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钣金件检验标准

钣金件检验标准
钣金件检验标准

钣金件检验标准

一、适用范围: 公司产品钣金件的尺寸、外观检验。

二、检验项目及验收标准:

A. 尺寸验收标准:尺寸按图纸要求及钣金加工公差表执行,特殊情况以实际装配并提交研发部工程师协同解决。

B. 表面处理验收标准:

a. 表面烤漆检验标准:

1. 颜色及纹路:由承制方按要求制作样板,双方确认。验收按样板,不得有明显色差(不得大于3度),纹路符合样板。

2. 密着检验:用百格刀划一面100方格到底材后,用3M胶布贴上,60度方向瞬间用力拉开,不得脱落40/100格。

3. 溶剂检验:酒精擦拭后,不能有变色、掉色、无光泽等现象。

4. 硬度检验:以H铅笔将笔芯前端切齐,铅笔与待测物成45度推出,表面无划伤。

5. 钣金件表面烤漆前须作前道电着处理,达到双重保护的目的。根据实际的使用效果,允许厂商使用双面镀锌材质加工,以替代电着工艺。

6. 厂商在每次送货时须提供材质报告,有表面处理要求的须提供表面处理检验合格报告

7. 外观判定标准,如下表: 判定标准

外观 1. 表面不得有任何碰伤、开裂、刮伤等严重表面缺陷。如加工过程中有此缺陷,喷涂前须补腻子处理。表面各边、角、焊接部位毛刺均须去除。 2. 表面污点、颗粒、气泡检验:

A面: 整个表面内允许3点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。

B面: 整个表面内允许5点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。

C面: 整个表面内允许7点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上

3. 箱体内表面检验:

各面允许8点气泡或污点, 每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。

4. 烤漆厚度30μm-60μm。

5. 表面处理后,各螺柱及螺孔表面不允许有漆层覆盖,影响装配。

包装:

1. 每箱数量固定。

2. 包装袋内不得有残留毛屑及杂物。

3. 包装箱不得有破损现象。

4. 每箱须标明料号、品名、数量等资料。

b. 表面镀层检验标准: 镀层外观质量要求i. 镀层颜色检查

A、花锌:镀锌层经钝化后带有绿色、黄色和紫色的不亮或半光亮彩虹色;

B、五彩:镀锌层经钝化后带有绿色、黄色和紫色光亮彩虹色;

C、白锌:镀锌层经钝化后稍带有浅兰色调的银白色;

D、镀铬:工程图无特别说明均为镀亮铬(3级—2级);

E、镀镍:工程图无特别说明均为镀亮铬(3级—2级)。化学镀镍层应为稍带浅黄色的银白色或带黄色色彩的钢灰色,抛光后为光泽的钢灰色。ii. 镀层结晶

镀层结晶应是均匀、细致、光滑。iii. 允许缺陷镀层允许以下缺陷存在:

A、轻微的水印(非主视面主要表面);

B、复杂或大型零件的边,棱角处有轻微的粗糙,但不能影响外观及镀层的结合力;

C、不可避免的轻微夹具印;

D、焊逢处镀层有轻微的发暗、发黑。iv. 不允许缺陷

镀层粗糙、烧焦、麻点、黑点、疙瘩、起泡、起皮、脱落、水印(外表面)、发黄(镀铬、镀镍件);

A面:电镀外观平滑,不得有素材基面露出、电镀后刮伤的缺点,电镀前素材刮伤容许在(刮伤长2公分以下)B面: 电镀外观平滑,不得有素材基面露出、电镀后刮伤的缺点,电镀前素材刮伤容许在(刮伤长5公分以下)

C面: 电镀外观平滑,不得有素材基面露出、电镀后刮伤的缺点。

*目测检测标准

检测光源: 在天然散射光线或无反射光的白色透射光线下目视检查。光的照度不应低于300lx(即相当于零件放在40W日光灯下500mm处的光照度)。注:当比色检查时,照度不小于2000lx。目视距离:30cm至50cm *表面定义:

A面:使用时面对使用者的表面

B面:与A面相邻的4个表面,或客户不能在外部光源下直接看到的表面C 面:使用时背对使用者的表面。

【涂装】涂装后的质量检测(二)

漆膜的柔韧性是指漆膜干燥后的样板在不同直径的轴棒上进行弯曲试验后,底材上的漆膜不发生开裂和剥落的性能,也叫弹性或弯曲性。

实际上,漆膜的柔韧性不但与弹性有关,而且还与底材的附着力有关。涂料被涂装在物件表面上,经常受使其变形的外力影响,例如受外界温度的剧变而引起的热胀冷缩使涂层发脆、开裂甚至剥离物件表面,因此,柔韧性的测定对保证涂装效果极为重要。

国家标准GB1731-93规定了使用柔韧性测定器测定漆膜柔韧性的方法,而G B6742-86也规定了在标准条件下涂层绕圆柱轴弯曲时的抗开裂性能测试方法,采取的是国际标准ISO1519-1973的具体实验方法。对于多层涂装系统,可对每一层进行分别测试或对整个体系一起测试,其中最常用的是采用柔韧性测定器测定,并以不引起漆膜破坏的最小轴棒直径表示漆膜的柔韧性。

操作步骤为:标准方法制备的漆膜实干后,在恒温恒湿条件下,漆膜向上,用双手将涂

膜试板紧压于规定直径的轴棒上,绕轴棒弯曲,弯曲动作是利用两大拇指的力量在2~3秒内完成,弯曲后双手拇指应对称于轴棒中心线。评级时,用4倍放大镜观察漆膜是否产生网纹、裂纹及剥落等破坏现象,以不产生这些现象的最小轴棒直径表示漆膜的柔韧性,单位mm。

一般漆膜的柔韧性应在2mm以下,柔韧性不好则漆膜脆、易剥落。通过测定漆膜的柔韧性,可以了解该漆膜的质量情况,如油脂与树脂配比是否适当等等。漆膜柔韧性不佳,可通过涂料配方中添加增塑剂,增韧性,调整颜基比等方法加以改进。三、漆膜耐冲击测定法

