表面处理工艺及检验规程

1.磷化

1.1.范围：

适用于需要磷化处理的产品及部件。

1.2.工艺流程：

脱脂（碱性）→水洗→除锈→水洗→中和→表调→磷化→水洗→磷化后处理（喷涂）

1.3.作业内容及管控重点：

1.3.1 工件装框：轻拿轻放，防止工件变形。高度不能超过溶液侵泡范围（产品杂乱放置放入框子中比规则放除油、磷化效果更好，但要确保排水充分）

1.3.2 除油：（常温）

碱性除油：主要是清除工件表面油污，效果很好。PH值9-11（广泛试纸），滴定总碱度为45-60点，侵泡时间15-20分钟，根据工件所附着的油污，可适当延长侵泡时间。

1.3.3.水洗：

PH值6-7（广泛试纸），针对除油后的水洗，当工件完全倾入水中，要上下左右不停地晃动2-3分钟，目的彻底清除上工序带来工件表面残留的非离子表面活性剂等。在清洗过程需用保持清水溢流。

1.3.4.除锈：

盐酸除锈的目的除锈完全，要求表面白净，无麻点。本工序对氧化皮也有很好的去除功能。弊病是盐酸易挥发，造成酸雾严重对人体有害，环境污染严重，因此要求不使用时需用PVC塑料板密盖。PH值1-2(广泛试纸)滴定总酸度为300-500点，侵泡时间为25-30分钟。

1.3.5.水洗：

PH值6-7（广泛试纸），针对除油后的水洗，当工件完全侵入水中，要上下左右不停地晃动2-3分钟，目的是彻底清除上道工序带来残留在工件表面的氯离子以防止带到下一道工序损坏槽液等。在清洗过程中需保持清水溢流。

1.3.6.中和：

PH值7-10（广泛试纸），针对除锈后的水洗，当工件完全侵泡水中，要上下左

右不停地晃动2-3分钟，目的是彻底清除上道工序带来残留在工件表面的氯离子完全中和，防止因工件暴露在空气中造成返锈等。当槽液PH值低于7或者严重发黄时，应及时更换槽液。

1.3.7.

表调处理：PH值7-9（广泛试纸）目的是为了促使磷化形成晶体细致密实的磷化膜，以及加快磷化速度。再配置表调剂是需用50-80摄氏度的温水将表调剂搅拌溶解后放入槽液钟，配置比例为0.3%。正常情况下溶液呈乳白色，弱碱性。当PH值低于7或者严重发黄时，应及时更换槽液。上道工序清洗干净的工件需缓缓放入槽中，连续左右上下晃动20-30秒后取出放入磷化槽。

1.3.8.磷化（锌系、常温）

A) 工件表调后直接放入磷化槽，并上下左右晃动2-3分钟，没有气泡后可放入槽底。中途需要晃动2次以上，以便排除工件凹槽内滞留的空气。

B) 每天每班开班前应补充磷化液及促进剂，生产中途适当补给，PH值2.5-3.5（精密试纸）滴定总酸度为25-35点，游离酸0.9-1.8点。每天需检测一次以上并做好相关记录。

C) 促进剂添加方式以少量多次为宜，滴定点数为2-5点时为正常，当磷化膜发黄时应补充0.4g/l促进剂，当磷化膜上吸附较多白粉难以清洗干净时，应补充磷化液2-3g/l。

D) 磷化时间为10-15分钟，若有特殊结构及材质的工件时或天气温度较低时可根据实际情况延长到20-40分钟。

1.3.9.水洗：

PH值6-7（广泛试纸），针对磷化后的水洗，当工件完全侵入水中，要上下左右不停的晃动2-3分钟，目的彻底清除上道工序带来残留在工件表面的磷酸锌盐以防止工件反锈等。在清洗过程中需保持清水溢流。

1.4.烘干，参照烤炉作业指导书进行

1.4.1磷化清洗后的工件需及时烘干并表面涂装，防止沾水、受潮后反锈。膜层颜色采用目测，正常为灰色至深灰色。

1.5检验

1.5.1目视检验，肉眼观察工件表面磷化膜应是均匀、连续、完整、致密的晶体

结构，表面不应有未磷化的残余空白或锈渍，工件表面应呈灰色或深灰色，但不允许出现褐色。表面不得挂灰。

1.5.2如有需要，应抗腐蚀能力试验，硫酸铜检验液点滴试验，观察检验液，观察时间内不得有颜色变化。根据膜厚不同，观察时间如下：厚膜≥5min,中膜≥2min,薄膜≥1min。

2.氧化

2.1.范围：

适用于需要氧化处理（发蓝、发黑）的产品及部件。

2.2.工艺流程：

擦拭→除油→除锈→清洗→氧化→清洗→皂化→清洗干燥→上油

2.3.作业内容及管控重点：

2.3.1 准备工作及擦拭：

粗糙度越小的工件氧化效果越好，必要时可先做抛光处理。氧化前应先用棉布擦去工件表面的污物和油污；

2.3.2 除油：

使用15g/L的NaOH水溶液浸泡除油，浸泡时间15-20分钟，温度约80-100℃；

2.3.3 除锈：

使用14%-18%的HCl水溶液浸泡除锈，时间视情况而定但不宜过长，为减少盐酸挥发，控制温度不超过60℃，当锈迹较重时，应先用纱布打磨清除。

2.3.4 清洗：

PH值6-7（广泛试纸），工件应完全侵入水中，要上下左右不停地晃动2-3分钟，目的是彻底清除上道工序带来残留在工件表面的氯离子，在清洗过程中需保持清水溢流；

2.3.5 氧化：

A) 氧化剂配方：36%NaOH+14%NaNO2+50%水

B) 氧化温度及时间：

低碳钢140-142℃30-40分钟

中碳钢138-140℃25-30分钟

高碳钢142-145℃40-50分钟

一般合金钢145-148℃约40分钟

一般弹簧钢146-150℃约40分钟

高速钢146-150℃约60分钟

注意低温入炉，即下限温度入炉，以得到较小的晶体，获得致密良好的氧化膜；

2.3.6 清洗：

工件氧化处理后，应立即进行清洗，先用冷水清洗，在用沸水清洗；

2.3.7 皂化：

使用5%肥皂水溶液浸泡，时间3-10分钟，温度为80-100℃；

2.3.8 清洗干燥：

皂化后的工件应立即温水清洗，水温60-80℃，以去除皂化液。清洗完成后应立即干燥；

2.3.9上油：

将工件放入105-110℃混合油（10#机械油、变压器油、凡士林油的混合油，混合比例1:1:1）中，浸泡时间5-10分钟，以不再冒出气泡为准。

2.4 检验：

2.4.1 外观检查：外观检查应尽量在日光光源条件下进行，工件外观呈深蓝色、蓝黑色，颜色均匀、一致，无花斑和锈迹，机加工表面应有亮泽；膜层结晶致密均匀，无露底或明显色差。

2.4.2 其他检验：如有必要，应对工件进行破坏性试验：

2.4.2.1 硫酸铜点滴法，30g/L硫酸铜溶液，20℃，浸泡30秒，不得有发红现象；

2.4.2.2 盐雾测试，96小时无明显锈蚀。

3 镀铬

3.1 范围：

适用于需要表面镀铬的产品和工件

3.2 工艺流程：

检验→除油→水洗→反极→镀铬→水洗→去氢→检验

3.3操作规程

3.3.1镀液配制

先将计量好的铬酐溶解于镀槽中，为便于溶解将水加热至45℃-60℃，加水至所需容积。取样分析，后添加硫酸。

在溶液温度为55℃-60℃，阴极电流密度30-45A/dm2条件下，通电处理8-10h。阴极用薄钢板，阳极用铅板，阴极面积：阳极面积=5:1.

