注塑模流分析报告
华东交通大学
螺丝刀盒moldflow实训说明书
QZ
2015/11/30
课程：材料成型计算机仿真
学校：华东交通大学
学院：机电工程学院
专业：材料成型及控制工程
班级：2012模具2班
姓名：覃钊
学号：20120310040
指导老师：匡唐清
1、三维造型
利用UG8.0设计出模型如下图1.1、1.2表示
图1.1 实物图图1.2三维图
模型参数长宽高为143*85*19.5，主壁厚为1.5mm。二维图如图1.3
图1.3二维图
壁厚均匀，但在盖钩和挂孔处厚度和壁厚相差较大，体积收缩率在这两个地方应该会出现一些问题。主分型面在上表面，侧面有卡勾及圆孔，需要做侧抽芯。材料选用普通PP材料。
模型建好之后导出为IGES格式。
2、模型修复与简化
打开CAD Doctor后导入IGES模型，检查并修复，直到所有错误都为0，修复完成
之后将模型导出，格式为udm格式。
3、moldflow模流分析
3.1网格划分
（1）新建工程，输入工程名称，导入模型，在导入窗口选择双层面。
（2）网格划分，网格变长取壁厚的3倍，为4.5mm，合并容差默认为0.1，启用弦高控制0.1mm，立即划分网格，划分之后打开网格统计，看到网格的基本情况，不存在自由边和多个连通区域的问题后进行下一步。一般来说初始划分的网格纵横比都比较大，所以要进行修复。纵横比诊断结果如图3.1.1：最大纵横比达到了45.57。
图3.1.1初次纵横比诊断
3.2网格诊断与修复
点击【网格】——【网格修复向导】，前进到选择目标纵横比，输入6，点击修复。之后在进行手动修复，通过合并节点移动节点等方式进行，直到得到满意的结果。如下图3.2.1：
图3.2.1修改后的纵横比诊断
修复后的纵横比为13.68，只出现少数，可以接受。修复后的网格统计如下图3.2.2：
图3.2.2网格统计
由统计结果知，匹配率都达到了91%以上，合理。
3.3确定浇口位置
重复上述方案并冲命名为【浇口位置确定】，设置分析序列为【浇口位置】，选择材料为默认的PP材料（由于产品上信息为PP，且没有太高使用要求故选用默认的PP材料），该材料的推荐工艺如下图3.3.1：最大剪切速率为100000（1/s）,最大剪应力为0.25MPa。
图3.3材料推荐工艺
分析并等待结果，得到最佳的浇口位置如下圈出的位置
图3.3.2浇口位置分析
由于该零件比较小，需要大批量生产，故应做成一模多腔的形式，且考虑到美观的问题，浇口应设置在边沿位置，做成侧进浇，如下图3.3.3和3.3.4：方案1：
图3.3.3方案一浇口
方案2：
图3.3.4方案二浇口
考虑过双浇口，但是快速成型分析发现双浇口的熔接痕比单浇口的要多，成型质量也相差无机。因此放弃，综合考虑之下选择这两个方案进行对比。
【充填时间的差别】：
方案一为1的充填时间为1.151秒，
图3.3.5方案一充填时间
方案二的充填时间为1.135秒，相差不大。
图3.3.6方案二充填时间
【压力之间的对比】方案一为38.26MPa,方案2为36.68，方案二的压力更小一些。达到顶出温度的时间对比：
方案一为22.40秒：
图3.3.7方案一达到顶出温度时间
方案二为24.40秒，方案2要更多2秒。方案一更优。
图3.3.8方案二达到顶出温度时间【熔接痕的对比】方案一的：
图3.3.9方案一熔接痕
然后方案二的：
图3.3.10方案二熔接痕
从图中可以看出方案2的熔接线更少，出现的位置也不是很影响美观，因此方案2更优。但总体来说两个方案是差不多的。相差不大
【气穴】方案一的：
图3.3.11方案一气穴
方案二的：
图3.3.12方案二气穴
从此处可以看出方案2的气穴更多，方案一更优。
但总的来说，从前面分析结果来看，两个方案的结果相差都不太大，因而下面先尝试着用方案一进行下面的分析工作。
3.4成型窗口分析
（1）复制上述方案重命名【成型窗口】，并设置分析序列为【成型窗口】
（2）设置工艺条件：注塑机最大注塑压力为140MPa，高级选项如图3.4.1。
图3.4.1成型窗口高级选项
（3）得到结果：
质量成型窗口3.4.2
图3.4.2质量xy图最大剪切应力3.4.3（远小于材料的0.25MPa,可以接受）
图3.4.3最大剪切应力
区域切片图3.4.4，因此可以选择注射时间为1S.
