 开模力可用以下公式求得: 铸造面积×铸造压力铸造面积A1=a1+a2+a3+a4=料饼面积+浇道面积+产品面积+集渣包面积预估模具还没完全设计好时,我们只知道产品的投影面积a3,以此估算a2= 0.21a3a4=

0.12a3料饼面积根据冲头开模力F1=铸造压力Pp×铸造面积A1+中子分力Fc (有滑块的开模力计算)有滑块中子时,需计算中子分子中子返回力Fr=产品面积Ac×计算铸造压力×75%中子分力Fc=中子返回力Fr×tanθ开模力F1=(a1+a2)×Pp+a3×Pp× 0.75+a4×Pp× 0.25+Fc铸造压力分布: 由于模具各处温度不宜,压力传递不一,对各部分分施加压力分类计算如下: 产品部=计算铸造压力×75%集渣包部=计算铸造压力×25%料饼、浇道部=计算铸造压力×100%铸造压力预估: 铝: 气密性要求高的一般在80MPa以上,其他60MPa锌: 30MPa左右锁模力需要开模力的 1.1倍以上的力量,开模力若比锁模力大,则易发生飞边(短射)、尺寸过大等现象,不能进行实际生产。 综上所诉,可以得出最终的压铸机吨位计算公式: 锁模力>开模力× 1.1=铸造面积×铸造压力=(料饼面积+浇道面积+产品面积+集渣包面积)×铸造压力× 1.1压铸机吨位=锁模力/10锁模力单位为KN注: 本文不做偏心情况下的校核讨论

压铸机的选用

压铸机的选用 一、压铸机的选用步骤 1)根据铸件的技术要求、使用条件和压铸工艺规范核算压铸机的技术参数及工艺性,初选合适机型。 2)根据初步构想的压铸型(模)技术参数和工艺要求核算出压铸工艺参数及压铸型(模)外形尺寸,选用合适机型。 3)评定压铸机的工作性能和经济效果,包括成品率、合格率、生产率及运转的稳定性、可靠性、和安全性等。 二、压铸机的选用方法 1)在实际生产中,选择压铸机主要根据压铸合金的种类、铸件的轮廓尺寸和重量确定采用热室或冷室压铸机。对于锌合金铸件和小型的镁合金铸件通常选用热室压铸机。对于铝合金、铜合金铸件和大型的镁合金铸件选用冷室压铸机为主。立式冷室压铸机适合于形状为中心辐射状和圆筒形的、同时又具备开设中心浇道条件的铸件。 2)根据压铸件的材料、轮廓尺寸、平均壁厚、净重来选择压铸机型号规格。可通过计算来求得锁型(模)力的大小值、每次浇注量、压射室充满度等实际工艺参数作为选取机型的依据。 3)压铸型(模)大小应与压铸机上安装型(模)具的相应尺寸相匹配,其主要尺寸为压铸型(模)的厚度和型(模)具分型面之间的距离。必须满足压铸机基本参数的要求: ①压铸型(模)厚度H 设不得小于机器说明书所给定的最小型(模)具厚度,也不得大于所给定的最大型(模)具厚度,H设应满足如下条件 Hmin+10mm≤ H 设≤ Hmax-10mm 式中H 设―所设计的型(模)具厚度(mm); Hmin―压铸件所给定的型(模)具最小厚度,即“模薄”(mm); Hmax―压铸机所给定的型(模)具最大厚度,即“模厚”(mm)。 ②压铸机开型(模)后,应使压铸机动型(模)座板行程(L)即压铸型(模)具分型面之间的距离大于或等于能取出铸件的最小距离。 L≥L 取 如图1所示为推杆推出的压铸型(模)取出铸件的最小距离。

压铸机吨位的选用(严选内容)

压铸机吨位的选用 在压铸产品报价初期和压铸模具设计时均涉及到压铸机吨位的选择,吨位的选用依据下面三个步骤: 一,校验锁模力 a.总投影面积A=铸件投影面积A1+浇道面积A2(0.15~0.3A1)+排溢系统A3(0.1~0.2A1)+料柄面积A4(3.14xdxd d为料室直径,亦既为冲头直径) b.胀型力F1=总投影面积Ax压射比压(MPa) 所谓压射比压即为单位面积上所承受的压力,根据经验:一般件30~50 承载件50~80 耐气密件80~100 c.锁模力F2=胀型力F1/K K为保险系数:0.85 初选压铸机吨位 二,校验充满度 a.总重量=铸件重量+浇道重量+料柄重量+排溢系统重量各个部分的投影面积已有,算其深度,则知其体积 b.充满度=总重量/浇铸量浇铸量为不同的压铸机使用不同的料室时的最大合金重量 根据充满度值校验初选压铸机吨位,通常充满度在40%~75%之间 三,校验模具尺寸 a.对铸件进行简单的模具排位,知其模具尺寸 b.根据模具尺寸校验所选压铸机的哥林柱内距是否合适 最后确定使用压铸机的吨位

合理选择压铸机的方法 1:理论计算的锁模力一定要小于压铸机公称锁模力的大小 2:理论计算压室容量应小于压铸机公称压室的容量 3:理论计算的模具开模力和推件力应小于所选压铸机最大开模力和推件力 4:模具的总厚度应大于压铸机最小合模距离 5:压铸件最大开模距离应大于模具总厚度与产品高度总和 6:模具安装在压铸机上的模板尺寸及孔位应与压铸机固定板尺寸及孔位位置相适应 7:模具外形尺寸和伸出模体的外部机构的最大尺寸应不与压铸机拉杆相碰,不然会影响压铸机的正常运行和使用