3.3.2 镀前检验

检查镀件尺寸，机加工表面状况。一般要求镀硬铬的零件表面粗糙度等级大于6.3，以便保证表面质量。

3.3.3 除油去锈

零件表面不得有可见的油膜与锈斑，否则应延长处理时间，可以去净为止，但应防止浸入时间长，以免损坏零件。处理后零件表面若有黑色挂灰，必须刷干净。

3.3.4 工件挂置

挂具与零件应当接牢，导电良好，挂置方法应适当。局部镀铬零件，镀前应将不镀部分进行绝缘处理。

3.3.5 镀铬

根据镀层厚度准确计算电镀时间。阳极腐蚀后的冲击电流应是正常值的1.5-2倍，时间0.5-2min。控制镀液工作条件，勤观察，注意温度变化，液位变化，仔细操作，如实填写操作记录。根据化验结果补加药水，校正电镀液。

3.3.6 镀后检查

检查镀层质量、尺寸，清洗干净，丝牙、内孔等部位防锈保护。工件按用户要求打号，边角除毛刺。

3.4 检验

3.4.1 外观检查

不得有除正常镀层色泽以外的其他异色，不得有针孔、划痕等缺陷（划痕包括：1软划痕，无手感没有深度的划痕；2硬划痕，硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕），表面应光亮、光泽、不应有麻点、起泡、剥落、露底、变色和结晶粗大或任何对产品有不良影响的缺陷，产品表面不得有铬瘤。

3.4.2 表面粗糙度检查

如需要，应按GB3505 中的规定方法进行表面粗糙度测量，结果应达到设计要

求的表面粗糙度值。

3.4.3镀层厚度检查

使用千分尺测量工件镀前、镀后尺寸（如中间拉杆用120-150mm,分度0.01mm 外径千分尺,控制镀厚≥0.13mm）.

3.4.3 其他检验

若合同有要求时，应进行镀层的硬度检验和耐腐蚀试验。

A）镀层硬度

镀铬层的硬度应符合设计要求，若没有其他规定，铬层的硬度值HV≥750，试验方法按照GB/T9790；

B）镀铬层的耐腐蚀试验

采用铜加速乙酸盐雾试验（CASS-16H试验），试验方法按照GB/T10125进行，按照GB/T6461进行评级，≥7级。

关键过程控制程序文件

Q/JY-TSCX-027 关键过程控制程序 1 目的 为了规范关键过程，对关键过程实施有效控制，特编制本控制程序。 2 适用范围 本控制程序规定了对形成产品质量起决定作用的关键过程的识别、确定、质量控制要求等内容，适用于公司军工产品关键过程的控制，其它产品可参考执行。 3 术语、定义 3.1 关键特性：指如果不满足要求，将危及人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性； 3.2 重要特性：指如果不满足要求，将导致产品不能完成主要任务的特性； 3.3 关键件：含有关键特性的单元件； 3.4 重要件：不含关键特性，但含有重要特性的单元件； 3.5 关键过程（关键工序）：对形成产品质量起决定作用的过程。关键过程一般包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失过程等。 4 引用文件 下列文件中的条款通过本程序的引用而成为本程序的条款。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本程序。 4.1 《GJB 190特性分类》 4.2 《材料代用规定》 4.3 《生产和服务提供控制程序》 5 职责 5.1 技术中心 5.1.1 负责识别和标识关键过程，组织编制关键过程工艺文件，组织对关键过程进行“三定”工作（即定工序、定人员、定设备）； 5.1.2 负责组织对生产、检验等人员培训关键过程（工序）控制的技术文件中需要注意事项。 5.2 生产部 5.2.1 参与关键过程“三定”工作； 5.2.2 负责按关键过程控制的相关技术文件要求实施关键过程控制，记录关键过程的实际工艺

参数； 5.3 质量保证部 5.3.1 参与关键过程“三定”工作； 5.3.2 负责关键过程的监督检查，按图样及工艺文件的要求进行关键过程检验，记录关键特性的实测值。 6 工作流程和要求 关键过程控制的详细流程图（附后） 6.1 关键过程的识别和确定 6.1.1 关键过程识别和确定的原则 6.1.1.1工艺室根据设计编发的“关键件（器材）、重要件（器材）明细表”和设计图样上标注的关键特性、重要特性，识别确定关键过程（关键工序）； 6.1.1.2 工艺室根据公司技术能力、设备能力、人员能力等情况对加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的加工过程，可确定为关键过程（工序）； 6.1.2 关键过程识别和确定后形成的文件 6.1.2.1 编制关键过程明细表 工艺室在编制关键件、重要件工艺规程后，按产品编制“关键过程明细表”，经部门领导审批和质量会签，复制分发生产部计调室、质量经理。当发生更改时，应及时更新“关键过程明细表”。 6.1.2.2 编制关键过程（关键工序）工艺规程 工艺室对识别确定的关键过程（关键工序），编制关键过程（关键工序）工艺规程，明确要控制的关键特性、重要特性，要控制的工艺方法和技术要求等。 6.1.2.3 编制关键过程三定表 工艺室组织对关键过程进行“三定”填写《关键过程三定表》。 6.2 关键过程的标识 6.2.1 工艺室在编制关键过程（关键工序）工艺规程时，对于关键件、重要件应在封面加盖“关键件”或“重要件”红色印章；在关键工序的工序号处，加盖“关键工序”红色印章，若关键 关键过程的 识别和确定 关键过程控制有效性的评价 关键过程 控 制 关键过程 标 识

产品检验规程.doc

产品检验规程 1、目的 为确保产品的符合性，满足顾客对产品质量要求，特制定本检验规程，对产品的检验实施有效控制。 2、适用范围 本规程适用于采购产品，在制品和成品的检验。 3、职责 3.1技质部为产品检验的归口管理部门，其他部门配合。 3.2技术厂长为产品检验的主管领导。 3.3产品检验由兼职质检员进行，并对检验结果负法律责任。 4、控制规程 4.1本规程依据国家标准，企业标准和产品特点制定。 4.2技质部负责制定本公司主要采购产品的验证规范、在制品检验规范、最终产 品检验规范； 4.3进货检验：依据“采购产品验证与确认规程”进行严整； 4.4过程检验 根据在制品的重要程度和加工的难易程度，过程检验采用：产品工序流程纪录卡、自/互检、巡检、首件检验方式； 4.4.1“产品工序流程纪录卡”随在制品流程，每道工序完成后，由此工序责 任人于“纪录卡”上标印。任务单下达后，确立关键工序，流程时下道工序人员对上道工序进行例行检验，并将结果纪录于“纪录卡”上： 4.4.2每道工序的操作人员，都必须对生产的半成品进行自检。下道工序人员， 对上道工序的在制品进行常规检查，如发现轻微质量问题，报请所在部门处理； 4.4.3巡检方式是质检员按《工艺手册》、“图纸”不定时的对每道工序进行例行 检验，及对发现的重大问题进行处理。对确认不合格的在制品，出具“不合格通知单”。送责任部门、技质部： 4.4.4产品数量大于50樘：或结构过于复杂（技质部视情形而定），投入批量生 产前，应进行首件检验，检验人员按《工艺手册》、《钢质防火门检验标准》规程进行，检验后填写《产品首件检验纪录单》； 4.4.5对例行检验不合格的在制品，按《不合格品控制程序》处理；

