防止沥青混合料和基层混合料离析的措施

防止沥青混合料和基层混合料离析的措施

1、沥青混凝土混合料离析

（1）原因：配合比设计不合理；原材料质量不满足施工要求；搅拌时间及温度控制不好；运输及摊铺方法不当等。

（2）防治措施：

a.SBS改性沥青混合料的配合比设计，应遵循《公路沥青路面施工技术规范》中关于热拌沥青混合料配合比设计的目标配合比、生产配合比、及试拌试铺的三个阶段，确定矿料级配及最佳改性沥青用量。

b.原材料的控制。原材料的质量检验是质量控制工作的关键内容，因为原材料的质量是影响沥青混凝土路面质量的根本因素。应当对选定的碎石、矿粉、沥青按照规范进行严格质量检验，对于不合格的原材料坚决不予使用。

c.应以改性沥青混合料拌和均匀、所有矿料颗料全部裹覆改性沥青结合料为度，并经试拌确定拌和时间。间歇式拌和机每锅拌和时间以不少于45～55s(其中干拌时间不少于7～10s)为佳。

d.改性沥青混合料加热温度的控制沥青加热温度控制在160℃～170℃之间，集料加热温度控制在170℃～180℃之间，混合料出厂温度控制在170℃～180℃之间。

e.沥青混合料运输，运输车的车箱内要涂一层柴油，防止混合料粘连。运输车装料时，应每装一盘混合料移动一下位置，以减少离析现象。所有运输车辆都要覆盖，保证运输温度。

f.摊铺控制。摊铺过程是离析最容易产生的一个工序，而且有些离析是不可避免(如摊铺机熨平板两端是最容易产生离析的部位)。但摊铺过程中离析的产生，

很大程度上是由摊铺机本身的性能决定的。因此摊铺机本身的一些部件如熨平板、螺旋布料器、自动找平系统等的完好，也是减少离析的前提条件。螺旋布料器离熨平板前缘的距离在保证供料充分、满足摊铺厚度要求的前提下尽量调小，保证摊铺后表面平整及厚度均匀，减少离析。摊铺时必须缓慢、均匀、连续不间断，摊铺过程中不得随意变换摊铺速度或中途停顿。

2、基层混合料离析

（1）原因：配合比设计不合理；原材料质量不满足施工要求；运输及摊铺方法不当等。

（2）防治措施：

a.基层混合料的配合比设计，应遵循《公路基层施工技术规范》中关于基层混合料配合比设计的目标配合比、生产配合比、及试拌试铺的三个阶段，确定矿料级配及最佳水泥用量。

b.原材料的控制。原材料的质量检验是质量控制工作的关键内容，因为原材料的质量是影响基层质量的根本因素。应当对选定的碎石、石屑、水泥按照规范进行严格质量检验，对于不合格的原材料坚决不予使用。

c.运输车装料时，应每装一盘混合料移动一下位置，以减少离析现象。所有运输车辆都要覆盖，防止运输水分的丢失。

e.摊铺控制。摊铺过程是离析最容易产生的一个工序，摊铺过程中离析的产生，很大程度上是由摊铺机本身的性能决定的。因此摊铺机本身的一些部件如熨平板、螺旋布料器、自动找平系统等的完好，也是减少离析的前提条件。螺旋布料器离熨平板前缘的距离在保证供料充分、满足摊铺厚度要求的前提下尽量调小，保证摊铺后表面平整及厚度均匀，减少离析。摊铺时必须缓慢、均匀、连续不间

断，摊铺过程中不得随意变换摊铺速度或中途停顿。

防止沥青混合料和基层混合料离析的措施

防止沥青混合料和基层混合料离析的措施 1、沥青混凝土混合料离析 （1）原因：配合比设计不合理；原材料质量不满足施工要求；搅拌时间及温度控制不好；运输及摊铺方法不当等。 （2）防治措施： a.SBS改性沥青混合料的配合比设计，应遵循《公路沥青路面施工技术规范》中关于热拌沥青混合料配合比设计的目标配合比、生产配合比、及试拌试铺的三个阶段，确定矿料级配及最佳改性沥青用量。 b.原材料的控制。原材料的质量检验是质量控制工作的关键内容，因为原材料的质量是影响沥青混凝土路面质量的根本因素。应当对选定的碎石、矿粉、沥青按照规范进行严格质量检验，对于不合格的原材料坚决不予使用。 c.应以改性沥青混合料拌和均匀、所有矿料颗料全部裹覆改性沥青结合料为度，并经试拌确定拌和时间。间歇式拌和机每锅拌和时间以不少于45～55s(其中干拌时间不少于7～10s)为佳。 d.改性沥青混合料加热温度的控制沥青加热温度控制在160℃～170℃之间，集料加热温度控制在170℃～180℃之间，混合料出厂温度控制在170℃～180℃之间。 e.沥青混合料运输，运输车的车箱内要涂一层柴油，防止混合料粘连。运输车装料时，应每装一盘混合料移动一下位置，以减少离析现象。所有运输车辆都要覆盖，保证运输温度。 f.摊铺控制。摊铺过程是离析最容易产生的一个工序，而且有些离析是不可避免(如摊铺机熨平板两端是最容易产生离析的部位)。但摊铺过程中离析的产生，

