轧机机械电气功能说明书
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20辊冷轧机（RCM）
机械电气功能说明 Mechanical-Electronic Functional Description
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目 录
1．机组主要机械设备组成
2．各单体机械设备功能说明及控制要求3．附录：传动元件及检测控制元件符号说明
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1.机组主要机械设备组成
2.1 左助卷器
2.2 左卷收纸机
2.3 左卷衬纸机
2.4 左卷取机
2.5 左移动盖板
2.6 左钢套装卸台
2.7 左卷取压辊
2.8 左板型测量
2.9 左夹送辊
2.10 左测厚仪保护装置
2.11 轧机左侧导板
2.12 左除油辊
2.13 轧机设备
2.14 压下及辊形调节
2.15 右除油辊
2.16 右液压剪
2.17 右测厚仪保护装置
2.18 轧机右侧导板
2.19 右板型测量
2.20 右夹送辊
2.21 右卷取压辊
2.22 右钢套装卸台
2.23 右移动盖板
2.24 右卷取机
2.25 右卷收纸机
2.26 右卷衬纸机
2.27 右助卷器
2.28 左运卷小车
2.29 右运卷小车
2.30 传动液压泵站
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0 2.31 伺服液压泵站
2.32 轧机润滑
2.33 轧制油反冲洗过滤
2.34 齿轮润滑站
2.35 电机润滑站
2.36 排烟系统
2.37 地下室通风
2.38 消防设备
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2.各单体机械设备功能说明及控制要求
2.1左助卷器
主要功能：卷取机刚开始卷取时，借助皮带助卷器把带头卷在卷取头
或衬筒上。
2.1.1左助卷器皮带 张紧/松开
操作：手动/自动——左侧机前操作
控制：皮带张紧/松开由液压缸完成，通过双线圈二位电磁阀
124YV220控制。电磁铁124YV220a得电，皮带松开；
124YV220b得电，皮带张紧。
联锁：无接近开关设置。工作时，助卷器皮带始终保持张紧状态。
2.1.2左助卷器上压臂 开/停/合
操作：手动/自动——左侧机前操作
控制：左助卷器上压臂开/合由液压缸完成，通过双线圈三位电磁
阀124YV210控制。电磁铁124YV210a得电，上压臂开；电
磁铁124YV210b得电，上压臂合。在助卷器开口位置设一接
近开关124SQ201，用于发信号联锁。
联锁：①无论自动或手动，助卷器上压臂打开到位，接近开关
124SQ201响应，发出信号，助卷器才可以进/退。②自动时，
助卷器移动进到工作位，上压臂才可以合。
2.1.3左助卷器移动 进/停/退
操作：手动/自动——左侧机前操作
自动——主操作台
控制：左助卷器进/退由液压缸完成，通过双线圈三位电磁阀
124YV230控制。电磁铁124YV230a得电，助卷器退；电磁铁
124YV230b得电，助卷器进。助卷器进/退，设前限位
124SQ101，设后限位124SQ102。
联锁：①助卷器进到位，前限位124SQ101响应，发出信号，助卷
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器上压臂才可以合；②助卷器退到位，后限位124SQ102响
应，发出信号，左卷收纸机移动才可以进。③左卷收纸机、
左卷取推板退到位，助卷器移动才可以进。
左助卷器电磁铁得电表：
2.2左卷收纸机
主要功能：开卷时将钢卷里的衬纸卷到气胀轴上。
主要参数：胀缩轴直径 ——φ78mm
纸卷最小径 ——φ100mm
纸卷最大径 ——φ800mm
纸卷最大重量——500kg
2.2.1左卷收纸机驱动
操作：点动/建张/张力加减——左侧机前操作、主操作台
控制：左卷收纸机由变频电机26MV101驱动，电机规格
YVP200L-8,15kw。电机配编码器26BG101，编码器规格
RHI58N-0AAK1R61N-1024（P+F）。
2.2.2左卷收纸机移动
操作：左卷收纸机移动 进/停/退——左侧机前操作、主操作台
控制：左卷收纸机进/退由液压缸完成，通过双线圈三位电磁阀
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26YV210控制。电磁铁26YV210a得电，左卷收纸机退；电
磁铁26YV210b得电，左卷收纸机进。设后限位26SQ101，
用于发信号联锁。
联锁：①左助卷器移动退到位，左卷收纸机移动才可以进；②左卷
收纸机移动退到位，左助卷器移动才可以进。
左卷收纸机电磁铁得电表：
2.3左卷衬纸机
主要功能：卷取时将衬纸衬入钢带中间，以保证钢带表面质量。左卷
衬纸机由1#衬纸机和2#衬纸机组成，1用1备。
主要参数：胀缩轴直径 ——φ78mm
纸卷最小径 ——φ100mm
纸卷最大径 ——φ800mm
纸卷最大重量——500kg
左侧机前操作和主操作台设：左衬纸机选择 1#/2#
2.3.1左卷1#衬纸机驱动
操作：点动/建张/张力加减——左侧机前操作、主操作台
控制：左卷1#衬纸机由变频电机25MV101驱动，电机规格
YVP200L-8,15kw。电机配编码器25BG101，编码器规格
RHI58N-0AAK1R61N-1024（P+F）。
2.3.2左卷1#衬纸机移动
操作：左卷1#衬纸机移动 进/停/退——左侧机前操作、主操作台
控制：左卷1#衬纸机进/退由液压缸完成，通过双线圈三位电磁阀
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25YV210控制。电磁铁25YV210a得电，衬纸机退；电磁铁
25YV210b得电，衬纸机进。
2.3.3左卷2#衬纸机驱动
操作：点动/建张/张力加减——左侧机前操作、主操作台
控制：左卷2#衬纸机由变频电机25MV201驱动，电机规格
YVP200L-8,15kw。电机配编码器25BG201，编码器规格
RHI58N-0AAK1R61N-1024（P+F）。
2.3.4左卷2#衬纸机移动
操作：左卷2#衬纸机移动 进/停/退——左侧机前操作、主操作台
控制：左卷2#衬纸机进/退由液压缸完成，通过双线圈三位电磁阀
25YV220控制。电磁铁25YV220a得电，衬纸机退；电磁铁
25YV220b得电，衬纸机进。
左卷衬纸机电磁铁得电表：
2.4左卷取机
主要功能：用于带材卷取。
主要参数：卷筒直径——φ592/φ610/φ615
钢卷最大外径——φ2200mm
带钢厚度——来料0.8～4.0mm；出料0.2～2.0mm
带钢张力——50～500KN max.