半成品检验规范.doc

WWW 有限公司企业文件 KWDL-W-2013-A-YF/902 半成品检验规范 2013-11-20发布2013-12-20实施 有限公司发布

前言 本文件是根据有限公司半成品的质量要求，为品质判定提供接收和拒收依据，而制定出的适应本公司的半成品检验规范。其中的各项技术要求将随企业的技术进步及产品的改进而修改。 本标准通用于本公司生产任何产品PCBA的外观检验，包括公司内部生产和发外加工的产品。如有特殊规定需结合相应的工艺文件进行检验。 特殊规定是指：因零件的特性，或其它特殊需求，PCBA的标准可加以适当修订，其有效性应超越通用型的外观标准。 本文件由有限公司提出和主要起草，经公司技术会议审定通过。 本文件由技有限公司质量组执行。 本文件由归口和解释。 本文件2013年11月20日首次发布，自2013年12月20日起实施。

目录 1.检验规范综述 (1) 2.检验要求概述 (3) 3.贴片检验标准 (4) 4.焊接检验标准 (13)

检验规范综述 001 1.规范性引用文件 1.1 GB/T 2828.1-2012 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划。 1.2 IPC-A-610D 电子组装件的可接受条件，衡量电子产品中PCBA外观质量评判的标准。 1.3 IPC-A-610B SMT贴装工艺接收标准。 2.抽样方案 按GB/T 2828.1-2012 正常一次抽检检验水平:一般检验水平Ⅱ AQL=4.0。 3.标准定义 3.1判定分为：允收、拒收和其他 3.1.1允收（Ac）：外观满足允收条件，且能维持组装可靠度,判定为允收。 3.1.2拒收（Re）：外观缺陷未能满足理想状况和允收条件,且影响产品功能和可靠度，判定为拒收。 3.1.3其他：特殊情况。 3.2缺陷等级 3.2.1严重缺陷(CRITICAL DEFECT,简写 CRI):不良缺陷，使产品在生产、运输或使用过程中可能出现危及人身财产安全之缺点，称为严重缺点。 3.2.2主要缺陷(MAJOR DEFECT,简写 MAJ):不良缺陷，使产品失去全部或部分主要功能，或者相对严重影响的结构装配的不良，从而显着降低产品使用性的缺点，称为主要缺点。 3.2.3次要缺陷(MINOR DEFECT,简写 MIN):不良缺陷，可以造成产品部分性能偏差或一般外观缺陷，虽不影响产品性能，但会使产品价值降低的缺点，称为次要缺点。 4.检验条件 4.1在正常室内日光灯灯管的照明条件(灯光强度为 1支40W或2支20W日光灯)，被检测的PCB 与光源之距离为：100CM以内。 4.2将待测PCB置于执行检测者面前，目距 20CM内(约手臂长)。 5.检验工具 静电手套、游标卡尺、平台、测试工装 6.名词解释 6.1立碑：元器件的一端离开焊盘而向上斜立或直立现象。 6.2连锡或短路：两个或两个以上不应相连的焊点之间的焊锡相连,或焊点的焊料与相邻的导线相连的不良现象。 6.3移位或偏位：元件在焊盘的平面内横向（水平）、纵向（垂直）或旋转方向偏离预定位置；（以元件的中心线和焊盘的中心线为基准）。 6.3.1横向（水平）偏位：元件沿焊盘中心线的垂直方向移动为横向偏位（图a）；（又叫：侧面移位）。 6.3.2纵向（垂直）偏位：元件沿焊盘中心线的平行方向移动为纵向偏位（图b）；（又叫：末端偏移）。 6.3.3旋转偏位：元件中心线与焊盘中心线呈一定的夹角（θ）为旋转偏位（图c）。（也叫：偏位）。

化验室一般操作规程通用版

操作规程编号：YTO-FS-PD976 化验室一般操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards

精品规程范本 编号：YTO-FS-PD976 2 / 2 化验室一般操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1、化验员必须经专门培训，懂得化验工作，熟知药剂性能，使用和保管方法，经考试合格者方可上岗作业。 2、必须遵守化验室规定，认真操作，严格保守秘密。 3、非本室工作人员严禁入内。 4、必须坚守工作岗位，按时交接班，不准在岗睡觉，看书看报，不准闲谈和打闹。 5、认真搞好岗位记录。 6、上班时，必须穿好劳保用品。 7、不准损坏室内一切安全措施。 8、必须爱护设备，下班后必须打扫卫生，保持室内整洁。 该位置可输入公司/组织对应的名字地址 The Name Of The Organization Can Be Entered In This Location

关键部位和工序检查确认制度(正式版)

关键部位和工序检查确认制度 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：___________________ 日期：___________________

关键部位和工序检查确认制度 温馨提示：该文件为本公司员工进行生产和各项管理工作共同的技术依据，通过对具体的工作环节进行规范、约束，以确保生产、管理活动的正常、有序、优质进行。 本文档可根据实际情况进行修改和使用。 1目的 制订本制度的目的是为了更好的控制华电青岛发电厂三期工程建设质量, 尤其是关键部位和工序的工程建设质量。本制度明确工程的关键部位和关键工序以及质量控制方法, 努力将监理和其他参建单位组建成一个统一的质量管理体系以满足质量管理和质量控制的要求, 使工程质量处于有效控制状态；达到规范和合同的要求最终使工程整体质量实现高水平达标投产。 2关键部位和工序的确定原则 2.1对机组正常运行有重要影响的部位或工序； 2.2对工程安全有重要影响的部位或工序； 2.3施工中的薄弱环节；重要的隐蔽工程； 2.4土建、安装、调试之间的工序交接； 3控制方法 3.1对工程关键工序和关键部位的控制方法 在工程的关键工序实施之前, 建设单位和监理公司对关键工序实施前的作业条件对照检查卡认真进行检查。经检查符合关键工序作业前条件确认检查卡