很大程度上是由摊铺机本身的性能决定的。因此摊铺机本身的一些部件如熨平板、螺旋布料器、自动找平系统等的完好，也是减少离析的前提条件。螺旋布料器离熨平板前缘的距离在保证供料充分、满足摊铺厚度要求的前提下尽量调小，保证摊铺后表面平整及厚度均匀，减少离析。摊铺时必须缓慢、均匀、连续不间断，摊铺过程中不得随意变换摊铺速度或中途停顿。 2、基层混合料离析 （1）原因：配合比设计不合理；原材料质量不满足施工要求；运输及摊铺方法不当等。 （2）防治措施： a.基层混合料的配合比设计，应遵循《公路基层施工技术规范》中关于基层混合料配合比设计的目标配合比、生产配合比、及试拌试铺的三个阶段，确定矿料级配及最佳水泥用量。 b.原材料的控制。原材料的质量检验是质量控制工作的关键内容，因为原材料的质量是影响基层质量的根本因素。应当对选定的碎石、石屑、水泥按照规范进行严格质量检验，对于不合格的原材料坚决不予使用。 c.运输车装料时，应每装一盘混合料移动一下位置，以减少离析现象。所有运输车辆都要覆盖，防止运输水分的丢失。 e.摊铺控制。摊铺过程是离析最容易产生的一个工序，摊铺过程中离析的产生，很大程度上是由摊铺机本身的性能决定的。因此摊铺机本身的一些部件如熨平板、螺旋布料器、自动找平系统等的完好，也是减少离析的前提条件。螺旋布料器离熨平板前缘的距离在保证供料充分、满足摊铺厚度要求的前提下尽量调小，保证摊铺后表面平整及厚度均匀，减少离析。摊铺时必须缓慢、均匀、连续不间

