胶鞋硫化罐厂家推荐,胶鞋硫化罐的新选择!

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硫化罐这点事，外行看热闹，内行看门道。对于一些相关经验，还是听老师傅的~

橡胶硫化罐采用温度、压力、时间自动控制系统，不需人工操作，开门方式便捷、使用安全高效，硫化效果明显好于其他设备。是我公司在借鉴国内外的基础上，成功研制的一种节能、高效的设备，设备在工作时达到了最好的运行效果，通过多年国内外客户使用的反馈情况，其性能明显优于其他设备，既能节省能源，又能便于查询与管理。

橡胶硫化罐的用途：

橡胶硫化罐是我公司的主营产品之一，起主要用途是卧式硫化罐主要用于硫化飞模型橡胶制品，如胶鞋、胶管、电缆、胶辊盒胶布等，有时，也用于硫化模型橡胶制品。

以不同的性质分，硫化罐有不同的分类

1.按硫化的橡胶制品分。可分为胶鞋硫化罐、胶管硫化罐、胶布和胶辊硫化罐（其结构基本类同，但硫化胶布、胶辊用的硫化罐为了防止在硫化过程中橡胶受热软化流延，专门设有胶布卷或胶辊转动传动装置。另如胶管硫化用的硫化罐，一般采用直接蒸汽加热硫化，罐内不设热空气循环装置等。）

2.按硫化罐罐体的结构形式分。可分为直接加热硫化罐间接加热硫化罐（直接加热硫化罐罐体直接通入蒸汽加热硫化，间接加热硫化罐大多采用罐内装设蒸汽散热排管加热硫化。过去间接加热硫化罐采用夹套结构，在夹套中通入蒸汽加热硫化。但这种结构制造麻烦，现已基本不用。此外，为了获得较高的硫化温度，近年来发展了一种采用电加热的硫化罐.

众泰达机械有限公司，是各类压力容器-硫化设备、热压成型设备的专业制造厂家。公司资质齐全，设备先进,。长期从事各类压力容器、硫化设备的生产制造。公司自成立以来一直与中国橡胶技术研究基地--山东青岛科技大学（原青

岛化工学院）合作。五十多年来青科大拥有先进的橡胶技术研发力量。橡胶硫化技术一直走在国际前列。我公司自成立以来，一直与青科大的橡胶研发基地、及其下属控股企业青岛软控股份有限公司合作，成为他们的硫化罐生产基地。

公司拥有成熟的技术，先进的设备，先进的管理，敬业的员工，强有力的国内外知名合作厂家。公司产品质量稳定合格，信誉优良。在国内与众多机械生产厂家及橡胶公司、化工公司等建立了长期合作关系，产品畅销国内20多个省、市地区，并打入国际市场，与美国、加拿大、德国、韩国、俄罗斯、泰国、缅甸、新加坡、马来西亚等众多公司建立了长期合作关系。我公司基于“用户的利益高于一切，一切为客户着想”在国内、外用户中享有良好的信誉。长期以来，公司始终坚持“以科技求发展，以质量求生存”的方针，以“狠抓质量求信誉，强化管理争一流”为目标，开拓进取，努力开拓市场。公司全体员工愿以优异的产品、良好的服务、真诚的态度，热忱希望同新老朋友密切合作，携手奋进、共展宏图。

上述的这些橡胶硫化罐相关信息，都是小编苦心收集整理的，希望对大家选择橡胶硫化罐注意事项有所帮助！

硫化罐安装施工方案

安装施工方案 一.编制依据： 1、根据设计图纸和技术要求、国家现行标准法规及行业标准； 2、《钢制压力容器》GB150-1998； 3、《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231—98； 4、《中、低压管道施工及验收规范》 二.工程概况 （一）工程简介 1.工程名称：饶河县宝饶液化石油气有限公司汽车加气工程 2.设备技术参数：产品编号：100YC20-20、100YC20-19 设计压力：1.77MRa 最高工作压力：1.77MPa 设计温度：+50℃工作介质：液化石油气 外形尺寸：φ2100×12×6154 容积：20m3 3.设备生产厂家：哈尔滨建成北方专用车有限公司 4.工程地点：饶河镇干挠台西侧 （二）工程施工人员及施工机具的组织 1.施工人员组织 施工负责人：辛顺义 技术负责人：石常镇 电焊工：姚振坤李玉林 钳工：姚银发 电工：郑伟 2.施工工具 16T汽车吊1台，手拉葫芦3T1台，5T2台；电焊机2台，气割具1套， 电动试压泵1台，砂轮机2台；内圆磨光机1台，无齿锯1台及各种小件工具。 三.施工方案

施工部署及措施：针对该工程的实际情况，施工过程本着先策划后实施、先交底后落实，先沟通后完善，先主体后附件的顺序，施工具体内容如下：（一）施工准备 1、施工前会同施工人员对图纸进行会审，发现问题及时解决，熟悉图纸和技 术文件中的各项技术要求。 2、根据图纸和清单，核对钢制卧式容器本体及零件、部件、辅机，并且进行 清点验收，对缺件、损坏件，施工单位及时通知有关单位，及时更换或补充。 3、将钢制卧式容器本体基础及其它辅机基础清理。 4、复核钢制卧式容器本体及附属设备的基础尺寸，位置等应符合安装要求。 5、根据钢制卧式容器本体设计平面图和压力容器基础图应放出以下几条安装基准线。 5.1 压力容器纵向中心基准线或压力容器支架纵向中心基准线。 5.2 压力容器基础标高基准线，在压力容器墓础上或基础四周选有关的若干 地点分别标记，各标记的相对偏移不应超过 lmm ，纵向不应超过士5mm。 6、当基础的尺寸、位置不符合设计图纸和安装要求时，必须经过修整达到安装 要求后进行安装。 7、根据工程安装图纸和施工方案，准备钢制卧式容器安装所需的工机具和材料．（二）安装工艺 1、将钢制卧式容器本体用卡车和 16t 吊车等工机具将压力容器移到基础之 上，保证基础不受损坏； 2、当钢制卧式容器本体运输到基础上以后，进行找正，使压力容器中心线与 基础中心线相吻合，允许偏差士 2mm， 3、管道阀门的安装，要严格按照图纸进行，管道焊接应横平竖直，焊缝不能 有渗漏现象； 4、压力表应在安装前进行校验，并在表盘上用汇线标出工作压力，压力表应 垂直安装，压力表与表管之间应装设旋塞以便吹洗管路和更换压力表．

硫化罐安装施工方案

编号：AQ-BH-09772 ( 管理资料) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 硫化罐安装施工方案 Installation and construction scheme of vulcanization tank

