表面处理工艺守则
受控号Q/GRSX－JW-012－2014南京国睿三信机械装备制造有限公司
《表面处理工艺守则》
本规范依据GB/T-8923，GB/T-18838，GBT4054-2008,SJ/T10674-1995等相关标准结合本公司的产品特点制定实施。
编制朱春桃日期2014.7.18
审核日期
批准日期
受控状态Q/GRSX－JW-012－2014日期A
二○一四年七月十八日发布二○一四年七月二十日实施
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相关变更内容及细节
日期版本变更章节变更内容备注2014年7月18日A创建创建
受控号Q/GRSX－JW-012－2014 1.范围
本标准规定了表面喷砂喷锌及油漆的基本规则，规定了油漆处理的各种涂漆要求及所需涂漆材料和操作工艺，本规范适用于本企业各种产品的油漆处理，产品的设计文件有特殊要求时，应执行设计文件和工艺文件的规定。
2.规范引用文件
GB/T8923涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定
GB/T18838涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理用金属磨料的技术要求
GB7692-2012涂装作业安全规程-涂装前处理工艺安全及其通风净化
GB6514-2008涂装作业安全规程-涂装工艺安全及其通风净化
GB/T3181-2008漆膜颜色标准
SJ/T10674-1995涂料涂覆通用技术条件
GBT4054-2008涂料涂覆标记
ALSC28-2002表面处理手册（十四所）
QZ/AL2039-2012室外(Ⅰ)型表面涂覆生产外协通用要求（十四所）
QZ/AL2038-2012热喷锌(铝)生产外协通用要求（十四所）
GBT9793-2012热喷涂金属和其他无机覆盖层锌、铝及其合金
3，涂层表面（环境）分类及涂层系统的组成和表示方法
3.1涂覆表面（环境）分类
3.1.1Ⅰ型（暴露）表面
Ⅰ型表面指设备处于工作或行进状态时暴露于自然环境的表面，或虽未暴露于自然环境，但会说到各种气候因素直接作用的表面。气候因素包括极端温度、极端湿度、雨、冰雹、雪、雨雪、含盐大气、工业大气、日光直接照射、尘埃、风沙等。
3.1.2Ⅱ型（遮蔽）表面
Ⅱ型表面指设备工作时不暴露于自然环境，且不会受到雨、冰雹、雪、雨雪的直接作用、日光直接照射和风沙直接作用的表面。
3.2涂层系统的组成和表示方法
根据标准GBT4054-2008规定了金属、非金属制品表面涂料涂覆标记的方法
3.2.1涂层系统的基本组成
受控号Q/GRSX－JW-012－2014本部分规定的涂层系统由底漆和面漆组成。其中面漆又由颜色、涂料型号（或名称）与涂层外观等级组成，每部分之间以“●”分开。
●●●
使用外观条件
外观等级
涂料颜色（代号）、型号（名称）
涂覆符号
3.2.1.1涂覆符号用“涂”字汉语拼音第一个字母“T”表示。
3.2.1.2涂料颜色（代号）、型号（名称）一般是指面层涂料。
3.2.1.3外观等级分为四级，用罗马数字Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ，Ⅳ分别表示，外观等级见下表1：
表1外观等级（根据标准GB/T4054-2008)
等级代号特征
一级Ⅰa）涂膜表面丰满、光亮（无光、半光涂料除外）、平整、光滑、色泽一致，美观，几何形状修饰精细。基本无机械杂质，无修整痕迹及其他缺陷，美术涂覆还应纹理清晰、分布均匀、特征突出，具有强烈的美术效果。
b)用于高级精饰要求的制品涂覆
二级Ⅱa）涂膜基本平整、光滑。色泽基本一致，几何形状修饰较好，机械杂质较少，无显著的修整痕迹及其他缺陷，无影响防护性能的瑕疵，美术涂覆还应纹理清晰，分布比较均匀、具有美术特点。
b)用于装饰要求较高的制品涂覆
三级Ⅲa）涂膜完整、色泽无显著的差异。表面允许有少量细小的机械杂质、修整痕迹及其他缺陷。无影响防护性能的瑕疵。美术涂覆还应具有美术特点。
b)用于装饰性要求一般的制品涂覆
四级Ⅳa）涂膜完整。允许有不影响防护性能的缺陷。
b)用于无装饰性要求的制品涂覆
详细的涂层外观要求根据标准SJ/T10674-1995《涂料涂覆通用技术条件》中，表3、表4、表5中的描述及其他。
受控号Q/GRSX－JW-012－2014 3.2.1.4使用环境条件分为一般、恶劣、海洋、特殊等四种，用汉语拼音字母Y、E、H、T分别表示。使用环境条件见表2：
表2使用环境条件（根据标准GB/T4054-2008)
等级代号特征
一般Y a）温度在-40℃~+55℃；
b）当温度高于30℃时，相对湿度不超过90%；当相对湿度超过90%时，温度低于30℃；
c）不受雨、雪、海水等的直接影响，没有或仅有少量工业气体、海雾及日照影响的工作环境。
如：在机房或试验室（化学试验室除外）内的工作环境；在室外条件下，不受雨、雪、海雾
日照等的直接影响的工作环境等
恶劣E a)温度在+55℃~+85℃之间，或-40℃~+55℃之间，或-40℃~+55℃之间温差剧变的条件；
b)相对湿度可达90%以上，同时温度高于30℃；
c)受雨、雪、风沙、日照等直接影响的工作环境。如：在室外暴露条件下的工作环境等
海洋H受海水的直接影响或处于海洋气候条件下的工作环境。如：在海水中或舰船甲板上的工作环境等
特殊T a)直接受水（特别是高温水）的连续或周期性影响；
b)有酸、碱溶液或酸性、碱性气体的直接影响；
c)有+80℃~+155℃高温的连续影响或+155℃以上高温的直接影响，或者-55℃以下低温的直接
影响；
d)有电弧和放电的短期影响；
e)有射线辐照影响的特殊工作环境，如：
1）耐水涂覆；
2）耐酸、耐碱涂覆；
3）耐油和汽油涂覆；
4）耐高温、耐低温涂覆；
5）绝缘涂覆；
6）防辐照涂覆；
7）其他特殊作用的涂覆等
具体相关环境的描述根据标准SJ/T10674-1995《涂料涂覆通用技术条件》中，表6、表7、表8
对相应环境下耐湿热型、耐水性和耐腐蚀性等的要求及其他。
3.2.1.5涂覆标记顺序及示例
涂覆排列顺序如下：
受控号Q/GRSX－JW-012－2014 T●底漆●（颜色）面漆●外观等级（美术要求）
标记示例：
例1；使用于一般环境条件下的制品，表面涂深绿色（G05）A04-9氨基烘干磁漆，并按Ⅲ级外观等级加工，标记：T●深绿A04-9●Ⅲ●Y
例2；使用恶劣条件下的制品，内、外表面均涂奶油色（Y03）B04-9丙烯酸磁漆，用B01-3丙烯酸清漆罩光，并按Ⅱ级外观等级加工。前处理采用电化学氧化后铬酸盐封闭，并必须表示时，标记：Et●O●Cs/T●白B04-9/B01-3●Ⅱ●E
4钢材表面的锈蚀等级及处理等级
4.1未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级
4.1.1锈蚀等级
钢材表面的锈蚀等级分别以A,B,C和D四个锈蚀等级表示，文字表述如下：
A，大面积覆盖着氧化皮面几乎没有铁锈的钢材表面；
B，已发生锈蚀，并且氧化皮已开始剥落的钢材表面；
C，氧化皮已因锈蚀而剥落，或者可以刮除，并且在正常视力观察下可见轻微点蚀的钢材表面；
D，氧化皮已因锈蚀而剥落，并且在正常视力观察下可见普遍发生点蚀的钢材表面
4.1.2处理等级
每一处理等级用代表相应处理方法类型的字母“Sa”、“St”或“F1”表示
4.1.2.1喷射清理(Sa)
对喷射清理的表面处理，用字母“Sa”表示，相应的等级及处理方法见标准GBT-8923.1《未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》中表1描述。
4.1.2.2手工和动力工具清理(St)
对手工和动力工具清理，例如：刮、手工刷、机械刷和打磨等表面处理，用字母“St”表示，手工和动力工具清理前，应铲除全部厚锈层，可见的油脂和污物也应该清楚，手工和动力工具清理后，应清除表面的浮灰和碎屑。手动和动力工具清理等级见标准GBT-8923.1《未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》中表2描述。
4.1.2.3火焰清理（F1）
对火焰清理表面处理用字母“F1”表示，火焰清理前，应铲除全部厚锈层，火焰清理后应