漆膜的耐冲击测定即测定漆膜的冲击强度,是评价涂层在高速率的负荷冲击下,快速变形的一种性能,这种应力变化与其伸张率、附着力和静态硬度有密切的关系。

这项指标对于考核经常受到机械冲击影响的涂料具有很大的实用价值,是检验车辆及机械用漆的质量标准之一。例如各种车辆或机械涂层经常受到震动或机械的冲击,冲击强度不佳的涂层,就会造成漆膜的剥落、碎裂等提前破坏。

国家标准GB/T1732-93规定了测定涂膜耐冲击性能的方法,以固定质量(1 kg)的重锤落于试板上而不引起漆膜破坏的最大高度(cm)表示漆膜耐冲击性能。

按标准制备的漆膜样板实干后,将漆膜朝上的试板平放在铁砧上,试板受冲击部分距边缘不少于15mm,每个冲击点的边缘相距不得少于15mm。重锤借控制装置固定在滑筒的某一高度,按压控制钮,使重锤自由地落下冲击样板。用4

倍放大镜观察漆膜有无裂纹、皱纹及剥落等现象,此高度即为该样品的冲击强度,漆膜通过冲击的高度越高,则耐冲击性能就越好。

漆膜耐冲击强度的一般质量要求是通过50cm,或按产品标准规定要求,此项指标的测定可考察涂料中成膜物质的组成用量和助剂的使用是否恰当。四、漆膜硬度测定法

漆膜的硬度是指漆膜干燥后具有的坚实性,漆膜硬度高,可减少摩擦或碰撞的损害程度。即漆膜表面对作用其上的另一个硬度较大的物质所表现的阻力,这个阻力可以通过一定质量的负荷,作用在比较小的接触面积上,通过测定漆膜抗变形的能力而表现出来,因此硬度是表示漆膜机械强度的重要性能之一。

国家标准GB/T1730-93规定了在色漆、清漆及有关产品的单层或多层涂层上进行摆杆阻尼试验,测定其阻尼时间的标准方法来表示漆膜的硬度(a)法是采用国际标准ISO1522-1973利用科尼格和珀萨兹两种摆杆或阻尼试验仪,(b)法采用双摆杆或阻尼试验仪。国内常用双摆式杆硬度计,以一定质量的摆杆,在漆膜上摆动一定的摇幅,规定从2°~5°,所需的时间与摆杆在玻璃上摆同样的摆幅所需时间的比值。

硬度由小到大是涂料在干燥时间上的函数,涂层强度随其干燥程度而增大,完全干燥的涂层才具有特定的最高硬度,因此测定硬度一定要待漆膜实干以后。

国家标准GB/T6739-1996规定了采用已知硬度标号的铅笔刮划涂膜,以铅笔的硬度标号表示涂膜硬度的测定方法,可采用试验机法也可采用手动法。其中手动法因测试材料便宜易得,测试方法简便直观而更易推广和自测。

测试材料是一组中华牌高级绘图铅笔,从9H到6B具有不同的硬度,9H最硬,6B最软。

将铅笔削去木杆部分,使铅芯露出约3mm,以砂纸磨成端面平整,边缘锐利,待用。铅笔与底板成45°,以此铅笔刮划涂膜表面,以笔芯不折断为度,在涂膜面上推压,速率约为1cm/s,每刮划一道,要对笔芯进行重新修磨,对同一硬度标号的铅笔重复刮划五道。如果有二道或二道以上认为涂膜未被擦伤时,则换用前一位铅笔硬度更高标号的铅笔进行同样的试验。划破二道或二道以上铅笔,记下这个铅笔硬度标号,将此标号后一位硬度标号作为该涂膜的铅笔硬度。

采用漆膜铅笔硬度划痕仪时,铅笔的准备工作同上。将待测试板的涂膜面向上,水平地放置且固定在试验机的试验平台上。试验机的重物通过重心的垂直线使涂膜面接触到铅笔芯的尖端,将铅笔固定在夹具上。调节平稳重锤,使试样样板上加载的铅笔荷重处于不正不负的状态,然后将固定螺丝拧紧,使铅笔离开涂膜面,固定连杆;在重物放置台上加上(1.00±0.05)kg的重物,放松固定螺丝,使铅笔芯的尖端接触到涂膜面,重物的荷重加到铅笔尖端上。恒速地摇动手轮,使样板向着笔芯反向水平移动3mm,让笔芯刮划涂膜表面,移动速率为0.5mm/s。试板移动位置后共划5道。评价方法同手工硬度测定法。

对涂装物的硬度,各行业有不同的要求。对于自行车等一般器件,要求铅笔硬度≥HB级,对于汽车等高档面漆要求铅笔硬度≥H级,电冰箱等家用电器硬度要求≥2H级。通过漆膜硬度的检查,可以发现涂料的树脂用量是否适当。漆膜的硬度与柔韧性是互相制约的。硬度不高的漆膜,可通过在涂料配方中添加硬树脂的含量,调整颜基比等加以改进。五、漆膜光泽测定法

漆膜光泽也叫光亮度,是指漆膜表面把投射在其上的光线,向一个方向反射出来的能力,反射的光量越大,则其光泽越高,涂料的光泽是鉴别涂层外观质量的一个主要性能指标。涂料的光泽可分高光、半光、蛋壳光和无光等数种,它们的光泽范围见表6-3。由于用途不同,对光泽要求也不一样。

①以上光泽级别根据60度光泽计测得的光泽级别。

涂料品种除半光、无光外都要求具有较高的光泽,光泽一般在70%以上,磁漆、烘漆都属于此类。各色半光磁漆的光泽在30%~70%,各色蛋壳光、平光、无光漆的光泽不高于30%。国家标准GB1743-79规定了漆膜光泽的测定方法,采用固定角度的光电光泽计,结果从以漆膜表面来的正反射光量与在同一条件下从标准板表面来的正反射光量之比的百分数表示。