压铸机工艺参数

?压铸工艺参数分析(一) ? ? 为了便于分析压铸工艺参数,下面示出如图5-1和图5-2所示的卧式冷室压铸机压射过程图以及压射曲 线图。压射过程按三个阶段进行分析。 第一阶段(图5-1b):由0 -Ⅰ和Ⅰ-Ⅱ两段组成。0 -Ⅰ段是压射冲头以低速运动,封住浇料口,推动金属液在压射室内平稳上升,使压射室内空气慢慢排出,并防止金属液从浇口溅出;Ⅰ-Ⅱ段是压射冲头以较快的速度 运动,使金属液充满压射室前端并堆聚在内浇口前沿。 第二阶段(图5-1c):Ⅱ-Ⅲ段,压射冲头快速运动阶段,使金属液充满整个型腔与浇注系统。 第三阶段(图5-1d):Ⅲ-Ⅳ段,压射冲头终压阶段,压射冲头运动基本停止,速度逐渐降为0。 a)

图 5-1 卧式冷室压铸机压射过程图 图5-2 卧式冷室压铸机压射曲线图 s--冲头位移曲线P0--压力曲线v--速度曲线 1、压力参数 (1)压射力压射冲头在0-Ⅰ段,压射力是为了克服压射室与压射冲头和液压缸与活塞之间的摩擦阻力;Ⅰ-Ⅱ段,压射力上升,产生第一个压力峰,足以能达到突破内浇口阻力为止;Ⅱ-Ⅲ段,压射力继续上升,产生第二个压力峰;Ⅲ-Ⅳ段,压射力作用于正在凝固的金属液上,使之压实,此阶段有增压机构才能实现, 此阶段压射力也叫增压压射力。 (2)比压比压可分为压射比压和增压比压。 在压射运动过程中0-Ⅲ段,压射室内金属液单位面积上所受的压射力称为压射比压;在Ⅲ-Ⅳ段,压射室内金属液单位面积上所受的增压压射力称为增压比压。比压是确保铸件质量的重要参数之一,推荐选用的增

压比压如表5-1所示。 表5-1 增压比压选用值(单位:MPa) (3)胀型力压铸过程中,充填型腔的金属液将压射活塞的比压传递至型(模)具型腔壁面上的力称为胀型力。主胀型力的大小等于铸件在分型面上的投影面积(多腔模则为各腔投影面积之和),浇注系统、溢流、排气系统的面积(一般取总面积的30%)乘以比压,其计算公式如下 F主=APb/10 式中F主-主胀型力(KN); A-铸件在分型面上的投影面积(cm2); Pb-压射比压(MPa)。 分胀型力(F分)的大小是作用在斜销抽芯、斜滑块抽芯、液压抽芯锁紧面上的分力引起的胀型力之和。 (4)锁型(模)力锁型(模)力是表示压铸机的大小的最基本参数,其作用是克服压铸填充时的胀型力。在压铸机生产中应保证型(模)具在胀型力的作用下不致胀开。压铸机的锁型(模)力必须大于胀型力才是 可靠的,锁型(模)力和胀型力的关系如下: F锁≥K(F主+F分) 式中F锁--压铸机应有的锁型(模)力(KN); K--安全系数,一般取1.25; F主--主胀型力(KN); F分--分胀型力(KN)。 在压铸生产过程中,锁型(模)力大小的选择直接反映到压铸分型面处有否料液飞溅、铸件内组织的密度、有否气孔、成形是否完整、有否飞边及毛刺等。调整时,在保证铸件合格的前提下尽量减小锁型(模)力。 为简化选用压铸机时各参数的计算,可根据压铸机具体的工作性能作出“比压、投影面积与胀型力关系图”,参见图5-3。在已知型(模)具分型面上铸件总投影面积∑A和所选用的压射比压Pb后,能从图中直接查出 胀型力。

压铸机参数

压铸机各项参数汇编 压铸机吨数压铸模模 厚(mm) 锁模行程 (mm) 压射行程 (mm) 压射室直 径(mm) 哥林柱内距 (mm) 哥林柱 直径 (mm) 射料量(铝 /kg) 压室法兰 (mm) 拉桿規格 液压油量 (l) 280 250-650 460 400 50/60/70 560 x560 110 1.06-2.07 101.6*12 M16-?26 600 400 300-700 550 500 60/70/80 620 x620 130 2.7-4.7 130*12 M16-?26 850 630(力) 350-850 650 600 70/80/90 750x750 160 4.3-7.2 165*15 M20-?32 1100 650(伊) 350-900 670 650 70/80/90 850x850 160 4.6-7.7 165*15 M20-?30 1500 900(伊) 400-950 760 760 80/90/100 960x960 190 7.1-11.1 200*20 M24-?32 1700 900(鋁) 200*22 1250(力) 450-1180 1000 880 100-140 1100x1100 230 13-25.4 240*25 ?2600 1600(力) 500-1400 1200 930 110-150 1250*1250 250 16.6-30.8 260*25 ?3000 1650(伊) 500-1400 1200 970 100-150 1180x1180 250 17-32 260*25 M24-?40 3600 2500(力) 800-1800 1500 1050 140-180 1500*1500 310 30.3-50.1 280*30 ?3700