图3.4.4区域切片图
因此，选用此方案，模具温度为42（42.2）°C,熔体温度为250（249.5）°C。
3.5充填分析
（1）复制上方案并命名为【充填分析】，设置分析序列为充填，
（2）设置工艺参数：模具温度42°C，熔体温度250°C，注射时间1s，【速度/压力切换】设置为【由%充填体积】，取值99%，其他取默认值。
（3）分析结果：
充填时间图3.5.1：
图3.5.1充填时间图
可看出等值线的间距基本一致，说明料流前锋的前进速度一致。
壁上最大剪切应力，图3.5.2，均小于材料的许用最大剪切应力0.25，
图3.5.2壁上压力图
注射位置处的压力，图3.5.3，最大为38.25MPa。
图3.5.3注射位置处压力图
最大锁模力为20.8吨，均发生在速度/压力切换的时候。
3.6流道平衡分析
（1）复制上方案并重命名为【流道系统】
（2）设置浇注系统，因为结构比较简单，不需要手工创建浇口和流道，因此利用型腔重复向导，设置一模两腔，列间距设置为200，如图3.6.1。（UG8.0注塑模向导中初始化后一个模具内工件长为195，因此取200）。
图3.6.1型腔参数
利用流道系统向导创建流道，分型面选择浇口平面，图3.6.2
图3.6.2流道参数
之后下一步，分流道按表8-1，查的直径为5-10mm，取6mm，计算得主流道直径为7.56mm，长度依据模具模架取60，拔模角去2.4deg(取值范围1-3deg)，浇口为直浇口，入口直径为3mm，长度为1.5mm，拔模角2.4deg，点击完成，如图3.6.3、3.6.4。得到流道系统如图3.6.5。通过连通性诊断无误后准备进行下一步【流道平衡分析】。
图3.6.3流道参数
图3.6.4浇口参数
因为是边缘浇口（标准浇口），设置在分型面上，所以浇口形状应为矩形。
按照标准，将浇口设置为厚度h=1.5mm,宽度W=4.5mm，长度L=0.5mm，所以浇口的设置如图3.6.5
图3.6.5浇口设置参数
图3.6.7浇注系统
复制上方案，设置分析序列为【流道平衡】充填控制选为自动，压力选择38MPa。分析结
果如下图3.6.8：
图3.6.8流道优化结果
优化为分流道的体积更改-12.58%，说明流道设计比较合理。
注射处压力最大为42.64MPa。
3.7冷却分析
（1）复制上方案并重命名【冷却分析】，设置分析序列为冷却。
（2）设置冷却系统
由于模型工件结构简单、规则，方方正正，没有大的曲面，因此采用冷却回路向导设计冷却回路。指定水管与直径为10mm，其他选择默认。管道数量设置为4，如图3.7.1。得到冷却回路（图3.7.2）并进行分析。
图3.7.1冷却回路参数
图3.7.2冷却回路
设置的参数如下图。
图3.7.3冷却设置
图3.7.4冷却液设置
目标温度为42°C，因此设置水温为25°C，分析后得到结果：管壁温度为29.14，和水温温度差小于5°C，合理，
回路管壁温度如下图3.7.5：
图3.7.5回路管壁温度
【型腔温度】如图3.7.6
图3.7.6型腔温度结果摘要
按要求，型腔表面温度应该和模具表面温度相差10°C上下，但由日志结果可知道明显不符合要求。因此要改进方案，将冷却液的入口温度改为30°C、35°C,40°C，设置工艺参数其他一致，再进行分析。最终30°C的结果符合要求，选用此方案，结果如图3.7.7
图3.7.7型腔温度结果摘要
零件达到顶出温度的时间为25.78s，所以IPC时间设置为26S。
3.8流动分析
复制上述方案重命名【填充+保压】，进行恒温保压分析。由前面的分析结果可知最大注射压力为44.68MPa，所以初涉保压压力设置为44.7MPa，保压时间=IPC时间25s-充填时间1s=25s，保压工艺设置如下图。
图3.8.1工艺参数
分析后得出顶出时的体积收缩率最大为12.54%，壁厚为1.5mm的PP塑料制件体积收缩率范围应在1.39%到5.43%之间，此方案的体积收缩率局部过大，需要改善，再根据结果取合适的方案。
图3.8.2顶出时的体积收缩率
压力XY图3.8.3
图3.8.3压力xy图
由图可知达到最大压力时间为2.76s,凝固时间为5.28，取中间值4s为恒压/降压转换点，查看分析日志，压力/速度转换时间为1.12s，因此第一段恒压保压时间为2.9s,查看冻结层因子，发现浇口在14s时冻结。
所以保压控制曲线控制为下图：3.8.4和3.8.5
图3.8.4保压控制曲线设置图3.8.5保压控制曲线
进行优化后的结果如下：
图3.8.6顶出时的体积收缩率
压力XY图
图3.8.7压力xy图
优化后的压力XY图曲线发生了明显的变化，制件大部分的体积体积收缩率颜色相近可以看出体积收缩更为均匀，但是制件厚度较大的地方的最大的收缩率仍在11.78%，仍需要进一步优化。
模流分析
模具厂所接的订单的和一般公司还有所不同，我们所接的模具订单各种各样，工程师的经验有时毕竟有限，所以借助MOLDFLOW软件的分析功能，对我们设计模 具帮助很大。 案例一，CLIP设计： 此产品为一固定U盘的回行夹。如下图所示，标示处变形量要求较严格，以往生产出来的产品此处变形常常偏大，我们的工程师考虑先在模具设计时设定一方向的预变形，与产品变形相互抵消，保证产品符合要求的。 问题是此预变形量多大，方向如何，设计前并不知道，如果预变形做的太大， 将来产品可能就会反向变形。 借助MOLDFLOW软件的FLOW COOL WARP 模块，我们先分析出产品可能的变形量，在此基础上，给模具设计一合理的预变形量，从而一次试模成功，获得 了合格的产品。 案例二，memorex-bottom-top 设计：[/ALIGN]
此套模具为2＋2 模穴，设计为自然平衡流道，如果不经过分析，模具设计者很难想到要在标示处加强排气，只能等试模时才能发现问题，必然会提高整 个产品上市周期。 经过 MOLDFLOW 软件的FLOW 模块分析后，我们在模具设计前就已经知道此问题，所以模具设计时特意在此处加强排气，保证一次试模成功。 还有一些案例解决流道平衡的问题，一模多腔的设计，通过控制流道尺寸，保证流动平衡，从而控制产品品质。避免由于流动不平衡带来过保压现象，导致产品翘曲变形。同时优化流道尺寸设计还有一个很大的益处就是减小循环周期。因为很多情况下，产品最后凝固在流道处，如果流道尺寸偏大，必然提高整个循 环周期，同时还会产生较多的废料。 电池盖部件是我们运用MOLDFLOW软件的又一成功案例。此产品是薄壁件， 难以填充。 在分析之前，解决它的方法是加大注射压力，提高注射速度，强制成型。这样一方面机器磨损较大，另外高压高速注射后的产品内部残余应力较大，产品品质仍然无法保证。采用MOLDFLOW分析后，采用局部加厚的方法，改善了产品的流动，从而使公司可以利用较小的压力和较低的注射速度成型。提高了成型参数 的选择范围，改善了产品品质。 [/ALIGN] [/TD][/TR