钣金件加工检验通用标准

1.目的 规范钣金结构件的检验标准,以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验,与图纸和技术文件同步使用。当有冲突时,以技术图纸和客户要求为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未标注单位皆为mm,未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.3-1998极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4-1999极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸公差 GB/T1184–1996形位公差未注公差的形状和位置公差 4.原材料及辅料检验标准 4.1金属材料 4.1.1材质料厚及质量应符合国标,采用的钣材材质需出示性能测试报告及厂商证明。没注明标准要求的按现行国标执行。 4.2通用五金件、紧固件 4.2.1外观:表面无绣迹、无毛刺批锋,整批来料外观一致性良好。 4.2.2尺寸:按图纸与国标要求,重要尺寸零缺陷。 4.2.3性能:试装配与使用性能符合产品要求。 4.3管件方通、圆通 4.3.1材质料厚及质量应符合国标,材质需出示性能测试报告及厂商证明。 4.3.2外观:表面无绣迹、无变形、撞伤、刮痕,整批来料拉丝、色泽一致性良好。4.3.3尺寸:按图纸或技术要求执行,没注明标准要求的按现行国标执行。

5.工序质量检验标准 5.1冲裁(数冲)检验标准 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要打磨处理去除毛刺。 冲切过程中产生的接刀痕:必须符合安全(不划伤手)和零件尺寸公差,一般 不大于板厚的10%~20%,数控冲咬出的孔、异形孔、圆角必须修整平滑。 图纸中未明确标明之尖角(除特别注明外)均为R1.5mm。 冲裁加工对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划 伤、锈蚀等缺陷。 毛刺:冲裁后毛刺高L≤5%t(t为板厚)。 划伤、刀痕:以用手触摸不刮手为合格,应≤0.1mm。 冲裁尺寸符合技术图纸要求,平面度公差要求见表一。 附表一、平面度公差要求 表面尺寸(mm)变形尺寸(mm) 3以下±0.2以下 大于3小于30 ±0.3以下 大于30小于315 ±0.5以下 大于315小于1000 ±1.0以下 大于1000小于2000 ±1.5以下 大于2000小于3150 ±2.0以下 5.2折弯检验标准 5.2.1毛刺:折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。除特别注明外,折弯内圆角为 R1.0mm。 5.2.2压印:看得到有折痕,但用手触摸感觉不到(可与限度样板相比较),折弯过程产生产的

钣金检验通用标准

封面页文件编号: WI-BJ-023 文件名称:钣金件通用检验标准 修订号: 1.0 (包括封面,共 16 页)

1.0目的 为保证我司钣金件产品的质量,又减少图纸对通用要求的描述,特制订本通用检验标准。 2.0范围 本标准适用于我司标准以及非标准的钣金产品,本标准侧重范围,规定了钣金件在质量形成过程中各个工序的检验标准,主要从外观、尺寸控制、力度、组装要求作出规定;对钣金件产品的功能、结构特别性能不作规定,我司主要产品要求须参照相关检验标准,特别产品之特殊要求需另外说明。 3.0职责 3.1工程部 3.1.1设计时应支持本标准,对特别要求应特别说明。 3.1.2与本标准有关的不符合项之特纳。 3.2销售部 3.2.1客户特别要求的收集 3.2.2与本标准有关的不符合项之特纳 3.3生产部 按本标准做货及自检。 3.4品管部 按本标准检验。 4.0作业内容 4.1剪床开料 4.1.1外观保证 4.1.1.1剪床开料必须用经IQC检验合格之板材,大料平直度、外表面状态必 须符合IQC检验标准。 4.1.1.2未经确认不得采用已生锈之SECC和SPCC板料,以及表面严重划伤之 SUS板料。 4.1.1.3对胶沙不锈钢应注意开料之纹向要求,不可在不确定情况下作出纹向 任意开料,并严格保护表面,以避免刮伤。 4.1.1.4剪床开料之批锋应小于料厚之3%,手摸应无明显刮手现象。 4.1.2尺寸控制

4.1.2.1为保证钣金成形尺寸,减少过程累积误差对工件尺寸的影响,剪床开 料尺寸允差按下表检验: 4.1.2.2对一开几过多的开料件,如单一方向开料数量超过六件(一般应为偶 数),应先将料对开,然后再开成单件,以减少误差累积。 4.1.2.3对长度超过1500-2500之开料切边直线度应小于0.3mm/m,宽度大小端 误差小于0.5mm。 4.1.2.4开料件之长短边90。角度允差±3′。 4.2 CNC冲孔 4.2.1外观保证 4.2.1.1 CNC冲孔应先检查板材是否有划伤,对经剪床放行而有少许划伤之板 料,冲孔时应将划伤面尽量放于批锋面,以减少对外观的影响。 4.2.1.2 CNC冲孔应留意批锋在工件成形后的位置影响,应尽量保证批锋在工 件成形后的内面方向:(对重要表面,工程绘图应将外表面放在正视方 向,以方便编程)对重要表面又分左右之工件,CNC冲孔需在冲孔时分 左右(即正反),以保证成形后批锋都朝内面。 4.2.1.3对胶沙不锈钢,CNC冲孔应保证批锋位于胶沙之反面。(工程绘图,应 留意将外表面放在胶沙面且于图之正视方向,并作出相应之标注,如在 打弯图上标明胶沙面位置)。 4.2.1.4冲孔应保证最小的模具接合缝以及批锋高度,直边接合缝不可出现大 于0.1~0.15之阶梯现象。孔边批锋高度一般应小于料厚的3%,最大不 可超过0.1mm(对T≦3mm厚板材言) 4.2.1.5为保证折弯后钣金件的拼角外观以及折弯尺寸,CNC冲应留意工艺孔不 可漏冲。一般T=0.8或1.0板,工艺孔取Φ2.0;T=1.0/1.5/2.0板,工艺孔取Φ2.6;T=3.0板,工艺孔取Φ3.2。 4.2.2尺寸保证 4.2.2.1孔距