铝合金压铸件需用压铸机合模力的计算

铝合金压铸件需用压铸机合模力的计算

1、压铸机锁模力大小的计算 压铸件的外形尺寸是选定压铸机锁模力的主要依据。根据压铸件在分型面上的最大投影面积和压射比压来计算所需压铸机的锁模力(合模力)。为任何一种压铸件选择机器,都要把它作为第一依据。 测算模具分型面上的金属投影面积,设为S(cm2),通常包括压铸件(按型腔数)、浇道系统、溢流系统和压室直径等4个部分的面积的总和(当有真空抽气道时再加上排气道的面积)。 一般根据压铸件的技术要求,先设定选用增压时的压射比压(即铸造力),设为P(MPa);计算模具分型面上金属投影的胀型力,设为F z (kg),则: F z = S ×P 铸造力的选用: 250T以下的小件、无气孔要求的P=70 Mp,有气孔要求的P=80 Mp=800 Kg/cm2; 350T以上的大件、无气孔要求的P=80 Mp,有气孔要求的P=100 Mp 。 抽芯机构滑块后的楔紧斜面(含动、定模合拢楔紧斜面)与合模方向的夹角为α(一般α=25°),楔紧斜面在合模方向的分力为 F x= S x×P×tanα 其中S x 是抽芯的型腔部分在抽出方向的投影面积;合模方向的胀型力的总和,设为F0(kg),于是 F0 = F z+F x 选择的压铸机的锁模力,设为F(kg);同时考虑实际压铸时因为产品的铸造缺陷,压力和速度都有加大的可能;要加上安全系数k,一般取K = 1.2±0.1 ,测算时,选择压铸机的锁模力F应大于胀型力F0 ,即 F ≥K * F0= K(S ×P +S x×P×tanα) 以上计算的要素和顺序归纳如下: S F F z = S ×P Y = F z+F x P S x F ≥K ×F0 F x=tanα×S x×P Y±0.1 α 业务开发人员,把浇注、溢流排气系统所占有的面积按铸件投影面积一

如何根据产品计算压铸机吨位

如何根据产品计算压铸 机吨位 Company Document number:WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998

如何根据产品计算压铸机吨位 产品xx克,尺寸xx*xx毫米,用多大的机器打比较合适。”——这是压铸模具压铸机选型的常见问题。 压铸机选型大致包含三方面: ?压铸机吨位,这关系到会不会飞料 ?模具尺寸,这关系到模具能不能安装到压铸机上去 ?浇注量,这关系到产品能不能成型 如何计算产品机器吨位 关于计算压铸机吨位的问题,说难不难,说简单也不简单。只要了解了其中的关系,算出产品所要的机器吨位就显得很轻松了。 首先先确定这样一个概念: 压铸机吨位大小是指压铸机锁模力大小 锁模力是选用压铸机时首先要确定的参数。锁模力的作用主要是为了克服模腔内的胀型力,以锁紧模具,防止金属液飞溅,保证铸件的尺寸精度。 那么回到最初的问题,如何计算压铸机的锁模力呢先看以下公式: 压铸机锁模力>开模力F1× 那么,开模力又是什么,该如何计算 开模力指压铸生产时作用于型腔欲使模具胀开的力。开模力可用以下公式求得: 铸造面积×铸造压力 铸造面积 A1=a1+a2+a3+a4=料饼面积+浇道面积+产品面积+集渣包面积 面积预估模具还没完全设计好时,我们只知道产品的投影面积a3,以此估算 ?a2= ?a4= ?料饼面积根据冲头 开模力 F1=铸造压力Pp×铸造面积A1+中子分力Fc(有滑块的开模力计算) 有滑块中子时,需计算中子分子

中子返回力 Fr=产品面积Ac×计算铸造压力×75% 中子分力 Fc=中子返回力Fr×tanθ 开模力 F1=(a1+a2)×Pp+a3×Pp×+a4×Pp×+Fc 铸造压力分布: 由于模具各处温度不宜,压力传递不一,对各部分分施加压力分类计算如下: ?产品部=计算铸造压力×75% ?集渣包部=计算铸造压力×25% ?料饼、浇道部=计算铸造压力×100% 铸造压力预估: ?铝:气密性要求高的一般在80MPa以上,其他60MPa ?锌:30MPa左右 锁模力需要开模力的倍以上的力量,开模力若比锁模力大,则易发生飞边(短射)、尺寸过大等现象,不能进行实际生产。 综上所诉,可以得出最终的压铸机吨位计算公式: 锁模力>开模力×=铸造面积×铸造压力=(料饼面积+浇道面积+产品面积+集渣包面积)×铸造压力× 压铸机吨位=锁模力/10 锁模力单位为KN 注:本文不做偏心情况下的校核讨论

压铸机的工作原理与本体结构

第2章压铸设备 2.1 压铸机的工作原理与分类 2.1.1 压铸成型特点 熔融合金在高压、高速条件下充型,并在高压下冷却凝固成型的一种精密铸造方法。 压铸特点: ①压铸件尺寸精度和表面质量高; ②压铸件表层组织致密,硬度和强度较高,表层较耐磨。 ③可采用镶铸法简化装配和制造工艺; ④生产率高,易实现机械化和自动化; ⑤由于压铸速度极快,型腔气体难于完全排除,厚壁难以补缩,使压铸件易出现气孔和缩松; ⑥压铸模具结构复杂、材料及加工的要求高。 2.1.2 压铸机的分类、型号 1.分类 按熔炼炉设置、压射装置、锁模装置布局等。 热压室压铸机 卧式冷压室压铸机 立式冷压室压铸机 全立式冷压室压铸机 2.型号 J1113B J表示金属性铸造设备;第一位数字表示所属列,共有两列,“1”为冷压室,“2”为热压室;第二位数字表示所属“组”,共有9组,“1”表示卧式,“5”表示立式;第二位数字后数字表示锁模力的1/100kN;型号后的字母表示第几次改型设计。 2.1.3 压铸机的工作原理 2.1. 3.1 热压室压铸机 热压室压铸机工作原理图