硫化罐安装施工方案 说明：施工方案是根据一个施工项目制定的实施方案;是根据项目确定的，有些项目简单、工期短就不需要 制订复杂的方案。 一.编制依据： 1、根据设计图纸和技术要求、国家现行标准法规及行业标准； 2、《钢制压力容器》GB150-1998； 3、《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98； 4、《中、低压管道施工及验收规范》 二.工程概况 （一）工程简介 1.工程名称：饶河县宝饶液化石油气有限公司汽车加气工程 2.设备技术参数：产品编号：100YC20-20、100YC20-19 设计压力：1.77MRa最高工作压力：1.77MPa 设计温度：+50℃工作介质：液化石油气 外形尺寸：φ2100×12×6154容积：20m3 3.设备生产厂家：哈尔滨建成北方专用车有限公司

4.工程地点：饶河镇干挠台西侧 （二）工程施工人员及施工机具的组织 1.施工人员组织 施工负责人：辛顺义 技术负责人：石常镇 电焊工：姚振坤李玉林 钳工：姚银发 电工：郑伟 2.施工工具 16T汽车吊1台，手拉葫芦3T1台，5T2台；电焊机2台，气割具1套， 电动试压泵1台，砂轮机2台；内圆磨光机1台，无齿锯1台及各种小件工具。 三.施工方案 施工部署及措施：针对该工程的实际情况，施工过程本着先策划后实施、先交底后落实，先沟通后完善，先主体后附件的顺序，

压力容器的使用注意事项

压力容器的使用注意事项 压力容器是指盛装气体或者液体，承载一定压力的密闭设备。 1、压力容器制造工序一般可以分为：原材料验收工序、划线工序、切割工序、除锈工序、机加工（含刨边等）工序、滚制工序、组对工序、焊接工序（产品焊接试板）、无损检测工序、开孔划线工序、总检工序、热处理工序、压力试验工序、防腐工序。 2、不同的焊接方法有不同的焊接工艺。焊接工艺主要根据被焊工件的材质、牌号、化学成分，焊件结构类型，焊接性能要求来确定。首先要确定焊接方法，如手弧焊、埋弧焊、钨极氩弧焊、熔化极气体保护焊等等，焊接方法的种类非常多，只能根据具体情况选择。确定焊接方法后，再制定焊接工艺参数，焊接工艺参数的种类各不相同，如手弧焊主要包括：焊条型号（或牌号）、直径、电流、电压、焊接电源种类、极性接法、焊接层数、道数、检验方法等等。 青岛双峰压力容器是一家专业的储气罐生产厂家，主要的产品有氮气罐、不锈钢罐、真空罐等。产品广泛应用于石油，化工，电子，汽车制造，发电，矿山，制药等行业。产品行销二十多个省，市及世界各地。下面就由专业生产压力容器的厂家青岛双峰给大家讲述下压力容器的品种划分以及操作条件。 品种划分 压力容器按在生产工艺过程中的作用原理，分为反应压力容器、换热压力容器、分离压力容器、储存压力容器。具体划分如下： （1）反应压力容器（代号R）：主要是用于完成介质的物理、化学反应的压力容器，如反应器、反应釜、分解锅、硫化罐、分解塔、聚合釜、高压釜、超高压釜、合成塔、变换炉、蒸煮锅、蒸球、蒸压釜、煤气发生炉等。 （2）换热压力容器（代号E）：主要是用于完成介质的热量交换的压力容器，如管壳式余热锅炉、热交换器、冷却器、冷凝器、加热器、消毒锅、染色器、烘缸、蒸炒锅、预热锅、溶剂预热器、蒸锅、蒸脱机、电热蒸汽发生器、煤气发生炉水夹套等。 （3）分离压力容器（代号S）：主要是用于完成介质的流体压力平衡缓冲和气体净化分离的压力容器，如分离器、过滤器、集油器、缓冲器、洗涤器、吸收塔、铜洗塔、干燥塔、汽提塔、分汽缸、除氧器等。 （4）储存压力容器（代号C，其中球罐代号B）：主要是用于储存、盛装气体、液体、液化气体等介质的压力容器，如各种型式的储罐。 在一种压力容器中，如同时具备两个以上的工艺作用原理时，应当按工艺过程中的主要作用来划分品种。 注意事项 进行材料代用时，应根据实际用材情况对焊接工艺进行适当的调整，一般调整原则为:用高级材料替代低级材料时，实验和验收仍可采用低级材料的标准，不用提高标准；不同材料的耐高温性、韧度等性能不同时，进行最低水压实验时，其相应的温度也可能发生改变，此时，要严格按GB150 的相关规定执行；当板厚增加超过GB150所规定的冷卷厚度时，一定要对筒体进行消除应力的热处理；钢板的厚度达到一定水平时，还需要进行超声探伤，必要时，提高水试验的压力。 结论：通过刚才为主要的材料主体进行压力容器设计和制造是当前容器应用的基础，更是在压力容器的材料代用中性能要求合理和中要难点。在材料的机械性能要求上，在考虑两次材料强度的同时，也应考虑其韧性，在韧性满足的条件下，则应尽可能提高其强度。从这个角度上来说，在压力容器材料选择上要正确界定“优”和“劣”，不要单纯的从材料的厚度和强度来考虑，而要进行综合辨析和考虑。

顺丁橡胶合成工艺

顺丁橡胶的合成工艺一、总论 1．顺丁橡胶 1.1.概述 顺丁橡胶是顺式-1,4-聚丁二烯橡胶的简称，其分子式为(C 4H 6 )n。顺丁橡胶 是由丁二烯聚合而成的结构规整的合成橡胶，其顺式结构含量在95%以上。根据催化剂的不同，可分成镍系、钴系、钛系和稀土系（钕系）顺丁橡胶。顺丁橡胶是仅次于丁苯橡胶的第二大合成橡胶。与天然橡胶和丁苯橡胶相比，硫化后其耐寒性、耐磨性和弹性特别优异，动负荷下发热少，耐老化性尚好，易与天然橡、氯丁橡胶或丁腈橡胶并用。顺丁橡胶特别适用于制造汽车轮胎和耐寒制品，还可以制造缓冲材料及各种胶鞋、胶布、胶带和海绵胶等。 1.2．顺丁橡胶的发展史 1910-1911年，前苏联用碱金属引发丁二烯聚合得到橡胶状物质。20世纪30年代初，德国和前苏联开始生产以金属钠为催化剂的丁二烯橡胶，称为丁钠橡胶，其结构规整性差，物性和加工性能不好，还不能算做顺丁橡胶。20世纪50年代，Ziegler-Natta配位定向聚合理论的实践，促进了顺丁橡胶合成技术的迅速发展。1956年，美国以AlR3-TiBr4催化体系合成顺丁橡胶。随后钴系、镍系及稀土系（钕系）催化剂相续发展，顺丁橡胶生产能力已仅次于丁苯橡胶，位居合成橡胶各胶种第二。2013年世界合成橡胶生产者协会统计丁二烯橡胶（主要为顺丁橡胶）产能为471.8万吨/年。 我国在上世纪70年代采用自主开发的技术实现了顺丁橡胶工业化生产，采用的是镍系催化剂，其生产技术一直处于世界先进水平行列。中国石化、中国石油和一些民企均拥有镍系顺丁橡胶生产装置，2011年总产能达66万吨/年，产品销往世界各国。未来几年，我国镍系顺丁橡胶产能将进一步扩大，预计我国镍系顺丁橡胶产能将超过100万吨/年。 稀土顺丁橡胶因其优异的性能被视为镍系顺丁橡胶的升级品种，逐渐被工业界所重视。稀土顺丁橡胶与镍系顺丁橡胶相比具有较高的弹性、较好的拉伸性能、较低的生热和滚动阻力以及优异的耐磨耗和抗疲劳等物理机械性能，符合高性能轮胎在高速、节能、安全、环保等方面发展的需要，常用于高性能绿色轮胎。中国早在上世纪60年代就开始了稀土催化丁二烯聚合的研究，由于当时经济发展落后，未能实现工业化生产。1998年在国家863计划的支持下，中国石油锦州石化公司在镍系万吨级顺丁橡胶生产装置上成功地生产出了稀土顺丁橡胶。2011年，中国石油独山子石化公司稀土顺丁橡胶生产装置投产，中国稀土顺丁橡胶生产装置实现了零突破。2012年，中国石化北京燕山分公司3万吨/年稀土顺丁橡胶生产装置也投产。未来几年，我国将新增20多万吨/年稀土顺丁橡胶的产能，届时中国稀土顺丁橡胶总产能达30万吨/年以上，成为稀土顺丁橡胶第一大生产大国。 2.溶液聚合 2.1.概述 将聚合单体溶解于溶剂中，然后在催化剂的催化下进行的聚合反应。在溶液聚合中溶剂起到传热介质的作用。 溶液聚合分为均相和非均相聚合两种情况。 2.2.聚合方式