轧制速度——0～400～600m/min
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减速机传动比——i=4.684
2.4.1左卷取机传动
操作：手动/点动——主操作台及左机前操作箱
张力控制——主操作台
联动穿带——主操作台及左机前操作箱
控制：左卷取机卷筒的向前-向后转动、停止及张力由交流变频电机23MV101及抱闸23YVL1101控制。其电机速度由编码器
23BG101测定。电机和编码器规格详见电气元件清单。
点动条件：①左卷取机抱闸打开
②齿轮润滑系统及电机润滑系统运行正常
③穿带方式
建张条件：①左卷取机抱闸打开。
②齿轮润滑系统及电机润滑系统运行正常。
③左卷取胀缩已胀开。
2.4.2左卷取机推板
操作：左卷取推板 前进/停/后退——左侧机前操作
控制：左卷取推板 前进/后退由液压缸完成，通过双线圈三位电磁阀23YV210控制。电磁铁23YV210a得电，推板退；电磁铁
23YV210b得电，推板进。推板退到位设接近开关23SQ101，
用于发信号联锁。
联锁：①推板退到位，左助卷器移动才可以进。
②推板退到位，左卷取压辊才可以抬起。
2.4.3左卷取机胀缩
操作：左卷取机胀 胀径φ610——左侧机前操作
左卷取机胀 胀径φ615——左侧机前操作
左卷取机缩 ——左侧机前操作
控制：左卷取机胀/缩由液压油缸完成，通过2个双线圈二位电磁阀23YV220和23YV230控制。
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2.4.4左卷取机外支撑摆臂
操作：左卷取外支撑摆臂 开/停/合——左侧机前操作
控制：左卷取外支撑摆臂开/合由液压缸完成，通过双线圈三位电
磁阀23YV240控制。外支撑摆臂合位置设接近开关23SQ201,
开位置设接近开关23SQ202，用于发信号联锁。
联锁：①上卷时，外支撑摆臂合到位，左卷取胀缩才可以胀、运卷
小车才可以降。
②外支撑摆臂合到位，左移动盖板才可以伸出。
③上下卷时，外支撑摆臂开到位，运卷小车才可进出卷筒区。 左卷取机电磁铁得电表：
2.5左移动盖板
主要功能：用来过人及检查带材质量等。
操作：左移动盖板 伸/停/缩——左侧机前操作
控制：左移动盖板伸/缩由液压缸完成，通过双线圈三位电磁阀20YV210控制。左移动盖板缩位置设接近开关20SQ101，用于发信号联锁。
联锁：①左移动盖板缩到位，左卷取外支撑摆臂才可以开/合。
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②左移动盖板缩到位，运卷小车才可以上卷和卸卷。
左移动盖板电磁铁得电表：
2.6左钢套装卸台
主要功能：用来存储钢套筒。
操作：左套筒鞍座 抬起/停/落下——左侧机前操作
左套筒拨叉 拨入/停/拨出——左侧机前操作
控制：①左套筒鞍座 抬起/落下由液压缸完成，通过双线圈三位电磁阀127YV210控制。套筒鞍座升位置设接近开关127SQ101,降位
置设接近开关127SQ102，用于发信号联锁。
②左套筒拨叉 拨入/拨出由液压缸完成，通过双线圈三位电磁
阀127YV220控制。套筒拨叉拨出位置设接近开关127SQ201，用
于发信号联锁。
联锁：①上套筒时，套筒鞍座先抬起到位，套筒拨叉拨出。
②卸套筒时，套筒鞍座先落到位，套筒拨叉在拨出位置，运卷
小车翻板缸才可以动作。
左钢套装卸台电磁铁得电表：
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2.7左卷取压辊
主要功能：用于穿带时托钢带和断带时压紧钢卷。
操作：左卷取压辊 抬起/停/落下——左侧机前操作
左卷取压辊 快抬 ——断带时快抬
控制：左卷取压辊抬起/落下由液压缸完成，通过比例阀140YV340控制。液压缸带位移传感器140DQ101，用于轧制时使压辊与钢卷
始终保持50mm的间距。压辊落下位置设接近开关140SQ101。
联锁：①上卷和卸卷时，压辊处于落下位置，接近开关140SQ101响应。
②断带时，左卷取压辊快抬。
左卷取压辊电磁铁得电表：
2.8左板型测量
主要功能：左板型测量目前仅作测速导向辊用（以后可能增加板型控
制系统）。
主要参数：辊径——φ400
操作：
控制：测速辊传动侧由交流变频电机143MV101驱动，电机规格YTSP200L-8,15kw，电机带有增量型编码器143BG101，将速度
信号反馈给控制系统。电机和编码器详细参数参见电气元件清
单。
联锁：
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2.9左夹送辊
主要功能：左夹送辊装在测速导向辊上方，主要作用是穿带时夹送带
钢。
操作：左夹送辊驱动马达 正转/停/反转——左侧机前操作
左夹送辊摆动 摆出/停/摆回——左侧机前操作
左夹送辊升降 压紧/停/松开——左侧机前操作
控制：左夹送辊驱动马达、摆动、升降的动作均由液压缸完成，通过双线圈三位电磁阀41YV210控制驱动马达、双线圈三位电磁阀
41YV220控制摆动、双线圈三位电磁阀41YV230控制升降。左夹
送辊升降升位置设接近开关41SQ101。
联锁：正常轧制时，左夹送辊升降缸保持在升位置。
左夹送辊电磁铁得电表：
2.10左测厚仪保护装置
主要功能：保护测厚仪。
操作：左测厚仪保护装置 前进/停/后退——左侧机前操作、主操作台
左吹纸——左侧机前操作
控制：左测厚仪保护装置移动由液压缸完成，通过双线圈三位电磁阀42YV220控制。设前限位42SQ101,后限位42SQ102，用于发信号
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联锁。左吹纸由气动电磁阀42YVL1101控制。
联锁：左测厚仪进之前，左测厚仪保护罩先进；左测厚仪退之后，左测厚仪保护罩再退。
左测厚仪保护装置电磁铁得电表：
2.11轧机左侧导板
主要功能：穿带时使用。
操作：左侧导板 抬起/停/落下——左侧机前操作、主操作台
控制：轧机左侧导板抬起/落下由液压缸完成，通过双线圈电磁阀42YV210控制。导板落下位置设接近开关42SQ201，用于发信号
联锁。
联锁：正常轧制时，轧机左侧导板处于落下位置。
轧机左侧导板电磁铁得电表：
2.12左除油辊
主要功能：左除油辊装置包括左2辊除油辊、左4辊除油辊和左除油
辊边部吹扫。用于将轧机出口钢带上的轧制油挤掉。
章节
15+ 0 操作：左2辊除油辊 开/合——左侧机前操作、主操作台
左4辊除油辊 开/合——左侧机前操作、主操作台
左4辊除油辊1区压力调整——左侧机前操作、主操作台
左4辊除油辊2区压力调整——左侧机前操作、主操作台
左除油辊边部吹扫——左侧机前操作、主操作台
控制：左2辊除油辊升/降、左4辊除油辊升/降由液压缸完成，分别由双线圈二位电磁阀144YV210和144YV220控制。左4辊除油
辊压力调整由气缸完成，单线圈二位电磁阀144YVL1101控制1
区压力，单线圈二位电磁阀144YVL1102控制2区压力。左除油
辊边部吹扫由电磁阀144YVL1201控制。
联锁：
左除油辊电磁铁得电表：
章节
16+ 0
2.13轧机设备
主要功能：用于轧制带材。
主要参数：2nd中间传动辊直径——φ198mm max.
φ188mm min.