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用动力钢丝刷清理，火焰清理要求如下：在不放大的情况下观察时，表面应无氧化皮、铁锈、涂层和外来杂质，任何残留的痕迹应仅为表面变色（不同颜色的阴影），见标准GBT-8923.1《未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》中表3描述及其他。
4.2焊缝、边缘和其他区域的表面缺陷处理等级
钢材表面焊缝、边缘和其他地区的表面缺陷，这些缺陷在喷射前后可能存在并可见，此类缺陷分类如下：焊缝、边缘、一般表面。
其处理等级共分为三种；
P1--轻度处理：在涂覆涂料前不需要处理或仅进行最少程度的处理；
P2--彻底处理：大部分缺陷已被清除；
P3--非常彻底清理：表面无重大的可见缺陷。这种重大的缺陷更适合的处理方法应依据特定的施工工艺。
相关处理等级要求见标准GBT-8923.3《焊缝、边缘和其他区域的表面缺陷处理等级》中表1规定的要求。
4.3已涂覆过的钢材表面局部清除原有涂层后的处理等级
此部分处理等级要求与4.1.2相似，每一处理等级用代表相应处理方法类型的字母“P Sa”、“PSt”或“P Ma”表示,详细相关要求见标准GBT-8923.3《已涂覆过的钢材表面局部清除原有涂层后的处理等级》中相关要求。
4.4其他相关标准要求及表示方法见文件ALSC28-2002《表面处理手册》（十四所）
5喷砂喷锌及涂覆涂料工艺规范
5.1待涂工件表面预处理及要求
5.1.1送交承制方的工件应与图纸相符，并且有上道工序的合格证明，工件不应有碰伤和变形，表面不允许有影响装饰或防护质量的毛刺、凸瘤、凹陷、孔洞、型砂、焊渣及焊接飞溅物等缺陷要符合焊缝、边缘和其他区域的表面缺陷处理等级要求。必要时留存交接记录。
5.1.2根据图纸及工艺要求选择合适的表面处理方式如“Sa”、“St”或“F1”等，如要求采用喷射清理根据GB/T-18838《涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理用金属磨料的技术要求》及其他要求选择适当的磨料采用喷砂的方式（无论哪种要求类型的磨料都应该清洁、干燥，无污染，用于喷砂处理的压缩空气也应该清洁、干燥，以免污染磨料和待喷涂工件表面），使工件表面达到充分的清洁和粗化的目的，喷砂应连续进行直至工件表面达到ISO8501-1/GBT-8923.1标准中规定的符合工艺
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要求的喷射清理等级要求（一般要求Sa3),喷涂前工件表面应干燥，无灰尘、油脂、氧化皮、铁锈及其他污物。
5.2热喷涂要求
5.2.1热喷涂层材料
热喷涂用的锌、铝及其合金材料应符合ISO14919的要求，尤其是：
Zn99.99，应符合ISO14919:2001中2.1的要求；
ZnAl15，应符合ISO14919:2001中2.3的要求；
Al99.5，应符合ISO14919:2001中3.2的要求；
AlMg5，应符合ISO14919:2001中3.3的要求；
5.2.2待喷涂的时间间隔及喷涂环境要求
5.2.2.1热喷涂应在工件表面去油及喷砂处理后尽快进行，最长间隔时间不超过4小时；雨天、潮湿、盐雾或含硫的气候环境下，其停留时间不得超过2h，当待喷涂工件表面处于凝露状态下，不能进行喷涂，为避免涂层起泡，待喷涂工件表面的温度应保持在至少比露点温度高3℃以上（空气中的水蒸气变为露珠时候的温度叫露点温度）。
如待喷涂表面有变质的现象，应对有问题的区域重新预处理以达到规定的质量要求。
5.3涂料调配要求
5.3.1配漆时应备用清洁、干燥的专用容器和搅拌棒，漆料应按实际需要量开罐调配以免造成胶化浪费。开罐后要仔细检查，凡有胶化、结块、固化剂混浊等现象，应停止使用。
5.3.2漆料使用前必须搅拌均匀，彻底消除储存期间的颜料沉淀或分层现象。
5.3.3配漆应专人负责，必须严格按生产厂规定的配比要求配漆，应先按配比称取漆料和固化剂，将固化剂缓慢加入漆料中不断搅拌，充分混合。并使用生产厂配套的稀释剂进行稀释后（粘度为15s～20s）用不低于100目的铜丝网过滤，面漆用不低于200目的铜丝网或丝绢过滤。
5.3.4配好的漆应静置熟化25min后使用，并在6h（气温高于25℃时应缩短时间）内用完，超过时间不得再用，在配置与施工过程中切忌与水、醇、酸等含活性氢原子的物质接触。
5.3.5按质量控制要求建立复核制度并做好原始记录，原始记录上应包含各组分的重量和有效使用的截止时间。
5.4底漆涂覆要求
5.4.1底漆涂覆工艺及材料要求
经热喷涂后的工件应采用刷涂法涂覆头道底漆，底漆应使用十四所提供的附有我所复检合格证的TH06-27通用标准底漆。
5.4.2施工要求
受控号Q/GRSX－JW-012－2014底漆施工的环境应符合下列条件：
1）清洁度要求：涂料施工环境的清洁度应能保证在施涂及干燥过程中，不应产生粗大颗粒和尘粒（杂质）堆积；
2）照明要求：操作间应有良好的照明，以保证施工质量和检验的准确性；优先考虑室内涂覆，尽量避免在烈日直晒下施工；
3）温湿度要求：施工环境和被涂物表面应比较干燥；涂装时工件表面温度必须高于露点3℃，施工温度控制在5℃～35℃，相对湿度小于85％；
4）通风要求：施工环境应有良好的通风、送风设施；室外涂装时，风力大于3级时和下雨天应停止施工；
5）压缩空气要求：压缩空气应无水、无油。
5.4.3底漆涂覆
5.4.3.1对不涂覆部位保护后方可涂漆，对异种金属接触部位及铆钉、焊缝和棱角处应先刷涂一遍，然后再涂漆，对于有热喷锌（铝）要求的产品，第一道底漆全部采用刷涂方式进行底漆涂覆。
5.4.3.2热喷涂后应尽快涂覆底漆，经热喷锌(铝)后的工件应在12h内（但不得过夜）涂覆底漆，对于表面颗粒粗大的热喷涂层，要求在喷底漆前增加砂光工序，确保后续工序表面装饰性质量要求。涂覆前清除干净搁置期间产生的灰尘、污垢等有害附着物。
5.4.3.3底漆实干后应经检验合格并记录检验结果后方可进行面漆涂覆。底漆应喷涂三道，干膜厚度60um～75um,底漆附着力≤1级（划格胶带法）。
5.5面漆涂覆要求
工件在面漆涂覆前应用240目以上的砂纸对底漆进行全面彻底打磨，清除粗粒和杂质，要求打磨均匀，漆膜失光，擦拭干净后在24h内涂覆面漆。面漆应喷涂两道，干膜厚度为40um～50um。
5.6涂层返修要求
承制方工艺中应明确规定涂层出现缺陷时的返修方法和要求。涂层需返修时，应先进行检查并做好原始记录，然后确定返修方法。返修后的涂层质量应符合本要求。涂层固化后发现缺陷，应去除缺陷涂层或全部去除后，进行返工处理。必须采用脱漆法脱除时，应采用对基材无不良影响的材料，并且脱漆后要将残留的漆皮和脱漆剂清洗干净后再涂漆。
6质量要求
6.1过程质量控制要求
承制方应建立随工检验流程卡，具有涂覆施工使用的各种原始记录表格。并规定各项原始记录归档保存的期限。产品交付时提供必要的检测报告、数据及照片等作为附件。原始记录应包括：6.1.1涂装日期、气象条件及涂装时的温湿度和压缩空气检查记录；
6.1.2涂装前处理方法及等级；
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6.1.3涂料调配记录；
6.1.4涂装方法、涂装道数和间隔时间；
6.1.5底漆质量检验记录；
6.1.6出现的特殊情况及处理结果。
6.2检验要求
6.2.1热喷涂涂层性能要求
热喷涂涂层具体性能要求见表1
表1热喷涂涂层性能要求
序号检验项目检验要求
1喷涂外观喷涂层外观应均匀一致，无气孔或底材裸露的斑点，没有未附着或附着不牢固的
金属熔融颗粒和影响涂层使用寿命及应用的一切缺陷。
2喷涂厚度热喷涂层的厚度由其最小局部厚度确定。除设计图纸另有规定外，热喷锌最小局
部厚度应≥100μm，热喷铝最小局部厚度应≥100μm。测量范围、位置和方法
按GB／T9793中第7.1条进行。
3结合性按GB／T9793中8.2条试验后，应没有涂层从基体上剥离
6.2.2热喷涂成品检验要求
底漆固化完全后按表2进行成品检验，同时做好检验的记录和保存。
表2热喷涂成品检验项目表
序号检验项目检验要求
1底漆材料符合本文件5.2.1条要求
2覆盖面凡是要求涂覆的地方都应喷涂到，要求遮盖的区域都不应该沾有喷涂层
3外观涂层平整、连续、均匀，无漏喷、粗粒、气泡、针孔、严重橘皮和流挂等现象