硫化罐安装施工方案

硫化罐安装施工方案 姓名：XXX 部门：XXX 日期：XXX

硫化罐安装施工方案 一.编制依据： 1、根据设计图纸和技术要求、国家现行标准法规及行业标准； 2、《钢制压力容器》GB150-1998； 3、《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98； 4、《中、低压管道施工及验收规范》 二.工程概况 （一）工程简介 1.工程名称：饶河县宝饶液化石油气有限公司汽车加气工程 2.设备技术参数：产品编号：100YC20-20、100YC20-19 设计压力：1.77MRa最高工作压力：1.77MPa 设计温度：+50℃工作介质：液化石油气 外形尺寸：2100126154容积：20m3 3.设备生产厂家：哈尔滨建成北方专用车有限公司 4.工程地点：饶河镇干挠台西侧 （二）工程施工人员及施工机具的组织 1.施工人员组织 施工负责人：辛顺义 技术负责人：石常镇 电焊工：姚振坤李玉林 钳工：姚银发 电工：郑伟 2.施工工具 第 2 页共 6 页

16T汽车吊1台，手拉葫芦3T1台，5T2台；电焊机2台，气割具1套， 电动试压泵1台，砂轮机2台；内圆磨光机1台，无齿锯1台及各种小件工具。 三.施工方案 施工部署及措施：针对该工程的实际情况，施工过程本着先策划后实施、先交底后落实，先沟通后完善，先主体后附件的顺序，施工具体内容如下： （一）施工准备 1、施工前会同施工人员对图纸进行会审，发现问题及时解决，熟悉图纸和技术文件中的各项技术要求。 2、根据图纸和清单，核对钢制卧式容器本体及零件、部件、辅机，并且进行清点验收，对缺件、损坏件，施工单位及时通知有关单位，及时更换或补充。 3、将钢制卧式容器本体基础及其它辅机基础清理。 4、复核钢制卧式容器本体及附属设备的基础尺寸，位置等应符合安装要求。 5、根据钢制卧式容器本体设计平面图和压力容器基础图应放出以下几条安装基准线。 5.1压力容器纵向中心基准线或压力容器支架纵向中心基准线。 5.2压力容器基础标高基准线，在压力容器墓础上或基础四周选有关的若干地点分别标记，各标记的相对偏移不应超过lmm，纵向不应超过士5mm。 6、当基础的尺寸、位置不符合设计图纸和安装要求时，必须经过 第 3 页共 6 页

硫化罐安装施工方案通用范本

内部编号：AN-QP-HT305 版本/ 修改状态：01 / 00 The Production Process Includes Determining The Object Of The Problem And The Scope Of Influence, Analyzing The Problem, Proposing Solutions And Suggestions, Cost Planning And Feasibility Analysis, Implementation, Follow-Up And Interactive Correction, Summary, Etc. 编辑：__________________ 审核：__________________ 单位：__________________ 硫化罐安装施工方案通用范本

硫化罐安装施工方案通用范本 使用指引：本解决方案文件可用于对工作想法的进一步提升，对工作的正常进行起指导性作用，产生流程包括确定问题对象和影响范围，分析问题提出解决问题的办法和建议，成本规划和可行性分析，执行，后期跟进和交互修正，总结等。资料下载后可以进行自定义修改，可按照所需进行删减和使用。 一.编制依据： 1、根据设计图纸和技术要求、国家现行标准法规及行业标准； 2、《钢制压力容器》GB150-1998； 3、《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98； 4、《中、低压管道施工及验收规范》 二.工程概况 （一）工程简介 1.工程名称：饶河县宝饶液化石油气有限公司汽车加气工程 2.设备技术参数：产品编号：100YC20-

(完整版)生猪屠宰加工工艺流程

生猪屠宰加工工艺 生猪屠宰加工工艺流程示意图 1.屠宰加工工艺流程 健康猪进待宰圈→停食饮水静养12-24小时→宰前淋浴→瞬间击晕→拴腿提升→刺杀→沥血（沥血时间：5min）→毛猪屠体的清洗→烫毛→刨毛→修刮→胴体提升→燎毛→刷白清洗拍打→修耳道→封直肠（刁圈）→切去生殖器→剖腹折胸骨→取白内脏（白内脏放在白内脏检疫输送机的托盘内待检验）↓ 合格的白内脏进入白内脏加工间内处理 ↓

胃容物通过风送系统输送到车间外约50米处的废弃物暂存间 →旋毛虫检验→预摘红内脏→取红内脏（红内脏挂在红内脏检疫输送机的挂钩上待检验）↓ 合格的红内脏进入红内脏加工间内处理 →预摘头→劈半→胴体和内脏的同步检验→去尾→去头→去前蹄 ↓ 不合格的胴体、红白内脏拉出屠宰车间高温处理 →去后蹄→去板油→白条修割→白条称重→冲淋→排酸（0-4℃） ↓↓ 鲜肉销售冷却肉销售 →分三段→分割部位肉→称重包装装盘→速冻或保鲜→脱盘装箱→冷藏→分割肉销售 2.剥皮猪屠宰加工工艺流程 健康猪进待宰圈→停食饮水静养12-24小时→宰前淋浴→瞬间击晕→拴腿提升→刺杀→沥血（沥血时间：5min）→毛猪屠体的清洗→ 去头→卸猪入预剥工位→去前后蹄和尾→预剥皮→机械剥皮→ ↓↓↓ 头蹄尾进头蹄尾加工间加工处理皮张入猪皮暂存间 →胴体提升→胴体修割→封直肠（刁圈）→去生殖器→剖腹折胸骨 →取白内脏（白内脏放在白内脏检疫输送机的托盘内待检验） ↓ 合格的白内脏进入白内脏加工间内处理