原材料成品半成品的检验规程精编版

原材料成品半成品的检 验规程精编版 MQS system office room 【MQS16H-TTMS2A-MQSS8Q8-MQSH16898】

编号：Q/C Y-M C-C023-2005 原材料、半成品及成品的检验规程 1、适用范围 本程序适用于对进厂的原辅材料、过程产品及最终产品的检验和试验。 2、管理职责 质检科和化验室是检验和试验活动的归口管理部门。 其他部门配合质检科和化验室的检验和试验活动。 3、程序要求 进货检验和试验 采购产品进厂后，采购部通知品控部进行检验。 质检科按照检验规程或采购文件，验证产品是否符合或要求，并出具《原辅材料验收记录》，传递给采购部。 确定进货检验和试验的数量和性质时，应考虑供方处所进行的控制程度和所提供的安全卫生证明合格证据。顾客提供产品的检验和试验以确定取样的数量和性质时，也按该检验规程进行。 经检验、试验或验证合格的产品，采购部凭《原辅材料检验验收记录》办理入库手续。 如因生产急需来不及写验证或检验、试验时，由使用部门报告质检科长，并经分管经理批准后使用。例外放行产品由使用部门做出明确标识，并作好记录，以便一旦发现不符合规定要求时，立即追回或隔离。 过程检验和试验 加工过程中，验收半成品时，车间负责人和质检员对每批次的半成品要认真检查验收，验收合格的半成品方可进一步使用。 生产过程中各职能车间（研磨工序、分装工序、包装工序）质检员必须对该车间生产运作进行检查，并记录《质检日报表》。 质检员为监督和指导加工车间的生产作业情况，每天不少于1次，对其前后相关几道工序进行取样抽检。该车间对抽验范围的产品记录并标识。 化验员半成品及成品按规定要求进行取样做理化与微生物实验。 生产过程中，所要求的检验和试验未完成或必须的检查报告未收到前，因生产需要，生产部门通知品控部批准后，方可放行。检验人员对例外放行的产品标识和记录，可行时，进行边放行边检验，以便发现不合要求，立即追回或隔离。 最终检验和试验 品控部质检员负责对成品外观、质地、形状、色泽、异物的检验。 化验员对所装箱的产品按规定要求取样检验、试验，并填写《最终产品检验报告单》。 本公司对最终产品不例外放行。 在生产过程中的过程检验和试验的微生物试验仅对过程中的操作进行指导或对生产提供参考，当过程检验与最终检验的微生物试验结果冲突时，应加大对最终成品的抽样检验数量并以最终检验结果为依据。 在检验和试验过程中发现不合格品按《不合格品控制程序》进行控制。 各检验、试验人员认真按要求填写记录并签字或盖章。 4、成品的检验验证标准

化验员基础知识

化验员基础知识 化学分析法 第一章 1、洗涤玻璃仪器的方法与要求 (1)一般的玻璃仪器(如烧瓶、烧杯等):先用自来水冲洗一下,然后用肥皂、洗衣粉用毛刷刷洗,再用自来水清洗,最后用纯化水冲洗3次(应顺壁冲洗并充分震荡,以提高冲洗效果)。 计量玻璃仪器(如滴定管、移液管、量瓶等):也可用肥皂、洗衣粉的洗涤,但不能用毛刷刷洗。 (2)精密或难洗的玻璃仪器(滴定管、移液管、量瓶、比色管、玻璃垂熔漏斗等):先用自来水冲洗后,沥干,再用铬酸清洁液处理一段时间(一般放置过夜),然后用自来水清洗,最后用纯化水冲洗3次。 (3)洗刷仪器时,应首先将手用肥皂洗净,免得手上的油污物沾附在仪器壁上,增加洗刷的困难。 (4)一个洗净的玻璃仪器应该不挂水珠(洗净的仪器倒置时,水流出后器壁不挂水珠)。 2、玻璃仪器的干燥 (1)晾干 不急等用的仪器,可放在仪器架上在无尘处自然干燥。 (2)急等用的仪器可用玻璃仪器气流烘干器干燥(温度在60～70℃为宜)。 (3)计量玻璃仪器应自然沥干,不能在烘箱中烘烤。 3、玻璃仪器的保管 要分门别类存放在试验柜中,要放置稳妥,高的、大的仪器放在里面。需长期保存的磨口仪器要在塞间垫一张纸片,以免日久粘住。 第二章 分析天平与称量 一、天平室规章制度 1、操作者工作时穿好工作服,班前班后整理好岗位卫生,保持天平、操作台、地面及门窗洁净。

2、操作者应熟悉分析天平的原理、构造与正确的使用方法,避免因使用不当与保管不妥而影响称量准确度或损伤天平某些部件。 3、所用分析天平,其感量应达到0、1mg(或0、01mg),其精度级别不应低于四级(或三级)。每年由市计量部门定期校正计量一次。任何人不得随意拆装其部件或改变其灵敏度。如发现异常,应及时向质量保证部报告,并做好记录。 4、与本室无关人员不得随便入内,更不得随意操作使用天平。 二、操作程序 1、使用天平前,应先清洁天平箱内外的灰尘,检查天平的水平与零点就是否合适,砝码就是否齐全。 2、称量的质量不得超过天平的最大载荷。称量物应放在一定的容器(如称量瓶)内进行称量,具有吸湿性或腐蚀性的物质要加盖盖密后进行称量。 3、称量物的温度必须与天平箱内的温度相同,否则会造成上升或下降的气流,推动天平盘,使称得的质量不准确。 4、取放称量物或砝码不能用前门,只能用侧门,关闭天平门时应轻缓。拿称量瓶时应戴手套或用纸条捏取。 5、启闭升降枢钮须用左手,动作要缓慢平稳;取放称量物及砝码,一定要先关闭升降枢,将天平梁托起,以免损伤刀口。 6、称量时应适当地估计添加砝码,然后开启天平,按指针偏移方向,增减砝码,至投影屏中出现静止到10mg内的读数为止。 7、全机械加码天平通过旋转指数盘增减砝码时,务必要轻缓,不要过快转动指数盘,致使圈砝码跳落或变位。半机械加码天平加1g以上至100g砝码时;微量天平加100mg以上至20g砝码时,一定要用专用镊子由砝码盒内根据需要值轻轻夹取使用。 8、物体及大砝码要放在天平盘的中央,小砝码应依顺序放在大砝码周围。 9、每架天平固定一副砝码,不得换用。砝码只允许放在砝码盒内规定位置上,绝不允许放在天平底座或操作台上。对同一样品测定的数次称量,应用同一架天平与砝码,以抵消由于天平与砝码造成的误差。 10、对于全机械加码天平由指数盘与投影屏直接读数。对于半机械加码天平,克以下读数瞧加码旋钮指示数值与投影屏数值;克以上瞧天平盘内的平衡砝码值。对微量天平,100mg以下的重量,可转动机械加码的旋扭来增减圈砝码;超过100mg的重量时,须以砝码盒内砝码来进行比较。 11、记录平衡砝码值时,先关闭天平,根据砝码盒中的空位记下砝码的质量,取回砝码时,再核对一遍。将称量结果记录到记录本上。 12、称量完毕,及时将所称物品从天平箱内取出,把砝码放在砝码盒内,将指数盘转回到零位。拔掉电源插头,检查天平箱内盘上就是否干净,然后罩好天平防尘罩。

关键工序管理制度14.doc

关键工序管理制度14 关键工序管理制度 1、目的 为了实现公司岗位的规范化管理，通过对一些具有关键、特殊性的岗位进行管理达到公司产品质量和管理水平的提升，特制定本制度。 2、范围 本制度适用于公司各产品的关键工序定义、识别、管理和培训等工作。 3、术语和定义 3.1 关键工序： 3.1.1指具有关键质量特性或对下道工序有较大影响或出现不合格品较多的工序。 3.1.2加工复杂或不能通过其后的检验和试验充分得到验证的工序。 3.2 工序质量控制点：指制造现场在一定的时期和条件下，经常出现产品质量问题，需进 行重点检测、检验、控制和关注的点。 4、职责