4厚度底漆干膜厚度60um～75um
5附着力底漆附着力≤1级
6.2.3成品检验要求
涂层固化完全后按表3进行成品检验，同时做好检验的记录和保存。
表3表面涂层成品检验项目表
序号检验项目检验要求
1涂层体系符合本文件QZ/AL2039-2012中4.1.2条要求
2覆盖面凡是要求涂覆的地方都应涂覆到，要求遮盖的区域都不应该沾有涂料
3外观符合相应等级涂层外观要求，详见SJ10674中3.3.1条
4厚度涂层总厚度应在100u m～125u m之间，其中底漆60u m～75u m，面漆40u m～
50u m
5附着性≤2级
受控号Q/GRSX－JW-012－2014 6.2.4其他补充要求
6.2.4.1涂层厚度检测、判定及不合格处理
每1m2或每隔1m～2m选取一处进行测量（也可根据测定情况适当扩大或减小测试区域），小于1m2的制件每个面选取不少于两处进行测量，每处至少测三个点。
不合格判定：若每处有两个点不符合要求，则视为该处涂层厚度不合格。若整件测试部位有30%以上不合格，可判定整件涂层厚度不合格。
厚度不合格的处理：厚度低于下限时，可在不合格部位用砂纸打磨、擦拭干净后，重新喷涂与原漆相同的面漆，直至符合要求；若厚度超过上限，除非有其他的不合格项，否则，不做返工处理。
6.2.4.2涂层附着性检测、判定及不合格处理
每1m2或每隔1m～2m选取一处进行测定（也可根据测定情况适当扩大或减小测试区域），小于1m2的制件选取不少于两处进行测量。
不合格判定：如在某处测定的附着性不符合要求时，可在该处增加两点附着性的测定。如不合格，则该区域的漆膜应进行返修。若有30%以上的测试点的附着性不合格时，则判定整件的漆膜质量不合格，应进行局部漆膜返修或整件漆膜重新喷涂。
划格破坏处修补：可刷涂一道底漆后刮填腻子，然后刷涂面漆。
对于附着性监测、判定可以采用与产品相同的材料及前处理方式，与产品同步制作相应的油漆试件在试件上进行相应的检测（若客户认可）。
7交付检验要求
涂覆在交付时，外协单位须准备好相关的检验报告、合格证明文件、生产过程中的问题处理单或不合格品审理单，配合十四所完成验收工作。
根据设计和使用要求，十四所对交付的产品进行100％的检验，有一项不符合要求即判定该批次产品不合格。
8储存和运输要求
加工完后的制件应始终堆垛储存，或采取其他办法以使空气能在其所有的表面上自由循环。如果储存或户外运输，遇有大而平的表面，例如箱面处，应采用隔离垫块来堆垛，以减少湿的储存斑点。不应将制件套叠或密集的压紧在一起。存放及运输过程中应防止碰撞、挤压，避免工件表面涂层破坏。
表面处理
表面处理--- 除锈程度 ISO8501-1:1988 锈蚀等级(Rust Grades) A:钢表面完全被粘附的氧化皮覆盖，极少量或无可见锈B:钢表面被氧化皮和锈覆盖 C:钢表面完全被锈覆盖，极少量或无可见点蚀 D:钢表面完全被锈覆盖，可见点蚀 除锈程度 Sa : 喷砂除锈 Sa1/Sa2/Sa2.5/Sa3(SSPC SP7/SP6/SP10/SP5) St : 手工或动力工具除锈 St2 / St3 Fl : 火焰清洁 AFl/BFl/CFl/DFl ISO8501-2 --- 已有涂层表面的表面处理等级 P Sa : 已有涂层表面局部彻底的喷砂处理 P Sa2/P Sa2.5/P Sa3 P St : 已有涂层表面局部手工和动力工具处理 P St2/P St3 P Ma : 已有涂层表面局部机械打磨处理 P Ma 下列国家标准，涉及了防腐蚀的各种要求： GB8923 涂装钢材表面锈蚀等级和除锈等级（相对国际标准ISO 8501-1:1988） GB6060.5 表面粗糙度比较样板抛（喷）丸、喷砂加工表面（相对国际标准.ISO8503-2 :1995）GB6484 铸钢丸 GB6485 铸钢砂 GB/T13312 钢铁件涂装前除油程度检验方法（验油试纸法） HG/T 3656 钢结构桥梁漆 JB/Z350 高压无气喷涂典型工艺 GB1764 漆膜厚度测定法 GB/T 5210 涂层附着力的测定法，拉开法 GB/T 1771 色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定（相对国际标准ISO 7253:1984） GB/T 1865 色漆和清漆人工气候老化和人工辐射曝露（相对国际标准ISO 11341:1994） GB/T1740 漆膜耐湿热测定法 GB7692 涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全 GB6514 涂装作业安全规程涂漆工艺安全 GB/T15957-1995 大气环境腐蚀性分类 石油行业标准 SYJ0004-1999 钢质管道及储罐防腐蚀工程设计规范 SY4058-93 埋地钢质管道外防腐层和保温层现场补伤施工及验收规范 SY/T0007-1998 钢质管道及储罐腐蚀控制工程设计规范 SY/T0063-99 管道防腐层检漏试验方法 SY/T0087-95 钢质管道及储罐腐蚀与防护调查方法标准 SY/T0407-1997 涂装前钢材表面预处理规范
石材表面处理工艺
在石材装修中，根据不同所需，或者业主的要求，通常有一下几种石材表面处理工艺： 1、光面（抛光面，polished） 磨光面是指表面平整，用树脂磨料等在表面进行抛光，使之具有镜面光泽的板材。一般的石材光度可以做到80、90度，一些石种的光度甚至可以做到100度以上，但有些石种却没办法磨光，最多只能作到亚光。一般而言，光度越高其价格越高。磨光面一般运用在平板幕墙及室内墙面，地板等，特别一些高档的建筑，其室内墙面和地板对光度的要求很高。其特片是光度高，对光的反射强，能充分地展示石材本身丰富艳丽的色彩和天然的纹理。 2、亚光面（honed） 亚光面是指表面平整，用树脂磨料等在表面进行较少的磨光处理。其光度较磨光面低，一般在30-50、60左右。具有一定的光度，但对光的反射较弱。表面平整光滑，光度很低的板材。 3、火烧面（flamed） 火烧面是是指用用乙炔、氧气或丙烷，氧气，或石油液化气，氧气为燃料产生的高温火焰对石材表面加工而成的粗面饰面。有少数的石材不能用火烧加工或说加工出来的效果不好。由于火烧的效果可以烧掉石材表面的一些杂质和熔点低的成份，从而在表面上形成粗糙的饰面，手摸上去会有一定的刺感。火烧面的加工对石材的厚度有一定的要求以防止加工过程中石材破裂，一般要
求厚度最少要2CM，有一些石材厚度要求会更高。另外有一些材质在火烧过程中会有一定的变色，比如锈石（G682），火烧后的锈石会显现出一定的淡红色，而不是原本的黄锈色。火烧面的特点是表面粗糙自然，不反光，加工快，价格相对便宜，常运用于外墙干挂上。 石材火烧面 4、荔枝面（bush-hammered） 荔枝面是用形如荔枝皮的锤在石材表面敲击而成，从而在石材表面形成形如荔枝皮的粗糙表面，多见于雕刻品表面或广场石等的表面。分为机荔面（机器）和手荔面（手工）两种，一般而言手荔面比机荔面更细密一些，但费工费时。
表面处理工艺规程
工艺规程 文件编号：HD/GYGC2015-019 工艺类别：表面处理（通用） 编制： 校对： 审核： 批准： 生效日期凌海航达航空科技有限公司
目录 1. 总体要求........................................................ (2) 2. 目的........................................................ .. (2) 3. 适用范围........................................................ (2) 4. 产品概述........................................................ (3) 5. 依据........................................................ .. (3) 6. 工序级别定义........................................................ . (3) 7. 所用主要设备........................................................