1-动模;2-定模;3-喷嘴;4-压射冲头;5-压室;6-坩埚 a-压室通道;b-鹅颈嘴;c-鹅颈通道 压射部分与金属熔化部分连为一体,并浸在金属液中。鹅颈嘴b的高度应比坩埚内金属液最高液面略高,使金属液不致自行流入模腔。 模具闭合。压射时,冲头向下封住通道a时,压室、鹅颈通道、模腔构成密闭系统。冲头以一定的推力和速度将金属液压入模腔,充满型腔并保压适当时间后,冲头提升复位。 2.1. 3.2 立式冷压室压铸机 锁模部分呈水平设置,负责模具的开、合及压铸件的顶出。压射部分呈垂直设置,压室与金属熔炉分开。压铸时,模具闭合,舀取一定金属液倒入压室,反料冲头应上升堵住浇道b,以防金属液自行流入模腔。当压射冲头下降接触金属液时,返料冲头随压射冲头下移,使压射室与模具浇道相通,金属液迅速充满模腔a 。冷却后,压射冲头上升复位,反料冲头往上移动,切断余料e并将其顶出压室,接着开模顶出压铸件。 立式冷压室压铸机工作原理图 a)合模;b)压射;c)开模、取件 1-动模;2-定模;3-压射冲头;4-压室;5-反料冲头 a-模腔;b-浇道;c-金属液;d-压铸件;e-余料 2.1. 3.3 卧式冷压室压铸机 压室与熔炉分开设置,压室水平布置,并可从锁模中心向下偏移一定距离。 压铸时,金属液c注入压室→冲头向前压射→金属液经内浇道a压射入模腔b→保压冷却→开模,同时,冲头继续前推,将余料e推出压室,让余料随动模1移动,压射冲头复位。动模开模结束、顶出压铸件d,再合模。 卧式冷压室压铸机工作原理图 a)合模;b)压射;c)开模、取件 1-动模;2-定模;3-压室;4-压射冲头; a-内浇道;b-模腔;c-金属液;d-压铸件;e-余料 2.1. 3.4 全立式冷压室压铸机

压铸机作业指导书

压铸机作业指导书 文件编号版本生效日期页次 XC-YZ-113 B版2015-6-14 Page 1 of 1 审批制定 一、压铸机(液压双回路,设有一级快速辅助跟踪,曲轴采用斜排扩力机构)的工作原理 压铸工艺是将压铸机、压铸模和压铸合金三大要素有机的组合而加以综合运用的过程。压铸时金属按填充型腔的过程,是将压力、速度、温度以及时间等工艺因素得到动态平衡的过程。这些工艺因素既相互制约,且相辅相成,只有正确选择和调整这些因素,使之协调一致,才能获得预期的结果。压铸过程中,不仅重视铸件结构的工艺性,铸型的先进性,压铸机性能和结构优良性,压铸合金选用的适应性和熔炼工艺的规范性。更应重视压力、速度、和时间等工艺参数对铸件质量的重要作用。 二、压力 1.比压的选择::根据铸件的强度要求:将铸件分为有强度要求和一般要求两类,对于有强度要求的零件,应该具有良好的致密度。应采用高的增压比压。在其它条件相同的条件下,比压提高铸件密度提高,强度大大提高 根据铸件的壁厚要求: (1)在一般的情况下,压铸薄壁铸件时,型腔中的流动阻力较大,内浇口也采用较薄的厚度,因此具有大的阻力,故要有较大的填充比压,才能保证达到需要的内浇口速度。 (2)对于厚壁铸件,一方面选定的内浇口速度较低,并且金属的凝固时间较长,可以采用较小的填充比压;另一方面,为了使铸件具有一定的致密度,还需要有足够的增压比压才能满足要求。 2增压比压的选择:当型腔中的排气条件良好,内浇口厚度与铸件壁厚比值恰当的情况下,可选用低的增压比压。而排气条件愈差,内浇口厚度与铸件壁厚比值小时,则增压比压应高。 三、压射速度:压铸过程中,压射速度受压力的直接影响,又与压力共同对铸件内部质量,表面要求和轮廓清晰程度起着重要的作用。 1.射速度的分类:压射速度又分为两级,一级压射速度亦称慢压射速度,这级速度是指冲头起始动作直至冲头将室内的金属液送入内浇口之前的运动速度,在这一阶段中要求将压室中的金属液充满压室,在既不过多地降低合金液温度又有利于排除压室中的气体的原则下。二级压射速度又称快压射速度,这个速度由压铸机的特性所决定,压铸机所给定的最高压射速度一般在4-5米/秒范围内。 2.快压射速度的作用和影响快压射对机械性能的影响:提高压射速度,动能转化为热能,提高了合金熔液的流动性,有利于消除流痕,冷隔等缺陷,提高了机械性能和表面质量,但速度过快时,合金熔液呈雾状和气体混合,产生严重裹包气,机械性能下降。 3.压射速度对填充特性的影响压射速度的提高,使合金熔液在填充型腔时的温度上升。流程增长,有利于改善填充条件,可压铸出质量优良的复杂的薄壁铸件。但压射速度过高时,填充条件恶化,在厚壁铸件中尤为显著。

压铸机的基本知识

压铸机的基本知识 第一节压铸机的分类 压铸机一般分为两大类:即冷室压铸机和热室压铸机.冷室压铸机的结构特点是压射室和压射头不浸在熔蚀的金属液中,因 此,它不常期受热态金属的加热和熔蚀,故可压铸熔点较高的合 金,如:铜铝镁等。但它需要用人工或其它辅助设备将金属液 注入压室中,从而增加了辅助工序时间和金属的的热损失,因而 不如热室机效率高; 第二节压铸机的型号编制 依照中华人民共和国JB/T 3000-1991 <<铸造设备型号编制 方法>>,压铸机属于金属型铸造设备,其分类代号用字母J 来表示,压铸机的主参数为合型力,单位吨,折算系数为十 分之一,J **** 第三节压铸机的组成部分 组成部分: 1.机身部分; 2.合型部分; 3.压射部分; 4.液压系统; 5.电器控制系统; 6.润滑系统; 7.冷却系统; 8.安全门; 9.其它辅助设备 第一章压铸机的选型 第一节压铸机比压的确定 压射比压是确定压铸件成形及致密性的重要参数. 压射比压的过大就会提高压铸机吨位,从而增加压铸件的成本.