五金件、塑胶件外观检验标准

五金件\塑胶件外观检验标准 1目的 本标准定义五金件、塑胶件产品外观品质的基本要求,并确立允收、拒收的准则。 2适用范围 本标准适用于公同现有产品所使用的五金件和塑胶件。 3职责和权限 3.1 开发部:对本标准的制定提出指导并提供相关的设计要求。 3.2 生产部:负责对本标准提出改善建议。 3.3 品质部:负责本标准的制定和升级换版。 4定义 4.1 表面重要度定义 A级面:产品正常使用时经常看到的面,如面板,前壳,产品的上表面、正面。 B级面:产品正常使用时不经常看到的面,如产品的后面、侧面等。 C级面:产品在移动或被打开时才能看到的面,如产品的底面,内部零件的表面等。 4.2 缺陷定义 4.2.1 五金件(包括喷粉、丝印)常见外观缺陷定义 4.2.1.1 变形:零件整体或局部有弯曲、凹凸、不平、不直,有明显的形位偏移。 4.2.1.2 毛刺:金属表面、边缘出现余屑和表面极细小的金属颗粒。 4.2.1.3 压痕:零件表面的呈不规则的浅沟。 4.2.1.4 生锈/氧化:暴露在空气中的金属表面发生的化学反应。 4.2.1.5 零件松脱:冲压螺母、螺柱等松动、脱落,铆钉松脱等。 4.2.1.6 划伤:由尖锐物件在零件表面造成的沟痕。 4.2.1.7 软划伤:沒有明显深度的划痕(无手感,但肉眼能明显看出)。 4.2.1.8 露底:露底为该喷的部位没喷或喷涂厚度过薄,可看见底色。 4.2.1.9 气泡:有气泡或无附着力的喷涂区域。 4.2.1.10 杂质:喷涂面上的外来物。 4.2.1.11流痕:喷涂涂料过多且不均匀干燥后导致的流痕。 4.2.1.12尺寸偏差:因加工设备的精度不够,导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 4.2.1.13色差:同一产品上喷涂面颜色不一致或同一批产品里喷涂颜色不一致。 4.2.1.14 丝印不完整:字体、符号、图案印刷不完整 4.2.1.15 锯齿边状:字体、符号、图案边缘不圆滑,拖尾。 4.2.1.16 字体倾斜:字体、符号、图案丝印倾斜。 4.2.1.17 丝印颜色不对:油墨颜色不对。 4.2.2 塑胶件(包括喷油、丝印)常见外观缺陷定义 4.2.2.1 缺料:塑件边缘光滑,形状不规则,有不齐整之感。

钣金件检验规范2013-1-25

钣金件检验规范(初稿)

一:钣金外观部分 1.目的及适及范围: 1.1本检验规范为了进一步提高钣金制品的质量,为外协加工提供检验根据,为外 观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷,用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。 1.2本检验规范适用于金属钣金件制成的产品及其相关加工组成品。 2. 参照文件 本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件 本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先 本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先 3. 内容: 3.1 术语:

3.2 检验方法 3.2.1外观缺陷的检验方法及要求: 将待验品置于以下条件,作检验判定: A、目测距离: 距离产品25cm B、检验角度: 成45度目视检试之。 C、检验光源: 正常日光灯,室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。 D、观察时间:<10秒(每个可见平面需要3秒)。 E、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。 3.2.2 外观尺寸及尺寸的配合的检验方法 使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。 3.3 不合格类别划分: 根据本行业客户的具体实际要求,金属钣金件制品的不合格类别有亮度差、边缘不良、变形、污渍(不清洁)、麻点、压痕、粗砂、磨花等。结合以上不合格类别的客户要求等级,可将钣金件制品共分6级和特殊级,以作轻重不良的区分(见表1)。 3.4 检验项目及标准 3.4.1 冲压件判定标准(表2) 标题:产品外观检验标准版本: A 页次: 3 of 3 N=数量,L=长度,W=宽度,D=直径,A=区域,J=距离,H=深度,S=面积, 1批鋒在五金件周围多 1.影响外观为轻目测 H

钣金检验规范标准文本

Q/SK 钣金件及不锈钢件检验规范 (依据GB-19001-2008质量管理体要求标准制定)

一:钣金外观部分 1.目的及适及范围: 2.1.1本检验规范为了进一步提高钣金制品的质量,为外协加工提供检验根据,为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷,用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。 3.1.2本检验规范适用于金属钣金件制成的产品及其相关加工组成品。 2. 参照文件 2.1本文件根据浙江斯克瑞德安全技术有限分司质量管理体系 GB-19001-2008质量管理体要求标准制定 2.2本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件 2.3本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先 2.4本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先 3.内容: 术语部分 钣金件外观术语解释:

3.2 检验方法 3.2.1外观缺陷的检验方法及要求: 将待验品置于以下条件,作检验判定: A、目测距离: 距离产品25cm B、检验角度: 成45度目视检测。 C、检验光源: 正常日光灯,室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。

D 、观察时间:<10秒 (每个可见平面需要3秒)。 E 、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。 3.2.2 外观尺寸及尺寸的配合的检验方法 使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。 3.3 不合格类别划分: 根据本行业客户的具体实际要求,金属钣金件制品的外观不合格类别有亮度差、边缘不良、变形、污渍(不清洁)、麻点、压痕、粗砂、磨花等。结合以上不合格类别的客户要求等级,可将钣金件制品共分6级和特殊级,以作轻重不良的区分(见表1)。 3.4 检验项目及标准 3. 4.1 冲压件判定标准(表2) 标题:产品外观检验标准 版本: A 页次: 3 of 3 N=数量,L=长度,W=宽度,D=直径,A=区域,J=距离,H=深度,S=面积, 1 批鋒 在五金件周围多出的五金料废边 1.影响外观为轻缺陷. 目测 L 为長 H 為寬 L ≤0.1mm.H ≤0.1mm 2.影响功能或装配为重缺陷. 2 五金件手印 以反光面检查为条件 不允許 超过标准为得不良. 目测 3 帖紙粘性 与实物粘贴实验 以测试结果已定 1.脱落为严重不良. 2.与样品相差为轻缺陷. 目测 4 混料 混有不同规格的物料 不允许 重缺陷 游标 卡尺/针规 5 规格不符 与标准不符 不允许 重缺陷 目测 6 生锈 产品表面生成黄黑色异物 不允许 重缺陷 目测 7 少數 少于标准数量 不允许 重缺陷 目测 8 破裂 物料破裂 不允许 重缺陷 目测 披L H

钣金检验规范(标准文本)