模具毕业设计69鼠标外壳注塑模毕业设计论文
目录 前言 摘要 第一章零件的工艺分析 (4) 1.1 材料的选择 (4) 1.2 产品工艺性与结构分析 (5) 第二章模具结构设计 (6) 2.1 型腔数量以及排列方式 (6) 2.2 初选注射机。 (6) 2.3 分型面的设计 (7) 2.4 浇注系统与排溢系统的设计 (9) 2.5 成型零件的设计 (15) 1. 凹模的设计 (15) 2. 型心尺寸的计算 (21) 3. 模具型腔侧壁和底版厚度的计算 (26) 2.6 推出机构的设计 (29) 2.7 侧向分型与抽芯机构的设计 (32) 2.8 注射机参数的较核 (34) 前言 毕业设计是在修完所有课程之后，我们走向社会之前的一次综合性设计。在此次设计中，主要用到所学的注射模设计，以及机械设计等方面的知识。着重说明了一副注射模的一般流程，即注射成型的分析、注射机的选择及相关参数校核、模具的结构设
计、注射模具设计的有关计算、模具总体尺寸的确定与结构草图的绘制、模具结构总装图和零件工作图的绘制、全面审核投产制造等。其中模具结构的设计既是重点又是难点，主要包括成型位置的及分型面的选择，模具型腔数的确定及型腔的排列和流道布局和浇口位置的选择，模具工作零件的结构设计，侧面分型及抽芯机构的设计，推出机构的设计，拉料杆的形式选择，排气方式设计等。通过本次毕业设计，使我更加了解模具设计的含义，以及懂得如何查阅相关资料和怎样解决在实际工作中遇到的实际问题，这为我们以后从事模具职业打下了良好的基础。 本次毕业设计也得到了广大老师和同学的帮助，在此一一表示感谢！由于实践经验的缺乏，且水平有限，时间仓促。设计过程中难免有错误和欠妥之处，恳请各位老师和同学批评指正。 在编写说明书过程中，我参考了《塑料模成型工艺与模具设计》、《实用注塑模设计手册》和《模具制造工艺》等有关教材。引用了有关手册的公式及图表。但由于本人水平的有限，本说明书存在一些缺点和错误，希望老师多加指正，以达到本次设计的目的。 绪论 第一节塑料成型在工业生产中的重要性 一、塑料及塑料工业的发展 塑料是以树脂为主要成分的高分子有机化合物，简称高聚物。塑料其余成分包括增塑剂、稳定剂、增强剂、固化剂、填料及其它配合剂。 塑料制件在工业中应用日趋普遍，这是由于它的一系列特殊
注塑模具毕业设计
前言 光阴似梭，大学三年的学习一晃而过，为具体的检验这三年来的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为闹钟后盖的注塑模具。 本次毕业设计课题来源于生活，应用广泛，但成型难度大，模具结构较为复杂，对模具工作人员是一个很好的考验。它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。本次设计以注射闹钟后盖模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。能很好的学习致用的效果。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAD、Pro/E等技术，使用Office软件，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。 本次设计中得到了戴老师的指点。同时也非常感谢邵阳学院各位老师的精心教诲。 由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。 目录 前言. (1) 绪论 (2) 1 塑料的工艺分析 (4) 塑件成形工艺分析 (4) 闹钟后盖原料（ABS）的成型特性与工艺参数 (4) 2 注塑设备的选择 (7)
估算塑件体积 (7) 选择注射机 (7) 模架的选定 (7) 最大注射压力的校核 (8) 3 塑料件的工艺尺寸的计算 (10) 型腔的径向尺寸 (10) 型芯的计算 (10) 模具型腔壁厚的计算 (11) 4 浇注系统的设计 (12) 主流道的设计 (12) 冷料井的设计 (13) 分流道的设计 (13) 浇口的选择 (14) 5 分型面的选择与排气系统的设计 (17) 分型面的选择 (17) 排气槽的设计 (17) 6 合模导向机构的设计 (18) 7 脱模机构的设计 (20) 8 温度调节系统的设计 (21) 模具冷却系统的设计 (22) 模具加热系统的设计 (22) 9 模具的装配 (23) 模具的装配顺序 (23) 开模过程分析 (24) 设计总结 (25) 参考资料 (26) 致谢 (27) 绪论 {一} 【模具在加工工业中的地位】 模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工
MOLDFLOW模流分析结果解释
MOLDFLOW模流分析结果解释 解释结果的一个重要部分是理解结果的定义，并知道怎样使用结果。下面将列出常用结果的定义及怎样使用它们的建议，越常用的结果将越先介绍。 屏幕输出文件（screen output）和结果概要（results summary） 屏幕输出文件和结果概要都包含了一些分析的关键结果的总结性信息。屏幕输出文件还包含如图169所示的附加输出，表明分析正在进行，同时还提供重要信息。从它可以看出分析使用的压力和锁模力的大小、流率的大小和使用的控制类型。
图169. 充模分析的屏幕输出文件 屏幕输出文件和结果概要都有与图170相似的部分。它同时包含了分析过程中（第一部分）和分析结束时的关键信息。使用这些信息可以快速查看这些变量，从而判断是否需要详细分析某一结果，以发现问题。
图170. 结果概要输出 充模时间（Fill Time） 充模时间显示的是熔体流动前沿的扩展情况，其默认绘制方式是阴影图，但使用云纹图可更容易解释结果。云纹线的间距应该相同，这表明熔体流动前沿的速度相等。制件的填充应该平衡。当制件平衡充模时，制件的各个远端在同一时刻充满。对大多数分析，充模时间是一个非常重要的关键结果。 压力（Pressures） 有几种不同的压力图，每种以不同的方式显示制件的压力分布。所有压力图显示的都是制件某个位置（一个节点）、或某一时刻的压力。 使用的最大压力应低于注射机的压力极限，很多注射机的压力极限为140 MPa (~20,000 psi)。模具的设计压力极限最好为100 MPa (~14,500 psi)左右。如果所用注塑机的压力极限高于140MPa，则设计极限可相应增大。模具的设计压力极限应大约为注射机极限的70%。假如分析没有包括浇注系统，设计压力极限应为注射机极限的50%。 象充模时间一样，压力分布也应该平衡。压力图和充模时间图看起来应该十分相似，如果相似，则充模时制件内就只有很少或没有潜流。 具体的压力结果定义如下： ?压力（Pressure） 压力是一个中间结果，每一个节点在分析时间内的每一时刻的压力值都记录了下来。默认的动画是时间动画，因此，你可以通过动画观察压力随时间变化的情况。压力分布应该平衡，或者在保压阶段应保证均匀的压力分布和几乎无过保压。 ?压力（充模结束时）（Pressure (end of filling)） 充模结束时的压力属于单组数据，该压力图是观察制件的压力分布是否平衡的有效工具。因为充模结束时的压力对平衡非常敏感，因此，如果此时的压力图分布平衡，则制件就很好地实现了平衡充模。 ?体积/压力控制转换时的压力（Pressure at V/P switchover ） 体积/压力控制转换时的压力属于单组数据，该压力图同样是观察制件的压力分布是否平衡的有效工具。通常，体积/压力控制转换时的压力在整个注塑成型周期中是最高的，此时压力的大小和分布可通过该压力图进行观察。同时，你也可以看到在控制转换时制件填充了多少，未填充部分以灰色表示。 ?注射位置压力：XY图（Pressure at injection location: XY Plot ）