4.1技术（工艺）部负责关键工序、质量控制点的识别和设立，提供关键工序、质量控制点 明细表，负责编制设备操作规程及工艺文件，并做好关键工序过程能力分析。 4.2品质部负责关键工序的识别和鉴定，负责关键工序计量器具的管控及对各关键工序的日 常监督检查，并做好信息的分类、统计、分析、处理和归档工作。 4.3制造部负责各个关键工序的设备、工装重点控制与管理，做好各自关键工序的现场控制 与管理，并做好日常记录及定期统计分析。 4.4人力资源部负责人员培训的安排、培训老师的选拔、培训资料归档、人员的考核、上岗 证（参考附件3）的颁发、上岗证的回收以及关键工序相关信息汇总备案。 4.5各部门根据上述关键工序明细表，明确本部门从事关键的人员，并负责本部门关键工序 岗位人员的动态管理，当本部门关键工序岗位人员发生以下情形时，需及时向人力资源部提出培训需求，以保证在岗人员的技能符合关键工序岗位任职要求： 4.5.1 当工序人员长时间请假或长时间未接触本关键工序，

(完整版)原材料、构配件、成品及半成品检验制度

原材料、构配件、成品及半成品检验制度 一、为保证产品质量，规范原材料、半成品、成品质量检验工作，规范承包人和监理人产品质量检验行为，特制订本制度。 二、本制度适用范围：水泥、粉煤灰、水、砂石骨料、外加剂、钢筋、聚苯乙烯闭孔泡沫板、复合土工膜、保温板、橡胶止水带，聚硫密封胶等原材料检验；混凝土、砂浆、泥浆等半成品和成品检验。 三、承包人必须按合同规定建立、完善试验室或委托由资格的试验室，试验人员必须具有相应的资质，仪器设备必须经质量技术监督部门鉴定合格，试验室应具有相应的资质认证。试验室须经监理认可后方能投入运行。 四、承包人按合同规定采购材料，在材料进场前24小时通知试验监理工程师。对进场材料承包人须提交生产许可证、质量保证书、技术标准、出厂合格证、出厂检验报告供监理审查。 五、进场材料有关证明和资料经试验监理工程师审核后，承包人按合同（或现行规范）规定的数量、试验方法、规定和技术标准对原材料、半成品或构件在监理人见证下进行取样检验。 六、对承包人无法承担的某些特殊检测项目，承包人可委托社会上具有相应资格并通过计量认证的检测单位进行检验，但须经总监理工程师批准。 七、承包人应无偿地为监理人员抽查试验提供条件和方便，并保证监理人员可以不受阻碍地进出试验室。 八、承包人须按试验监理工程师指示进行重新检验，并且监理人员可免费使用承包人试验室的设施和材料重新检验。必要时监理人员也可委托第三方重新检验，重新检验结果与合同不符，则重新检验费用由承包人承担。 九、由于某种原因无法提供合同文件规定的材料，承包人计划使用代用材料时，应提前14天提出使用代用材料申请，报监理部批准。采用代用材料必须有代用材料的材质技术指标和试验报告。 十、承包人应对提供的材料负全部责任。一旦发现在本工程中使用不合格的材料、半成品或成品，承包人必须按监理工程师的指示立即予以更换并承担由此造成的全部损失和合同责任。 十一、承包人未能按规定进行建筑材料质量检验和办理质量合格认证，造成工程项目施工延误，由承包人承担合同责任。 十二、申报签证程序

化验操作步骤

工业循环水磷含量的测定方法 1、取两个100ml锥形瓶用高纯水冲洗至少2次 2、用移液管分别取循环水样和高纯水5ml，分别取硫酸1ml，过硫酸钾溶液5ml，用水调整锥形瓶中溶液体积至约25ml，置于电炉上缓缓煮沸至溶液快蒸干为止。 3、取出后冷却至室温，不能直接放在磁瓦试验台面上，以免爆裂，关闭电炉，冷却后（不能未冷却直接加入高纯水），加入高纯水溶解，取两个50ml比色管用高纯水冲洗至少2次，将空白样和循环水样分别转移至比色管中，然后洗锥形瓶至少2次，将冲洗后的水也转移到比色管中。 4、分别向空白样及循环水样中加入2ml钼酸铵溶液和3ml抗坏血酸溶液，用高纯水稀释至刻度，摇匀，室温下放置10分钟。 5、移液管取试样前要用待取的水样润洗移液管至少2次，并用滤纸擦干净管壁，读取刻度时将移液管垂直于地面，试样凹液面与视线平齐，试样放入锥形瓶中时，锥形瓶倾斜30o，试样缓缓流入锥形瓶中，并靠壁15秒，转动移液管将余液流入。试样取完后用高纯水冲洗移液管两遍后放入移液管架中。（移液管取的试样共循环水样，高纯水，硫酸，过硫酸钾溶液，钼酸铵溶液，抗坏血酸溶液6个） 6、分光光度计应预先打开，预热30分钟，用2个1cm比色皿分别装空白样和循环水样，用手拿比色皿的毛面，用待装试样润洗比色皿至少2次，用擦镜纸将比色皿透光面擦干净，按次序放入比色皿架中，调整100%和0%：将拉杆推到底，空白样对准光源，按mode键，调至T位置，打开盖子调0%，盖上盖子调100%，重复几次，至数值稳定。 7、调mode键，在A上测定循环水样的吸光度，记下数据。 8、做完样后，将比色管和比色皿中的药液倒掉，并用反渗透水冲洗干净，关闭分光光度计电源，放入硅胶，盖上盖子，擦拭试验台和仪器，所有试剂放回原处。 9、查坐标纸上的数据，算出磷含量。 工业循环水中铁含量的测定方法 1、用待取试样润洗50ml的比色管，分别取高纯水和循环水样50ml，取两个锥形瓶用高纯水冲洗后倒入所取高纯水和循环水试样 2、用移液管分别取1ml硫酸溶液和5ml过硫酸钾溶液加入锥形瓶中，置于电炉上，缓慢煮沸15分钟，保持体积不低于20ml，两个试样的体积基本一致，取下放于橡胶垫上冷却至室温（温度高时加入显色剂容易分解，影响显色效果），关闭电炉。 3、取100ml容量瓶用高纯水润洗两遍，将冷却后的试样全部转移至容量瓶中，分别取3ml抗坏血酸溶液，10mlPH4.5的缓冲溶液，5ml邻菲罗啉溶液加入两个容量瓶中，用水稀释至刻度，摇匀，于室温下放置15分钟。 4、移液管取试样前要用待取的水样润洗移液管至少2次，并用滤纸擦干净管壁，读取刻度时将移液管垂直于地面，试样凹液面与视线平齐，溶液放入锥形瓶中时，锥形瓶倾斜30o，试样缓缓流入锥形瓶中，并靠壁15秒，转动移液管将余液流入（不吹）。试样