减速机传动比——i=1
2.1
3.1 轧机主传动
操作：主传动的启/停、正/反转——主操作台
控制：轧机的轧制方向、轧制速度由交流变频电机45MV101控制。
其电机速度由编码器45BG101测定。电机和编码器规格详见
电气元件清单。
工作条件：①电机润滑系统运行正常
②齿轮润滑系统运行正常
2.1
3.2 传动侧2nd中间辊吊挂
操作：上2nd中间非传动辊吊挂 抬起/落下——左侧机前操作
上2nd中间传动轴抱紧 抬起/工作/换辊——左侧机前操作
下2nd中间传动轴抱紧 抬起/落下——左侧机前操作
传动侧2nd中间辊吊挂电磁铁得电表：
章节
17+ 0
2.1
3.3 传动侧1st中间辊吊挂
操作：上1st中间辊吊挂 抬起/停/落下——左侧机前操作 传动侧上1st中间辊吊挂电磁铁得电表：
2.1
3.4 操作侧2nd中间辊吊挂
操作：上2nd中间辊吊挂 抬起/落下——左侧机前操作
操作侧上2nd中间辊吊挂电磁铁得电表：
2.1
3.5 操作侧1st中间辊吊挂
操作：上1st中间辊吊挂 抬起/停/落下——左侧机前操作 操作侧上1st中间辊吊挂电磁铁得电表：
2.1
3.6 操作侧喷淋板吊挂
操作：右上喷淋板吊挂 抬起/停/落下——左侧机前操作
下喷淋板支撑 抬起/落下——左侧机前操作
章节
18+ 0 左上喷淋板吊挂 抬起/停/落下——左侧机前操作
操作侧喷淋板吊挂电磁铁得电表：
2.1
3.7 A/D背辊锁紧
操作：A/D背辊锁紧 抬起/落下——左侧机前操作
A/D背辊锁紧电磁铁得电表：
2.1
3.8 轧机前门
操作：前门锁紧 松开/锁紧——左侧机前操作
前门开关马达 开/停/关——左侧机前操作
轧机前门电磁铁得电表：
章节
19+ 0
2.1
3.9 机前升降门
操作：机前升降门 升/停/降——左侧机前操作、主操作台
控制：由电机45MA101和减速箱驱动实现升降。电气参数详见电气
元件清单。
2.14压下及辊形调节
主要功能：压下量调节、轧制力调节、A D辊辊形控制、1st中间推辊
及轧线调整。
主要参数：压下缸——φ560/φ480×150
A轴辊形控制缸——行程50mm
D轴辊形控制缸——行程50mm
1st中间推辊缸——行程 150mm
轧线调整缸——行程350mm
2.14.1 压下调整——主操作台、左侧机前操作
章节
20+ 0 压下伺服阀、传感器等电气元件详见电气元件清单。
2.14.2 A/D轴辊形控制——主操作台操作
①A轴辊形控制分5个区，由传动侧到操作侧编号依次为：1#区、
2#区、3#区、4#区、5#区。
② D轴辊形控制分5个区，由传动侧到操作侧编号依次为：1#区、
2#区、3#区、4#区、5#区。
伺服阀、传感器等电气元件详见电气元件清单。
2.14.3 1st中间推辊
操作：上1st中间推辊——主操作台、左右侧机前操作
下1st中间推辊——主操作台、左右侧机前操作
伺服阀、传感器等电气元件详见电气元件清单。
2.14.4 轧线调整——主操作台
伺服阀、传感器等电气元件详见电气元件清单。
2.15右除油辊
主要功能：右除油辊装置包括左2辊除油辊、右4辊除油辊和左除油辊边部吹扫。用于将轧机出口钢带上的轧制油挤掉。
操作：右2辊除油辊 开/合——右侧机前操作、主操作台
右4辊除油辊 开/合——右侧机前操作、主操作台
右4辊除油辊1区压力调整——右侧机前操作、主操作台
右4辊除油辊2区压力调整——右侧机前操作、主操作台
右除油辊边部吹扫——右侧机前操作、主操作台
控制：右2辊除油辊升/降、右4辊除油辊升/降由液压缸完成，分别由双线圈二位电磁阀244YV210和244YV220控制。右4辊除油
辊压力调整由气缸完成，单线圈二位电磁阀244YVL1101控制1
区压力，单线圈二位电磁阀244YVL1102控制2区压力。右除油
辊边部吹扫由电磁阀244YVL1201控制。
线棒工序工艺流程简介
定尺剪 卸钢链称重打捆机点数器 钢坯 大棒轧机倍尺剪夹尾器双转毂加热炉初轧中轧预精轧精轧机组水冷箱 工艺布置图
二高线 加 热 炉 钢坯出炉 2 4 8 6 10 12 14 15-16 17-18 6架粗轧机 1#剪 6架中轧机 2#剪 2架中轧机 4架预精轧机组 NTM RSM 集卷站
1、 一高线 1.1 一高线简介 线棒工序一高线作业区为线棒材复合生产线，其中线材生产线是国内最早引进的现代化高速线材生产线之一，其轧机关键设备从德国德马克公司引进，电控系统从瑞典ABB 公司成套引进。2001年底，酒钢公司又在原高线厂房成品跨增加大规格直条棒材精轧机、棒材高速上料系统及精整设备，使其成为即具备盘卷线材生产能力，又具备直条棒材生产能力的线、棒复合生产线。新建的棒材生产线关键设备达到世界领先水平，是国内第一条速度超过30m/s 的单线棒材生产线，其主要机械设备由意大利西马克公司引进，电控系统从德国西门子公司引进。一高线具有线、棒材共50万吨的年设计生产能力，其中高速棒材产能30万吨，高速线材产能20万吨，棒材捆重4吨，线材卷重1吨，目前已达到60万吨的能力，可进行线材和棒材的交替生产，以满足不同用户的需求。 一高线采用大断面连铸方坯，一火成材，大压缩率使组织均匀、致密，先进的自动张力控制和多活套无张力控制保证了轧件通条尺寸均匀，线材精轧机组采用大辊径碳化钨辊环，产品表面光洁美观，精轧前、精轧内和精轧后都采取了有效的轧件水冷措施，产品理化性能得以合理控制，其优良的加工使用性能得到了用户的一致好评。目前一高线可生产普通碳素钢、焊接用钢、中高碳钢和合金结构钢五大类钢钟，这些钢种都具有成熟的生产工艺和质量控制手段，投放市场以来深受用户的欢迎。 1.2 一高线工艺流程 生产时从原料库将150方、6米长（150mm ×150mm ×6000mm ）的钢坯吊放到加热炉上料台架上，进行入炉加热，按加热工艺规定将钢坯加热好后，用出钢机将钢坯推出炉子进行轧制。 ⑴、 轧制?5.5mm ～?14mm 高速线材时，钢坯经9架粗轧机组、4架中轧机组、4架预精轧机组及10架线材精轧机组轧制出成品，然后立即进入4段水冷箱进行控制冷却，通过水冷将线材降至所需要的温度，进入吐丝机布圈后落在空冷运输辊道上，散卷线材在空冷辊道上完成最终相变，使机械性能和内部组织达到工艺需求，然后进行集卷、剪头、打包、检查、取样、挂标志牌，最后卸卷入库。 → →→ → → ⑵、 轧制?8mm ～?16mm 的光面直条或带肋钢筋时，钢坯经10架线材精轧机组轧制出成品；轧制?18mm ～?32mm 的光面直条或带肋钢筋时时，钢坯经4架预精轧机组轧制后，经运输导槽弯曲导送至2架棒材精轧机组轧制出成品。线材精轧机组和棒材精轧机组生产出来的各种规格的棒材产品，各自经过水冷箱喷水冷却，进行在线水冷降温，然后送至成品倍尺剪分段剪切，分段后的倍尺交替进入双转毂并经尾部制动器制动减速抛入冷床冷却。冷却后的倍尺，经输送辊道运输至冷剪剪成商品定尺。定尺进行检查、短尺及废次品剔出、计数与分离、收集、打捆、称重、挂标志牌、卸卷，最后用天车吊入成品库。 一高线轧制?8mm ～?32mm 的圆钢或螺纹棒材工艺流程 1.3 主要设备产能及性能指标 加热炉 功能：将钢坯加热至1050℃~1150℃ 技术性能：200m 2蓄热式步进加热炉，最大加热能力为每小时110吨，加热钢坯长度为5.7m~6.25m 。 主要特点：上海嘉德公司设计，烟台工业炉厂制造，燃烧介质为纯高炉煤气，这是酒钢公司第二座畜热式加热炉。 粗中轧 功能：将钢坯轧制成?52mm 的圆钢。 技术性能：1~4架轧辊直径600mm ，5~9架480mm ，中轧10~13架350mm 。 主要特点：太原矿山机械厂制造，水平二辊轧机，单线连续式布置，直流调速电机单独传动。 预精轧 功能：将粗中轧过来的红坯轧制成?17mm~?21.5mm 的圆钢。 技术性能：14~17架轧辊直径275mm 。 主要特点：德国德马克公司进口，14、16架为悬臂水平轧机，15、17架为悬臂立式机架，单线连续式布置，直流调速电机单独传动。
精轧区设备