沥青混凝土路面离析原因及处理措施

237 沥青混凝土路面离析原因及处理措施 胡建华 南昌市建筑工程集团有限公司 摘 要：详细分析了减少沥青混凝土路面使用寿命的主要原因，并提出了消除该原因的五条处理措施，对延长 路面的使用寿命及施工质量有一定的参考作用。 关键词：鱼鳞离析；反击式碎石加工；螺旋布料器 沥青路面的离析现象会导致沥青路面的早期损坏，大大缩短沥青路面的使用寿命。目前我国对沥青路面离析的研究非常重视，已经开展了防止离析的相关研究。 沥青面层离析现象表现为：①块状离析，这是最常见的一种离析现象，表现为局部块状的粗集料集中且细集料偏少；②条状离析，即纵向条带状的粗细不均匀现象；③“拖痕”离析，即鱼鳞离析。 导致离析现象的因素有：原材料的质量和堆放；混合料的拌合过程；沥青混合料的运输；混合料的摊铺；混合料的压实。本文就以上现象进行分析，总结出导致离析的原因，并提出相应的预防和处理措施。 1 原材料 原材料质量的稳定性是保证混合料级配的关键，当有不同规格原材料颗粒组成变异性大时，级配无法满足配合比设计要求，导致集料离析。 改善原材料颗粒组成变异性的措施有：①二次破碎时同时使用反击式碎石加工；②保证料源出自固定的碎石场或者不同的碎石场所用的砸石机的型号，规格完全相同，所用的筛分机和筛分尺寸和型号和规格也应一致。③原材料的变异性大必然导致各个热料仓热料颗粒组成的变异性也大，后者正是沥青马歇尔实验各个技术指标变异性大的直接原因。我们可以根据每天热料仓或拌各室中白料的筛分结果重做生产配合比，在进行生产。 另外，原材料进场后的堆放应当满足：①堆料场地经过硬化处理，具有良好的排水系统，保证集料清洁；②不用规格集料应该分别堆放，有可靠的隔离措施，避免混杂；③各种细集料都要分别搭棚保护，防止遭雨淋而变潮湿。 2 混合料的拌和过程 拌和温度和拌和时间是保证沥青混合料质量的关键，在生产配合比验证中需要反复实验并最终确定，生产过程中不得随意改动。时刻留意各热料仓进料、下料情况是否均匀。 在热拌过程中，产生集料的离析位置与所用的拌和机型有关，使用间歇式拌和机时，最需要注意的位置是冷料斗和热料仓。在使用筒式连续式拌和机时，最需要注意的位置是聚料斗和储料仓。 3 沥青混合料的运输 为确保沥青混合料保温要求是：混合料在运输过程中不发生离析，车厢内温度均匀一致，混合料运至现场温度应符合规定，混合料在运输过程中不被除数污染和淋雨。混合料至少分 3 次装入车厢，避免形成锥体，发生离析；覆盖车厢 苫布应有具有良好保温效果，并能将车厢上部包覆。 4 混合料的摊铺 摊铺是面层施工的最重要的工序，要求：混合料摊铺温度符合规定，铺面温度均匀一致，摊铺过程中不发生离析，铺面厚度和平整度符合设计要求。 在摊铺机内发生离析时，主要考虑下列原因并采取以下措施：①连续、稳定的摊铺速度是保证沥青面层平整均匀的关键，同时也是减少面层离析现象的一个有效措施；②要调试好摊铺机的料位，对于最大料径较大的沥青混合料，摊铺机料位应适当提高，这一位置的确定需要反复比较；③为保证送料均衡，摊铺机料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的速度一定要协调，寻找到其中最佳的合点；④螺旋布料器里的料量，最起码要高于布料器的中心位置，一般要达到布料器的 2/3 高度；⑤螺旋布料器里的料面高度应在同一平面上，并与摊铺横坡保持一致，使熨平板的当料板前混合料均匀分布，尽可能的避免离析现象的产生；⑥尽可能减少将侧板翻起的次数，仅在需要将受料斗中的混合料弄平时，才将其翻起；⑦受料斗尽可能装满料，受料斗的后门尽可能宽的打开，以保证分料室中料饱满。如分料室中混合料不足，细料将直接落在地面上面，粗集料将分布在两侧；⑧分料器连续匀速运转；⑨每天摊铺完要组织专人将残余在熨平板下两侧的沥青混合料块清除干净，以免造成拖痕离析。 5 混合料的压实 压实是保证沥青面层质量的重要环节，应选择合理的压路机组合方式及碾压步骤和碾压遍数，对混合料压实成型的总要求是：应达到规定的压实度，确保要求的平整度，不应将石子压碎。为满足上述要求，一般碾压程序为初压用钢轮压路机先静后振 2 遍，复压用胶轮压路机静压 4-6 遍，终压用轮胎压路机静压 2 遍。初压的作用是稳定，防止胶轮压路机形成车辙，影响面层横向平整度；复压的作用是压实，依靠胶轮压路机的搓揉和重压使面层密实，同时利用胶轮压路机对热沥青混合料的搓揉作用消除摊铺过程中的部分离析；终压的作用是平整，消除胶轮压路机形成的轮迹，提高面层横向和纵向平整度。 6 离析部位的处理 针对面层离析部位，通过钻孔取芯测得相关的技术数据进行分析，技术指标与标准相关差不大的地方，可以喷涂粘层油后进行上一面层的施工。技术指标相差较大时，可采用保路威修补车进行处理，具体做法是烘热至 120 摄氏度左 （下转第240页）