↓ 胃容物通过风送系统输送到车间外约50米处的废弃物暂存间 →旋毛虫检验→预摘红内脏→取红内脏（红内脏挂在红内脏检疫输送机的挂钩上待检验）↓ 合格的红内脏进入红内脏加工间内处理 →劈半→胴体、红白内脏同步检验→去板油→白条修割→白条称重 ↓ 不合格的胴体、红白内脏拉出屠宰车间高温处理 →白条冲淋→排酸（0-4℃）→分三段→分割部位肉→称重包装装盘 ↓↓ 鲜肉销售冷却肉销售 →脱盘装箱→冷藏→分割肉销售 2 生猪屠宰加工工艺 1.待宰圈管理 （1）、活猪进屠宰厂的待宰圈在卸车前，应索取产地动物防疫监督机构开具的合格证明，并临车观察，未见异常，证货相符后准予卸车。 （2）、卸车后，检疫人员必须逐头观察活猪的健康状况，按检查的结果进行分圈、编号，合格健康的生猪赶入待宰圈休息；可疑病猪赶入隔离圈，继续观察；病猪和伤残猪送急宰间处理。 （3）、对检出的可疑病猪，经过饮水和充分休息后，恢复正常的可以赶入待宰圈；症状忍不见缓解的，送往急宰间处理。 （4）、待宰的生猪送宰前应停食静养12-24小时，以便消除运输途中的疲劳，

硫化罐安装施工方案示范文本

硫化罐安装施工方案示范 文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

硫化罐安装施工方案示范文本 使用指引：此解决方案资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 一.编制依据： 1、根据设计图纸和技术要求、国家现行标准法规及行 业标准； 2、《钢制压力容器》GB150-1998； 3、《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 GB50231-98； 4、《中、低压管道施工及验收规范》 二.工程概况 （一）工程简介 1.工程名称：饶河县宝饶液化石油气有限公司汽车加气 工程 2.设备技术参数：产品编号：100YC20-20、

100YC20-19 设计压力：1.77MRa 最高工作压力： 1.77MPa 设计温度：+50℃工作介质：液化石油气外形尺寸：φ2100×12×6154 容积：20m3 3.设备生产厂家：哈尔滨建成北方专用车有限公司 4.工程地点：饶河镇干挠台西侧 （二）工程施工人员及施工机具的组织 1.施工人员组织 施工负责人：辛顺义 技术负责人：石常镇 电焊工：姚振坤李玉林 钳工：姚银发 电工：郑伟 2.施工工具

橡胶硫化工艺方法

橡胶硫化工艺方法 一、传统橡胶硫化工艺 1、影响硫化工艺过程的主要因素： 硫磺用量。其用量越大，硫化速度越快，可以达到的硫化程度也越高。硫磺在橡胶中的溶解度是有限的,过量的硫磺会由胶料表面析出,俗称“喷硫”。为了减少喷硫现象，要求在尽可能低的温度下，或者至少在硫磺的熔点以下加硫。根据橡胶制品的使用要求,硫磺在软质橡胶中的用量一般不超过3％，在半硬质胶中用量一般为20％左右，在硬质胶中的用量可高达40％以上。 硫化温度。若温度高10℃，硫化时间约缩短一半。由于橡胶是不良导热体，制品的硫化进程由于其各部位温度的差异而不同。为了保证比较均匀的硫化程度，厚橡胶制品一般采用逐步升温、低温长时间硫化。 2、硫化时间：这是硫化工艺的重要环节，时间过短，硫化程度不足（亦称欠硫）。时间过长，硫化程度过高（俗称过硫）。只有适宜的硫化程度(俗称正硫化)，才能保证最佳的综合性能 二、橡胶硫化工艺方法 按硫化条件可分为冷硫化、室温硫化和热硫化三类。 1、冷硫化可用于薄膜制品的硫化，制品在含有2％～5％氯化硫的二硫化碳溶液中浸渍,然后洗净干燥即可。 2、室温硫化时,硫化过程在室温和常压下进行,如使用室温硫化胶浆（混炼胶溶液）进行自行车内胎接头、修补等。 3、热硫化是橡胶制品硫化的主要方法。根据硫化介质及硫化方式的不同，热硫化又可分为直接硫化、间接硫化和混气硫化三种方法。 ①直接硫化，将制品直接置入热水或蒸汽介质中硫化。 ②间接硫化，制品置于热空气中硫化,此法一般用于某些外观要求严格的制品,如胶鞋等。 ③混气硫化，先采用空气硫化，而后再改用直接蒸汽硫化。此法既可以克服蒸汽硫化影响制品外观的缺点，也可以克服由于热空气传热慢，而硫化时间长和易老化的缺点。 三、橡胶硫化工艺： 橡胶在未硫化之前，分子之间没有产生交联，因此缺乏良好的物理机械性能，实用价值不大。当橡胶加入硫化剂以后，经热处理或其他方式能使橡胶分子之间产生交联，形成三维网状结构，从而使其性能大大改善，尤其是橡胶的定伸应力、弹性、硬度、拉伸强度等一系列物理机械性能都会大大提高。橡胶大分子在加热下与交联剂硫磺发生化学反应，交联成为立体网状结构的过程。经过硫化后的橡胶称硫化胶。硫化是橡胶加工中的最后一个工序，可以得到定型的具有实用价值的橡胶制品。 四、注压成型硫化工艺： 普通模压与注压最明显的区别在于前者胶料是以冷的状态充入模腔的，而后者则是将胶料加热混合，并在接近硫化温度下注入模腔。因而，在注压过程中，加热模板所提供的热量仅仅只用于维持硫化，它能很快将胶料加热到190℃-220℃。在模压过程中，由加热模板所提供的热量首先要用于预热胶料，由于橡胶的导热性能差，如果制品很厚，热量要传导到制品中心需要较长的时间。采用高温硫化也可在一定程度上缩短操作时间，但往往导致靠近热板的制品边缘出现焦烧。采