概述： 精轧除鳞机：除鳞箱的上盖是用液压缸开闭，使除鳞喷咀维修容易。入口夹送辊 有将带钢从精轧内拖出的作用，出口夹送辊兼给切头剪提供切尾速度信号。 F1E 立辊轧机：为了进一步提高板宽精度，并使中间坯对中于轧制中心线，在F1 轧机入口侧设置立辊轧机。 工作辊轴向窜动的HCW 轧机：轧机通过工作辊轴向窜动，加上强力液压弯辊，可以改变轧辊的凸度，从而保证板形质量并延长轧辊的使用寿命。 F1-F7 全部采用HCW 轧机。 F1-F7 全部采用全液压H—AGC。 F1-F7 全部采用强力液压弯辊。 F1-F7 设工艺润滑水。 F1-F7 之间采用带钢冷却（F1-F3 强冷）。。 F1-F7 采用氧化铁皮抑制。 F1-F7 采用轧辊分段冷却。 F1-F7 采用水压除尘。 F1-F7 轧机间采用液压活套。 F1-F7 采用横移列车式的快速换工作辊。 3.1. 精轧除磷机（051112050） 用途：用以清除板坯二次氧化铁皮，并对板坯测速。 型式：夹送辊式高压水除鳞箱。 结构特点： 精轧除机箱体是由两片机架通过横梁连接而成。正常工作时，用液压缸辊缝设定将带材送入精轧机中，当发生事故时，用液压缸将带材从轧机中拉出。上辊有飞剪切尾速度检测功能。高压水喷嘴纵向交错布置，使喷射区域相互补充，避免出现水痕。 控制及联锁要求： 1. 所有辊子速度应与飞剪精轧立辊轧机速度相匹配. 2. 前后夹送辊正常工作时,液压缸处于夹紧状态; 事故时,前夹送辊液压缸工作,后夹送辊液压缸打开.。 3. 后夹送辊上辊具有飞剪切尾测速功能. 4. 前后夹送辊辊缝预先设定, 除鳞过程中不再动作. 5. 带钢进入除鳞机前,喷嘴开始喷水,带钢出夹送辊之后,停止喷水。 6. 换集水管时，上盖缸驱动至上盖与水平成900 后，换集水管，维修完成后。驱动缸回落。集水管维修后，送入除鳞机体内。 3.2. F1E 立辊轧机（051112051） 用途：将中间坯正确导入精轧机并对中间坯边部进行轧制。 型式：吸附型、上传动式（不可逆轧制）。 结构特点： 在精轧除鳞机的出口侧，F1 轧机的入口侧，配置附着式的立辊轧机(F1E), 机架装配、侧压装置等部件组成,辊缝的予设定是通过被分别设在立辊轧机的操作侧、传动侧的液压压下缸来完成的。 控制联锁要求： 1.F1E 立辊与F1 水平辊轧机进行微张力控制。 2.两台主传动电机进行电气同步控制。。 3.侧压开口度精度0.5-1mm。
轧钢机控制设计说明书
附件1： 课程设计 题目轧钢机控制 学院物流工程学院 专业物流工程 班级物流1202班 姓名余永强 指导教师于蒙 2015 年7 月 6 日
附件2： 课程设计任务书 学生姓名：余永强专业班级：物流1202班 指导教师：于蒙工作单位：武汉理工大学 题目: 轧钢机控制 初始条件： 1.PLC型号：西门子公司S7系列，S7-300 2.编程环境：SIMATIC Manager /Step7 V5.4或更高版本 3.根据控制要求分配PLC I/O地址，画出PLC与控制对象的接线图，设计控制流 程，按照模块化的方式设计程序，既可以采用LAD编程，也可以采用STL编程， 还可以采用组合方式编程。 4.编写的需要输入PLC，调试通过。 要求完成的主要任务:（包括课程设计工作量及其技术要求，以及说明书撰写等具体要求） 按下启动按钮，M1、M2运行，待加工钢板存储区中的钢板自动往传送带上运送。若S1检测到有钢板在传送带上时，M3电动机正转，指示灯M3F亮。当传送带上的钢板已过S1检测信号且S2检测到钢板到位时，电磁阀YV动作，M3电动机反转，指示灯M3R 亮。Y1锻压机向钢板冲压一次，S2信号消失。当S1再次检测到有信号时，M3电动机正转，如此重复3次，停机1分钟，将已加工好的钢板放入加工后钢板存储区。 时间安排： 2015.6.23-2015.6.24 布置任务，阅读指导书 2015.6.24-2015.6.28 编制I/O地址分配表，PLC外部接线图 2015.6.28-2015.7.2 绘制主电路，编写PLC控制程序 2015.7.2-2015.7.3 答辩 指导教师签名：年月日 系主任（或责任教师）签名：年月日
轧机区操作说明
轧机区操作说明 1.轧机段描述 五机架串列式冷轧机和连续酸洗线相接，在出口配备一台连续操作的卡罗塞尔卷取机和一条离线的检查台。 采用CVC Plus六辊轧机结构实现有关质量、经济和环保方面的轧制任务。为轧出优良的板形，在No. 1 – 5机架全部采用 CVC Plus六辊技术。 连轧机仅在换辊操作时才停机。工作辊和中间辊可实现轧机有带钢的条件下进行换辊。支撑辊换辊时酸轧机组整条线停机。通常更换支撑辊在机组检修时进行。 技术控制系统包括下列执行机构： - No. 1 – 5机架的液压AGC液压缸 - No. 1 – 5机架的工作辊正负弯辊 - No. 1 - 5机架的中间辊正负弯辊 - No. 1 - 5机架的中间辊正负轴向窜辊 - No. 5机架的板形闭环控制中的分段冷却 1) 入口侧设备 带钢从No.11双纠偏辊经过No.7张力辊进入连轧机的1#机架入口侧。入口侧设备主要为穿带操作时导向带钢头部，以及支撑辊换辊时（机架内无带钢）剪切和压住带钢头部。 在No.1机架入口的支撑框架上安装了下列设备： - 带钢张力测量辊 - 带钢夹紧装置 - 横切剪 - 测厚仪 - 带钢侧导装置 - 带钢导板台 2) 连轧机 连轧机采用6辊 CVC plus技术，能够获得最佳的辊缝调节轮廓，提供： - 高响应、低摩擦的液压辊缝控制液压缸。 - 保持轧制线不变的单斜楔调节系统。 - 轧机窗口设计成带有完整上支撑辊平衡系统和伺服控制的正/负工作辊/中间辊弯辊系统。 - 伺服液压控制的动态中间辊轴向窜动系统。 - 工作辊主传动采用单AC马达驱动方式，通过万向传动轴、齿轮箱和带有安全销的齿轮马达接手传动。 - 轧机机架配管模块化设计，减少安装时间利于快速投产。 另外，连轧机设备设计成可以将来安装工作辊窜动系统，以达到有效的带钢边缘降控制。每支工作辊最大窜动量为240 mm。安装工作辊窜动系统时，工作辊轴承座和工作辊弯辊块不必进行更换。 3) 测量装置 为达到轧制工艺技术控制，5机架连轧机配置了下列测量装置： - 带钢张力测量辊
精轧机组设备及功能
精轧机组 用途： F1-F7精轧机组用于将经过粗轧并切头的中间坯轧制为成品规格，中间坯厚度25～50×700～1350mm，成品规格1.2～20×700～1350mm。 结构: 精轧机组由以下部分组成: F1精轧机列、F2精轧机列、F3精轧机列、F4精轧机列、F5精轧机列、F6精轧机列、F7精轧机列、F1-F7传动装置、工作辊换辊装置、支撑辊换辊装置、F1-F7活套和导卫装置、F1-F7机上配管、F1-F7平台围栏和平台配管等。 F1━F7精轧机列是四辊不可逆式水平轧机，由7架轧机组成，呈连续式布置，机架间距离5500，称为F1━F7机架。 轧机由机架装配、工作辊装配、支承辊装配、压下装置、弯辊窜辊装置、平衡装置、移动垫板装置、传动装置、走台、配管、接近开关等组成。 传动装置由主电机、电机联轴器、减速机、中间接轴、齿轮机座和轧辊接轴组成。其中F5-F7没有减速机。 工作辊换辊装置由横移列车、固定轨道和电动小车等组成。 支撑辊换辊装置由固定滑道和推拉液压缸等组成。 活套和导卫装置由液压活套、工作辊冷却、支撑辊冷却、机架间冷却、入口导卫、出口导卫、导卫梁、交叉喷射等组成。 主要结构见简图。 1.电机 2.联轴器 3.减速机 4.中间接轴 5.齿轮机座 6.轧辊接轴 7.精轧机本体 三、主要技术参数 四辊精轧机主要技术参数表 轧机名称 F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 最小工作辊直径mm 720 720 720 720 540 540 540 最大工作辊直径mm 800 800 800 800 600 600 600 工作辊辊身长度mm 1700 1700 1700 1700 1700 1700 1700 最小支撑辊直径mm 1250 1250 1250 1250 1250 1250 1250 最大支撑辊直径mm 1350 1350 1350 1350 1350 1350 1350 支撑辊辊身长度mm 1500 1500 1500 1500 1500 1500 1500 最大轧制力t 3500 3500 3500 3500 3000 3000 3000 最大轧制力矩t*m 177.6 149.7 100 47.8 36.7 29.8 27.5 最大弯辊力/单侧t 150 150 150 150 120 120 120 轧机线速度 (最大辊径时）基速(m/s) 1.26 1.632 2.4 3.49 4.71 6.28 8.01 最高速(m/s) 3.15 4.236 6.336 9.22 12.44 15.39 18.54 轧机线速度 (最小辊径时）基速(m/s) 1.134 1.476 2.16 3.14 4.24 5.652 7.21 最高速(m/s) 2.835 3.804 5.7 8.29 11.2 13.85 16.68 推荐减速机速比 4.65 3.92 2.62 1.8 主电机 DC/AC AC AC AC AC AC AC AC
棒材生产工艺
2、轧钢工艺 2.1 产品大纲及金属平衡 2.1.1 产品大纲 本车间设计为2条年产量80万吨的高速线材生产线。 主要产品规格为： 圆钢： Φ5.0—Φ20mm 光面线材 螺纹钢： Φ6.0—Φ18mm 螺纹钢筋 生产钢种为：普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、锚螺钢、合金钢、不锈钢、 轴承钢等。 按品种规格和钢种分类的产品大纲见表2—1、2—2。 产 品 大 纲 表 2—1 产 品 大 纲 表 2—2 序号 产品规格范围 年产量（t ） 比例（%） 序号 钢种 代表钢号 年产量（t ） 比例（%） 1 普通碳素结构钢 Q235 400000 25 2 优质碳素结构钢 45# 80# 480000 30 3 焊条钢 320000 20 4 弹簧钢 60Mn 60Si 2Mn 64000 4 5 合金结构钢 40Gr 160000 10 6 冷镦优质钢 ML25—ML45 80000 10 7 不锈钢 8000 0.5 8 轴承钢 8000 0.5 7 合计（t ） 1600000 100 8 比例（%） 100