模具毕业设计3灯盖的注塑模设计
本科毕业设计题目：灯盖的注塑模设计 学院：工学院 姓名： 学号： 专业：机械设计制造及其自动化年级： 指导教师：职称：高级实验师 二0 一四年五月
目录 摘要 (1) Abstract (2) 1 绪论 (3) 1.1 模具和模具工业 (3) 1.2 塑料成型模具的分类 (3) 1.3塑料的基本组成与分类 (3) 2 塑件设计及分析 (4) 2.1 制品材料性能 (4) 2.1.1 ABS的成型特性与工艺参数 (4) 2.1.2 收缩率 (4) 2．2 制件分析 (5) 2.2.1 制品形状 (5) 2.2.2 尺寸精度 (6) 2.2.3 表面质量 (6) 3 注塑模结构 (7) 3.1注塑模具结构组成及典型结构 (7) 3.2 热塑性塑料注塑模的特点 (7) 4 注塑成型原理及工艺分析 (8) 4.1注塑成型原理 (8) 4.2 注塑成型工艺 (8) 4.3 注塑成型的工艺参数 (8) 5 注塑机的选择 (9) 5.1 注塑机简述 (9) 5.2 注塑机的类型 (9) 5.3 注塑机的组成 (9) 5.4 最大注塑量的确定 (9) 5.5注塑压力的确定 (10) 5.6 所需锁模力的确定 (10)
5.7 初选注塑机 (10) 6 成型零部件设计 (11) 6.1 成型零部件的结构设计 (11) 6.1.1 凹模和凸模的结构设计 (11) 6.2 成型零部件的材料选择 (11) 6.3 成型零部件钢材的热处理要求 (13) 6.4 型腔、型芯工作部位尺寸的确定 (14) 6.5成型零部件配合尺寸的公差要求 (15) 7 分型面的设计 (17) 7.1 塑料制件在模具中的位置 (17) 7.1.1型腔数目的确定 (17) 7.1.2塑件在模具中的位置 (17) 7.2 分型面的形式 (17) 7.3 分型面的设计原则 (17) 7.4 分型面的选择 (18) 8 浇注系统的设计 (19) 8.1 普通浇注系统的组成及设计原则 (20) 8.2 主流道设计 (20) 8.3 分流道设计 (20) 8.3.1 分流道的形状与尺寸 (20) 8.3.2分流道的长度 (20) 8.3.3分流道在分型面上的布置 (21) 8.4浇口的设计 (21) 8.4.1 浇口的形式及选择 (21) 8.4.2 浇口位置选择 (21) 8.5冷料穴和拉料杆的设计 (22) 9 推出结构的设计 (23) 9.1 合模导向机构的设计 (23) 9.2 推出机构的结构组成 (23) 9.3 推出零件尺寸的计算 (23) 9.4 推出机构的设计要求 (24) 9.5 推出力的计算 (24) 9.6 确定推出方式及推杆位置 (24) 9.7 复位杆的设计 (24) 10 冷却系统的设计 (25) 10.1 模温对制品质量和生产效率的影响 (25) 10.1.1 温度对制品质量的影响 (25)
注塑模流分析实施报告
. .. . . 华东交通大学 螺丝刀盒moldflow实训说明书 QZ 2015/11/30 课程：材料成型计算机仿真 学校：华东交通大学 学院：机电工程学院 专业：材料成型及控制工程 班级：2012模具2班 姓名：覃钊
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1、三维造型 利用UG8.0设计出模型如下图1.1、1.2表示 图1.1 实物图图1.2三维图 模型参数长宽高为143*85*19.5，主壁厚为1.5mm。二维图如图1.3 图1.3二维图 壁厚均匀，但在盖钩和挂处厚度和壁厚相差较大，体积收缩率在这两个地应该会出现一些问题。主分型面在上表面，侧面有卡勾及圆，需要做侧抽芯。材料选用普通PP材料。
模型建好之后导出为IGES格式。 2、模型修复与简化 打开CAD Doctor后导入IGES模型，检查并修复，直到所有错误都为0，修复 完成之后将模型导出，格式为udm格式。 3、moldflow模流分析 3.1网格划分 （1）新建工程，输入工程名称，导入模型，在导入窗口选择双层面。 （2）网格划分，网格变长取壁厚的3倍，为4.5mm，合并容差默认为0.1，启用弦高控制0.1mm，立即划分网格，划分之后打开网格统计，看到网格的基本情况，不存在自由边和多个连通区域的问题后进行下一步。一般来说初始划分的网格纵横比都比较大，所以要进行修复。纵横比诊断结果如图3.1.1：最大纵横比达到了45.57。 图3.1.1初次纵横比诊断 3.2网格诊断与修复 点击【网格】——【网格修复向导】，前进到选择目标纵横比，输入6，点击修复。之后在进行手动修复，通过合并节点移动节点等式进行，直到得到满意的结果。如下图3.2.1：
注塑模设计-毕业设计说明书
目录 目录 (1) 1. 绪论 (3) 1.1模具工业的概况 (3) 1.2 我国塑料模具现状及地区分布 (4) 1.3 塑料模具的发展趋势 (7) 1.4 注塑模具CAD发展概况及趋势 (8) 2．塑件分析 (10) 2.1 塑件的简介 (10) 2.2.注射工艺选择 (13) 2.3 计算塑件的体积和质量 计算塑件的体积和质量是为了选用注塑机，提高设备利用率，确定模具型腔数。经（Pro/E）计算塑件体积为： (14) 3. 注塑成型的准备 (15) 3.1 注塑成型工艺简介 (15) 3.2 注塑成型工艺条件 (16) 4. 拟定模具结构形式 (18) 4.1 确定型腔数量及排列方式 (18) 4.2 模具结构形式的确定 (18) 5. 注塑机选用 (19) 5.1 注塑机简介 (19) 5.2 注塑机基本参数 (19) 5.3注射机的选用原则 (20) 5.4选择注塑机 (20) 5.5 注射机及各个参数的校核 (21) 6.分型面的选择 (25) 6.1 分型面的设计原则 (25) 7.浇注系统设计 (26) 7.1浇注系统设计原则 (26) 7.2 主流道设计 (26) 7.3 分流道的设计 (28) 7.4浇口的设计 (30) 7.5浇注系统的平衡 (32) 7.6 冷料穴 (32) 7.7 拉料杆的设计 (32) 7.8 浇注系统凝料的脱出机构 (33) 7.9排气方式 (33) 8.成型零部件设计 (34) 8.1 凹模和凸模的结构设计 (34) 8.2 成型零部件的工作尺寸计算 (35) 8.3 成型零部件的工作尺寸计算 (38) 9.结构零部件的设计 (40) 9.1模架的确定和标准件的选用 (40)