Q/SK 浙江斯克瑞德安全技术有限公司企业标准 Q/SKRAID-PM-R3-PS-000V1.0 钣金件及不锈钢件检验规范 (依据GB-19001-2008质量管理体要求标准制定) 2013-XX-XX发布2013-XX-XX实施 浙江斯克瑞德安全技术有限公司发布

一:钣金外观部分 1.目的及适及范围: 1.1本检验规范为了进一步提高钣金制品的质量,为外协加工提供检验根据,为外观 检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷,用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。 1.2本检验规范适用于金属钣金件制成的产品及其相关加工组成品。 2. 参照文件 2.1本文件根据浙江斯克瑞德安全技术有限分司质量管理体系 GB-19001-2008质量管理体要求标准制定 2.2本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件 2.3本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先 2.4本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先 3.内容: 术语部分 钣金件外观术语解释: 钣金件缺陷类型缺陷定义 刮伤手指感觉不出之线凹痕或痕迹。 裂缝材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧,因 内/外力或机械损伤而造成的裂纹和细小开裂。 氧化材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。 凹凸痕表面异常凸起或凹陷。 擦伤指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。 污渍一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成

变形/翘曲钣金件因内/外力而造成的整体的变形。 焊痕焊接所留下的痕迹。 材质不符使用非指定的材质。 喷溅点焊时,从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗 粒的现象。脱焊---焊点分离。 错位指焊件未正确定位。 错件未依规定零件。 混料混有不同规格的物料。 少件少于标准数量。 硬划痕硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕 细碎划痕没有深度的划痕 手印在五金件表面或零件光亮面出现的手指印痕。 毛刺、毛边金属边缘和拐角处由于下料、成型、加工等而留下的不规则凸 起,手摸刮手 修补因表面损坏而用涂防锈漆拉丝、打磨、喷砂等方法所做的遮盖。 异物零件表面粘附的与零件不同类型的东西(如砂粒、毛发、铁屑, 异色点等)。 3.2 检验方法 3.2.1外观缺陷的检验方法及要求: 将待验品置于以下条件,作检验判定: A、目测距离: 距离产品25cm B、检验角度: 成45度目视检测。 C、检验光源: 正常日光灯,室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。

钣金检验通用标准

(包括封面,共 16 页)

目的 为保证我司钣金件产品的质量,又减少图纸对通用要求的描述,特制订本通用检验标准。 范围 本标准适用于我司标准以及非标准的钣金产品,本标准侧重范围,规定了钣金件在质量形成过程中各个工序的检验标准,主要从外观、尺寸控制、力度、组装要求作出规定;对钣金件产品的功能、结构特别性能不作规定,我司主要产品要求须参照相关检验标准,特别产品之特殊要求需另外说明。 职责 工程部 设计时应支持本标准,对特别要求应特别说明。 与本标准有关的不符合项之特纳。 销售部 客户特别要求的收集 与本标准有关的不符合项之特纳 生产部 按本标准做货及自检。 品管部 按本标准检验。 作业内容 剪床开料 外观保证 剪床开料必须用经IQC检验合格之板材,大料平直度、外表面状态必须符合IQC检验标准。 未经确认不得采用已生锈之SECC和SPCC板料,以及表面严重划伤之SUS 板料。 对胶沙不锈钢应注意开料之纹向要求,不可在不确定情况下作出纹向任意开料,并严格保护表面,以避免刮伤。 剪床开料之批锋应小于料厚之3%,手摸应无明显刮手现象。 尺寸控制

为保证钣金成形尺寸,减少过程累积误差对工件尺寸的影响,剪床开料尺寸允差按下表检验: 对一开几过多的开料件,如单一方向开料数量超过六件(一般应为偶数),应先将料对开,然后再开成单件,以减少误差累积。 对长度超过1500-2500之开料切边直线度应小于m,宽度大小端误差小于。 开料件之长短边90。角度允差±3′。 CNC冲孔 外观保证 CNC冲孔应先检查板材是否有划伤,对经剪床放行而有少许划伤之板料,冲孔时应将划伤面尽量放于批锋面,以减少对外观的影响。 CNC冲孔应留意批锋在工件成形后的位置影响,应尽量保证批锋在工件成形后的内面方向:(对重要表面,工程绘图应将外表面放在正视方向,以方便编程)对重要表面又分左右之工件,CNC冲孔需在冲孔时分左右(即正反),以保证成形后批锋都朝内面。 对胶沙不锈钢,CNC冲孔应保证批锋位于胶沙之反面。(工程绘图,应留意将外表面放在胶沙面且于图之正视方向,并作出相应之标注,如在打弯图上标明胶沙面位置)。 冲孔应保证最小的模具接合缝以及批锋高度,直边接合缝不可出现大于~之阶梯现象。孔边批锋高度一般应小于料厚的3%,最大不可超过(对T≦3mm厚板材言) 为保证折弯后钣金件的拼角外观以及折弯尺寸,CNC冲应留意工艺孔不可漏冲。一般T=或板,工艺孔取Φ;T=板,工艺孔取Φ;T=板,工艺孔取Φ。 尺寸保证 孔距

钣金件检验标准

钣金件检验标准 一、适用范围: 公司产品钣金件的尺寸、外观检验。 二、检验项目及验收标准: A. 尺寸验收标准:尺寸按图纸要求及钣金加工公差表执行,特殊情况以实际装配并提交研发部工程师协同解决。 B. 表面处理验收标准: a. 表面烤漆检验标准: 1. 颜色及纹路:由承制方按要求制作样板,双方确认。验收按样板,不得有明显色差(不得大于3度),纹路符合样板。 2. 密着检验:用百格刀划一面100方格到底材后,用3M胶布贴上,60度方向瞬间用力拉开,不得脱落40/100格。 3. 溶剂检验:酒精擦拭后,不能有变色、掉色、无光泽等现象。 4. 硬度检验:以H铅笔将笔芯前端切齐,铅笔与待测物成45度推出,表面无划伤。 5. 钣金件表面烤漆前须作前道电着处理,达到双重保护的目的。根据实际的使用效果,允许厂商使用双面镀锌材质加工,以替代电着工艺。 6. 厂商在每次送货时须提供材质报告,有表面处理要求的须提供表面处理检验合格报告 7. 外观判定标准,如下表: 判定标准 外观 1. 表面不得有任何碰伤、开裂、刮伤等严重表面缺陷。如加工过程中有此缺陷,喷涂前须补腻子处理。表面各边、角、焊接部位毛刺均须去除。 2. 表面污点、颗粒、气泡检验:

A面: 整个表面内允许3点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。 B面: 整个表面内允许5点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。 C面: 整个表面内允许7点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上 3. 箱体内表面检验: 各面允许8点气泡或污点, 每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。 4. 烤漆厚度30μm-60μm。 5. 表面处理后,各螺柱及螺孔表面不允许有漆层覆盖,影响装配。 包装: 1. 每箱数量固定。 2. 包装袋内不得有残留毛屑及杂物。 3. 包装箱不得有破损现象。 4. 每箱须标明料号、品名、数量等资料。 b. 表面镀层检验标准: 镀层外观质量要求i. 镀层颜色检查 A、花锌:镀锌层经钝化后带有绿色、黄色和紫色的不亮或半光亮彩虹色; B、五彩:镀锌层经钝化后带有绿色、黄色和紫色光亮彩虹色; C、白锌:镀锌层经钝化后稍带有浅兰色调的银白色; D、镀铬:工程图无特别说明均为镀亮铬(3级—2级); E、镀镍:工程图无特别说明均为镀亮铬(3级—2级)。化学镀镍层应为稍带浅黄色的银白色或带黄色色彩的钢灰色,抛光后为光泽的钢灰色。ii. 镀层结晶 镀层结晶应是均匀、细致、光滑。iii. 允许缺陷镀层允许以下缺陷存在: A、轻微的水印(非主视面主要表面);

五金件外观检验标准

五金行业质量标准: 一.目的 为规范五金件的检验作业,明确检验内容和要求,有效管控材料品质,确保满足顾客和生产需要。 二.范围 适用于公司所有五金件的进料检验。 三.抽样方案 采用GB/T2828.1-2003单次抽样,检查水平(IL)和接收质量(AQL)遵循如下规定: 四.定义 4.1 A面:指组装成整机后的正前面、上表面(在使用过程能直接看到的表面); 4.2 B面:指组装成整机后的侧面(需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边)。 4.3C面:指组装成整机后的背面及底面(正常使用时看不到的背面及底面)。 4.4△E(DELTA-E):在均匀颜色感觉空间中,人眼感觉色差的测试单位。当△E为1.0时,人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时,用以保证色彩一致性的量度。 4.5 毛边:由于机械冲压或切割后未处理好,导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 4.6划伤:由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 4.7裁切不齐:由于产品在加工过程中定位或设备固定不当,导致产品边缘切割不齐。 4.8变形:因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。

4.9氧化生锈:因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当,而导致产品表面出现锈斑。 4.10尺寸偏差:因加工设备的精度不够,导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 4.11“R角”过大:产品因折弯或冲压设备精度不够,导致折弯处弧度过大。 4.12表面凹痕:由于材料热处理不好或材料生锈,其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。 4.13倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状,易导致割手。 4.14焊接疤痕:产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。 4.15色差:产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 4.16异色点:在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。 4.17破裂:因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 4.18麻点:喷涂件表面上有附著的细小颗粒。 4.19堆漆:喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。 4.20阴影:喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。 4.21露底:喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。 4.22鱼眼:由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。 4.23飞油:超出了规定的喷涂区域。 4.24剥落:产品表面出现涂层脱落的现象。 4.25色差:产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 4.26光泽度:产品表面光泽与标准样品光泽有差异。 4.27手印:产品表面出现的手指印。 4.28硬划痕:由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕(用指甲刮有明显感觉)。 4.29软划伤:没有明显深度的划痕(无手感,但肉眼能明显看出)。

钣金件检验规程

1.目的:规范钣金结构件的检验标准,以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围: 本标准适用于各种钣金结构件的检验,图纸和技术文件同时使用。当有冲突时,以技术规范和客户要求为准。 3.引用标准: 本标准的尺寸未注单位皆为mm,未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.1-2009产品几何技术规范极限与配合第1部分:公差、偏差、和配合的基础 GB/T1800.2 -2009产品几何技术规范极限与配合第2部分:标准公差等级和孔、轴极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 -1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4。原材料检验标准 4.1金属材料: 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标,采用钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观:平整无锈迹,无开裂与变形。 4.1.3 尺寸:按图纸或技术要求执行,本司未有的按现行国标执行。 4.2通用五金件、紧固件 4.2.1外观:表面无绣迹、无毛刺批锋,整批来料外观一致性良好。 4.2.2尺寸:按图纸与国标要求,重要尺寸零缺陷。 4.2.2性能:试装配与使用性能符合产品要求。

5、工序质量检验标准 5.1冲裁检验标准 5.1.1 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 5.1.2 图纸中未明确标明之尖角(除特别注明外)均为R1.0。 5.1.3 冲压加工所产生的毛刺,对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 5.1.4毛刺:冲裁后毛刺高L≤5%t(t为板厚)。 5.1.5 划伤、刀痕:以用手触摸不刮手为合格,应≤0.1mm。 5.1.6平面度公差要求见表一。 附表一、未注平面度公差要求 5.2 折弯检验标准 5.2.1 毛刺:折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。 5.2.2 压印:看得到有折痕,但用手触摸感觉不到。(有特殊表面要求和镜面除外) 5.2.3 折弯变形标准按照《表二》及《表三》。 【附表二:对角线公差要求】

五金件外观检验标准

深圳凯聚源科技有限公司 ShenZhen KaiJuYuan Technology CO.,Ltd 文件名称五金件检验标准 文件编号 KEN-QC-002文件版次A/0 制定日 期 2012/06/0 2 页次 1/ 8目的: 确定检验作业条件,确定抽样水准,明确检验方法,建立判定标准,以确保产品品质。 范围: 本规范适用于深圳凯聚源科技有限公司产品验证、生产组装之五金制品部件及其表面的喷油、印刷。 责任: 本规范由工程部制定,品管部负责实施和维护。 检验标准:

采用GB/单次抽样,检查水平(IL)和接收质量(AQL)遵循如下规定: 、相关抽样标准或判定标准,可视品质状况或客户要求等做修正。 定义: 缺点分类: 严重缺陷(CRI):可能对机器或装备的操作者造成伤害;潜在危险性的效应,会导致与安全有关的失效或不符合政府法规;影响机械或电气性能,产品在组装后或在客户使用时会发生重大品质事件的。 主要缺陷(MAJ):性能不能达到预期的目标,但不至于引起危险或不安全现象;导致最终影响产品使用性能和装配;客户很难接受或存在客户抱怨风险的。

次要缺陷(MIN):不能满足规定的要求,但不会影响产品使用功能的;客户不易发现,发现后通过沟通能使客户接受的。 问题描述: 毛边:由于机械冲压或切割后未处理好,导致加工件边缘或者分型面处所 产生的金属毛刺。 划伤:由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤 裁切不齐:由于产品在加工过程中定位或设备固定不当,导致产品边缘切割不齐 变形:因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。 氧化生锈:因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当,而导致产品表面出现锈斑。 深圳凯聚源科技有限公司 文件名称五金件检验标准 文件编KEN-QC-002文件版次A/0 制定日2012/06/0 页次 2/

钣金件检验规范

钣金件检验(2009-06-28 20:55:06) 标签:iqc 钣金件杂谈分类:NEWS FOR ME! 钣金件检验规范 包装质量要求 1、目的 明确来料的包装要去,确保外包装能有效防护产品,避免在运输、搬运等过程造成损伤,同时确保来料产品易于识别和追溯。 2、范围 适用于所有钣金件的来料,供应商确保产品完好地到达指定地点。 3、检验条件 正常照度或(800LUX)目视。 4、检验内容 4.1包装箱上应记录准确完整信息: 4.1.1采购单号(如需要) 4.1.2料号(如需要) 4.1.3产品名称 4.1.4批号(如需要) 4.1.5每箱数量 4.16日期 4.1.7品管检验状态 4.2装箱单必须附在每次出货上,应包含以下信息 4.2.1客户名称(如需要) 4.2.2订货总数 4.2.3总箱数 4.2.4采购订单号 4.2.5料号 4.3包装 4.3.1所有物料均必须包装,以免在运输过程遭到破坏,包括使用相应得积案镇垫料、间隔物、填充物等。必须封闭包装箱并且必须将箱顶盒箱底封好胶带。 4.3.2外包装必具有足够的抗外力强度以便能保护内部包装物。装箱齿轮应符合规格(以避免运输过程中摇动或损坏。 4.3.3零数箱必须有明确的标识。 4.3.4包装方向正确,包装盘,箱干净整齐,无破损:标签填写完整,正确,内外标签数量一致。

电镀质量要求 1、目的 明确来料电镀质量要求,确保电镀产品满足客户需要。 2、范围 适用于所有钣金件的来料(电镀锌产品),供应商确保产品完好地到达指定地点。 3、检验条件 天然散射光或无反射光的白光下用目视检查。 4、检验内容 检验项目检验标准检验方法缺陷分类备注/ 参考资料 CR MA MI 外观 30cm目视无以下的缺陷:(正常镀层结晶均匀、细致、钝化膜完整呈光泽彩色) 1、镀层粗糙 2、镀层灰暗 3、镀层起泡 4、镀层脱落或有严重条纹 5、钝化膜疏松和严重钝化液迹 6、局部无镀层目视√参考文件:5.1 厚度/克重(质量)按xx g/m2计算 - √供应商提供报告 参考文件:5.2,5.4 附着力 1、镀层后任何方向能弯曲180度且弯曲的外径没有任何金属脱落 4.1;√参考文件: 5.3 耐腐蚀 1、盐雾试验后,在距离工件正常距离肉眼可观察到的表面有腐蚀 4.3(仅供参考) 5.5仅供参考)√供应商提供报告 参考文件:5.5 4.1根据镀层的厚度选择弯曲内侧的曲率半径,如下表: 结构钢 冷轧钢 25 30 33/1 33/2 40/1 40/2 11/2 2 21/2 21/2 3 3

钣金表面处理通用检验标准

检验标准名称:表面处理通用检验标 准 图号:DMBM0.402. 003 拟制:*** 审核:*** 标准化:*** IQC会签:*** 批准:***

目次 ○、总则................................................................ 1 一、电镀镍检验标准...................................................... 1 1.1 试样要求........................................................ 1 1.2 外观............................................................ 1 1.3 镀层厚度........................................................ 2 1.4 结合强度........................................................ 2 1.5 耐蚀性.......................................................... 2 二、电镀锌检验标准...................................................... 2 2.1 试样要求........................................................ 2 2.2 外观............................................................ 3 2.3 镀层厚度........................................................ 3 2.4 结合强度........................................................ 3 2.5 耐蚀性.......................................................... 4 2.6 白色钝化膜的存在性试验.......................................... 4 三、装饰镀铬检验标准.................................................... 4 3.1试样要求........................................................ 4 3.2 外观............................................................ 4 3.3 镀层厚度........................................................ 4 3.4 结合强度........................................................ 5 3.5 耐蚀性.......................................................... 5 四、喷漆检验标准........................................................ 5 4.1 试片要求........................................................ 5 4.2 颜色............................................................ 6 4.3 光泽............................................................ 6 4.4 外观............................................................ 6 4.5 漆层厚度........................................................ 6 4.6 附着力.......................................................... 6 4.7 抗冲击性........................................................ 7 4.8 耐溶剂(无水乙醇)性............................................ 7 五、粉末喷涂检验标准.................................................... 7 5.1 试片要求........................................................ 7 5.2 颜色............................................................ 7 5.3 光泽............................................................ 7 5.4 外观............................................................ 8 5.5 涂层厚度........................................................ 8 5.6 附着力.......................................................... 8 5.7 抗冲击性........................................................ 8 5.8 耐溶剂(无水乙醇)性............................................ 8 六、铝合金化学氧化检验标准.............................................. 9 6.1 试片要求........................................................ 9 6.2 外观............................................................ 9 6.3 耐蚀性.......................................................... 9