(3)
8. 工艺流程........................................................ (3) 9. 检验定义........................................................ (3) 10. 工作记录........................................................ . (3) 11. 具体工艺要求........................................................ .. (4) 12. 工艺重要关联与补充........................................................ .. (6) 附录 《生产工艺&过程检验卡》（PM-QCP-006-01）——表面处理
常见金属表面处理工艺
金属表面处理种类简介 电镀 镀层金属或其她不溶性材料做阳极，待镀得工件做阴极,镀层金属得阳离子在待镀工件表面被还原形成镀层。为排除其它阳离子得干扰,且使镀层均匀、牢固，需用含镀层金属阳离子得溶液做电镀液，以保持镀层金属阳离子得浓度不变。电镀得目得就是在基材上镀上金属镀层，改变基材表面性质或尺寸。电镀能增强金属得抗腐蚀性（镀层金属多采用耐腐蚀得金属）、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性、与表面美观。 电泳 电泳就是电泳涂料在阴阳两极，施加于电压作用下，带电荷涂料离子移动到阴极，并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物,沉积于工件表面。 电泳表面处理工艺得特点： 电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑得优点，电泳漆膜得硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。电泳工艺优于其她涂装工艺。 镀锌 镀锌就是指在金属、合金或者其它材料得表面镀一层锌以起美观、防锈等作用得表面处理技术。现在主要采用得方法就是热镀锌. 电镀与电泳得区别 电镀就就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金得过程。 电泳：溶液中带电粒子（离子）在电场中移动得现象。溶液中带电粒子（离子）在电场中移动得现象。利用带电粒子在电场中移动速度不同而达到分离得技术称为电泳技术. 电泳又名—-电着 (著），泳漆,电沉积。 发黑 钢制件得表面发黑处理，也有被称之为发蓝得。其原理就是将钢铁制品表面迅速氧化，使之形成致密得氧化膜保护层，提高钢件得防锈能力. 发黑处理现在常用得方法有传统得碱性加温发黑与出现较晚得常温发黑两种。但常温发黑工艺对于低碳钢得效果不太好。A3钢用碱性发黑好一些。
表面处理工艺守则
受控号Q/GRSX－JW-012－2014南京国睿三信机械装备制造有限公司 《表面处理工艺守则》 本规范依据GB/T-8923，GB/T-18838，GBT4054-2008,SJ/T10674-1995等相关标准结合本公司的产品特点制定实施。 编制日期 审核日期 批准日期 受控状态Q/GRSX－JW-012－2014日期A 二○一年七月十八日发布二○一四年七月二十日实施
受控号Q/GRSX－JW-012－2014 相关变更内容及细节 日期版本变更章节变更内容备注2014年7月18日A创建创建
受控号Q/GRSX－JW-012－2014 1.范围 本标准规定了表面喷砂喷锌及油漆的基本规则，规定了油漆处理的各种涂漆要求及所需涂漆材料和操作工艺，本规范适用于本企业各种产品的油漆处理，产品的设计文件有特殊要求时，应执行设计文件和工艺文件的规定。 2.规范引用文件 GB/T8923涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定 GB/T18838涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理用金属磨料的技术要求 GB7692-2012涂装作业安全规程-涂装前处理工艺安全及其通风净化 GB6514-2008涂装作业安全规程-涂装工艺安全及其通风净化 GB/T3181-2008漆膜颜色标准 SJ/T10674-1995涂料涂覆通用技术条件 GBT4054-2008涂料涂覆标记 ALSC28-2002表面处理手册（十四所） QZ/AL2039-2012室外(Ⅰ)型表面涂覆生产外协通用要求（十四所） QZ/AL2038-2012热喷锌(铝)生产外协通用要求（十四所） GBT9793-2012热喷涂金属和其他无机覆盖层锌、铝及其合金 3，涂层表面（环境）分类及涂层系统的组成和表示方法 3.1涂覆表面（环境）分类 3.1.1Ⅰ型（暴露）表面 Ⅰ型表面指设备处于工作或行进状态时暴露于自然环境的表面，或虽未暴露于自然环境，但会说到各种气候因素直接作用的表面。气候因素包括极端温度、极端湿度、雨、冰雹、雪、雨雪、含盐大气、工业大气、日光直接照射、尘埃、风沙等。 3.1.2Ⅱ型（遮蔽）表面 Ⅱ型表面指设备工作时不暴露于自然环境，且不会受到雨、冰雹、雪、雨雪的直接作用、日光直接照射和风沙直接作用的表面。 3.2涂层系统的组成和表示方法 根据标准GBT4054-2008规定了金属、非金属制品表面涂料涂覆标记的方法 3.2.1涂层系统的基本组成
油漆处理通用工艺守则模板
油漆处理通用工艺 守则模板
油漆通用工艺守则 编制: 审核: 批准:
1. 范围 本守则规定了油漆处理的各种涂漆要求及所需涂漆材料和操作工艺。 本守则适用于本企业通用工业减速机之表面油漆处理、对于顾客有特殊 要求的油漆处理按顾客的要求进行。 2. 油漆材料 2.1 底漆: 酚醛类底漆、环氧类底漆、氯化橡胶类底漆。 2.2 中层漆: 防护底漆、连接底漆。 2.3 面漆: 醇酸类面漆、聚氨酯类面漆、氯化橡胶类面漆。 3. 设备及工具 3.1 手提砂轮机、锉刀、钢丝刷、铜丝刷、刷帚、 1-2#铁砂皮、 200#水砂纸。 3.2 手推车、工作台、挂具。 3.3 喷枪、空压机、吸风装置。 3.4 烘房 4. 工艺流程 被涂工件验收合格—前处理—喷涂底漆—干燥—刮腻子—干燥—喷涂中层漆—干燥—喷涂面漆—固化—检验合格后转半成品库( 或下道工序) 。 5. 前处理 5.1 被涂工件在前处理前, 必须彻底清除毛刺、包砂、飞边、焊渣、飞溅物等表面缺陷。 5.2 根据要求经过喷丸或喷砂处理的工件, 要再进行清理工序、表面应洁净、 干燥、无杂质、油污、尘埃。八小时内涂上配套底漆。 5.3 不经过5.2、 5.3 条款的工件, 前处理也必须采取措施实施, 如果用”三合 一”金属表面处理液, 去油、除锈、磷化。前处理后的工件应无油污、无锈迹,
磷化层均匀。工件所有部位无死角, 干燥后方可油漆。 6. 刮腻子 凡无技术、工艺、出口产品及顾客不允许刮腻子的要求, 油漆工件基本上都必须经过刮腻子这道工序。 6.1 粗刮腻子。填平金属表面凹陷处, 待干燥( 如烘干: 80°C, 4 小时) 。 6.2 细刮腻子。砂平打磨后, 二次嵌腻子。待干燥( 如烘干: 80°C, 2 小时) 6.3 水磨: 用200#水砂纸砂磨( 未刮腻子处切勿水磨) , 待干燥。 6.4 补嵌腻子: 填平补齐, 待干燥。 6.5 细砂: 用400#水砂纸最后将工件仔细地砂磨光滑。 7. 干燥 7.1 烘干: 按本工艺守则及其它有关工艺守则规定的要求执行。 7.2 自然干燥: 根据天气、温度、环境、场地等情况, 进行自干控制。 8. 油漆 8.1 各类产品油漆的选用。 8.1.1 工矿产品及出口产品。 8.1.1.1 底漆: 环氧富锌底漆二度, 漆膜厚度30μ×2( 干膜) 。 8.1.1.2 中层漆: 环氧云铁中层漆二度, 漆膜厚度40μ×2( 干膜) 。 8.1.1.3 面漆: 聚氨酯面漆二度, 漆膜厚度40μ×2( 干膜) 。 8.2 颜色规定 8.2.1 若顾客无特别说明, 电阻箱用银灰色, 电缆卷筒、中心集电器、供电坑等用桔红色。 8.2.2 顾客对油漆颜色有特殊要求时: 8.2.2.1 顾客提供色卡或样板。