注塑模流分析报告
华东交通大学 螺丝刀盒moldflow实训说明书 QZ 2015/11/30 课程：材料成型计算机仿真 学校：华东交通大学 学院：机电工程学院 专业：材料成型及控制工程 班级：2012模具2班 姓名：覃钊 学号：20120310040 指导老师：匡唐清
1、三维造型 利用UG8.0设计出模型如下图1.1、1.2表示 图1.1 实物图图1.2三维图 模型参数长宽高为143*85*19.5，主壁厚为1.5mm。二维图如图1.3 图1.3二维图 壁厚均匀，但在盖钩和挂孔处厚度和壁厚相差较大，体积收缩率在这两个地方应该会出现一些问题。主分型面在上表面，侧面有卡勾及圆孔，需要做侧抽芯。材料选用普通PP材料。 模型建好之后导出为IGES格式。
2、模型修复与简化 打开CAD Doctor后导入IGES模型，检查并修复，直到所有错误都为0，修复完 成之后将模型导出，格式为udm格式。 3、moldflow模流分析 3.1网格划分 （1）新建工程，输入工程名称，导入模型，在导入窗口选择双层面。 （2）网格划分，网格变长取壁厚的3倍，为4.5mm，合并容差默认为0.1，启用弦高控制0.1mm，立即划分网格，划分之后打开网格统计，看到网格的基本情况，不存在自由边和多个连通区域的问题后进行下一步。一般来说初始划分的网格纵横比都比较大，所以要进行修复。纵横比诊断结果如图3.1.1：最大纵横比达到了45.57。 图3.1.1初次纵横比诊断 3.2网格诊断与修复 点击【网格】——【网格修复向导】，前进到选择目标纵横比，输入6，点击修复。之后在进行手动修复，通过合并节点移动节点等方式进行，直到得到满意的结果。如下图
注塑模具毕业设计
（学校名称）毕业论文 题目：天线盖上盖模具设计 系别： 专业： 学号： 姓名： 指导老师： 2009年12月30日
前言 毕业设计是在修完所有课程之后，我们走向社会之前的一次综合性设计。在此次设计中，主要用到所学的注射模设计，以及机械设计等方面的知识。着重说明了一副注射模的一般流程，即注射成型的分析、注射机的选择及相关参数校核、模具的结构设计、注射模具设计的有关计算、模具总体尺寸的确定与结构草图的绘制、模具结构总装图和零件工作图的绘制、全面审核投产制造等。其中模具结构的设计既是重点又是难点，主要包括成型位置的及分型面的选择，模具型腔数的确定及型腔的排列和流道布局和浇口位置的选择，模具工作零件的结构设计，侧面分型及抽芯机构的设计，推出机构的设计，拉料杆的形式选择，排气方式设计等。通过本次毕业设计，使我更加了解模具设计的含义，以及懂得如何查阅相关资料和怎样解决在实际工作中遇到的实际问题，这为我们以后从事模具职业打下了良好的基础。 在这个过程中，我学到了许多书本上学不到的知识，将理论知识运用到实际中去，进一步理解了注射模的结构、设计以及生产。 在完成大学三年的课程学习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实训。经过一个月的毕业设计实训，我对于模具特别是塑料模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是实现了零的突破。在指导老师的协助和讲解下，同时在图书馆借阅了许多相关手册和书籍，设计中，我将充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。 在设计的过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成毕业设计任务。由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中不妥之处在所难免，肯请各位老师指正。
注塑模具设计毕业答辩内容
一、首先是开场白：班的学生，我的毕业论文题目是对讲机注3各位老师，上午好！我叫金函绪，是08级机制在这里我向我的导师表示深深论文是在李章东导师的悉心指点下完成的，塑模具毕业设计。并对四年来我有机会聆听向各位老师不辞辛苦参加我的论文答辩表示衷心的感谢，的谢意，下面我将本论文设计的目的和主要内容向各位老师作一汇教诲的各位老师表示由衷的敬意。报，恳请各位老师批评指导。二、内容首先，我想陈述这个毕业论文设计的目的及意义。熟悉拟定塑料成型工艺和模具设计原则、）设计对讲机注塑模具，是基于一下几个目的：（1锻炼自己对步骤和方法。增加对注塑模具的认识，对塑料模具制作过程有一个大概的了解。未曾接触过的事物的分析问题和解决问题的能力。其次，我想谈谈这篇论文的结构和主要内容。. 本文分成10个部分第一部分是前言。这部分主要阐明了我国注塑模具的现状以及未来的发展方向并确定脱模斜第二部分是塑件工艺分析。这部分主要进行了塑料结构和材料成型工艺分析，度和模具的结构形式，同时完成浇注系统的设计。塑件和流道凝料在分型面上的投影第三部分是注射机型号的确定。这部分需要进行注射量、面积及锁模力的计算，并校核注射剂的工艺参数，确定注射机的型号。第四部分是模架的确定。主要确定模架的型号以及各板的尺寸。第五部分是合模导向及定位机构的设计。包括了导柱、导套以及斜导柱侧抽芯机构的设计。脱模阻力的计第六部分是脱模机构的设计和计算。主要囊括了脱模机构的设计原则及分类，算和脱模机构的选用。第七部分内侧抽芯机构的设计。主要完成内抽芯距的计算。第八部分是模具温度调节系统的设计和计算。包括了冷却系统的设计及冷却装置的设计要点，计算冷却参数和冷却时间。第九部分模具零件的选材和制造工艺。主要包括了模具各零件的选材及制造工艺。第十部分是模具的装配和工作过程。主要包括模具装配的步骤和模具工作过程校验和修改。不足之处：不能根据实没有实践经验，本次设计的不足之处是我对模具设计过程中思考问题有些简单，以及对塑料模具知识的缺乏，使该设计中有不足之处，请各位老师批评指正。际情况来修改，老师提问：掌握了塑料模具成本论文的优缺点：对塑料模具在成型过程中有了更深一层的理解，（10）解决对独立设计模具具有一次新的锻炼，学会了分析问题、型的机构特点及设计计算办法，模具中斜顶杆不能准问题的方法。本设计的不足之处在于：大量生产后，由于顶针板变形，确复位，并对型腔造成损害，使塑件上有磨伤，且侧凹位置发生变化，无法满足装配要求。）