关键工序管理制度

关键工序管理制度 一、关键工序的管理 为了建立和完善生产现场质量管理体系，使关键工序能得到有效控制，保证产品质量稳步提高，特制订本制度。 1 车间责任 1.1 操作者必须严格按工序卡片进行操作。 1.2 操作者必须按技术文件规定填写相关图表和记录，做到正确、清楚，并保证时间上的连续性。如因故不用图表，应说明停歇日期、原因等，以备考核，操作者不得无故中断使用图表。 1.3 在生产过程中操作者发现异常现象时，应立即采取措施，使生产过程正常进行；如果不能排除，应立即报告班长或主任采取措施解决。 1.4 生产过程不稳定，车间如果不能排除不稳定因素，应立即将信息反馈给技术中心、质检部。 1.5 车间要做好关键工序的检查、督促、验收工作，逐步提高工序能力的工作。 1.6 车间每月二十日前，将关键工序的各种原始资料及质量不稳定波动分析表报技术中心。 2 质检部责任 2.1 检查员要检查、督促操作者执行工序卡片以及工序质量管理规定，对违犯工艺规定的行为要严加制止。 2.2 检查员要协助操作者及时发现影响质量特性的不稳定因素并迅速协助解决。 2.3 检查员要严格按《检验和试验规程》进行检验。 2.4 保证关键工序监视和测量装置的受检率达100%，关键工序工件抽检率达20%,产品合格率达100%。 2.5 加强对关键工序计量器具的巡回检查工作，及时发现非正常使用计量器具的情况，督促纠正。

3、技术中心责任 3.1 根据车间生产过程实际情况和工序质量控制原则，及时制订和调整关键工序，完善质量保证文件。 3.2 要经常检查、督促、指导操作者、检查员严格执行工序卡片等有关质量保证文件规定，经常检查控制点的原始记录，做好技术服务工作。3.3 及时与质检部门、车间联系，做好关键工序能力的调查验证工作。 3.4 若生产过程质量不稳定，车间不能排除不稳定因素，技术部门应采取措施解决，报请副总经理，组织协调相关部门解决。 4、生产部责任 4.1 根据公司实际情况制定工序质量管理计划，做好协调工作。 4.2 组织有关技术人员做好生产现场的工序管理工作。 4.3 协助总经理排除生产过程中重大不稳定因素，组织和检查纠正措施的实施情况。 4.4 关键工序上的设备要有日常点检制度，要建立周期点检卡。 4.5 督促车间做好设备三级保养、设备三检和预防性维修。 4.6 定期检查工序质量的保证能力，确保工序能力满足质量要求。 二、关键工序的设置 为了保证产品质量的稳定提高，有效地控制影响质量特性的因素，特设立关键工序。 1 关键工序的设置原则 1.1 质量特性重要度分级中属关键的特性。 1.2 工艺上有特殊要求或对下道工序加工有重大影响的部位。 1.3 质量信息反馈中发现的不合格品较多的项目或部位。 关键工序的设置由技术中心根据产品特性和工艺原则设置，车间不得自行取消或更改。

生产部半成品检验规范

生产部半成品检验暂行检验规范 1根据公司现实情况和公司现有检验设备，生产车间实际情况等，为更好的保障公司的生产和产品质量，生产环境和提高员工素质，更好的完成公司交给的各项生产任务，并以保障公司各PCB板所需之功能都正常为目的，制定出以下规范。 2范围，本规定适用诺维，艾特美电烙铁手工锡焊的半成品PCB板焊接质量的基本要求。未明确之标准以保障公司各PCB板功能正常，在最终使用环境下能保持PCB板的完整性和可靠性，能预防可能出现之不良现象为目的。判定合格与否。 3.术语和定义 3.1开路：铜箔线路断或焊锡无连接； 3.2连焊：两个或以上的不同电位的相互独立的焊点，被连接在一起的现象； 3.3空焊：元件的铜箔焊盘无锡沾连或者漏焊； 3.4冷焊：因温度不够造成的表面焊接现象，无金属光泽； 3.5虚焊：表面形成完整的焊盘但实质因元件脚氧化等原因造成的焊接不良； 3.6拉尖：元器件引脚头部有焊锡拉出呈尖形 3.7包焊：过多焊锡导致无法看见元件脚，甚至连元件脚的棱角都看不到润湿角大于90° 3.8不洁：PCB板上有未融合在焊点上的焊锡焊剂残渣或者有很明显的松香污染。 3.9针孔：焊点上发现一小孔，其内部通常是空的。气孔：焊点上有较大的孔，可裸眼看见其内部； 3.10缩锡：原本沾着之焊锡出现缩回；有时会残留极薄之焊锡膜，随着焊锡回缩润湿角增大 3.11锡裂：焊点和引脚之间有裂纹或焊盘与焊点间有裂纹 3.12贴片对准度：芯片或贴片在PCB板上恰能落在焊点的中央未出现偏差，焊端都可以与焊盘充分接触（允许有微小程度的偏移） 4合格性判断： 4.1本标准执行中，分为三种判断状态：“最佳”、“合格”和“不合格”。 4.1.1最佳——它是一种理想化状态，并非总能达到，也不要求必须达到。但它是工艺部门追求的目标。 4.1.2合格——它不是最佳的，但在其使用环境下能保持PCB板的完整性和可靠性。（为允许工艺上的某些更改，合格要求要比最终产品的最低要求高些，根据我们公司生产人员焊接水平相对较高的情况，以高标准严要求的原则以接近理想化状态标准定合格要求，即实际检验过程中以接近理想状态为合格标准。特许情况除外） 4.1.3不合格——它不足以保证PCB板在最终使用环境下的形状、配合及功能要求。或虽能保证PCB板在最终使用环境下的功能要求，但是没有光滑整齐的外观，应根据工艺要求对其进行处置（返工、修理或报废）。 4.2焊接可接受性要求：所有焊点应当有光亮的，光滑的外观，并且呈润湿状态；润湿体现在被焊件之间的焊料呈凹的弯月面，对焊点的执锡（返工）应小心，以避免引起更多的问题，而且应产生满足验收标准的焊点。 4.2.1可靠的电气连接； 4.2.2足够的机械强度； 4.2.3光滑整齐的外观。

树脂锚杆关键工序检验规程

树脂锚杆缩径、滚丝检验规程 1、下料工序：根据图纸要求，调整好钢筋切断机刀口与下料定位挡头之间的距离至所需尺寸要求。 1.1 检验项目：杆体长度、切头角度； 1.2 仪器：钢卷尺（分度值1㎜） 1.3 检验方法： 1.3.1 杆体长度:用钢卷尺测量杆体两顶点的距离，误差为±10㎜1.3.2 切头角度：目测每根杆体的一端（锚固端）是否切成为40～60度的斜角。 2、调直工序（直线度）将不直线度超过标准的杆体放在调直平台上较直。 2.1 仪器：塞尺、平台； 2.2 检验方法： 将杆体放在平台上轻轻滚动，用塞尺测量最大空隙处，所用塞尺测量的厚度数除以杆体的长度就是直线度。 3、缩径工序：使用缩径机对螺纹钢一端部螺纹压至所要滚丝的直径和长度。 3.1 检验项目：缩径长度、缩径直径； 3.2 仪器：钢卷尺（分度值1㎜）、游标卡尺（分度值0.02㎜）3.3 检验方法： 3.3.1 缩径长度检验：用钢卷尺测量缩径部的长度，要求为（80～