涂装通用工艺规范
1.适用范围 本标准规定了涂装施工过程中涂装施工原则、涂装前处理施工操作规程、调漆通用技术要求、喷涂、刷涂、刮灰与打磨操作规程、整车与典型零部件涂装工艺流程等。 本标准不适用于酸洗磷化、电泳、抛（喷）丸、粉末喷涂、高压无气喷涂、静电喷涂等成套设备和流水线的设备操作规程。 2. 引用标准 下列标准对于本标准的应用是必不可少的。凡是注日期的引用标准，仅所注日期的版本适用于本标准。凡是不注日期的引用标准，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。 GB 2894 安全标志及使用导则 GB 6514 涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化 GB 7692 涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化 GB/T 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB/T 11651 个体防护装备选用规范 GB/T 12801 生产过程安全卫生要求总则 GB 12942 涂装作业安全规程有限空间作业安全技术要求 GB 14444 涂装作业安全规程喷漆室安全技术规定 3 涂装施工原则 3.1 涂装施工人员应经基础知识和专业培训并考核合格方能上岗操作。 3.2 涂装作业应满足GB 6514、GB 7692和 GB/T 12801要求；施工环境、原材料、工具设备及操作工的劳动保护没达到要求不得施工。 3.3 前处理及上道工序不合格不得进行涂装施工，底漆不合格的零件不得打密封胶或刮灰处理。 3.4 零部件在涂装施工过程中不得交叉污染，离地高度应大于500mm。 4 涂装前处理施工操作规程 4.1 薄板件涂装前处理 4.1.1所有薄板件
后续要求加工且未预处理的零件表面经除油、打磨、除锈、去氧化皮处理后喷涂预处理车间可焊型防锈底漆，漆膜厚度为20～25μm。 4.1.2 对于油污或锈蚀较为严重的零件，应在零件进入抛（喷）丸前进行人工除油或打磨处理，除油剂首选水溶性清洗剂，也可选用200#溶剂汽油；除锈用80目砂纸或0#砂布。 4.1.3漆烘干后，应用120～180目砂纸仔细打磨一遍，缝隙处应挤涂焊缝密封胶保护（碰焊件可预先打好碰焊胶）；有缺陷的地方，可填补原子灰刮平。 4.2 中厚板结构件涂装前处理 4.2.1中厚板结构件涂装前处理可采用板材预处理或结构件总成后抛丸处理的方式，达到GB/T 8923中Sa2.5级标准；此时，零件表面均无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，表面应显示均匀的金属色泽。 4.2.2 板材预处理后应立即喷涂H06-88车间底漆（线型环氧快干底漆），漆膜厚度10～15μm；零件焊接成型后，应对焊逢烧损部位进行喷丸处理。 4.2.3 结构件总成抛（喷）丸处理的零件，应将零件内外积存的钢丸或砂粒彻底清理干净，并用压缩空气和200#溶剂汽油清除零件表面的灰尘和油污。 4.2.4 对于不许抛丸和油漆的公差配合面、螺纹等，进抛（喷）丸室前应用橡胶堵头、夹板、保护套等工具严密保护。 4.3 机加工件涂装前处理 4.3.1 为增加底漆与机加工面的附着力，机加工件涂装前推荐采用磷化处理或喷砂处理。 4.3.2 对于只能采用人工处理的机加工件，以及局部加工或电镀后局部需做油漆的零件，应除油后用80目砂纸打磨处理，达到GB/T 8923中St3级标准，并迅速喷涂35～45μm厚的EP底漆（多功能合金底漆）。 4.4 粉末喷涂及耐热耐油漆前处理 4.4.1 液压系统、气路系统钢管、贮气筒及支架、挡泥板、工具箱、液压油箱、弹簧类、支架类、各类阀体外表面及罩壳等小型结构件推荐采用喷塑处理。 4.4.2 所有需喷塑或涂耐热耐油漆的零件，都必须经过严格的除油、除锈及磷化处理，并彻底干燥；磷化膜重为2g/m2～5g/m2，应符合GB/T 6807要求。 5 调漆通用技术要求
表面处理技术标准
表面处理技术标准 厦门盈趣科技股份有限公司
目录 1 范围.............................................................................. (3) 2 规范性引用文件 (3) 3 定义.............................................................................. . (4) 4 材料.............................................................................. . (4) 5 表面处理盐雾试验的要求 (4) 6 铜合金电镀表面处理标准....................................................... 5-6 7 锌合金/铝合金电镀表面处理标准...........................................6-7 8 塑料电镀表面处理标准............................................................ 7-8 9 不锈钢电镀表面处理标准..........................................................8-9 10 烤漆表面处理标准............................................................... ….9-11 11 PVD 表面处理标准............................................................... ..11-12 12 铝合金阳极氧化表面处理标准................................................12-13 13 CASS 试验（醋酸铜盐雾试验）与ASS 试验（乙酸盐雾试验）等效对照表 (14) 附录A 百格试验方法 (15) 附录B 漆膜铅笔硬度试验方法 (16)
常用表面处理工艺流程介绍
常用表面处理工艺流程 （1）钢铁件电镀锌工艺流程 ┌酸性镀锌 除油→ 除锈→ │ → 纯化→ 干燥└碱性 镀锌 （2）钢铁件常温发黑工艺流程 ┌浸脱水防锈油 │ │烘干 除油→除锈→常温发黑→│ 浸肥皂液——→ 浸锭子油或机油 │ │ └浸封闭剂 （3）钢铁件磷化工艺流程 除油→除锈→表调→磷化→涂装 （4） ABS/PC 塑料电镀工艺流程 除油→ 亲水→ 预粗化（PC≥50%）→ 粗化→ 中和→ 整面→ 活化→ 解胶→ 化学沉镍→ 镀焦铜→ 镀酸铜→ 镀半 亮镍→ 镀高硫镍→ 镀亮镍→ 镀封→ 镀铬 （5） PCB 电镀工艺流程