写作毕业论文的体会（9对我在大学阶段所学习的模具设计方面的知识做了一个很好的总结通过本次毕业设计，也发现了自己在学科内的和巩固，也对平时所学习的比较零散的知识做到了系统化的运用。对模具的设计和加工有了通过本次设计，做到了很好的复习和理解。某些方面知识的欠缺，但在李章东老师的热心指导下，.一个比较系统全面的认识和了解，同时也遇到了很多问题，终于圆满完成了设计任务，在此对给予我帮助的老师们及同学们表示真挚的感谢。 8（）还有那些问题自己还没有搞清楚，在论文中论述的不够透彻？对于斜导柱的侧抽芯机构不甚了解，对斜导柱和滑块、导槽的配合过程中的整个动作过程 不太明白。对斜导柱的在模架上的安装位置还不太明白。 （7）论文虽未论及，但与其较密切相关的问题还有那些？ 我对塑料的基本情况进行了了解。首先是塑料的组成和特性，塑料由合成树脂和添加剂组成，添加剂包括填充剂、稳定剂、增塑剂、润滑剂、固化剂、着色剂。其次是塑料的特性，包括质量轻、电气绝缘性好，强度刚度高、化学稳定性好。热导率低，耐磨性能优良。最后是塑料的分类，按合成树脂受热的状态可以分为热塑性塑料和热固性塑料，按应用范围分为通用塑料、工程塑料、特种塑料。 （6）在研究本课题的过程中发现了那些不同的见解？对这些不同的见解，自己是怎么逐步认识的？又是如何处理的？ 对分流道设计过程中，由于分流道的截面有圆形、梯形、U型、矩形等，为了减少分流道内的压力损失，希望分流道的截面面积要大，同时，为了减小散热，又希望分流到表面积要小，对选用
xxx模流分析报告
第1章模流分析的概述 -------------------- 1 模流分析的原理 --------------------------------------------------- 1 第2章塑件的工艺性分析------------------- 2 原材料分析 --------------------------------------------------------- 2 结构分析 ------------------------------------------------------------ 3成形工艺分析 ------------------------------------------------------ 4 第3章成形方案的设计与分析 ---------------- 4成形方案的设计 --------------------------------------------------- 4 初始方案的分析 --------------------------------------------------- 5侧浇口的特点-------------------------------- 5 工艺参数的设置------------------------------ 6 网格模型的划分------------------------------ 6 流动+翘曲的分析----------------------------- 7 冷却分析------------------------------------ 9优化方案的分析 -------------------------------------------------- 10点浇口的特点------------------------------- 10 冷却分析----------------------------------- 13第4章方案对比-------------------------------- 14浇口位置对比 ----------------------------------------------------- 14工艺条件设定 ----------------------------------------------------- 14实验结果对比 ----------------------------------------------------- 14
模流分析解析(详细) by heyy
AMI 分析详解 7.1.1 1.直浇口 直浇口直接由主流道进入型腔。 2.侧浇口 侧浇口是叫口中最简单又最常用的浇口。侧浇口的深度尺寸的微小变化可使塑料熔体的流量发生较大变化。 3 . 护耳式浇口 使用侧浇口对于某些开阔的型腔，可能会产生喷射呵蛇形流等现象。护耳式浇口可将喷射、气纹控制在护耳上，需要的话，可用后加工手段去除护耳，使制品外观保持良好，常应用于高透明度平板类制件。 4 . 环形浇口 根据制件的几何形状可以分为对称和不对称两种类型。当需要设置多个浇口时，对称形状的制件要遵循每个浇口流长相等和填充体积相等的原则；不对称形状的制件由于本身就不能达到自然平衡，所以每个浇口的填充体积和压力降都不尽相同。不对称形状的制件可能需要较多的浇口数目以获得平衡流动或者产生何莉莉的熔接线位置，同时降低注塑压力。 5 . 隔膜浇口 通常在环状制件的内径中设置浇口，该制件通常具有薄壁区域。 7.1.3 分析结果解释 1 . 浇口位置日志 浇口位置日志给出了分析的一些日志，其中一条主要信息是给出了最佳浇口位置的节点。 2 . 流动阻力指示器 表示熔体的流动前沿离不同浇口位置的流动阻力。流动阻力的值从0到1的变化，阻值越高表明熔体流动越困难。 3 . 浇口匹配性 表示浇口位置合理性的因子分布图，因子值越小，浇口位于这个位置的成型合理性越小。 7.2充填分析 （必须）1 . 充填时间 充填时间显示了熔体填充随时间的变化而变化情况。从充填时间可以看出产品的 填充是否平衡。产品的两个末端的充填时间为****和****，相差****，效果****。 （必须）2 . 速度\压力切换时的压力 V\P转换时刻压力属于单组数据，通常，V\P转换时刻压力在整个注塑周期中时最
2020年注塑模具毕业设计论文参照模板
光阴似梭，大学三年的学习一晃而过，为具体的检验这三年来的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为闹钟后盖的注塑模具。 本次毕业设计课题来源于生活，应用广泛，但成型难度大，模具结构较为复杂，对模具工作人员是一个很好的考验。它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。 本次设计以注射闹钟后盖模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。能很好的学习致用的效果。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAD、Pro/E 等技术，使用Office软件，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。 本次设计中得到了戴老师的指点。同时也非常感谢邵阳学院各位老师的精心教诲。 由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。