1 ф5－ф5.5 160000 10 2 ф6.0—ф9 400000 25 3 ф10—ф13 720000 45 4 ф14—ф18 240000 15 5 ф20 80000 5 合计100 2.1.2 产品质量及标准 （1）产品交货状态： 均以盘卷状态交货 （2）产品执行标准 —GB/T14981-94热轧盘条尺寸、外形、重量及允许偏差 —GB700-88碳素结构钢 —GB/T699-1999优质碳素结构钢技术条件 —GB6478-86冷镦钢技术条件 —GB/T3077-1999合金结构钢技术条件 —GB1222-84弹簧钢 2.1.3 原料 车间所用原料为连铸坯，全部由潍钢炼钢供给，钢坯规格尺寸为：150×150×12000mm,净重为2075kg，最小坯料长度为8000mm。 坯料应满足国家标准YB2011—83中规定和YB/T004—91中规定的内容。 连铸坯年需要量为166.4万吨。 2.1.4 金属平衡 车间原料用量为166.4万吨，成品量为160万吨，成材率为96%,金属平衡见表2—2。 车间金属平衡表表2-3 产品炉内烧损及二次氧化切损及轧废 原料量(t) 数量所占数量所占数量所占
轧机厚度自动控制AGC系统说明
轧机厚度自动控制AGC系统 使 用 说 明 书 中色科技股份有限公司 装备所自动化室 二零零九年八月二十五日
目 录 第一篇 软件使用说明书 第一章 操作软件功能简介 第二章 操作界面区简介 第三章 操作使用说明 第二篇 硬件使用说明书 第一章 接口板、计算机板跨接配置图 第三篇 维护与检修 第一章 系统维护简介及维护注意事项 第二章 工程师站使用说明 第三章 检测程序的使用 第四章 常见故障判定方法 第四篇 泵站触摸屏操作说明 第五篇 常见故障的判定方法 附录： 第一章 目录 第二章 系统内部接线表 第三章 系统外部接线表 第四章 系统接线原理图 第五章 系统接口电路单元图
第一篇 软 件 说 明 书
第一章 操作软件功能简介 ．设定系统轧制参数； ．选择系统工作方式； ．系统调零； ．显示时实参数的棒棒图、馅饼图、动态曲线； ．显示系统的工作方式、状态和报警。 以下就各功能进行分述： １、在轧机靠零前操作手需根据轧制工艺，设定每道次的入口厚度、出口厚度和轧制力等参数。也可以在轧制表里事先输入，换道次时按下道次按钮，再按发送即可。 ２、操作手根据不同的轧制出口厚度，设定机架控制器和厚度控制器的工作方式，与轧制参数配合以得到较理想的厚差控制效果。 ３、在泄油状态下，操作手通过在规定状态下对调零键的操作，最终实现系统的调零或叫靠零，以便厚调系统正常工作。 ４、在轧制过程中，以棒棒图、馅饼图和动态曲线显示厚调系统的轧制速度、轧制压力、开卷张力、卷取张力、操作侧油缸位置、传动侧油缸位置、压力差和厚差等实时值。（注意：轧机压靠前操作侧油缸位置、传动侧油缸位置显示为油缸实际移动位置。轧机压靠后操作侧油缸位置、传动侧油缸位置显示的是辊缝值。）
摩根公司高速线材轧机操作与维护手册
摩根公司高速线材轧机操作与维护手册 Document number【AA80KGB-AA98YT-AAT8CB-2A6UT-A18GG】
美国摩根公司 高速线材轧机操作与维护手册 酒钢集团榆中钢铁有限责任公司 二〇〇五年一月 目录 1.预精轧操作规程---------------------------------------------1-5 2.减定径机操作与维护规程---------------------------------6-29 一减径机操作规程--------------------------------------6-12二定径机维护规程-------------------------------------13-29 3.碎断剪操作与维护规程-----------------------------------29-23 4.切头分断剪操作与维护规程-----------------------------33-38 5.转辙器操作与维护规程-----------------------------------38-42 6.精轧机前水箱和导槽操作与维护规程-----------------43-45 7.精轧机操作与维护规程（缺）-------------------------- 8.斯太尔摩控冷辊道操作与维护规程--------------------46-48 9.集卷筒操作与维护规程-----------------------------------49-51 10.吐丝机操作与维护规程---------------------------------52-54 11.集卷板操作与维护规程---------------------------------55-58 12.双臂芯轴操作与维护规程------------------------------58-59 13.运卷小车操作与维护规程------------------------------60-63
R1粗轧机说明书
mm热带连轧机 R1四辊可逆轧机 产品安装调试及使用说明书 编号51226MS S 集团有限公司设计研究院 2004年7月
MS 1.用途: R1粗轧机是粗轧区的关键设备，与E1组成万能可逆轧机,当连铸坯经加热炉加热好后，除去氧化铁皮,由机前工作辊道送至E1R1机前，由机前推床将钢坯推正、对中轧线，经E1立辊轧边，再送入R1，经来回可逆轧制5~7道次，将厚度160的坯料轧制到规定的厚度、宽度，中间坯再由机后工作辊道送往热卷箱、飞剪区进行热卷及切头切尾，之后进入精轧机区进行轧制。本设备工艺号为42，图号为51226.00。 相关设备有： 支承辊换辊装置59294（工艺号43） 工作辊换辊装置59312（工艺号43） E1立辊轧机51225（工艺号41） 机前工作辊道53235（工艺号34，35，36，37，38，39） 机后工作辊道53236（工艺号46，47，48，49） 机前推床5277（工艺号40） 机后推床5278（工艺号45） 2.技术性能与基本参数 坯料规格：160X750~1400X7200~12000mm（厚X 宽X长） 中间坯规格：17~30（40）X750~1400X~最大长113m
MS 坯料最大重量：21t 工作辊直径X辊身长：φ1050/φ980 X1550mm 支承辊直径X辊身长：φ1350（最大）/φ1250（最小）X1500mm 工作辊轴承：4列圆锥φ660.4Xφ812.8X365mm 支承辊轴承：Morgan48 X75 KL型油膜轴承 最大轧制压力：3500KN 最大轧制力矩：2X2000KN.m 轧制速度：2.75~5.5m/s 主电机型号：BPT6000-12交流变频电机2台 主电机功率：6000KW 主电机转速：50/100r/min 轧辊最大开口度：新辊270mm 压下速度：5-15-25mm/s 压下电机型号：ZKSL-315-41 压下电机功率：150KW 压下电机转速：385/770r/min 压下蜗轮副中心距:A=711.2mm 压下蜗轮副速比:i=1.125X18.33=20.64 ZC1型 压下螺丝规格：S508X48（P=24）mm双头锯齿型螺纹压下止推轴承：φ609.6 X204.01mm满装锥形滚子止
精轧机轧钢岗位操作规程通用版
操作规程编号：YTO-FS-PD765 精轧机轧钢岗位操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
精轧机轧钢岗位操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1、上岗们要穿戴必须的劳保用品 2、每天开班前会，必须先讲安全生产情况，进行安全教育 3、工作中，听从班组长的指挥 4、轧机运转，不得犯过作业线上整理方向轴瓦座等设备 5、台上人员听从台下人员的指挥 6、开动压下级构时，一定要有台下人员指挥，台上人员不得单独操作 7、导卫装置要安紧装正 8、处理跑钢时，尽量用铁链子吊钢 9、换辊时，要在专人的指挥下有秩序的进行，做到分工明确，密切配合，互相关照，严防碰伤，砸伤人和设备 10、使用天车要有专人指挥并负责检查换辊工具和吊具（钢丝、链钩、环）是否安全可靠，如发现工具、吊具不符合安全要求时应立即更换，不准使用
二辊轧机说明书.