载重轮胎硫化罐计算机群控系统

载重轮胎硫化罐计算机群控系统 Tyre Vulcanization Computer Multiprocessing Control System （青岛科技大学）刘川来，刘伟峰，段利亚 Liu,Chuanlai Liu,Weifeng Duan,Liya 摘要:在硫化罐的控制中采用硫化罐计算机群控系统,本系统采用DCS系统结构连接PLC和上位机,维护和维修方便,图形操作界面简单直观,实际使用表明,该控制系统可提高成品轮胎的质量,硫化操作的自动化程度和硫化过程中的工艺参数控制精度,可实现不间断生产。 关键词：硫化罐；群控；内胎硫化 中图分类号：TP273+.5 文献标识码：B Abstract:This paper proposes a scheme, in which DCS system attached to PLC and upper computer is employed to make the maintenance more convenience. This scheme was applied to tyre vulcanization, which shows it improves the quality of tyre and the precision of vulcanization, and makes the production continual. Keywords: Vulcanization Tank; Multiprocessing Control; inner tyre vulcanizing 1引言 本文研究采用三菱PLC及欧姆龙温控表来实现硫化罐的等效硫化控制并对整个控制过 程进行实时监控。外胎硫化是橡胶厂轮胎生产的最后一个环节，硫化效果将会直接影响到轮胎的产品质量和使用寿命[1]，轮胎硫化生产的三要素是温度、压力和时间,温度和时间的控制基本决定了轮胎的硫化效应,压力与时间的控制则决定了硫化后轮胎的花纹质量[2]，特别是在日益激烈得市场环境下，其作用显得更加重要。目前国内大部分生产厂家都是使用延时继电器来控制硫化时间[3]，由于硫化中所需的蒸汽压力和温度经常有较大的波动，单纯的按时间计算就可能会产生过硫或欠硫现象[4]，直接影响了轮胎的质量和产量。 因此，设计一种利用先进计算机控制技术的硫化群控及管理系统，不仅能提高企业的自动化水平，也能降低硫化罐控制装置的维护成本和硫化工的劳动强度[5]，提高硫化过程中工艺参数的显示和控制精度，确保轮胎的产品质量。 2控制系统设计方案 时风双星轮胎有限公司硫化车间共有硫化罐20台，由于所有硫化罐的控制方式相似，所以特别适合群控。硫化罐硫化过程共包括五个阶段：充内压蒸汽、打内压、升温、正硫化、降温。在自动模式下，当硫化工装胎合模后，由控制系统计算轮胎的等效硫化时间并控制各阀门的动作。 硫化罐计算机群控及管理系统采用DCS系统结构，工业控制计算机作为管理和监视控制级，可编程控制器作为直接控制级，对现场的20台硫化罐温度、工作状态、操作状态等进行采集。采用串行通讯方式将现场信号采集到上位机，上位机对每一台硫化的硫化温度、合模状态、手/自动状态进行采样和动态显示，并自动自动记录数据，还可以实现设置、查询及报表打印等功能。 我们选用的是FX2N-48MR型可编程控制器,根据要求选配的其它功能模块有：FX2N-2AD模数转换模块，FX2N-485-BD通讯模块，FX2N 485PCIF（用来转换计算机的RS232信号和可编程控制器的RS422信号）以及ADAM-4520（用来转换计算机的RS232信号和温控表的RS485信号）。设计方案如图1所示。 基金项目：国家信息产业部项目，编号：信部运[20044792]

胶管硫化罐厂家,胶管硫化罐攻略全在这!

胶管硫化罐厂家，胶管硫化罐攻略全在这！我们正身处信息爆炸的时代，网上各类信息充斥着我们的生活，要想找到准确实用的信息更是难上加难，不过没关系，经过小编的收集整理，马上让您免除烦恼！胶管硫化罐厂家，胶管硫化罐攻略全在这！ 胶管硫化罐为快开门式压力容器，罐体采用优质钢材焊接、卷制而成，罐门密封采用硅胶充气式密封圈或内压自紧式橡胶垫密封。同时，采用机械传动装置锁闭开启罐门，罐体布有蒸汽扩散管，罐体配有支座和保温装置。设备安全阀、压力表、温度表、温度传感器、罐内加热管，控制箱等结构合理，操作方便，密封性能好，罐内温度均匀，安全附件齐全(配装安全联锁装置)。 汽车胶管硫化罐产品优势

1、本集团公司生产的硫化罐采用温度、压力、时间自动控制。 2、本集团公司对硫化罐的各零部件受压、受力、载荷分布、应力分布等采用了有限元分析法在计算机上进行了演试，完善了强度计算，有效的保证了硫化罐能安全可靠的运行和较长的使用寿命。 3、罐体锻件焊接采用退火处理加工工艺，使焊缝对接得到了有效的处理，从而有效的保证了产品的使用质量和运行寿命。。 4、通过高温高压一体式风机在罐内来回循环，将热量由前向后均匀扩散。高温空气通过特制的风道板在罐体内来回中速循环，保证罐内温度均匀，无死角，解决了罐内产品因温度和压力不均，生产出来的产品质量稳定。 5、罐内升温快、温度均匀、压力恒定。设定工作程序后，控制系统自动进行升温、保温、硫化等工作，硫化结束后发出声光报警提示音。

山东众泰达工业装备有限公司成立于2004年，属山东省诸城市高新技术开发区民营企业。拥有D1/D2类压力容器设备设计、制造及GC3工业压力管道安装、维修资质。注册资金1050万，公司资质齐全，设备先进,技术力量雄厚,检测手段齐全,具有健全稳定的质保体系。公司占地120余亩，生产车间23000平方米，职工150人，其中高级工程师5人，中级工程师8人，设计人员10人，具有专业知识和操作技能的各类技术人员65人，拥有十多项发明专利和实用专利，年销售产值9500万，生产各种各种硫化设备压力容器五百余台套。长期致力于橡胶硫化设备、复合材料固化成型设备的研发与设计。是集设计、制造、安装为一体的现代新型企业。 看完这些胶管硫化罐设备相关信息，大家是不是对胶管硫化罐有了更多的了解呢？查询更多胶管硫化罐相关攻略，欢迎关注我们哦！

硫化罐安装施工方案

锅炉钢架、除尘器钢架 安装施工方案 一.编制依据： 1、根据设计图纸和技术要求、国家现行标准法规及行业标准； 2、《钢制压力容器》GB150-1998； 3、《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231—98； 4、《中、低压管道施工及验收规范》 二.工程概况 （一）工程简介 1.工程名称：饶河县宝饶液化石油气有限公司汽车加气工程 2.设备技术参数：产品编号： 100YC20-20、100YC20-19 设计压力：1.77MRa 最高工作压力：1.77MPa 设计温度：+50℃工作介质：液化石油气 外形尺寸：φ2100×12×6154 容积： 20m3 3.设备生产厂家：哈尔滨建成北方专用车有限公司 4.工程地点：饶河镇干挠台西侧 （二）工程施工人员及施工机具的组织 1.施工人员组织 施工负责人：辛顺义 技术负责人：石常镇 电焊工：姚振坤李玉林 钳工：姚银发 电工：郑伟 2.施工工具 16T汽车吊1台，手拉葫芦3T1台，5T2台；电焊机2台，气割具1套， 电动试压泵1台，砂轮机2台；内圆磨光机1台，无齿锯1台及各种小件工具。 三.施工方案 施工部署及措施：针对该工程的实际情况，施工过程本着先策划后实施、先交底后落实，先沟通后完善，先主体后附件的顺序，施工具体内容如下： （一）施工准备 1、施工前会同施工人员对图纸进行会审，发现问题及时解决，熟悉图纸和技术文件中 的各项技术要求。 2、根据图纸和清单，核对钢制卧式容器本体及零件、部件、辅机，并且进行清点验收， 对缺件、损坏件，施工单位及时通知有关单位，及时更换或补充。 3、将钢制卧式容器本体基础及其它辅机基础清理。 4、复核钢制卧式容器本体及附属设备的基础尺寸，位置等应符合安装要求。 5、根据钢制卧式容器本体设计平面图和压力容器基础图应放出以下几条安装基准线。 5.1 压力容器纵向中心基准线或压力容器支架纵向中心基准线。 5.2 压力容器基础标高基准线，在压力容器墓础上或基础四周选有关的若干地点分别 标记，各标记的相对偏移不应超过 lmm ，纵向不应超过士5mm。 6、当基础的尺寸、位置不符合设计图纸和安装要求时，必须经过修整达到安装要求后 进行安装。 7、根据工程安装图纸和施工方案，准备钢制卧式容器安装所需的工机具和材料．