120）㎜±5㎜。 3.3.2 缩径直径检验： 3.3.2.1 用游标卡尺测量缩径部分的直径，在不同点上测量三次，取其平均值，保留小数点后三位。 技术参数见下表： 公称直径㎜18 20 22 缩径直径最大值16.355 18.278 21.947 最小值16.196 18.270 21.881 4、滚丝工序：使用滚丝机将杆体缩径的部分制成标准螺纹。4.1 检测项目:滚丝长度、螺纹直径、螺距 4.2 仪器：钢卷尺（分度值为1㎜）、螺纹环规（精度为6㎏）、螺纹样板（60°） 4.3 检验方法 4.3.1 滚丝长度检验：用钢卷尺测量滚丝部分的最大长度值；4.3.2 螺纹直径检验：用相对应的环规测量螺纹直径，通规全过，止规不过。 4.3.3 螺距检验：用相对应的螺距样板检测螺距，要求螺纹样板必须垂直所检螺纹; 技术参数见下表： 公称直径㎜16 18 20 22 滚丝长80～120±5 80～120±5 80～120±5 80～120±5 螺距 2.5 2.5 2.5 2.5 螺纹直径相对应的螺纹规检验，通规全过，止规不过 5、包装：每10根用铁丝在两端打扎为一捆。 6、入库：经检验合格，挂上合格证入库。

化妆品半成品成品检验规程

文件名称半成品、成品检验标准总则文件编号MSO-WI-QC-003 版本 版次 A/0 部门质检部生效日期2016.04.21 页码 第 1 页共 14 页 修改记录 修改日期修改内容版本/版次修订人审批生效日期

文件名称 半成品、成品检验标准总则 文件编号 MSO-WI-QC-003 版本 版次 A/0 部门 质检部 生效日期 2016.04.21 页码 第 2 页 共 14 页 1 目的 规范公司产品检验方法，确保产品质量得到有效控制。 2 范围 适用于公司内所有半成品、成品（裸包装）的检验。 3 定义 无 4 职责 4.1品检部：负责本规程的制定、修改，解释并监督实施。 4.2检验员：负责对规定项目进行检测。 5 程序 5.1 抽样方案 5.1.1 半成品抽样方案参照《原料和半成品取样管理规定》。 5.1.2 成品抽样方案 5.1.2.1 外箱取样：若设总数为n ，则当n ≤3时，逐件取样；当3＜n ≤ 100时，按n ＋1取样量随机取样；当n ＞100时，按2n ＋1取样量随机取样。 5.1.2.1 成品（裸包装）外观取样： 成品（裸包装）的外观检验规则根据GB/T2828正常检验一次抽样方案，检

文件名称半成品、成品检验标准总则文件编号MSO-WI-QC-003 版本 版次 A/0 部门质检部生效日期2016.04.21 页码 第 3 页共 14 页 查水平和抽样方案如下表所示： 外观检查水平和抽样方案表 批量范围样本量 0.15 1.5 4.0 Ac Re Ac Re Ac Re 2-8 2 ↓↓↓ 9-15 3 ↓↓0 1 16-25 5 ↓↓↑ 26-50 8 ↓0 1 ↓ 51-90 13 ↓↑ 1 2 91-150 20 ↓↓ 2 3 150-280 32 ↓ 1 2 3 4 281-500 50 ↓ 2 3 5 6 501-1200 80 0 1 3 4 7 8 1201-3200 125 ↑ 5 6 10 11 3201-10000 200 ↓7 8 14 15 10001-35000 315 1 2 10 11 21 22 35001-150000 500 2 3 14 15 ↑ 150001-500000 800 3 4 21 22 ↑500001及其以上1250 5 6 ↑↑ Ac-接收数，Re-拒收数：当样本数量大于或等于批量时，则执行100%检验。↑-使用箭头上面的第一个抽样方案，↓-使用箭头下面的第一个抽样方案。同类缺陷合计，当不合格数≤Ac时，则该批合格。 5.1.3 成品（裸包装）抽样频次 按批次进行抽样检验。 型式检验：每年应不少于一次。

关键工序检验规程

关键工序检验规程 一、目的 保证整个产品主要性能，达到有关技术标准和用户规定的要求。防止出现不合格品及不合格品流入下道工序。 二、范围: 适用于指导公司生产的喷射机产品的关键工序检验工作。 3．职责: 3.1 车间质检员是关键工序检验的管理人员，负责检验工作的具体实施。 3.2 关键工序所在车间负责工序检验的协助工作。 4．工作程序: 4.1关键工序的确定：制带、编制粘接 4.2检验制度： 4.2.1首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质员进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。 4.2.2巡回检验就是按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作： a、是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态；是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序。 4.2.3末件检验全面检查最后一个加工产品如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后需修理模具而影响生产。 5 试验方法（制带） 5.1 外观质量 用肉眼直接观察。假顶网带外观应质地均匀，不得有开裂损伤、钢丝外露

5.2 规格尺寸 5.2.1 单根网带宽度和厚度 裁取1 m长的假顶网带1条，用精度为0.02 mm的游标卡尺在平行方向上任测5个点的宽度，然后取算术平均值，取小数点后2位，修约至小数点后1位；用精度为0.02 mm的游标卡尺任测5个点的厚度，然后取它们的算术平均值，取小数点后2位，修约至小数点后1位。 6试验方法（粘结） 6.1.网孔边长 取长度不小于1 m的假顶网作为试件，用精度为0.02 mm的游标卡尺，测量任意5个网孔的纵向边长和横向边长，分别取它们的算术平均值，取小数点后1位，修约至小数点后1位。 6.2 长度和宽度 取成品一卷为试件，用精度为1mm的直尺，在其宽度方向任选3个位置测量假顶网的宽度，取它们的算术平均值，结果修约至修约至小数点后2位；在其长度方向任选3个位置测量假顶网的长度，取它们的算术平均值，结果修约至小数点后2位。 6.3 拉断力 6.3.1 试样制备 裁取5条不小于300 mm长的假顶网带作为试样，将试样在（25 ±5）℃的测试温度下放置4 h。 6.3.2 仪器设备 6.3.2.1 拉力试验机的准确度为1 %，其测量范围应满足所测试样极限值的要求。 6.3.2.2 夹持器：拉伸速度为（10 ±5）mm/min，在拉伸过程中，试样夹持良好，既无打滑，又无剪断现象。 6.3.3 试验步骤 6.3.3.1 试验时试验室温度为（25 ±5）℃，相对湿度为45 %～75 %。