燕山大学 Inventor课程设计 二辊轧机机构装配设计 专业班级： 小组名单： 指导老师： 2012年10月 前言
计算机辅助设计普遍应用在机械行业，为了摆脱图版，使工程设计人员减轻劳动强度，应用计算机为其服务，进行设计及修改。 二辊轧机课程设计主要通过对轧机二 维图纸的分析，加深锻炼认识分析图纸的能力，通过Inventor软件对个零件的绘制，进一步熟悉该软件的各种绘图功能，掌握各种零件的绘制过程和技巧。在轧机设计中，会接触到各种各样的轧机结构件，可以使设计者充分了解轧机结构，利用项目与实体结合，把课程学到的知识应用到实物上，提高学习兴趣，为课程设计及专业课乃至今后的工作打下基础。 目录
第一章二辊轧机介绍 (1) 第二章机架结构介绍 (2) 2.1 机架结构介绍 (2) 2.2 机架绘制及组装 (3) 第三章辊系结构设计 (4) 3.1 辊系结构介绍 (5) 3.2 主要零件 (5) 3.3 辊系视图 (7) 3.4 装配图 (8) 第四章压下结构设计 (9) 4.1 压下结构介绍 (9) 4.2 压下结构视图 (9) 4.3 压下机构装配 (10) 第五章总的装配图 (13) 第六章小结 (14) 6.1组员分工 (14) 6.2 心得与体会 (15) 6.3 参考文献 (16) 第一章二辊轧机结构介绍
该设备为低碳钢、有色金属板材冷轧实验设备。具有先进的轧制工艺参数计算机采集装置，可进行轧制过程的压力、转矩、电机功率、转速等参数的测量。因此、在该设备上可进行材料轧制工艺的研究和冷轧件的开发。 结构组成 1 机架结构 2 辊系结构 3 压下结构
精轧机说明书.(DOC)
高速线材精轧机组 安装使用说明书 制造单位：哈尔滨广旺机电设备制造有限公司 设备图号： ZJF90d00 使用客户： 出厂日期：
目录 第一章、技术说明 (2) 第二章、设备安装调整 (4) 第三章、设备的使用维护与更换 (7) 第四章、常见故障及排除 (13) 第五章、附件 (14)
精轧机组是高速线材车间的重要设备，为了保证精轧机组正常运转，用户须了解机组的性能、安装、运行与日常维护等基本常识。本说明书就以上几个方面作了简单的介绍，用户在安装、使用机组前请先阅读本手册。本说明书供武安文煜高线专用。 第一章技术说明 一、设备用途 本精轧机组为摩根五代顶交45°无扭重载高速线材精轧机组，图纸由国内设计转化完成。本机组通过10机架连续微张力轧制，将上游轧机输送的轧件，轧制成φ5.5-φ20mm的成品线材。 二、设备主要性能参数 1. 工艺参数： ●来料规格：φ17—φ22mm ●来料温度：＞900℃ ●成品规格: φ5.5-φ20mm ●主要钢种：碳钢、优质碳素钢、低合金钢、合金钢、焊条钢、冷镦 钢等 ●第10架出口速度：≤95m/s(轧制φ6.5规格时) 2. 设备参数： ●机组组成：?230轧机(5架)、?170轧机(5架)、 增速箱、大底座、挡水板与防水槽、缓冲 箱、保护罩、联轴器、精轧机组配管等。 ●机架数量： 10架(1-5架为?230轧机，6-10架为?170轧机同 种规格的轧辊箱可以互换)
●布置方式：顶交45°，10机架集中传动 ●辊环尺寸：?230轧机：?228.3/?205×72mm ?170轧机：?170.66/?153×57.35/70mm ●传动电机： AC同步变频电机，功率： 5500kW ●振动值：≤4.5 mm/s ●噪音：≤80dB(距轧机1.5米处) ●机组总速比(电机速度/装辊转速)见下表： ●机组润滑方式：稀油集中润滑 油压： 0.35MPa（点压力） 总耗量：1200L/min 油品： Mobil 525 清洁度：10μ
摩根公司高速线材轧机操作与维护手册
摩根公司高速线材轧机操作与维护手册 文件编码（008-TTIG-UTITD-GKBTT-PUUTI-WYTUI-8256）
美国摩根公司高速线材轧机操作与维护手册 酒钢集团榆中钢铁有限责任公司 二〇〇五年一月 目录 1.预精轧操作规程---------------------------------------------1-5 2.减定径机操作与维护规程---------------------------------6-29 一减径机操作规程--------------------------------------6-12 二定径机维护规程-------------------------------------13-29 3.碎断剪操作与维护规程-----------------------------------29-23 4.切头分断剪操作与维护规程-----------------------------33-38 5.转辙器操作与维护规程-----------------------------------38-42 6.精轧机前水箱和导槽操作与维护规程-----------------43-45 7.精轧机操作与维护规程（缺）-------------------------- 8.斯太尔摩控冷辊道操作与维护规程--------------------46-48 9.集卷筒操作与维护规程-----------------------------------49-51 10.吐丝机操作与维护规程---------------------------------52-54 11.集卷板操作与维护规程---------------------------------55-58 12.双臂芯轴操作与维护规程------------------------------58-59 13.运卷小车操作与维护规程------------------------------60-63 14.夹送辊操作与维护规程---------------------------------63-65
达涅利新一代棒材生产线经济效益显著