各种高压胶管总成的接头

各种高压胶管总成的接头：分A、B、C、D、E、F、H型，法兰式等国标，其它厂标接头，包括30度弯45度75度弯及90度弯。还可生产英制，美制等国家标准接头。

高压胶管

高压油管用途： （1）煤炭工业 煤炭工业用油管主要有液压支架胶管管。近年来，有些煤矿液压支架的压力要求已经提高，一部分钢丝编织胶管不能满足其性能要求，要求改用钢丝缠绕油管。此外，为防止煤矿井下采煤过程中煤尘污染和提高生产安全性，增加了煤矿用油管的品种，如煤层探水封孔器伸缩油管，用于煤矿井下工作面综采前对煤层进行注水、注浆等作业。据报道，国内已有厂家生产，并经十几家煤矿试用，可替代同类进口产品。 （2）石油工业 21世纪中国海洋石油开发战略中提出重点开发近海和浅海油田，因此，石油工业除了使用钻探油管、振动油管外，还要求使用浅海输油油管。浅海海底输油油管国内已有生产，但飘浮式或半飘浮式输油油管和深海海底输油油管目前仍然依靠进口。随着中国海洋石油开发战略的实施，海洋石油开采对油管性能的要求将不断提高。 高压油管的制作流程： 用混炼机按配方混炼出内层胶、中层胶和外层胶；用挤出机挤出内层油管，包覆在涂了脱模剂的软芯或硬芯上（液氮冷冻法也可不用管芯）；压延机压成中层胶薄片，加隔离剂收卷并按工艺要求裁成规定宽度；将含管芯内层油管在缠绕机或编织机上缠绕上镀铜钢丝或镀铜钢丝绳，同时在缠绕机或编织机将中层胶薄片同步缠绕在每两层镀铜钢丝或镀铜钢丝绳间，缠

绕钢丝起头和结尾处绑扎（有些早期缠绕机需预先将镀铜钢丝进行预应力定型处理）；再次在挤出机上包覆上外层胶，然后再包缠铅或布硫化保护层；通过硫化罐或盐浴硫化；最后拆去硫化保护层，抽出管芯，扣压上管接头，抽样打压检验。 总之，制造高压油管使用设备多、原料种类多，生产工艺复杂。但近年来以塑料或热塑性弹性体为主要原料的液压油管生产工艺可适当简化，但原料价高，仍以橡胶原料为主。 高压胶管分类 高压油管按照制作工艺主要分为高压钢丝编织油管与高压钢丝缠绕油管： 高压钢丝缠绕油管（高压油管）一、高压钢丝缠绕油管结构主要由内胶层、中胶层、2、4、6层钢丝缠绕层、外胶层组成。内胶层具有使输送介质承受压力，保护钢丝不受侵蚀的作用，外胶层保护钢丝不受损伤，钢丝（ф0.3-2.0增强层）层是骨架材料起增强作用。高压钢丝缠绕油管一、高压钢丝缠绕油管结构主要由内胶层、中胶层、2、4、6层钢丝缠绕层、外胶层组成。内胶层具有使输送介质承受压力，保护钢丝不受侵蚀的作用，外胶层保护钢丝不受损伤，钢丝（ф0.3-2.0增强层）层是骨架材料起增强作用。二、高压钢丝缠绕油管（高压油管）用途：高压钢丝增强液压油管主要用于矿井液压支架、油田开发，适宜于工程建筑、起重运输、冶金锻压、矿山设备、船舶、注塑机械、农业机械、各种机床以及各工业部门机械化、自动化液压系统中输送具有一定压力（较高压力）和温度的石油基（如矿物油、可溶性油、液压油、燃油、润滑油）及水基液体（如乳化液、油水乳浊液、水）等和液体传动，最高耐工作压力可达70-120Mpa。注：本企业缠绕油管标准参照GB/T10544-03标准， DIN2003,SAE100R9、R三、高压钢丝缠绕油管（高压油管）工作温度：-40℃～120℃四、产品规格范围：DN6mm～DN305mm。种类：4SP型—四层钢丝缠绕的中压油管4SH型—四层钢丝缠绕的高压胶客R12型—四层钢丝缠绕苛刻条件下的高温中压油管。R13型—多层钢丝缠绕苛刻条件下的高温高压油管。R15型—多层钢丝缠绕苛刻条件下的高温超高压油管。结构：高压钢丝缠绕油管由内胶层、中胶层、四层或多层交替缠绕的钢丝增强层和外胶层组成。 高压钢丝编织油管一、高压钢丝编织油管（高压油管）结构：主要由耐液体的合成橡胶内胶层、中胶层、Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ层钢丝编织层、耐天候的合成橡胶外胶层组成，内胶层具有使输送介质承受压力，保护钢丝不受侵蚀的作用，外胶层保护钢丝不受损伤，钢丝层是骨架材料，起增强作用。二、高压钢丝编织油管（高压油管）用途：高压钢丝增强液压油管主要用于矿井液压支架、油田开发，适宜于工程建筑、起重运输、冶金锻压、矿山设备、船舶、注塑机械、农业机械、各种机床以及各工业部门机械化、自动化液压系统中输送具有一定压力和温度的石油基（如矿物油、可溶性油、液压油、燃油、润滑油）及水基液体（如