温度离析现象的成因及处理

温度离析现象的成因及处理(纯字) 2006-9-27 14:28:10 点击数:152 评论共:0条收藏此页推荐阅读 1 温度离析现象 所谓沥青混凝土的温度离析是指原来经充分搅拌、温度均匀的沥青混合料，经过某一过程后，温度出现较大差异的现象。 沥青摊铺作业中，为保证路面的摊铺质量，要求沥青混凝土具有一定的温度。沥青混凝土搅拌站按规定对物料进行级配、加热和搅拌，成品沥青混合料由自卸卡车运到摊铺现场。应该说，搅拌站供给卡车的混合料是符合质量要求的，既不存在级配的离析，也没有温度的离析。然而，在沥青路面的施工中，却普遍存在沥青混合料的温度离析，而且还相当严重。 发达国家对沥青混凝土的温度离析已作了大量的研究。如美国的爱斯太克（Astec）公司使用高精度的红外线摄像机对摊铺作业进行拍摄，发现温度离析的程度比人们所估计的要大得多：143 ℃的沥青混合料装入自卸卡车，运距仅为16~24 km，抵达摊铺现场时，沥青混合料的温度差别竟达到44 ℃之多，摊铺面上有些区域的温度竟低到99 ℃。1997年，澳大利亚一个建筑承包商从278 km远的地方运料，到达施工现场时，卡车车厢两边的料温只有80℃，车厢顶部的料温为96℃，而车厢中间的料温仍然有152℃。 我国在公路施工中，沥青混合料的运输工具大都为载重量不大于10 t的自卸卡车，载重量不及发达国家的一半。司机为了方便省事，对斗中的物料基本上不做覆盖。这一切均会加剧车内局部区域物料的冷却，造成严重的温度离析。因此，尽管我国在这方面未有人作过专门研究，但可以肯定地说，我国在路面施工中沥青混合料的温度离析现象比发达国家要严重得多。 2 温度离析的原因 自卸卡车的运输和卸料过程是造成沥青混合料温度离析的主要原因。 众所周知，修筑高速公路时，除了非常靠近沥青混凝土搅拌站的路段外，铺筑其它路段路面所需沥青混合料总有一定长度的运输距离，需要一定的运输时间。即使在炎热的夏天，气温比沥青混合料的温度也低得多，势必会通过车厢壁进行热量的交换，且热交换的三种方式同时存在，造成混合料的热量损失，从而引起温度的下降。毫无疑问，热量的损失与温度的下降主要出现在靠近车厢壁的混合料中。如果车厢不加覆盖，车厢顶部的沥青混合料则与相对运动的空气直接接触，顶层物料的热量损失和温度的下降将严重得多。随着运输距离的加大，运输过程造成的热量损失也相应加大。混合料温度愈高，气温愈低，则热量损失愈大，造成的温度差异越严重。混合料中沥青和骨料的导热性能都比较低。在行驶过程中，卡车周边的混合料温度大幅降低，但由于导热性能低的缘故，热量从混合料堆的中心向四面传导的速度相当缓慢。当卡车抵达摊铺现场时，卡车周边物料的温度就会大大低于物料中部的温度，出现温度差别。 卡车到达摊铺现场向摊铺机卸料时，车厢中部的物料因温度高、粘性低首先被卸到摊铺机的料斗中，而靠近车厢壁的物料因相反的原因总是最后落在料斗的两侧和顶部。因此，又是高温物料最先经刮板输送器传输到摊铺机的后部，由螺旋摊铺器摊铺到基层上，而低温混合料却被延时到最后才被摊铺。这一过程进一步加剧了沥青混合料温度的不均匀性，即温度的离析更加严重。由于这种现象出现在每车运输和卸料过程中，故离析也周期性地出现。

如何防止沥青混合料离析1

如何防止沥青混合料离析 沈大路面第五合同段大庆油田路桥公司 孙文勇、高金德、邱瑞丰 长期以来，沥青混合料的离析在施工中一直都没有很好的解决，这里所说的离析是指粗集料集中或细集料集中，粗集料集中导致沥青路面的水损害，细集料集中夏季易形成车辙，无论是粗集料集中还是细集料集中都会对沥青路面造成严重的破坏。施工中一定要避免离析。那么沥青混合料离析是怎样产生的呢？我认为有以下几方面原因： 1、沥青混合料的设计级配不好，级配曲线不圆滑； 2、冷料仓进料时细集料潮湿不易下落，各种材料没有真正严 格的按比例进料； 3、热拌沥青混合料拌和时间过短，粗细集料不均匀导致离析； 4、混合料进入热储仓时，料靠一边产生离析； 5、混合料卸在运输车上时，粗集料滚动产生离析； 6、混合料卸到摊铺机上时，粗集料滚动到边上产生离析； 7、摊铺机螺旋输送器料半载产生离析； 8、混合料初始碾压时，即强振导致粗、细集料离析。 知道沥青混合料离析产生的原因，从以下几方面控制好能有效的避免沥青混合料离析。 一、沥青混合料的设计及拌合上 1、沥青混合料设计级配要连续，级配曲线要圆滑。在各项指标 符合规定的条件下，一般使沥青用量增加0.2％左右，剔除