前言. (1) 绪论 (2) 1 塑料的工艺分析 (4) 1.1塑件成形工艺分析 (4) 1.2闹钟后盖原料（ABS）的成型特性与工艺参数 (4) 2 注塑设备的选择 (7) 2.1 估算塑件体积 (7) 2.2 选择注射机 (7) 2.3 模架的选定 (7) 2.4 最大注射压力的校核 (8) 3 塑料件的工艺尺寸的计算 (10) 3.1 型腔的径向尺寸 (10) 3.2 型芯的计算 (10) 3.3 模具型腔壁厚的计算 (11) 4 浇注系统的设计 (12) 4.1 主流道的设计 (12) 4.2 冷料井的设计 (13) 4.3 分流道的设计 (13) 4.4 浇口的选择 (14) 5 分型面的选择与排气系统的设计 (17) 5.1 分型面的选择 (17)
圆规盒的注塑模具毕业设计
摘要 本课题主要是针对圆规盒的注塑模具设计，该圆规盒材料为丙烯晴-丁二烯-苯乙烯ABS，是工业生产中常见的一种保护盖产品。通过对塑件进行工艺的分析和比较，最终设计出一副注塑模。该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、侧抽机构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。根据题目设计的主要任务是圆规盒注塑模具的设计，也就是设计一副注塑模具来生产塑件产品，以实现自动化提高产量。针对塑件的具体结构，该模具是轮辐式浇口的单分型面注射模具。 关键词:注塑模、圆规盒、抽芯机构、注射工艺、抽芯距、模具结构。
目录 摘要................................................................................................................. - 1 -目录................................................................................................................. - 2 -前言................................................................................................................. - 5 -第1章塑件的工艺性分析............................................................................. - 6 - 1.1 塑件的原材料分析............................................................................ - 6 - 1.2 塑件的结构工艺性分析.................................................................. - 7 - 1.3 塑件的尺寸精度分析........................................................................ - 7 - 1.4 塑件表面质量分析............................................................................ - 7 -第2章成型设备选择与模塑工艺规程编制................................................. - 8 - 2.1计算制品的体积和重量..................................................................... - 8 - 2.2初选注射机......................................................................................... - 8 - 2.3 塑件模塑成型工艺参数的确定........................................................ - 9 - 2.4 设计模塑工艺卡.............................................................................. - 10 -第3章注射模的结构设计........................................................................... - 11 - 3.1分型面的选择................................................................................... - 11 - 3.2 型腔数目的确定及型腔的排列...................................................... - 12 - 3.3 浇注系统的设计.............................................................................. - 12 - 3.3.1主流道设计............................................................................ - 13 - 3.3.2分流道的设计........................................................................ - 15 - 3.3.3 分流道截面形状与效率....................................................... - 16 - 3.3.4浇口设计................................................................................ - 16 - 3.4 型芯、型腔结构的设计.................................................................. - 18 - 3.4.1 型腔结构设计....................................................................... - 19 - 3.4.2 型芯结构设计....................................................................... - 19 - 3.5 脱模机构的设计.............................................................................. - 20 - 3.6侧抽机构设计................................................................................... - 22 -
