IE实验报告
目录
IE实验报告 (1)
1程序分析 (3)
2秒表时间研究 (3)
3模特排时法 (3)
4变速器简介 (3)
5实验过程 (4)
5.1变速器零件描述 (4)
5.2 50摩托车变速器工作原理简介 (4)
5.3 程序分析图 (5)
5.4人机作业图 (7)
5.5改善前各工位动作因素分析图 (8)
5.6分析与改善： (12)
5.7标准时间制定 (19)
5.8装配流水线设计 (21)
6实验总结 (23)
IE实验报告
1程序分析
程序分析是依照工作流程、从第一个工作地到最后一个工作地，全面地分析有无多余、重复、不合理的作业，程序是否合理，搬运是否过多，延迟等待是否太长等问题，通过对整个工作过程的逐步分析，改进现行的作业方法及空间布置，提高生产效率。也可以说，程序分析是通过调查分析现行工作流程，改进流程中不经济、不均衡、不合理的现象，提高工作效率的一种研究方法。本实验通过绘制出变速器装配的工艺程序图、流程程序图、线路图全面分析装配工作流程的合理性，并以此为基础对流程进行相应的改善。
2秒表时间研究
秒表时间研究是作业测定技术中的一种常用方。它是在一段时间内运用秒表或电子计时器对操作者的作业执行情况进行直接、连续地观测，把工作时间和有关工作的其他参数，以及与标准概念相比较的对执行情况的估价等数据，一起记录下来，并结合组织所制定的宽放政策，来确定操作者完成某项工作所需的标准时间的方法。
3模特排时法
模特法是一种预订动作时间标准方法之一，是“工作研究”中衡量劳动测定的一种技术。模特法的原理是根据操作时人体的动作部位、动作距离、工作物的重量，然后通过分析计算，确定标准的操作方法，并预测完成标准动作所用的时间。其具有以下几个特点：（1）所有人力操作均包含一些基本动作，同时不同的人做同一动作的时间基本相等，对少数人而言特别快或特别慢。（2）对于同一工作岗位，男性操作和女性操作工时定额基本相同。（3）运用模特法研究动作时，应结合人机工程学的有关原理，得出更加准确的工时标准。
4变速器简介
变速器是在原动机和工作机或执行机构之间起匹配转速和传递转矩的作用。
变速器主要由传动零件（齿轮或蜗杆）、轴、轴承、箱体及其附件所组成。其基本结构有三大部分：齿轮、轴及轴承组合、箱体和变速器附件。
5实验过程
5.1变速器零件描述
表5.1 变速器零件描述
5.2 50摩托车变速器工作原理简介
50摩托车的变速机构采用的是齿轮常啮合式，变速齿轮共有三种，即与轴铸为一体和轴一起转动的固定齿轮、套在轴上自由转动（但不能轴向移动）的惰性齿轮和能在轴上左右移动（但不能轴向转动）的滑动齿轮组成，变速器的换档主要就是通过滑动齿轮的左右移动来实现的。在踩下或抬起变速杆时，会拉动换档钩带动变速鼓（变速凸轮）旋转一个角度，在变速凸轮上有经过精确设计的凹槽，凹槽会控制变速拔叉，推动滑动齿轮左右移动，滑动齿轮和惰性齿轮的旁边，开有能相互接合的“爪”和“孔”，当滑动齿轮左右移动时，就会通过这些爪和孔的配合，来决定不同的齿轮哪一个与轴同步转动或空转，这样就可以在不同齿数的齿轮间切换，以控制传动比。
5.3 程序分析图
5.3.1变速器工艺程序图
组装组装
弹簧座插入右盖
装弹簧垫片
装配弹簧
组装齿轮左、右盖组件装配
装配装配装配检查左、右组
件装配组装中间齿轮
图5.1 变速器工艺程序图
5.3.2变速器装配流程程序图：
表5.2 变速器装配流程程序
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5.3.3 50轻便摩托车变速器装配线路图
图5.2
5.4人机作业图
表5.3 人机作业
5.5改善前各工位动作因素分析图
表5.4 第一工位动作因素分析图
表5.5 第二工位动作因素分析图
表5.6第三工位动作因素分析图
表5.8第五工位动作因素分析图
5.6分析与改善：
通过对变速器装配流程的详细分析，运用“5W1H”提问技术和“ECRS”四大原则，对生产线进行改进。得出以下几个改善的点：
1.各个工位所需时间不同。有时差异比较大，造成不必要的等待，应该平衡流水线，取消等待。
2.装配左右盖工序之前的检查工序可以取消，由前面两个工序的工人在装配的同时进行检查
3.旋螺丝耗费的时间最多，第二个工位的工作量比较小，可以让第二个工位的装配工人先装配左右盖并装上螺丝，以减少下一个工位工人操作的时间，平衡流水线。
4.在动作因素分析图中可以看出，在进行MOD分析时发现，有很多持住的动作，因此应该设计相应的夹具来减少持住的动作特别是在旋螺丝两个工位，解放双手。夹具的设计如下：
图5.3夹具设计
该夹具可固定箱盖，可在空间内360度旋转，同时通过调节左右端的旋钮能增加或减少两端的距离，以适合不同宽度的零件，解放双手，提高装配效率。其具体功能在动作因素分析图中有具体体现。
综合上面4点改善点
得到改进后的流程程序图及各工位的MOD动作因素分析图下所示：
（1）
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流程图改善效果分析：
通过流程程序分析改进以后，改善效果明显。取消了耗费时间的等待环节1处，平衡工位2与工位3之间的工作量，使得生产线更加平衡，避免出现拥堵、
等待的现象。具体的改善效果如表所示：
表5.10 改善前后对比
（2）改善后MOD动作因素分析图
将夹具使用在第一、二、五工序虽然能够减少持住的动作，但是将组件固定在夹具及旋下夹具的时间需要耗费更多的时间，因此将夹具使用与第三、第四工位，这样可以解放双手，双手同时旋紧螺栓，可以极大提高旋螺栓的效率，因此具体见下图。
表5.11 第一工位动作因素分析图
表5.13 第三工位动作因素分析图
表5.14第四工位动作因素分析图
5.7标准时间制定
5.7.1秒表测时法制定标准时间：
对改善后的工序流程进行五次测试具体如下：
第一工位的测定时间数据如下：25.4 24.9 26.8 27.1 25.5 所以n X X i /∑==25.94 n X X /)(2-=
∑
σ=1.911
管理上限UCL=σ3+X =31.673 管理下限LCL=σ3-X =20.207
显然，所有的数据都不是异常值，因此，第一道工序的观测时间=X =25.94 根据观测，通过速度评定法，确定第一道工序的评比系数为115%。宽放率为6%，故第一道工序的标准时间=观测时间*评比系数*（1+宽放率）=31.62s
第二工位的测定时间数据如下：24.8 25.2 24.9 25.0 27.9 所以n X X i /∑==25.56 n X X /)(2-=
∑
σ=1.177
管理上限UCL=σ3+X =29.091 管理下限LCL=σ3-X =22.029
显然，所有的数据都不是异常值，因此，第二道工序的观测时间=X =25.56