例如: 某铝合金铸件在分型面上总投影面积为400cm* cm 选压射比压P 为 50Mpa,即能满足铸件要求,因此选用( 400* 50/10= 2000KN< 2500KN) J1125 型2500KN压铸机即能加工压铸件,但如选用压射比压P70Mpa为就必须选用J1140A 型压铸机,从而千万不必要的浪费. 压射比压选的过小,就会使铸件产生充不满气孔等缺欠,从而影响铸件质量 . 压射比压一般按铸件的壁厚、复杂程度来选取, 常用的压铸合金所选用的压射比压见表3─1 表3─1 单位:mgf/cm*cm 压铸机压射比压在压铸机基本参数中已给出,它的计算公式如下: 4P1 P=──── ........................................(3─1) 10πD2 P─压射比压(Mpa) P1─压射力(Kg) D─压室直径(cm) 压铸机主要参数压射力在一定范围内是无级可调的,因此来选定某一压室直径后,通过调节压射力,来得到所需要的压射比压. 备,有助于发挥压铸机的效用,为您生产更满意. 第二节压铸机的合型力的确定 一、计算法确定压铸机的锁模力 锁模力是选用压铸机时首先要确定的参数,锁模力的作用主要是克服反压射力,锁紧模具的分型面,防止金属飞溅,以便压铸出合格的铸件. 压铸机的锁模力P可按公式93─2)计算: P=K(P反+P法)/100(吨) P反─压铸时的反压力(公斤) P法─作于滑块楔紧面上的法向反压力(公斤) K─安全系数,一般取K=1─1.3

如何选择压铸机

如何选择压铸机

如何选用压铸机 压力铸造作为一种尺寸精度好、生产效率高的铸造方式,被广泛应用于汽车、摩托车、五金、玩具、电工、电子等行业的有色金属生产,并呈现出强劲的上升趋势。压铸机的选用是压铸生产的一个重要环节,对后续生产的产品质量、生产效率、产品成本、生产管理等有着非常重要的影响,以下就如何选用压铸机简要介绍。 1、根据产品的特点选择压铸机类型 1.1压铸机的分类: 压铸机通常按其压室的工作状态分为热室压铸机和冷室压铸机,热室压铸机的压室浸在保温坩埚内的液态金属中,压射机构安装在保温坩埚的上方;冷室压铸机的压室与保温炉是分开的,压铸时从保温炉中取出金属液注入压室后进行压铸。冷室压铸机按其压室与压射机构的位置区分,将压室和压射位置处于水平位置的称为卧式冷室压铸机,将压室和压射机构处于垂直位置的称为立式压铸机,立式压铸机中垂直压射并垂直方向开模的称为全立式压铸机。 1.2热室压铸机的特点 热室压铸机结构简单,操作方便,易于实现自动化生产;不需要浇铸程序,工序简单,生产效率高;热损失少,金属损耗少;金属液始终在密闭通道中,氧化夹杂物不易卷入,进入型腔的金属液干净,铸件质量好;

压射比压小,压射过程中没有增压段;压室、冲头、鹅颈管、喷嘴等热作件寿命短,更换不方便。 目前的压铸生产中,热室机通常压铸生产锌、锡、铅等低熔点合金和小型、薄壁镁合金压铸件,多数合模力小于160T,大于400T的很少。而镁合金由于其成型特点,采用热室、冷室生产都有,生产镁合金的热室机,合模力通常小于650T。 1.3卧式冷室压铸机的特点: 冷室压铸机规格型号全面,对产品尺寸及合金种类的适应范围广,生产操作简便,生产效率高,可与自动化周边设备联机实现自动化生产,压射行程的分段控制、调节容易实现,对不同要求的压铸件工艺的满足性好。缺点是压射过程金属液热量损失大,金属液与空气接触,容易卷入氧化夹杂物及空气,对高致密度或要求热处理的产品须采取特殊的工艺。 目前卧式冷室压铸机主要用于铝、镁、铜等有色合金的生产,黑色金属的压铸应用极少。冷室压铸机合模力从几十吨到几千吨都有,目前最大的冷室压铸机为德国米勒万家顿生产的5500T压铸机。 1.4立式压铸机的特点: 立式压铸机的金属液压射过程中卷入气体少;方便于中心浇铸系统设置;维修与操作麻烦,生产过程中有切断和料饼推出程序,生产效率低;以中小型机为主,生