化验员基础操作考试试题

姓名: 总分数: 1.成品取样(5分)要求:开包装桶正确1分,取样每桶.量均一程度2分,取样总量偏 差小于等于10%得1分,无样品洒出并正确关闭包装得1分. 2.配料混合硫酸盐中的(Ni+Co)含量的分析（10分）要求：全部操作无误得4 分，每有一处错误扣1分，扣完为止，滴定终点控制程度2分，终点有误0分。分析结果在1%误差范围内得4分，否则得0分。 3.换原子吸收的空心阴极灯（5分）要求：操作一次正确，并能点亮得5分， 否则得0分。包括换灯，及换元素灯名称两部分。 4.硝酸根来自的测定操作（10分）要求：全部操作正确得6分，每有一处错误 扣1分，扣完为止。结果在±0.03%的误差内得4分，否则得0分。 5.上题中操作的数据处理及计算，记录（10分）要求：作曲线正确3分，分析 结果计算正确得3分。原始记录、报告单、结果清单填写正确得4分。 6.原子吸收操作（20分）要求：从配铜标准溶液开始，至计算出所测定成品亚 镍中的铜含量止。其中标准溶液方差大于等于0.9990得5分，方差大于等于 0.990得3分，否则得0分，全部操作正确得10分，每有一处毛病扣1分， 扣完为止。计算结果偏差在2%范围内得5分，否则得0分。

姓名: 总分数: 1．在8分钟内称取2±0.0005g氯化钠样品（10分）要求：在8分钟内完成得10分，否则得0分。 2．一次性利用1/4滴加入量找到ＥＤＴＡ滴定镍的最佳终点(10分)要求:一次成功得10分,否则得0分. 3．在30分钟内配出一组方差大于等于0.9990的原子吸收用铜标液要求:次数不限,只要配出一组即得10分,否则得0分. 4．现有0.1N的NaOH,酚酞指示剂,请设计一种测定约60%质量百分比浓度的检测方案, 要求消耗NaOH量在20±5ml(10分) 要求:设计的方案正确得8分,文字无不当之处得2分. 5．某化验员某日在操作原子吸收时间发现标液无吸光度,经检查元素灯没错,所选元素及操作条件参数都对,操作也正确,请从仪器与标样两方面各找出一条可能的原因(10分)要求:只要所列举条件合理,一个条件就可得5分,但每方面超出一条正确的按一条计,某方面有错误的不得分. 6．在4小时内配制2升0.1±0.0005mol的NaOH溶液.(10分)要求:2小时内能配出得20分,4小时内配制出得10分,否则得0分.

关键工序和特殊过程的验证管理规定

关键工序和特殊过程的验 证管理规定 The latest revision on November 22, 2020

关键工序和特殊过程的验证管理规定 1.0目的 当产品实现过程中某些的输出不能由后续的监视或测量证实时,公司应提供能证实达到预期结果的证明文件,并且具有重现性。 2.0与验证和确认有关的定义 验证：验证是通过提供客观证据对规定的要求已得到满足的认定。 确认：通过提供客观证据对特定的预期用途或应用要求已得到满足的认定。 关键工序：指对产品质量起决定性作用的工序，如通过加工形成关键、重要特性的工序、加工难度大、质量不稳定的工序。 特殊过程：指对形成的产品是否合格难以通过其后的监视和测量加以验证的过程。 3.0验证和确认的范围： 1）6301辐照灭菌过程及剂量确认（见灭菌确认程序）； 2）特殊条件和受控条件下的作业的过程和参数的验证，它们是：植入物产品的锻压、热处理、钝化、电解； 3)《细则》要求验证的项目，见Q/ID.QP7.5.2.1(B)。 4.0验证的方式 常用见的有下面四种：任何一种验证方式均应按本文件6.0节验证工作基本程序的规定进行。 4.1产前和产后验证 4.1.1产前验证是指新产品、新工艺、新设备和特殊过程正式投产前的质量活动，必须完成和达到设定的要求。 4.1.2产前验证方式适用于： 1）有特殊技术要求的产品； 2）靠常规生产控制和成品检验的方法，不足以确保质量的重现性； 3）产品生产过程中的关键工序和特殊过程； 4）同类产品的历史资料不足，难以对工艺过程或参数进行回顾性的验证。 4.1.3产前验证必须具备的条件 1)技术资料必须完整、正确； 2）产品试产时的资料，设计转换充分； 3）验证要达到的要求是明确和定量化的。 4.1.4产后验证：

原材料、成品、半成品的检验规程

编号：Q/CY-MC-C023-2005 原材料、半成品及成品的检验规程 1、适用范围 本程序适用于对进厂的原辅材料、过程产品及最终产品的检验和试验。 2、管理职责 2.1 质检科和化验室是检验和试验活动的归口管理部门。 2.2 其他部门配合质检科和化验室的检验和试验活动。 3、程序要求 3.1 进货检验和试验 3.1.1 采购产品进厂后，采购部通知品控部进行检验。 3.1.2 质检科按照检验规程或采购文件，验证产品是否符合或要求，并出具《原辅材料验收记录》，传递给采购部。 3.1.3 确定进货检验和试验的数量和性质时，应考虑供方处所进行的控制程度和所提供的安全卫生证明合格证据。顾客提供产品的检验和试验以确定取样的数量和性质时，也按该检验规程进行。 3.1.4 经检验、试验或验证合格的产品，采购部凭《原辅材料检验验收记录》办理入库手续。 3.1.5 如因生产急需来不及写验证或检验、试验时，由使用部门报告质检科长，并经分管经理批准后使用。例外放行产品由使用部门做出明确标识，并作好记录，以便一旦发现不符合规定要求时，立即追回或隔离。 3.2 过程检验和试验 3.2.1 加工过程中，验收半成品时，车间负责人和质检员对每批次的半成品要认真检查验收，验收合格的半成品方可进一步使用。 3.2.2 生产过程中各职能车间（研磨工序、分装工序、包装工序）质检员必须对该车间生产运作进行检查，并记录《质检日报表》。 3.2.2.1 加工车间每工作日（每班次）至少对该车间内所有生产工序的一半以上工序不少于两次的监督检查，对关键或重点工序可加大检查力度或增加检查频次。 3.2.2 质检员为监督和指导加工车间的生产作业情况，每天不少于1次，对其前后相关几道工序进行取样抽检。该车间对抽验范围的产品记录并标识。 3.2.3 化验员半成品及成品按规定要求进行取样做理化与微生物实验。 3.2.4 生产过程中，所要求的检验和试验未完成或必须的检查报告未收到前，因生产需要，生产部门通知品控部批准后，方可放行。检验人员对例外放行的产品标识和记录，可行时，进行边放行边检验，以便发现不合要求，立即追回或隔离。 3.3 最终检验和试验 3.3.1 品控部质检员负责对成品外观、质地、形状、色泽、异物的检验。 3.3.2 化验员对所装箱的产品按规定要求取样检验、试验，并填写《最终产品检验报告单》。 3.4 本公司对最终产品不例外放行。 3.5 在生产过程中的过程检验和试验的微生物试验仅对过程中的操作进行指导或对生产提供参考，当过程检验与最终检验的微生物试验结果冲突时，应加大对最终成品的抽样检验数量并以最终检验结果为依据。 3.6 在检验和试验过程中发现不合格品按《不合格品控制程序》进行控制。 3.7 各检验、试验人员认真按要求填写记录并签字或盖章。 4、成品的检验验证标准 4.1 产品发运前，必须由化验室员按标准规定抽验，重点检查纸箱标识，生产日期、规格、级别、重量、品质、色泽等情况，必要时根据客户要求做卫生项目检验。 4.2 凡合格产品，则由品控部检验合格单。