硫化机介绍

轮胎内硫化机简介 1轮胎内硫化机概念及发展 汽车轮胎的硫化从50年代起推广应用了胶囊定型硫化机。硫化室内径在65"以下的轮胎,即全部乘用车轮胎和轻型、中型卡车轮胎的硫化基本上都采用双模定型硫化机。65"以上的则采用单模定型硫化机或硫化罐。双模定型硫化机首先普遍应用的是机械式硫化机,采用曲柄齿轮—连杆(或称四连杆)结构,机构原理简单。在合模瞬间就加上合模力,以较小的电机功率可获得较大的合模力。合模以后电机不再工作,而合模力可始终保持到重新开模。目前世界上所采用的机械式硫化机虽生产厂家不同、规格型号各异,而且经过多年不断改进,但基本结构都一样,也都没有变化。在机械式硫化推广应用的同时,也出现了液压式硫化机。但由于开始时液压式硫化机对机械式硫化机的优越性不很明显,而且当时液压技术还不很成熟,轮胎厂对液压式硫化机的维修保养还不很适应,因此在一段时间内液压式硫化机没有象机械式硫化机那样得到普遍推广。但随着汽车工业和轮胎工业的不断发展,对轮胎的均匀性提出了越来越高的要求,也对硫化机的工作精度提出了越来越高的要求,液压式硫化机的优越性就充分地显示出来了。同时液压技术也日趋成熟,维修保养也不再成为大问题。所以现在世界上主要轮胎公司已逐步采用液压式硫化机来代替传统的机械式硫化机。他们在建设新厂或对老厂进行技术改造时,已基本上采用液压式硫化机。液压式硫化机替代机械式硫化机已成为无可置疑的发展趋势。机械式硫化机有其结构特点,但这种结构 也同时带来了一些固有的弱点。机械式硫化机的合模力是依靠各受力 构件的弹性变形而获得的。在合模并加上合模力时,上横梁两端向下挠曲,底座两端向上挠曲,连杆被拉长且其两端向外挠曲,曲柄齿轮及连杆下端向外偏移,见图1。因此,即使是全新的硫化机,制造质量良好,没有磨损,在合模时这些挠曲变形都一定发生。硫化工位的轴线将偏离理论的垂直位置而被扭弯,而且这轴线从理论垂直位置到被扭弯位置每开合模一次就重复发生一次。也就是说,这轴线在开 合模瞬间是带有角转运动的。由于受力构件的挠曲变 形,模具受到的合模力沿圆周方向不是均匀分布的,终是外 侧的受力大于中间,见图2。有的硫化机制造厂针对这一问 题采取了一些补救措施,例如在未合模时使曲柄齿轮下端 预先内倾(曲柄齿轮轴向外下倾一微小角度),以及在上横 梁上采用楔形填片等,这对某一特定规格的轮胎并在硫化 机没有磨损时起到一定的补偿作用,但在变换轮胎规格时 或硫化机零件有磨损时,这种补偿作用就大大降低。 双模硫化机结构上是左右对称的,但由于制造上的误 差,不可能做到绝对对称。硫化机制造厂采取各种措施以保证零件的对称性,例如连杆成对加工,墙板成对加工,尽量采用数控机床等,但对上横梁、底座、曲柄齿轮、传动轴和传动齿轮等,很难做到绝对对称。由于存在这对称性误差问题,为了保证机器灵活运转,各运动零件的配合一般都采用较松的配合公差。如连杆孔与上横梁轴及曲柄销的配合为(E8/e8),曲柄齿轮轴与底座孔的配合为(E8/e8),上横梁轴与滚轮的配合为(F8/e8),滚轮与墙板导槽的配合为(H9/f8),上横梁端面、底座端面与连杆平面之间的累积间隙为1.15～1.5mm 等。这不对称性和这些公差的存在进一步对硫化机的合模精度特别是重复精度造成不利影响。机械式硫化机的结构还决定了上横梁销轴施加于连杆上部铜套的

废旧轮胎再制造项目危险性分析

废旧轮胎再制造项目危险性分析 一、生产工艺流程 1）旧轮胎检查和清洗 对旧轮胎的胎体进行检查，主要是作业人员对轮胎外观的检查，有经验师傅通过敲、击对轮胎进行内部检查，从而去除不符合翻新标准的旧轮胎，以保证翻新轮胎的质量，并进行清洗。 2）切削、打磨 工程轮胎需先进行胎面切削，然后进行打磨；轻卡和载重轮胎可直接进行打磨。旧轮胎在充气状态下，用打磨机按要求对轮胎顶部进行打磨。在胎体的其他部位若有需要局部修理的地方由人工进行局部打磨。对于损坏严重的胎体还需进行缝合修补。 3）密炼工序 密炼工序就是把合成橡胶，在密炼机里进行加工，生产出“胶料”的过程。原料在进入密炼机以前，必须进行检验，合格后方可使用。密炼机每锅料的重量大约为110公斤。轮胎里每一种胶部件所使用的胶料都是特定性能的。胶料的成分取决于轮胎使用性能的要求。同时，胶料成分的变化还取决于配套厂家以及市场的需求，这些需求主要来自于牵引力、驾驶性能、路面情况以及轮胎自身的要求。所有的胶料在进入下一工序—胶部件准备工序之前，都要进行测试，合格后方可进入下一工序。 4）垫胶和胎面贴合 在轮胎打磨或修补过的地方需要涂刷胶浆，以利于跟修补胶料的粘合。胎体涂刷胶浆后需要充分的干燥。在修补打磨后的胎体上，贴上垫胶和胎面，并进行压合。 5）硫化 贴合预硫化胎面的轮胎在硫化罐内硫化，贴合未硫化胎面的轮胎用硫化机进行长时间低温硫化。生胎被装到硫化机上，在模具里经过适当的时间以及适宜的条件，从而硫化成成品轮胎。硫化完的轮胎即具备了成品轮胎的外观—图案/字体以及胎面花纹。现在，轮胎将被送到最终检验区域了。 6）产品检查 对硫化后的翻新轮胎按标准进行检验，以保证翻新轮胎都是安全的合格产品。在这个区域里，轮胎首先要经过目视外观检查，然后是均匀性检测，均匀性检测是通过“均匀性实验机”来完成的。均匀性实验机主要测量径向力，侧向力，锥力以及波动情况的。均匀性检测完之后要做动平衡测试，动平衡测试是在“动平衡实验机”上完成的。最后轮胎要经过X-光检测，然后运送到成品库以备发货 二危险、有害因素识别与分析 此项目存在的主要危险、有害因素为：机械伤害、锅炉爆炸、物理爆炸、起重伤害、火灾、物体打击、触电、中毒、职业病事故。具体导致事故发生的危险、有害因素及其产