锌合金压铸机吨位有哪些【大全】

锌合金压铸机吨位 内容来源网络,由“深圳机械展(11万㎡,1100多家展商,超10万观众)”收集整理!更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示,就在深圳机械展. 锌合金压铸是一种利用高压强制将金属熔液压入形状复杂的金属模内的一种精密铸造法,是一种精密的铸造方法。 锌合金压铸的模具的设计与开发,压铸是一种利用高压强制将金属熔液压入形状复杂的金属模内的一种精密铸造法,是一种精密的铸造方法。锌合金压铸行业在国内来讲主要聚集在珠江三角洲、浙江温州一带,但是技术成熟度与整个后工艺加工水平来讲,珠三角还是远比温州要强。业内人士分析,做高品质锌合金制品首选东莞压铸厂,东莞压铸厂家及小加工厂具不完全统计多达千家!在国内压铸行业排第一!由于行业门槛较低,所以在一定程度上压铸加工厂可以说在东莞有点泛滥,这里面有的是自己一家人搞几个屋子弄些设备就开始从事压铸加工。但是不乏也有很多公司已渐渐成为行业标杆。锌合金压铸不比其他的成型工艺,想做出好的压铸产品不是有了好的压铸机就可以,必须是模具、压铸机、压铸工艺相互结合才能做出好的产品。压铸机一般价格都是根据不同的吨位来的,吨位越高,价格越贵 锌合金压铸件的产品特点表现为: 1.比重大,有重量更有质感,比塑胶注塑有强度。 2. 铸造性能好,可以压铸形状复杂、薄壁的精密件,铸件表面光滑。 3. 可进行表面处理:电镀、喷涂、喷漆。

4. 熔化与压铸时不吸铁,不腐蚀压型,不粘模。 5. 有很好的常温机械性能和耐磨性。 6. 熔点低,在385℃熔化,比铝合金压铸更容易成型 铝压机吨位有130 160 200 280 400 500 630 700 800 900 1000 1250 1600 2000 2500 3000 3500 4500 锌压机吨位有8 12 18 30 50 88 130 160 200 280 400 内容来源网络,由“深圳机械展(11万㎡,1100多家展商,超10万观众)”收集整理!更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示,就在深圳机械展.

压铸机液压系统

WCCM300冷室压铸机使用说明书 第四章.液压系统 本机采用双联叶片泵供油,系统设计最高工作压力为140bar,属中高压系统,液压系统保险压力调整为140 bar。系统与各执行油缸的工作压力与运动速度由电液比例阀控制,它按PLC的设定来进行,以增加机器运行的平稳性及节省电能。 4.1油料的选取 4.1.1 液压油的选取 使用高品质、高清洁度的液压油可以确保机械长时间的运转,当液压油注入油箱时需经过15um或更细的过滤网,达到液位表的上限处,因为机械开始运行时,液压油会被吸入配管及液压零件内,因此油量会降至适当的位置(介于液位表上限于下限之间),如果运转过程中出现了油量不足的现象再添加液压油。 液压油不仅作为一种动力传输介质,而且还有润滑金属表面以减少摩擦,并具有防锈之作用,且液压油的黏度及酸碱值会影响阀门及油封的止泄。为了能选择适当的液压油,本公司特别举下列各项油的特性,作为液压油选择时的参考。 ?自由流动且有一定黏度; ?在移动零件中形成合适的密封; ?使用中应没有物理或化学变化; ?防锈、防腐蚀; ?能合适地耐负荷,降低移动零件的磨损; ?根据用途,耐燃烧; ?不易起泡沫; 液压油的的温度对液压油的寿命也会产生很大的影响,它将会严重影响到液压油的粘度,而且它将会引起漏油及油封的老化加速。所以建议使用液压油的温度于15-55°C之间。 过去,在压铸机上主要是使用矿物类型液压油,这种液压油具有耐磨性、稳定性高、密封性能好等特点被广泛使用,但是由于存在容易燃烧或爆炸的危险,近几年日趋改用阻燃的液压流体。水-乙二醇类型的液压流体是目前常被人们推荐的一种,它在安全、便于处理和环保等方面的独特表现也被人们所重视。但它在稳定性、润滑质量、密封性等方面还不

压铸机的选用 压铸工艺参数的设定和调节

一、压铸机的选用步骤 1)根据铸件的技术要求、使用条件和压铸工艺规范核算压铸机的技术参数及工艺性,初选合适机型。 2)根据初步构想的压铸型(模)技术参数和工艺要求核算出压铸工艺参数及压铸型(模)外形尺寸,选用合适机型。 3)评定压铸机的工作性能和经济效果,包括成品率、合格率、生产率及运转的稳定性、可靠性、和安全性等。 二、压铸机的选用方法 1)在实际生产中,选择压铸机主要根据压铸合金的种类、铸件的轮廓尺寸和重量确定采用热室或冷室压铸机。对于锌合金铸件和小型的镁合金铸件通常选用热室压铸机。对于铝合金、铜合金铸件和大型的镁合金铸件选用冷室压铸机为主。立式冷室压铸机适合于形状为中心辐射状和圆筒形的、同时又具备开设中心浇道条件的铸件。 2)根据压铸件的材料、轮廓尺寸、平均壁厚、净重来选择压铸机型号规格。可通过计算来求得锁型(模)力的大小值、每次浇注量、压射室充满度等实际工艺参数作为选取机型的依据。 3)压铸型(模)大小应与压铸机上安装型(模)具的相应尺寸相匹配,其主要尺寸为压铸型(模)的厚度和型(模)具分型面之间的距离。必须满足压铸机基本参数的要求: ①压铸型(模)厚度H 设不得小于机器说明书所给定的最小型(模)具厚度,也不得大于所给定的最大型(模)具厚度,H设应满足如下条件 Hmin+10mm≤ H 设≤ Hmax-10mm 式中H 设—所设计的型(模)具厚度(mm); Hmin—压铸件所给定的型(模)具最小厚度,即“模薄”(mm); Hmax—压铸机所给定的型(模)具最大厚度,即“模厚”(mm)。 ②压铸机开型(模)后,应使压铸机动型(模)座板行程(L)即压铸型(模)具分型面之间的距离大于或等于能取出铸件的最小距离。 L≥L 取 如图1所示为推杆推出的压铸型(模)取出铸件的最小距离。 L取≥L 芯+L 件+K 式中,K 一般取10mm。