达涅利新一代棒材生产线经济效益显著 意大利AcciaierieBertoliSafau（ABS）工厂 以很高的生产率生产小规格棒材产品，以充分发挥加热炉生产能力，一直是全世界棒材生产商共同追求的一个目标。 对于中国市场来说，为实现这一目标，最常用的方式就是众所周知的多线切分轧制系统。它采用专用轧辊孔型设计和特殊的导卫设备，以使轧件成形，并纵向切分为2线、3线或4线棒材。然后，同时将各线棒材轧制到最终产品尺寸规格。 能够在中国的棒材轧机上应用的具有革命性创新意义的一项可选技术，将是超高速棒材精轧和通过达涅利HTC（High-speed Twin Channel ）“高速双通道”输送系统，将精轧后的棒材高速送上冷床。 高速双通道输送系统最初由达涅利早在20世纪70年代初期研制开发，并申请专利，此后在全世界获得广泛应用。它将棒材输送到冷床上的速度也由最初几年的20m/s最大速度，逐渐发展到今天创纪录的50m/s。 HTC高速双通道输送系统非常适用于最新一代高效棒材轧机。高效棒材轧机在生产小规格棒材时，可在连续式预精轧机上进行切分轧制，然后在两个独立的Delta高速线材轧制机组，同时完成双线精轧。 本文将介绍超高速棒材精轧机组和高速输送系统的主要技术特点，它们的主要亮点和给用户带来的好处（其中最显著的特点是可以极高的生产效率，生产最小直径为?6mm的小规格螺纹钢棒材）。 高效生产小规格棒材 现代棒材轧机追求的主要目标之一，是能够以很高的生产率，生产符合市场需要的小规格棒材和钢筋。小规格棒材和钢筋通常占轧机设备总产量的一半以上。要实现这一目标，就意味着要充分发挥加热炉加热小规格坯料的生产能力，从而能够很好地平衡轧机的生产能力，充分发挥它的生产潜力。 要实现这一目标，可通过以下两种途径： 1）MSR多线切分轧制 该系统目前在中国使用最多，主要目的是用于实现上述目标。多线切分轧制系统利用同一根直方坯，通过两线或多线切分轧制，生产小规格棒材。其特点是，与单线轧制相比，可以减少轧制道次。 切分轧制技术采用特殊的轧辊孔型设计和专用导卫设备，以使轧件成形，并将来坯纵向切分为2线、3线、4线或5线棒材。然后由精轧机架将各线棒材，轧制到最终产品尺寸规格，并同时完成倍尺剪切。然后，通过传统“挡板式”入口输送辊道，以18～20m/s（用于2线切分轧制）或13～15m/s（用于3线或4线切分轧制）的最大速度，将这些棒材一起输送到冷床上。 这项工艺必然要涉及将两根或多根棒材送到冷床齿槽内（输送根数取决于轧机切分轧制线数）。随之而来的问题是，有可能使棒材在对中辊道区内头部对齐作业变得困难。 当采用4线切分轧制时，这个问题可能容易解决一些。这应该归功于双挡板式冷床入口输送辊道。由于配备了这种输送辊道，只需将两根棒材送入冷床上的每个齿槽内，从而使棒材头部对齐和料层成形变得容易一些。切分轧制工艺可用于生产?8～22mm圆钢和钢筋。
某老区轧钢棒材工程施工组织设计
邯钢老区轧钢棒材工程施工组织设计 1 编制依据 1.1邯钢老区钢轧改造项目小棒工程施工合同(合同编号：GZ-BC-JA-01); 1.2 国家现行的技术标准、规程、规范； 1.3 本公司执行的GB/T19001-2000、GB/T24001-2004、GB/T 28001-2001整合型管理体系文件； 1.4 建设部颁发的《建筑工程施工现场管理规定》及地方政府的有关规定； 1.5 建设部颁布的《工程建设标准强制性条文》； 1.6业主对质量、安全、文明施工的有关规定； 1.7我公司所具备的施工技术力量和管理能力及长期施工生产中总结、验证的施工方法； 1.8施工现场情况及我公司对本工程的了解； 1.9已建成类似工程的经验。 2 工程概况及施工范围 2.1 建设项目概况 2.1.1 工程名称:邯钢老区轧钢棒材工程 2.1.2 建设地点：原邯郸县西小屯村内 2.1.3 建设单位: 邯郸钢铁集团有限责任公司 2.1.4设计单位：中冶赛迪工程技术股份有限公司 2.2 施工范围及合同要求： 2.2.1施工范围：棒材车间及棒线材水处理系统土建、机械、管道、电气、仪表、液压、润滑、气动等建安工程。（不包含门窗、冷床、加热炉和退火炉安装） 2.2.2合同要求开竣工日期：合同要求工期为300天。 2.2.3 工程质量标准：达到国家质量验评合格标准。
2.3 工程特点： 2.3.1邯钢轧钢工程分为多个标段多单位施工，厂区测量控制网应由业主组织多家施工单位联合测设，统一使用。使土建施工、设备安装标高、轴线在标段接口处相吻合，从而保证设备安装精确度的要求。 2.3.2主厂房面积大，小棒及高线合为一个车间，车间全长603m，总宽度120m，总建筑面积为62811m2。小棒车间主厂房轴线面积约35541m2，高架平台面积约11800m2。跨间距大（最大36m），砼浇灌量大（约42000m3）. 2.3.3旋流池布置在高线主轧跨外，离厂房比较近，直径大（内径14m），底板深（底板顶面标高-14m），施工场地狭窄，除考虑深井降水外，必须提前施工。B列35轴线、36轴线处柱基需待旋流池施工完后再施工，需与高线施工单位配合施工。 2.3.4施工协调复杂：本工程为老区新建工程，施工涉及设计单位、多家设备供货单位，不仅存在与设计、设备供货单位的协调，还有邯钢生产的影响，存在大件运输时施工道路的协调、施工场地、标段接口处的协调等，必须提前做好各种准备工作，将工程施工过程中可能遇到的事情对工程的影响降至最小。 2.3.5设备安装精度要求高，要求土建设备基础螺栓、埋件埋设准确。钢结构焊接质量及安装质量要求高，必须选高素质、有经验的管理人员和施工操作人员投入施工，充分利用以往类似工程的施工经验并在施工中加大质量检查力度，严把质量关，确保工程施工质量。 2.4 工程简介 2.4.1小棒车间建筑： 小棒及高线合为一个车间，车间全长603m，总宽度120m，总建筑面积为62800m2。 本工程小棒车间与高线车间相邻布置，其主轧跨相邻共柱，共用原料跨、加热炉跨、轧辊间机修间及旋流池。 小棒车间由原料库、加热炉跨、主轧跨、成品跨及轧辊间等跨间组成及
合金棒材连轧线轧钢工艺设计和操作优化实践
2 316 合金棒材连轧线轧钢工艺设计和操作优化实践 【摘要】介绍棒线厂自行设计和优化合金棒材连轧线的孔型系统、导卫系统和相关的工艺备件参数，实现合金棒材连轧线和一棒、二棒、二高线在最大程度上的工艺备件共用，减少工艺备件库存和预装工作量20%～30%。同时，通过创新车间组建模式和优化生产操作模式，使各岗位人员迅速掌握设备和工艺操作要求，实现快速达产。 【关键词】轧钢连轧合金棒材工艺设计操作优化 1.前言 合金棒材连轧线（以下称“三棒”）原来的工艺设计（孔型、导卫、轧制规程等）由某钢铁设计院负责，但由于没有很好地考虑与柳钢一棒、二棒、二高线的共用问题，所以棒线厂决定自行设计全线孔型系统、导卫系统和相关的其它工艺备件参数，使三棒和一棒、二棒、二高线能在最大程度上实现孔型相同、料形相同、导卫相同、操作模式相同和备件共用，减少轧辊、轧机轴承、导卫备件、孔型刀和孔型样板等工艺备件库存20%～30%。同时，大幅度减少轧辊和导卫的预装工作量，各岗位人员能迅速掌握工艺操作要求，实现快速达产，为今后再上类似生产线提供设计思想和实践依据。 2.工艺设计优化的基本依据 棒线厂原有一棒、二棒和一高、二高4条生产线。 一棒全线19架轧机，粗中轧13架，全为闭口式水平轧机；精轧6架，为短应力轧机，平立交替布置，其中K3平立可转换。 