鞋材生产工艺

运动鞋生产流程及生产工艺介绍 生产工艺：据统计，目前工艺可分作14类，下面具体介绍|几种： 高频：热压高频：依靠高周波塑胶融接机在合成皮和网布的平面上压出凹凸感造型；效果强烈，棱角分明，立体感强且长久性定型。印刷高频：印刷结合高频作业，使图案达到精致 持久的效果。热切高频：用透明或不透明材料压到另一种材料上，要开模具，进行特殊加 工。因此，费用较高，制作难度也较大，是技术水平的综合体现。 分化、渐变：分化、渐变丰富了色彩与图案的多样性，效果明显，感染力强。 射出与滴塑：鞋饰制作工艺，以不同材料经模具成型产生立体效果，用以装饰鞋面，滴塑 与射出相比，滴塑材质显得更柔软，而射出材质坚韧，两者均需开模具，造价高，但结果很精致，点缀很有感染力。 电绣：即电脑绣花，在鞋面上，绣出各种装饰性图案，尤其是品牌的LOGO常运用电绣工 艺。 运动鞋结构 鞋底 橡胶：用于各种运动鞋大底。优点：耐磨性佳、防滑、有弹性、不易断裂、柔软度较好、 伸延性好、收缩稳定、硬度佳、弯曲性好。缺点：重量较重、易吐霜（属品质问题）、不易腐蚀（环保问题）。 PU:高分子聚氨脂合成材料，常用于篮球、网球鞋中底、也可直接用于休闲鞋大底。优点: 密度、硬度高、耐磨、弹性佳，良好的耐氧化性能，易腐蚀利於环保，不易皱折。缺点：吸水性强、易黄变、易断裂、延伸率差、不耐水，底易腐烂。 EVA乙酸乙烯共聚物，高分子材料。常用于慢跑、慢步、休闲鞋、足训鞋中底。优点：轻便、弹性好、柔韧好、不易皱，有着极好的着色性、适于各种气候。缺点：易吸水、不 易腐蚀不利环保、易脏。 PHYLON（MD）:属EVA二次高压成型品，国际上跑鞋、网球鞋、篮球鞋中底的主要用料，也可用于休闲鞋大底。优点：轻便,有弹性，外观细，软度佳?容易清洗,硬度、密度、拉力、撕裂、延伸率佳。缺点：不易腐蚀不利环保，高温时易皱，易收缩。 TPR 以TPR粒料热熔后注模成型，常用于慢跑、慢步、休闲鞋中底、大底。优点：易 塑形、价格便宜；缺点：材质重、磨耗差（不耐磨），柔软度较差，弯曲性差（不耐折） 吸震能力差 性能对比：TPR比重大，较沉重，弹性一般，耐磨度一般。橡胶底比重也较大，但较柔软，很耐磨，抓地力强，但弹性差，一般用在室内足球鞋和休闲鞋上。EVA底很轻，有弹性， 只是穿久了弹性减小，变得踏实一点。PU、MD底富有弹性，且经久不变形，运动时较灵 活舒适，比重小、很轻便，所以使用较广泛（PU比MD密度更大减震效果更好，但同时也相对较重）。一般大底片都用橡胶，耐磨防滑。 鞋面

单面齿橡胶同步带的硫化方法

近年来，随着同步带需求量的增大，国内生产同步带的厂家也日益增多。青岛、无锡、宁波等厂家从国外引进同步带的生产线和技术，江苏、陕西等厂家则自行研制设备和开发工艺技术。同步带硫化方法也各不相同，目前主要有直筒胶套式硫化罐硫化、翻边胶套式硫化罐硫化、平板硫化机模压硫化、额式硫化机分段硫化、鼓式硫化机硫化等五种。不同硫化方法采用的设备及辅机亦不同，生产出的产品质量优劣不同，规格大小各异，没有一种方法是全能的。现介绍适用于生产中等和较大规格的单面齿同步带的几种硫化方法。 1、直筒胶套式硫化罐硫化 此法采用的设备是立式硫化罐，青岛、洛阳等厂家从德国肖尔茨公司引进的都属于这一种。其外形与普通立式硫化罐相似，但内部结构不同。罐的内部由直筒胶套、上压盖、下底盘将空间分成内室和外室两部分。内室是指直筒胶套的内部，成型好的带坯由齿面包布、抗拉体、胶片按工艺要求复合在模具上就装在其中进行硫化。外室就是直筒胶套和罐体、上压盖等组成的封闭空间。内室和外室的蒸汽互不连通，严格密封。其工作原理是硫化压力由内、外室蒸汽压力不同而产生的压力差提供，硫化温度由内、外室蒸汽共同提供。硫化过程中，外室压力为1帕左右，内室压力为0.4－0.5帕左右。两者的压力差为0.5-0.6MPa。这个压力差压迫胶套，而胶套压迫未硫化的带坯。在温度和压力的作用下，变成粘流状态的胶料透过线绳的缝隙挤进模具的齿槽，进而交联定型。 这是目前生产同步带较普遍的方法，最适于生产规格单一、批量大的产品，如汽车同步带、打印机同步带等。它的生产效率高、产品质量好，如宁波引进的200硫化罐，一次可放十几个模具生产300条同步带。使用的直筒胶套一般用乙丙橡胶制造，比翻边胶套的制作简单方便。但这种硫化方法也存在一些不足之处。其一是改变硫化工艺条件困难，因为硫化温度和压力都是由饱和蒸汽提供，企图只提高硫化温度而不提高压力或只提高压力而不提高温度是办不到的。例如，在硫化型号HTD14M、HTD20M、XXH的大带子时，假如为了使胶料充齿饱满而提高外室硫化压力，则温度也会随之升高，使胶料的焦烧时间缩短，没有足够的流动时间，反而对充齿不利。同时，提高外压还会受到锅炉、硫化罐体耐压程度的限制，而且还要考虑到胶套的耐热性和各部位的密封可靠性。若降低内压，则有硫化不足之虞。其二是密封问题。为使内外汽室密封，上部采用浮动压盖和胶套端面的压紧密封形式，若胶套的端面不光滑平整就易漏汽内外室压力差过大也会使密封破坏造成漏汽。下部的密封部位较复杂，密封部位有三处，分别在支座和底盘之间、底盘和辅助框架之间、辅助框架和胶套之间。往往由于使用磨损或更换胶套和框架而漏汽，造成硫化充齿不满或产品全部报废。此外，该种硫化罐的检修、维护也较麻烦，而且必须配备1.3MPa中压锅炉，而我国中小型胶带厂一般只有0.8MPa的低压锅炉，增添中压锅炉就得增大其初次投资。再就是硫化外室温度很高，约在180℃左右，无论乙丙胶套或丁基胶套都难以长期承受，使用寿命短。 2、翻边胶套式硫化罐硫化 该方法也叫隔膜式水压硫化，使用的设备是普通的立式硫化罐，内装罐套罐套内装翻边式胶套，其内再装模具。其工作原理是硫化温度由蒸汽提供硫化压力由高压水提供水充满在由翻边胶套和罐套形成的环状空间，也叫水室。水室的高压水压迫胶套，胶套凸起压迫未硫化的带坯，使胶料充满模具齿槽而硫化成产品。硫化时，蒸汽压力一般为0.5MPa，水压为1-1.5MPa，水源为热水或自来水，用适当扬程的水泵打人水室即可。该方法的优点是克服了上述直筒胶套硫化时调整工艺条件困难的缺点，想要提高温度就增加蒸汽压力，而要增加硫化压力就提高水压，互不干扰，非常方便。由于水压大，充齿饱满，胶料致密，产品质量好也不需配备1.3MPa的中压锅炉，节省了设备的初次投资。这种硫化方法最适于中小型胶带厂应用。由罐套和翻边胶套构成的水室，两端采用法兰压紧密封圈的密封形式，密封可靠而不易泄漏，检修也方便。但是此法也存在一些缺点：一是生产效率比直筒式胶套硫化低，一般每罐只能放一个模具；二是翻边式胶套制造工艺复杂、耗胶量较大；三是需要配备几个罐