除油→ 粗化→ 预浸→ 活化→ 解胶→ 化学沉铜→ 镀铜→ 酸性除油→ 微蚀→ 镀低应力镍→ 镀亮镍→ 镀金→ 干燥 （6）钢铁件多层电镀工艺流程 除油→ 除锈→ 镀氰化铜→ 镀酸铜→ 镀半亮镍→ 镀高硫镍→ 镀亮镍→ 镍封→ 镀铬 （7）钢铁件前处理（打磨件、非打磨件）工艺流程 1、打磨件→ 除蜡→ 热浸除油→ 电解除油→ 酸蚀→ 非它电镀 2、非打磨件→ 热浸除油→ 电解除油→ 酸蚀→ 其它电镀 （8）锌合金件镀前处理工艺流程 除蜡→ 热浸除油→ 电解除油→ 酸蚀→ 镀碱铜→ 镀酸铜或焦磷酸铜→ 其它电镀 （9）铝及其合金镀前处理工艺流程 除蜡→热浸除油→电解除油→酸蚀除垢→化学沉锌→ 浸酸→ 二次沉新→ 镀碱铜或 镍→ 其它电镀 除蜡→热浸除油→电解除油→酸蚀除垢→铝铬化→ 干燥→ 喷沫或喷粉→ 烘干或粗化→ 成品 除蜡→热浸除油→电解除油→酸蚀除垢→阳极氧化→ 染色→ 封闭→ 干燥→ 成品 （10）铁件镀铬工艺流程： 除蜡→ 热浸除油→ 阴极→ 阳极→ 电解除油→ 弱酸浸蚀→ 预镀碱铜→ 酸性光亮铜（选择）→ 光亮镍→ 镀铬或其它 除蜡→ 热浸除油→ 阴极→ 阳极→ 电解除油→ 弱酸浸蚀→ 半光亮镍→ 高硫镍→ 光亮镍→ 镍封（选择） →镀铬 （11）锌合金镀铬工艺流程 除蜡→ 热浸除油→ 阴极电解除油→ 浸酸→ 碱性光亮铜→ 焦磷酸铜（选择性）→ 酸性光亮铜（选择性）→ 光亮镍 →镀铬 （12）电叻架及染色工艺流程 前处理或电镀→ 纯水洗（2-3 次）→预浸→ 电叻架→ 回收→ 纯水洗（2-3次）→ 烘干→ 成品 不锈钢镀光亮镍工艺流程:有机溶剂除油→化学除油→水洗→阴极电解活化→闪镀镍 →水洗→活化→水洗→镀光亮镍→水洗→钝化→水洗→水洗→热水洗→甩干→烘干→验收。 不锈钢上的光亮镍层是微带黄光的银白色金属，它的硬度比铜、锌、锡、镉、金、银 等要高，但低于铬和铑金属。光亮镍在空气中具有很高的化学稳定性，对碱有较好
金属热处理及表面处理工艺规范
北京奇朔科贸有限公司 部分金属材料热处理及表面处理工艺规范 第一版 编写：赵贵波 审核： 批准： 北京奇朔科贸有限公司 二零一二年六月
目录 1.0 热处理的工艺分类及代号---------------------------------------------------------------------3 1.1 基础分类-----------------------------------------------------------------------------------------------3 1.2 附加分类-----------------------------------------------------------------------------------------------3 1.3 热处理工艺代号--------------------------------------------------------------------------------------4 1.4 图样中标注热处理技术条件用符号--------------------------------------------------------------7 2.0 金属材料的热处理方法和应用目的-------------------------------------------------------8 2.1 钢的淬火-----------------------------------------------------------------------------------------------8 2.2 热处理的过程方法和应用目的--------------------------------------------------------------------9 3.0 部分金属材料的热处理规范-----------------------------------------------------------------17 3.1 渗碳钢的热处理工艺--------------------------------------------------------------------17 3.2 渗氮钢的热处理工艺--------------------------------------------------------------------------------20 3.3 调质钢的热处理工艺-------------------------------------------------------------------------------21 3.4 -弹簧钢的热处理工艺------------------------------------------------------------------------------23 3.5 轴承钢的热处理工艺-------------------------------------------------------------------------------25 3.6 合金工具钢的热处理工艺------------------------------------------------------------------------- 26 3.7 碳素工具钢的热处理工艺--------------------------------------------------------------------------29
图纸上的技术要求汇总知识分享
图纸上的技术要求汇 总
图纸技术要求 一、一般技术要求 制件去除表面氧化皮； 制件不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷； 去除毛刺飞边； 锐角倒钝； 未注倒角均为0.5×45%%d； 未注越程槽均为1.2×0.3； 表面平整无毛刺； 二、未注公差技术要求（金属件） 未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m； 未注形位公差按GB/T 1184-K； 未注长度尺寸允许偏差±0.5； 三、表面处理技术要求 表面镀白（黑）锌处理； 表面喷漆（喷塑）处理； 表面发黑处理； 表面电泳处理； 表面镀铬处理； 表面抛光处理； 表面滚花，直纹（网纹）m=0.4 GB/T 6403.3； 四、热处理技术要求
制件氮化450-480HV； 制件毛坯须调质处理220-260HB； 制件调质处理30-35HRC； 制件高频淬火45～50HRC； 制件渗碳处理，深度＞0.1； 制件进行高温回火处理； 制件整体淬火40-45HRC； 五、铸件技术要求 1、压铸件技术要求 未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m； 未注形位公差按GB/T 1184-K； 未注倒角均为0.5×45%%d； 未注壁厚2.5；未注筋板1.5～2； 未注过渡圆角R0.5-R2；未注脱模斜度≤1%%d； 制件饱满光洁、无气孔、缩松、裂纹、夹渣、缺料等缺陷； 各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2； 制件要求符合GB/T 15114《铝合金压铸件》标准规定； 表面喷漆（喷塑）处理，不得污染到已加工表面； 加工表面在表面处理后加工，加工后涂油保护； 未注尺寸参照三维造型； 制件表面处理及其它要求按客户定； 2、砂型铸造技术要求
常见的五种表面处理工艺