五金件检验标准

东莞市倍优电子有限公司 塑 胶 件 检 验 标 准

1、目的 明确五金件来料品质验收标准,规范检验动作,使检验、判定标准能达到一致性。 2、范围 适用于深圳市创品新媒体科技有限公司五金件检验。 3、定义 3.1 基本定义 3.1.1) A 面:指组装成整机后的正前面、上表面及丝印面(在使用过程能直接看到及吸引视觉的表面)。 3.1.2) B 面:指组装成整机后的背面(需将视线偏转45°~ 90°才能看到的四周边); 3.1.3) C 面:指组装成整机后的底面(正常使用时看不到的背面及底面)。 3.1.4) 限度样板:对于文字难以描述清楚或不易判定合格与不合格之外观缺点,则以提供承认 样品及说明图片,供检验时作依据。 3.2 缺陷定义 3.2.1)毛边:由于机械冲压或切割后未处理好,导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 3.2.2) 划伤:由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 3.2.3)切割不齐:由于产品在加工过程中定位或设备固定不当,导致产品边缘切割不齐。 3.2.4)变形:因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变。 3.2.5)氧化:因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当,而导致产品表面出现锈斑。 3.2.6)尺寸偏差:因加工设备的精度不够,导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 3.2.7)“R 角”过大/小:产品因折弯或冲压设备精度不够,导致折弯处弧度过大/小。 3.2.8)表面凹痕:由于材料热处理不好或材料生锈,其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。 3.2.9)倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状,易导致割手。 3.2.10)异色点:在产品表面出現颜色异于周围颜色的点。 3.2.11)破裂:因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 3.2.12)麻点:喷涂件表面上有附著的细小颗粒。 3.2.13)堆漆:喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。 3.2.14)阴影:喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。 3.2.15)露底色:喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。 3.2.16)鱼眼:由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。 3.2.17)飞油:超出了规定的喷涂区域。

五金件外观检验标准

1、目的: 本检验规范为了进一步提高五金制品的质量,在产品成产及出厂时能严格把关,制定出适应本公司的五金件检验标准,为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷,用供需双方制定的检验标准和封样的办法加以解决。 2、适用范围 本检验规范适用于金属五金件制成的烧烤、不粘锅、不粘蛋糕模的检验与验收。 3、内容 3.1常用缺陷术语 刮伤---手指能感觉出之线凹痕或痕迹。 裂缝---材料部分断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧。 披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘,模具设计需使客人接触到的披锋减至最少。 氧化---材料与空气中的氧起化学反应,失去原有特性:如生锈。 凹凸痕---表面异常凸起或凹陷。 擦花---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。 污渍---一般为加工过程中,不明油渍或附着造成。 拉模---一般为加工过程中,因冲制拉伸或卸料不良导致。 变形---指不明造成的外观形状变异。 材质不符---使用非指定的材质。 颗粒---产品表面未清洗干净或油漆未过滤干净有杂质致使喷涂后表面形成的凸点。 色差---与客户承认的颜色相差较大,目视明显。 脱落---零件之间连接时未放正或压力不到位照成零件连接不牢而脱离。 集油---在产品表面某一区域油漆较厚或堆积。 少油---在产品表面某区域油层较薄,可以返照出底材颜色。 短装---包装时少装数量。 条码错误---扫描出来的条码与实际要求条码不对。 包装不符---与要求的包装方式有一处或多处不符合。 3.2检验方法 3.2.1外观缺陷的检验方法及要求: 将待检品置于以下条件,作检验判定: A、目测距离:距离产品30cm左右。 B、检验角度:被测物与日光成45度角度左右目视检查。 C、检验光源:正常日光灯,室内无日光时用40W日光灯或65W普通灯泡的照度为标准。 D、观察时间:10秒(A级面5秒;B级面3秒;C级面2秒)。 E、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。 3.2.2外观尺寸及尺寸的配合的检验方法 使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。 3.3检验项目及标准 3.3.1冲压件判定标准(表一) 3.3.2成品五金件的检验项目及标准(表2) 3.3.3检验时注意事项: 1、本规范如与客户要求不同时,以客户之检验标准(如客户提供之检验规范或备注在客户注意事项内)。

钣金加工通用检验标准

苏州市华振机械电器有限公司 钣金加工检验通用标准 HZ-WI-006(A/0) 1.目的 规范钣金结构件的检验标准,以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验,图纸和技术文件并同使用。当有冲突时,以技术规范和客户要求为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm,未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位臵公差未注公差值执行。 4.原材料检验标准 4.1金属材料 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标,采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观:平整无锈迹斑痕,无开裂与变形。 4.1.3 尺寸:按图纸或技术要求执行,本司未有的按现行国标执行。 4.2塑粉 4.2.1塑粉整批来料一致性良好,有出厂证明与检验报告,包含粉号、色号以及各项检验参数。 4.2.2试用后符合产品要求(包括颜色、光泽、流平性、附着力等)。 4.3通用五金件、紧固件 4.3.1外观:表面无绣迹、无毛刺批锋,整批来料外观一致性良好。 4.3.2尺寸:按图纸与国标要求,重要尺寸零缺陷。 4.3.2性能:试装配与使用性能符合产品要求。 5.工序质量检验标准 5.1冲裁检验标准 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。

●图纸中未明确标明之尖角(除特别注明外)均为R1.5。 ●冲压加工所产生的毛刺,对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、 粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 ●毛刺:冲裁后毛刺高L≤5%t(t为板厚)。 ●划伤、刀痕:以用手触摸不刮手为合格,应≤0.1。 ●平面公差度要求见表一。 附表一、平面度公差要求 5.2.1 毛刺:折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。除特别注明外,折弯内圆角为 R1。 5.2.2 压印:看得到有折痕,但用手触摸感觉不到(可与限度样板相比较)。 5.2.3 折弯变形标准按照照《表二》及《表三》。 【附表二:对角线公差要求】 5.2.4折弯方向、尺寸与图纸一致。 5.3 钣金加工件检验标准

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