一高线全线28架轧机，其中粗轧6架，中轧8架，全为闭口式轧机，平立交替布置。预精轧和精轧机组都采用辊环，与棒材没有共用性。 二棒设计全线18架轧机，其中粗轧6架，中轧6架，精轧6架，全平立交替布置，全为短应力线轧机，实现全线无扭轧制。1号～10号机架采用微张力控制、11号～18号机架采用7个活套实现无张力轧制。精轧机组第14号、16号、18号3架为平立可交换式。 二高线全线28架轧机，其中粗轧6架，中轧8架，全为短应力线轧机，平立交替布置。预精轧和精轧机组都采用辊环，与棒材没有共用性。 三棒全线18架轧机，其中粗轧6架，中轧6架，精轧6架，全平立交替布置，全为短应力线轧机。1号～10号机架采用微张力控制、11号～18号机架采用7个活套实现无张力轧制。精轧机组可用辊道替换空过机架。 在生产的产品规格设计上，三棒与二棒、一棒基本相似，但以生产合金棒材为优先安排。 从以上轧机布置、轧钢机型式、产品设计范围，可得出以下基本结论：三棒的粗中轧机组轧钢工艺可以与二棒、二高的一样，三棒的精轧机组轧钢工艺可以与一、二棒的一样，这样可以实现四条线之间的各种工艺备件最大共用。 3.孔型系统和机架空过布置的设计优化 孔型设计是型线材轧钢生产最重要的基础，只有设计出合理的孔型才能设计出合理的料形和导卫。一、二棒的孔型经过几次修改已基本完善，所以三棒的孔型系统是在充分收集一、二棒各孔型宽展系数的基础上设计的，它充分考虑了柳钢钢坯特有的宽展系数，克服了设计院过于理论化设计的缺点。由于三棒全线为18架轧机，全平立交替布置，与二棒布置相同，又由于合金棒材产品的宽展系数不同，用户要求零公差交货。所以，合金棒材连轧线的孔型系统需要以二棒孔型为主要参考，但不能简单地照搬二棒的孔型系统。经过仔细分析计算，我们决定三棒生产螺纹钢的孔型系统全部参照二棒孔型系统；生产合金棒材的成品孔型重新按零公差要求进行设计，其它机架孔型与二棒相同，通过调整料形来满足成品料形。这样三棒的孔型系统实现了与二棒、一棒和二高线的最大程度共用，节省了大量的孔型刀、孔型样板，也为轧辊和导卫实现共用提供了可能。同时，三棒增加Ф16、Ф18、Ф30、Ф35、Ф38、Ф42mm共6个规格棒材产品，
φ450摩根轧机技术说明书
φ450摩根轧机 使 用 说 明 书 福州升达冶金技术开发有限公司
一.φ450摩根轧机设备参数： φ450摩根轧机主要由牌坊，压下装置，轧辊装配，横移及换辊装置，轴向调整，万向接轴托架，底座及锁紧缸组成。其中压下装置置于牌坊内部。 其技术参数为： 轧辊直径：φ430-φ480 工作辊面宽度： L=800mm 轧机横移量：±350mm 最大允许轧制力： 1700KN 最大允许轧制扭矩： 150KN·m 轧辊轴向调整：±3mm 上辊升降高度： 85mm 轧辊平衡：弹性阻尼体
二.φ450轧机使用注意事项： 1.弹性阻尼体 弹性阻尼体的压缩范围应保持在1-10mm之间，当轧辊中心距变化时应当及时增减弹性阻尼体下部的调整垫片厚度，以免由于反力过大而出现压下调整困难甚至引起压下装置故障。轧辊重车装配时，应保证装配辊缝为工作辊缝加10毫米。弹性阻尼体安装时外圈应涂抹干油，以利于在轴承座中上下移动。 对于平轧机而言，弹性阻尼体在非传动侧应当比传动侧的压缩量小 4mm(即调整垫片薄4mm)。 2.压下装置： 压下装置由蜗轮，蜗杆，箱体，压下螺栓及手轮等组成。旋转手轮带动蜗杆，带动蜗轮，蜗轮旋转使压下螺栓上下移动，与弹性阻尼体一起实现上辊的调整。压下螺栓端面起始位置离密封盖端面距离为55mm，压下螺栓伸出最长时该距离为140mm。
3.换辊装置 换辊装置由换辊液压缸,车体，车轮，滑板等组成。由液压缸驱动。 在轧制状态下，换辊装置车轮与导轨间隙为3mm，换辊装置滑板与牌坊上滑道间隙3mm,。换辊时，牌坊固定不动，换辊小车前进240mm，换辊小车下落3mm，上述2处间隙为零，各自接触。 在操作端，牌坊与换辊装置之间有2个直径φ50mm的插销，在轧制状态下牌坊与换辊装置由插销相连接，横移时换辊液压缸驱动，换辊装置将牌坊及辊系一起移动实现轧机整体横移，以便更换孔槽并保证轧制线不变。换辊时把牌坊横移到万向轴最短处再将这2个插销取出，辊系即可由换辊装置移出或移进，而牌坊不动。
轧钢厂精轧机组传动装置优化
目录 1前言 在全连轧生产中精轧轧机的速度最高，而衡量一条全连轧生产线先进与水平高低，轧制线速度的高低是其中一个非常重要的指标。轧钢厂自04年半连轧技改以后，成功解决了许多制约生产的工艺设备问题，先后实现日达产和月达产。然而到08年全连轧技改前，精轧平轧托架失稳的这个技术难题却仍然未得到彻底解决。我厂的精轧三台平轧轧机由于托架事故多，运行时托架轴承座抖动严重，经常出现发生万向连接轴运转不稳定、轴承容易烧损和托架磨损快等故障，更严重的是该厂生产过程中必须在稳定和速度两者之间作痛苦的抉择，为了减少事故的发生，只好降低轧机速度，最高时不超过9米/秒，使之不能达到设计要求的12米/秒。速度降幅达到1/4，意味着将极大限制产量的提高，按照全连轧改造60万吨/年设计生产能力计算，将影响产量（10）万吨。如果再不对精轧机组传动装置进行优化，使其达到设计速度，将会严重影响轧钢厂全连轧改造的达产达效进程；同时，由于托架事故多，平均每个月要造成5~6小时的故障时间，还造成万向连接轴、轴承等备件耗费20多万元以及生产中的轧制废品、回炉等的数量增加。为改变这一现状，我厂技术人员对精轧机组传动装置进行优化改造。
2 方案设计 2.1托架失稳的原因分析及初步思路 先简单了解一下我厂全连轧的工艺布置情况：轧机采用一平一立的错开布置，其中第18和20架轧机采用平立转换的方式，平立转换轧机处于平轧方式时，实现切分轧制，满足小规格螺纹钢生产需要；处于立轧方式时，实现单线轧制大规格螺纹钢生产需要。托架起着支承减速机到轧机之间传动轴的作用，除平立转换轧机托架采用伸缩式鼓形齿联轴器的形式外，其余轧机托架均采用万向连接轴的形式。 采用万向连接轴形式的精轧平轧轧机托架失稳的原因是什么呢？要找到托架失稳的原因，就必须了解它的结构。（见图1）经过分析，平轧轧机的传动是通过万向联接轴连接减速机和轧机。在减速机和轧机之间距离长达2.3米；并形成花键轴和花键套、轧辊和扁头套以及托架上的轴承座等五个关节点；扁头套、万向联轴器自身重量大。当轧机运转速度较快时，偏心力矩也大；加上关节点太多、传动距离长，所以造成托架轴承座抖动严重、轴承容易烧损和托架磨损快等故障。 事实上，在半连轧的四年多时间里，该厂技术人员就一直为提高万向连接轴的稳定性，从管理、检修方法和技术上想了很多办法，但仍然无济于事。为此，厂组织召开精轧平轧轧机托架失稳的专题技术研讨会。有人提出：“对比我厂精轧平轧轧机与平