现在有许多PCB表面处理工艺，常见的是热风整平、有机涂覆、化学镀镍/浸金、浸银和浸锡这五种工艺，下面将逐一介绍。 1. 热风整平 热风整平又名热风焊料整平，它是在PCB表面涂覆熔融锡铅焊料并用加热压缩空气整（吹）平的工艺，使其形成一层既抗铜氧化，又可提供良好的可焊性的涂覆层。热风整平时焊料和铜在结合处形成铜锡金属间化合物。保护铜面的焊料厚度大约有1-2mil。 PCB进行热风整平时要浸在熔融的焊料中；风刀在焊料凝固之前吹平液态的焊料；风刀能够将铜面上焊料的弯月状最小化和阻止焊料桥接。热风整平分为垂直式和水平式两种，一般认为水平式较好，主要是水平式热风整平镀层比较均匀，可实现自动化生产。热风整平工艺的一般流程为：微蚀→预热→涂覆助焊剂→喷锡→清洗。 2. 有机涂覆 有机涂覆工艺不同于其他表面处理工艺，它是在铜和空气间充当阻隔层；有机涂覆工艺简单、成本低廉，这使得它能够在业界广泛使用。早期的有机涂覆的分子是起防锈作用的咪唑和苯并三唑，最新的分子主要是苯并咪唑，它是化学键合氮功能团到PCB上的铜。在后续的焊接过程中，如果铜面上只有一层的有机涂覆层是不行的，必须有很多层。这就是为什么化学槽中通常需要添加铜液。在涂覆第一层之后，涂覆层吸附铜；接着第二层的有机涂覆分子与铜结合，直至二十甚至上百次的有机涂覆分子集结在铜面，这样可以保证进行多次回流焊。试验表明：最新的有机涂覆工艺能够在多次无铅焊接过程中保持良好的性能。 有机涂覆工艺的一般流程为：脱脂→微蚀→酸洗→纯水清洗→有机涂覆→清洗，过程控制相对其他表面处理工艺较为容易。 3. 化学镀镍/浸金 化学镀镍/浸金工艺不像有机涂覆那样简单，化学镀镍/浸金好像给PCB穿上厚厚的盔甲；另外化学镀镍/浸金工艺也不像有机涂覆作为防锈阻隔层，它能够在PCB长期使用过程中有用并实现良好的电性能。因此，化学镀镍/浸金是在铜面上包裹一层厚厚的、电性良好的镍金合金，这可以长期保护PCB；另外它也具有其它表面处理工艺所不具备的对环境的忍耐性。镀镍的原因是由于金和铜间会相互扩散，而镍层能够阻止金和铜间的扩散；如果没有镍层，金将会在数小时内扩散到铜中去。化学镀镍/浸金的另一个好处是镍的强度，仅仅5微米厚度的镍就可以限制高温下Z方向的膨胀。此外化学镀镍/浸金也可以阻止铜的溶解，这将有益于无铅组装。 化学镀镍/浸金工艺的一般流程为：酸性清洁→微蚀→预浸→活化→化学镀镍→化学浸金，主要有6个化学槽，涉及到近100种化学品，因此过程控制比较困难。 4. 浸银
油漆管理通常工艺标准规范标准规范标准守则
油漆通用工艺守则 编制: 审核: 批准：
本守则规定了油漆处理的各种涂漆要求及所需涂漆材料和操作工艺。 本守则适用于本企业通用工业减速机之表面油漆处理、对于顾客有特殊 要求的油漆处理按顾客的要求进行。 2. 油漆材料 2.1 底漆：酚醛类底漆、环氧类底漆、氯化橡胶类底漆。 2.2 中层漆：防护底漆、连接底漆。 2.3 面漆：醇酸类面漆、聚氨酯类面漆、氯化橡胶类面漆。 3. 设备及工具 3.1 手提砂轮机、锉刀、钢丝刷、铜丝刷、刷帚、1-2#铁砂皮、200#水砂纸。 3.2 手推车、工作台、挂具。 3.3 喷枪、空压机、吸风装置。 3.4 烘房 4. 工艺流程 被涂工件验收合格—前处理—喷涂底漆—干燥—刮腻子—干燥—喷涂中层漆—干燥—喷涂面漆—固化—检验合格后转半成品库（或下道工序）。 5. 前处理 5.1 被涂工件在前处理前，必须彻底清除毛刺、包砂、飞边、焊渣、飞溅物等表面缺陷。 5.2 根据要求经过喷丸或喷砂处理的工件，要再进行清理工序、表面应洁净、干燥、无杂质、油污、尘埃。八小时内涂上配套底漆。 5.3 不通过5.2、5.3 条款的工件，前处理也必须采取措施实施，如果用“三合一”金属表面处理液，去油、除锈、磷化。前处理后的工件应无油污、无锈迹，磷化层均匀。工件所有部位无死角，干燥后方可油漆。
凡无技术、工艺、出口产品及顾客不允许刮腻子的要求，油漆工件基本上都 必须经过刮腻子这道工序。 6.1 粗刮腻子。填平金属表面凹陷处，待干燥（如烘干：80°C，4 小时）。6.2 细刮腻子。砂平打磨后，二次嵌腻子。待干燥（如烘干：80°C，2 小时）6.3 水磨：用200#水砂纸砂磨（未刮腻子处切勿水磨），待干燥。 6.4 补嵌腻子：填平补齐，待干燥。 6.5 细砂：用400#水砂纸最后将工件仔细地砂磨光滑。 7. 干燥 7.1 烘干：按本工艺守则及其他有关工艺守则规定的要求执行。 7.2 自然干燥：根据天气、温度、环境、场地等情况，进行自干控制。 8. 油漆 8.1 各类产品油漆的选用。 8.1.1 工矿产品及出口产品。 8.1.1.1 底漆：环氧富锌底漆二度，漆膜厚度30μ×2（干膜）。 8.1.1.2 中层漆：环氧云铁中层漆二度，漆膜厚度40μ×2（干膜）。 8.1.1.3 面漆：聚氨酯面漆二度，漆膜厚度40μ×2（干膜）。 8.2 颜色规定 8.2.1 若顾客无特别说明，电阻箱用银灰色，电缆卷筒、中心集电器、供电坑等用桔红色。 8.2.2 顾客对油漆颜色有特殊要求时： 8.2.2.1 顾客提供色卡或样板。 8.2.2.2 顾客提供油漆。 8.2.3 油漆工、检验工使用的色卡与顾客提供的色卡相一致。
铝合金表面处理技术规范
铝合金表面处理技术规范艾默生网络能源有限公司
修订信息表
目录 目录 (3) 前言 (5) 一、铝合金化学氧化技术规范 (6) 1目的 (6) 2 适用范围 (6) 3 关键词 (6) 4引用/参考标准或资料 (6) 5 规范内容 (6) 5.1 术语 (6) 5.2 工艺鉴定要求 (7) 5.2.1 总则 (7) 5.2.2 设计要求 (7) 5.2.3 鉴定程序 (7) 5.2.4 试验及试片要求 (7) 5.2.5 试验方法及质量指标 (8) 5.2.6 鉴定状态的保持 (8) 5.3 产品质量检验要求 (8) 5.3.1 外观 (8) 5.3.2 耐蚀性 (9) 二、铝合金喷砂光亮阳极化技术规范 (9) 1目的 (9) 2 适用范围 (9) 3 关键词 (9) 4 引用/参考标准或资料 (9) 5 规范内容 (10) 5.1 术语 (10) 5.2 工艺鉴定要求 (10) 5.2.1 总则 (10) 5.2.2 设计要求 (10) 5.2.3 鉴定程序 (10) 5.2.4 试验及试片要求 (10) 5.2.5 试验方法及质量指标 (11) 5.2.6 鉴定状态的保持 (11) 5.3 产品质量检验要求 (12) 5.4 备注 (12) 6 附录1 (12) 三、喷砂及拉丝技术规范 (13) 1目的 (13) 2 适用范围 (13) 3 关键词 (13)
4引用/参考标准或资料 (13) 5 规范内容 (13) 5.1 术语 (13) 5.2工艺鉴定要求 (14) 5.2.1 总则 (14) 5.2.2 设计要求 (14) 5.2.3 鉴定程序纪律 (14) 5.2.4 试验及试片要求 (14) 5.2.5 试验方法及质量指标 (15) 5.2.6 鉴定状态的保持 (15) 5.3 产品质量检验要求 (16) 5.3.1 拉丝件 (16) 5.3.2 喷砂件： (16)
常用材料表面处理
材料的表面处理 第一节概述 材料的种类很多，它们的组成、结构、性质及表面状态更是千差万别。由于不同产品对于其表面处理的效果和功能的要求不同，因此，材料表面处理所涉及的技术问题、工艺问题等也是十分广泛的，并与多种学科相关。本章仅从工业设计的特点出发，介绍几种表面处理工艺。 一、表面处理的功效 造型材料的种类很多，其中金属材料、木质材料和塑料则是最为常用的基本设计材料。从工业设计的特点出发，金属材料的强度高，加工性能较好，其加工表面具有金属光泽，表面较平滑；木材质轻，较易加工，其表面具有天然的木质纹理；塑料的来源丰富，品种很多，成型较方便，且价廉，质轻，透明性和着色性较好，是一种新颖的优良材料。这些材料，以及用它们制造成的产品，若不给以一定的表面处理，则在各种使用环境下，材料或制件的表面会受到空气、水分、日光、盐雾、霉菌和其他腐蚀性介质等的侵蚀，由于腐蚀、腐朽和老化作用，会引起材料或制件失光、变色、粉化及开裂等，从而出现破坏的后果。表面处理的功效就在于一方面保护产品，即保护材质本身赋予产品表面的光泽、色彩和肌理等而呈现出的外观美，并提高产品的耐用性，确保产品的安全性，由此有效地利用了材料资源；另一方面是根据设计的意图，给产品表面附加上更丰富的色彩、光泽和肌理等变化，使产品表面更有节奏感。此外，随着表面处理技术的发展，还可实现提高材料表面的硬度，并可赋予材料表面导电、憎水和润滑等特殊功效。 二、表面处理和加饰 从工业设计出发，表面处理的目的首先是美化产品的外观，也即按产品设计的要求调整其表面的色彩、亮度和肌理等。因此，材料本身具有的外观不符合设计要求时，必须采用适当的表面处理方法进行调整，以达到满足产品设计的要求。 三、表面加工 使金属材料加工成平滑、光亮、美观和具有凹凸模样的表面状态的过程称为表面加工，也即使金属材料表面恢复其本身具有的色泽、亮度和表面肌理特征而进行的处理，表面加工作为电镀和涂装的前处理也是重要的。 1．切削 切削是利用刀具对金属表面层进行加工的方法与铸造、锻造、压力加工等相比较，虽有切屑产生和材料废弃，但一般可迅速加工出高精度表面的产品。 2．研磨