模流分析报告
目录 第1章模流分析的概述 -------------------- 2 1.1模流分析的原理------------------------------------------------------------------------- 2 第2章塑件的工艺性分析------------------- 3 2.1原材料分析 ---------------------------------------------------------------------------------- 3 2.2结构分析 --------------------------------------------------------------------------------------- 3 2.3成形工艺分析------------------------------------------------------------------------------ 4 第3章成形方案的设计与分析 ---------------- 4 3.1成形方案的设计------------------------------------------------------------------------- 4 3.2初始方案的分析------------------------------------------------------------------------- 5 3.2.1侧浇口的特点--------------------------- 5 3.2.2工艺参数的设置------------------------- 5 3.2.3网格模型的划分------------------------- 6 3.2.4流动+翘曲的分析------------------------ 7 3.2.5冷却分析------------------------------- 9 3.3优化方案的分析------------------------------------------------------------------------ 10 3.3.1点浇口的特点-------------------------- 10 3.3.2冷却分析------------------------------ 13 第4章方案对比-------------------------------- 13 4.1浇口位置对比----------------------------------------------------------------------------- 13 4.2工艺条件设定----------------------------------------------------------------------------- 13 4.3实验结果对比----------------------------------------------------------------------------- 14
注塑模具设计毕业论文
. I 本科毕业设计(论文) 题目：WPDB接线端子塑料注射模具设计 院（系）机电学院 专业机械制造及其自动化 班级120205 姓名海洋 学号120205111 导师新运 2016年6月
WPDB接线端子塑料注射模具设计 摘要 塑料行业是20世纪发展最快的行业，也是21世纪最有前途的行业之一。塑料的发展直接导致了注塑模具的发展。塑料模具是用来生产塑料制品的工具。本课题主要是针对接线端子的模具设计，涵盖了浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、冷却系统，注塑机的选择及有关参数等的详细设计，并进行了简单的加工工艺的编制。通过塑料模具的设计，能够全面的了解塑料模具设计的基本原则，熟练使用Solidworks、AutoCAD软件进行模具设计，为以后的工作奠定了基础。 关键词：接线端子；塑料模具；浇注系统；浇口。
Design of Plastic Injection Mold for WPDB Terminal Abstract Summary of plastics is a 20th century development of the industry's fastest-growing industries of the 21st century one of the most promising industries. The development led directly to the development of injection mould of plastic. Plastic mould tool is used in the production of plastic products. This topic is the main terminal of mold design, covering the gating system, forming part of the structure, ejection systems, cooling systems, injection molding machine selection and parameters of the detailed design and preparation of simple process. Plastic mold design, so as to understand the basic principles of plastic mould design, skilled use of Solidworks for die design, AutoCAD software, laid the Foundation for future work. Key words: Terminal; plastic mold;injection system；gate.