压铸机基本参数教案(精)

职业教育材料成型与控制技术专业 教学资源库 《铝合金铸件铸造技术》课程教案 压力铸造 —压铸机基本参数 制作人:刘洋 陕西工业职业技术学院

压力铸造—压铸机基本参数 一、压铸型(模)厚度 压铸型(模)厚度是压铸型(模)合紧时的厚度,即压铸型合紧时压铸机动型座板与定型座板之间的距离,用H表示。由于调型(模)机构的作用,H大小可以在一定范围内调整,卧式冷室压铸机用“模薄(H min)”、“模厚(H max)”表示H的最小和最大值,如图1所示。 图1 压铸模具厚度范围 二、动型座板行程 动型座板行程是动型座板的最大移动距离,如图2所示。动型座板行程实际上就是压铸机开型(模)后型(模)具分型面之间的最大距离,用L 表示。在设计时,开型(模)行程应满足下列条件: L≥L取 式中L取—开型(模)后分型面之间能取出铸件的最小距离(mm)。

图2 开合模行程示意图 三、大杠之间的内尺寸 压铸机大杠(又称哥林柱)间在水平和垂直方向的内尺寸(又称哥林柱内距),如图所示。压铸型(模)在装入型面空间内时,一般要求压铸型(模)的长或宽尺寸应小于相应大杠之间的内尺寸如图3所示。大杠之间的内尺寸用(水平×垂直)(mm)表示。 图3大杆之间的内尺寸 四、大杠直径 大杠直径表明大杠的粗细,大杠的直径可能影响大杠的刚性,关心大杠直径主要是考虑机器的结构稳固性,尤其是开合模机构,单位为mm。 五、顶出力 压铸机顶出铸件时,推杆板受到顶出机构所施加的静压力。顶出运动是通过顶出液压缸内液压油的压力推动活塞,再由活塞杆传递给推杆板来

实现。顶出力理论计算公式为: F顶=πD12P1/4 式中P1--顶出液压缸工作液的压力(MPa); D1--顶出液压缸内径(mm); F顶--顶出力(N)。 六、顶出行程 顶出行程是顶出机构可以将压铸件顶出的最大距离。液压顶出时与顶出液压缸本身行程有关,机械式顶出与后推杆长度有关。顶出机构应该保证将压铸件从型腔中顶出一定距离,使其与压铸模具脱离,方便取出,用S 表示,单位为mm。 七、压射室直径 该参数指的是压室的内径或压射冲头的外径。压室/压射冲头直径影响压室容量以及压射比压,单位mm。 八、最大金属液浇注量 对冷室压铸机,为一次允许浇入压射室的最大合金重量,用W表示,单位kg或g。其计算公式如下: W=KπD2L ρ/4 式中K--压射室的充填系数,对于卧式冷室压铸机取0.75; D--压射室直径(最大值,m或mm); L--压射冲头有效行程(m或mm); ρ--浇注合金密度(kg/ m3或g/ mm3)。 九、压射力

压铸机的机型及选择方法

压铸机的机型及选择方法 压力铸造作为一种尺寸精度好、生产效率高的铸造方式,被广泛应用于汽车、摩托车、五金、玩具、电工、电子等行业的有色金属生产,并呈现出强劲的上升趋势。压铸机的选用是压铸生产的一个重要环节,对后续生产的产品质量、生产效率、产品成本、生产管理等有着非常重要的影响,以下就如何选用压铸机简要介绍。 1、根据产品的特点选择压铸机类型 1.1压铸机的分类: 压铸机通常按其压室的工作状态分为热室压铸机和冷室压铸机,热室压铸机的压室浸在保温坩埚内的液态金属中,压射机构安装在保温坩埚的上方;冷室压铸机的机身与保温炉是分开的,压铸时从保温炉中取出金属液注入模腔后进行压铸。冷室压铸机按其压室与压射机构的位置区分,将压室和压射位置处于水平位置的称为卧式冷室压铸机,将压室和压射机构处于垂直位置的称为立式压铸机,立式压铸机中垂直压射并垂直方向开模的称为全立式压铸机。 1.2热室压铸机的特点 热室压铸机结构简单,操作方便,易于实现自动化生产;不需要浇铸程序,工序简单,生产效率高;热损失少,金属损耗少;金属液始终在密闭通道中,氧化夹杂物不易卷入,进入型腔的金属液干净,铸件质量好;压射比压小,压射过程中没有增压段;压室、冲头、鹅颈管、喷嘴等热作件寿命短,更换不方便。 目前的压铸生产中,热室机通常压铸生产锌、锡、铅等低熔点合金和小型、薄壁镁合金压铸件,多数合模力小于160T,大于400T的很少。而镁合金由于其成型特点,采用热室、冷室生产都有,生产镁合金的热室机,合模力通常小于650T。 1.3卧式冷室压铸机的特点: 冷室压铸机规格型号全面,对产品尺寸及合金种类的适应范围广,生产操作简便,生产效率高,可与自动化周边设备联机实现自动化生产,压射行程的分段控制、调节容易实现,对不同要求的压铸件工艺的满足性好。缺点是压射过程金属液热量损失大,金属液与空气接触,容易卷入氧化夹杂物及空气,对高致密度或要求热处理的产品须采取特殊的工艺。 目前卧式冷室压铸机主要用于铝、镁、铜等有色合金的生产,黑色金属的压铸应用极少。冷室压铸机合模力从几十吨到几千吨都有,目前最大的冷室压铸机为德国米勒万家顿生产的5500T压铸机。 1.4立式压铸机的特点: 立式压铸机的金属液压射过程中卷入气体少;方便于中心浇铸系统设置;维修与操作麻烦,生产过程中有切断和料饼推出程序,生产效率低;以中小型机为主,生产过程中用量较少;目前立式压铸机主要用于电机转子等特殊产品的压铸生产。随着卧室冷室压铸机压射性能的不断提高,为提高生产效率,目前微电机转子已越来越多的采用卧式冷室压铸机生产。 镁合金压铸件生产工艺与选择 镁合金的压铸模锻生产已达到成熟的工业化水平。对镁合金铸锻件工业化生产的工艺与装备选择,有如下建议:

如何根据产品计算压铸机吨位

产品xx克,尺寸xx*xx毫米,用多大的机器打比较合适。”——这是压铸模具压铸机选型的常见问题。 压铸机选型大致包含三方面: 压铸机吨位,这关系到会不会飞料 模具尺寸,这关系到模具能不能安装到压铸机上去 浇注量,这关系到产品能不能成型 如何计算产品机器吨位? 关于计算压铸机吨位的问题,说难不难,说简单也不简单。只要了解了其中的关系,算出产品所要的机器吨位就显得很轻松了。 首先先确定这样一个概念: 压铸机吨位大小是指压铸机锁模力大小 锁模力是选用压铸机时首先要确定的参数。锁模力的作用主要是为了克服模腔内的胀型力,以锁紧模具,防止金属液飞溅,保证铸件的尺寸精度。 那么回到最初的问题,如何计算压铸机的锁模力呢?先看以下公式: 压铸机锁模力>开模力F1× 那么,开模力又是什么,该如何计算? 开模力指压铸生产时作用于型腔欲使模具胀开的力。开模力可用以下公式求得: 铸造面积×铸造压力 铸造面积 A1=a1+a2+a3+a4=料饼面积+浇道面积+产品面积+集渣包面积 面积预估模具还没完全设计好时,我们只知道产品的投影面积a3,以此估算

a2= a4= 料饼面积根据冲头 开模力 F1=铸造压力Pp×铸造面积A1+中子分力Fc(有滑块的开模力计算) 有滑块中子时,需计算中子分子 中子返回力 Fr=产品面积Ac×计算铸造压力×75% 中子分力 Fc=中子返回力Fr×tanθ 开模力 F1=(a1+a2)×Pp+a3×Pp×+a4×Pp×+Fc 铸造压力分布: 由于模具各处温度不宜,压力传递不一,对各部分分施加压力分类计算如下: 产品部=计算铸造压力×75% 集渣包部=计算铸造压力×25% 料饼、浇道部=计算铸造压力×100% 铸造压力预估: 铝:气密性要求高的一般在80MPa以上,其他60MPa 锌:30MPa左右 锁模力需要开模力的倍以上的力量,开模力若比锁模力大,则易发生飞边(短射)、尺寸过大等现象,不能进行实际生产。 综上所诉,可以得出最终的压铸机吨位计算公式: 锁模力>开模力×=铸造面积×铸造压力=(料饼面积+浇道面积+产品面积+集渣包面积)×铸造压力× 压铸机吨位=锁模力/10 锁模力单位为KN

压铸机吨位的选用原则与技巧

压铸机吨位的选用 .内容来源网络,由“深圳机械展(11万㎡,1100多家展商,超10万观众)”收集整理!更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示,就在深圳机械展. 在压铸产品报价初期和压铸模具设计时均涉及到压铸机吨位的选择,吨位的选用依据下面三个步骤: 一,校验锁模力 .总投影面积A=铸件投影面积A1 浇道面积A2(0.15~0.3A1)排溢系统A3(0.1~0.2A1)料柄面积A4(3.14xdxd d为料室直径,亦既为冲头直径) b.胀型力F1=总投影面积Ax压射比压(MPa) 所谓压射比压即为单位面积上所承受的压力,根据经验:一般件30~50 承载件50~80 耐气密件80~100 c.锁模力F2=胀型力F1/K K为保险系数:0.85 初选压铸机吨位 二,校验充满度 .总重量=铸件重量浇道重量料柄重量排溢系统重量各个部分的投影面积已有,算其深度,则知其体积 .充满度=总重量/浇铸量浇铸量为不同的压铸机使用不同的料室时的最大合金重量

根据充满度值校验初选压铸机吨位,通常充满度在40%~75%之间三,校验模具尺寸 .对铸件进行简单的模具排位,知其模具尺寸 .根据模具尺寸校验所选压铸机的哥林柱内距是否合适最后确定使用压铸机的吨位 合理选择压铸机的方法: 1、计算的锁模力一定要小于压铸机公称锁模力的大小 2、计算压室容量应小于压铸机公称压室的容量 3、计算的模具开模力和推件力应小于所选压铸机最大开模力和推件力、 4、模具的总厚度应大于压铸机最小合模距离 5、压铸件最大开模距离应大于模具总厚度与产品高度总和 6、模具安装在压铸机上的模板尺寸及孔位应与压铸机固定板尺寸及孔位位置相适应 7、模具外形尺寸和伸出模体的外部机构的最大尺寸应不与压铸机拉杆相碰,不然会影响压铸机的正常运行和使用 一、确定压铸机的锁模力 --计算锁模力 --安全系数 --压射比压 --投影面积 安全系数K与铸件的复杂程度以及压铸工艺等因素有关,一般取1-1.3对于薄壁复杂铸件,

相关主题