三防漆刷涂作业规范
三防漆刷涂作业规范 一、 内容及适用范围 本操作规程规定了本公司所有 PCBA 板卡刷三防漆的操作规范、工艺要求及质量要求。 二、 使用材料、工具 三防漆、装漆盒、橡胶手套、口罩或防毒面具、毛刷、高温胶纸、镊子、通风设备晾干架、烤炉 三、 技术要求 1、 刷三防漆保护前须在组装前测试、检验合格并处理干净后进行。 2、 使用的毛刷要保存清洁，禁止用于其他作业；毛刷刷漆时要注意不要滴漏到其他不须涂刷的部分，使 用后的毛刷 须用稀释剂等清洗干净。 3、 涂覆层要透明，并且覆盖 PCB 和元器件表面，色泽和稠度保持一致。 4、 工艺步棸为：涂刷 A 面■?晾干 卜涂刷B 面 卜室温固化 5、 涂刷厚度：0.1mm-0.3mm 6、 所有涂覆作业不应低于 16C 及相对适度低于 75 C 的条件下进行.PCB 作为复合材料会吸潮，如不去潮, 三防漆 不能起保护作用，预干、真空干燥去除大部分湿气。 四、 刷三防漆工艺要求 1、 清洁和烘板，除去潮气和水分。刷涂前必须将 PCBA 表面的灰层、潮气和松香除净，使三防漆有效的 詹在线路板表面。烘板条件： 60 C 30-40分钟，在烘箱中取出趁热涂刷效果更佳。 2、 按照尺寸及板面元件布局正确使用毛刷，将三防漆倒入容器内，然后用毛刷沾适当的胶液对线路板均 匀的涂刷。 3、 涂刷面积因比器件面积大，以保证覆盖器件和焊盘。 4、 刷涂时尽量保持 PCBA 表面平放，刷涂时不应有滴漏，刷涂应平整，也不能有裸露部分。刷涂厚度在 0.1mm-0.3mm 之间为宜。 5、 刷涂后插式元件多的一面向上水平摆放在风干架上待表面固化（用加热的方法使表面固化） 。 6、 在往PCB 表面刷涂三防漆时，所有连接接插器件、插座、开关、散热器（片） 、散热区域等（不可涂三 防漆元件见备注）是允许涂刷三防漆的，须使用高温胶纸遮盖保护。如下图 1-图6是不可刷涂三防漆元件 图示说明。 7、 如果希望得到较厚的涂层，可通过涂刷两层较薄的涂层获得（要求在第一层凉干厚才允许涂上第二层） 。 究必犯侵??有所权版
表面处理工艺
涂料coatings 漆paints 涂料=成膜物质（基料）+挥发物+颜料+助剂 基料：热塑/固性树脂，如醇酸/聚酯树脂、酚醛/氨基树脂、环氧树脂、丙烯酸树脂、聚氨酯树脂、纤维素、橡胶类。 挥发物：溶剂---有机溶剂或水。（溶解，便于涂覆，然后挥发，基料干燥成膜） 按涂料形态分：水性、溶剂性、粉末涂料、高固体份涂料、UV固化涂料。 按工序分：底漆、面漆、罩光漆（面漆层的最后一道工序涂清漆） VOC：volatile organic compound 挥发性有机化合物 UV固化的烯类不饱和低聚物不饱和聚酯/丙烯酸树脂/环氧树脂/其它体系 除油（即：脱脂）除锈 锌及锌合金的表面处理：磷化膜（Zn3(PO4)2磷酸锌 铝及铝合金的表面处理： 氨基醇酸、丙烯酸等热固性塑脂涂料（俗称烤漆） 消除面漆层外表的拮皮、颗粒，使漆面达到光亮如镜，可在喷涂最后一道面漆，干燥后用水砂纸400#~500#打磨、擦洗，再喷涂同一面漆，晾干。 金属闪光色：湿碰湿+罩光 抛光使得面漆层具有柔和、稳定的光泽，为达到清晰如镜的效果，在抛光后还要进行打蜡，同时对漆膜起保护作用。 抛光、打蜡仅适用于硬树脂漆，醇酸树脂漆不能抛光。 色彩的运用：冷色、暖色 柔韧性：在弯曲试验后，漆膜开裂和剥落情况 附着力： 光泽：高光、半光。 耐热、耐温、耐水 电泳涂装（电着）：针孔、陷穴、水迹 漆膜弊病：处理、咬起、气泡、拉丝、缩孔、齐奏、光泽不良、拮皮、起泡、电务、剥落、褪色等。 涂装方式：手涂、静电涂、电泳涂、粉末涂、喷涂 烤漆容易留下指纹、油渍。有亮光漆、亚光漆。ABS、PC、PBT、AS等可光固化。 家具漆：不饱和聚酯家具漆 木器准备----填毛孔-----涂底漆-----干砂------涂不饱和聚酯漆------干砂-----水砂（600#）-----上砂蜡、打磨-----油蜡抛光。 塑料用涂料：丙烯酸树脂、聚氨酯树脂、醇酸树脂、氨基树脂、环氧树脂。 尽可能不用或用水溶性脱模剂，不用含硅、含氟的脱模剂。 家电漆： 冰箱：高光泽、耐污、耐洗。 洗衣机：耐腐蚀、耐氧化剂、耐洗涤剂、耐柔软剂。 底漆：水性环氧树脂和改性丙烯酸树脂的阴极电泳漆。 面漆：热固性丙烯酸树脂和聚酯的粉末涂料，高固含量或一般固含量涂料。 交联剂：氨基树脂、MF（三聚氰胺甲醛树脂）树脂 容器罐涂料：要求无毒、无异味。 蔬菜/水果用：酚醛/干性油清漆，改性酚醛树脂清漆或者环氧树脂/酚醛清漆。 鱼类：酚醛树脂清漆 肉类：酚醛树脂清漆+石油蜡—聚硅氧烷。 饮料罐：改性环氧树脂的水性清漆。 外壁：底漆：水性丙烯酸树脂+MF树脂（固化150℃，固化时间20分钟）（作交联剂）干版印刷油墨：长油醇酸树脂/MF树脂可以烘烤
油漆工艺规范
杭州萧山惠通金属箱柜厂 Q/HT/WI-011-001 通用油漆工艺规程 2011-11-12发布2010-12-01实施杭州萧山惠通金属箱柜厂发布
规程制订/修改目录
杭州萧山惠通金属箱柜厂 通用油漆工艺规程 Q/HT/WI-011-001 1、目的：为了规范机柜油漆操作流程，保障生产和组装顺利进行，加强各关键点的过程控制而制定以下规程。 2、适应范围：本厂生产经营活动中的机柜及其产品所涉及的油漆工艺。 3、油漆作业具备的环境条件和设备条件 3.1油漆作业的环境温度应保持在5℃——30℃； 3.2油漆作业的环境湿度应保持在85%以下； 3.3进行涂装前必须检查所需的照明、排风、喷枪、烘箱等设备是否完备可靠； 3.4施工场所应有良好的通风条件； 3.5电线必须按防爆等级进行安装,电动机的启动装置和配电设备应是防爆式的； 3.6照明灯应用36V的安全灯并要加玻璃罩保护.为避免静电聚集,喷漆室及喷枪应有接地装置； 3.7超出不符合以上归定条件需要作业的必须采取相应的措施，以达到规定条件方可进行作业。 4、操作人员应具备资格和防护措施 4.1操作人员需经过培训，考核合格后方可进行油漆作业； 4.2操作人员在作业时需保持良好的身体条件，避免带情绪上岗作业； 4.3操作人员在使用手工或风动工具打磨时,为了避免眼睛受伤和吸入灰尘,应戴防护眼镜和防尘口罩； 4.4操作人员为了防止油漆溅在皮肤上或眼睛内,作业时必须穿戴工作服、手套、防护眼镜、防毒口罩； 4.5操作人员如有头晕、头痛、恶心、呕吐不适感觉,应立即到有新鲜空气的地方,直至原工作处的通风条件得 改善后才可继续进行涂装.如因吸入过量的溶剂气体或漆雾而昏厥者,则应立即将其移至空气新鲜的地方, 使其渐渐复原,但不要进行强迫运动； 4.6为防止溶剂气体和喷涂时漆雾的吸入,可使用防毒口罩或供气式头面罩,防止意外的发生。 5、油漆工艺流程： 5.1普通油漆工艺流程 1脱脂→2水洗→3中和→4表调→5磷化→6清洗→7烘干→8刮灰→9打磨→10底漆→11烘干a→12刮灰a →13打磨检查→14喷面漆→15烘干b。 5.2金属漆工艺流程 1脱脂→2水洗→3中和→4表调→5磷化→6清洗→7烘干→8刮灰→9打磨→10底漆→11烘干a→12刮灰a →13打磨检查→14底漆a→15刮红灰→16打磨检查a→17喷面漆→18清漆→19烘干b。