沥青混合料中的超大粒径块。 2、细集料要苫盖，防止被雨淋湿，以防堵塞下料口。 3、拌合站冷料仓门开启适中，经常用人巡视，用棍棒捅一捅冷 料仓，防止粗骨料卡死，细集料不下，导致离析。 4、适当的延长拌和时间，使混合料拌和均匀。 5、在热料仓顶部筛下安装一块挡板，使热料下落点在料仓的正 中心，使细集料与粗集料拌合均匀，防止粗细集料离析。 6、混合料进入热储仓时，应垂直从中心落下，热储仓中储的料 尽可能少，使料落距增大，有足够的动量，能够分散的更均 匀。 二、沥青混合料的运输上 1、运输卡车应分成三次装料，第一次装在车斗前方，第二次装 在车斗的后部，第三次装在车斗的中央。 2、经常清理车斗，确保车斗底部光滑，使料顺利的下滑。 3、卡车倾倒混合料时，应将料斗大角度升高，确保混合料能够 一次性快速下滑到摊铺机的料斗中，防止料滚动产生离析。 三、沥青混合料摊铺碾压上 1、运输车辆要连续跟上，尽量使摊铺机的料斗满载。 2、每次卡车离开后，摊铺机应及早收料斗，防止粗细集料离析。 3、调整摊铺机速度，使之与拌和机拌料速度相匹配，防止无料 人为停机。 4、调整好料位器，使螺旋输送器连续、缓慢、无间断满载运转，

沥青混凝土路面摊铺离析控制通用版

安全管理编号：YTO-FS-PD234 沥青混凝土路面摊铺离析控制通用版 In The Production, The Safety And Health Of Workers, The Production And Labor Process And The Various Measures T aken And All Activities Engaged In The Management, So That The Normal Production Activities. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards

沥青混凝土路面摊铺离析控制通用 版 使用提示：本安全管理文件可用于在生产中，对保障劳动者的安全健康和生产、劳动过程的正常进行而采取的各种措施和从事的一切活动实施管理，包含对生产、财物、环境的保护，最终使生产活动正常进行。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1 离析的分类和产生的原因 混凝土离析是指骨料和沥青在沥青混合料中分布得不均匀［1］。按离析外观形式分有条状离析和块状离析，按分布形式分有横向离析、纵向离析和竖向离析，按形成的形式分有规则离析和不规则离析。 产生离析的原因主要有：原材料控制不严，变异大［2］；施工工艺和操作水平不当，这主要是指停机待料、梯形摊铺速度差，搭接宽度控制不当，过快收斗以及不及时碾压等。不规则离析，往往是施工工艺问题，而规则离析，大多是由于摊铺机的性能所决定的。 从近几年施工的沥青路面来看，拌和设备、摊铺机质量的好坏已成为沥青路面离析的主要原因。如某些拌和设备的自动计量系统严重不准，逐盘打印差异大。摊铺离析更是目前路面施工中最容易也是最难控制的，为此国内外很多企业试图从摊铺机着手改造更新(见表1)。

沥青混合料离析现象原因分析及预防措施

沥青混合料离析现象原因分析及预防措 施 [摘要]离析现象是沥青路面施工过程中经常出现的问题, 严重的离 析会导致沥青混合料的各种力学性能和使用性能的下降, 严重影响路面的施工质量, 并造成路面的破坏, 缩短路面的寿命。本文通过对沥青混合料拌合、运输、摊铺和碾压过程的研究, 分析了沥青混合料离析产生的原因, 对其预防措施和评价方法进行了探讨, 以期在工程实践中参考。 [关键词]沥青混合料离析级配 一、概述 近年来, 由于国家加大对农村公路的投资力度, 沥青混凝土路面结构也被广泛的应用到农村公路的建设中, 其行车舒适性及维修方便性较水泥混凝土路面有较大的优势。但其早期破坏在很大程度上影响了其综合使用性能, 沥青混合料离析是造成沥青路面早期破坏的原因之一。沥青混合料离析可大致分为两种类型: 级配离析和温度离析。级配离析出现时, 沥青路面上一些区域粗料集中, 另一些区域细料集中, 使得混合料变得不均匀, 级配及沥青用量与设计不一致, 导致路面呈现出较差的结构和纹理特性。一些区域细料集中、孔隙率小, 可能会出现泛油、车辙; 另一些区域粗料集中、孔隙率太大, 可能会导致路面水损坏。温度离析是指沥青混合料在储存、运输及摊铺中受天气、施工机械影响, 由于热量损失而出现温度差异的状况。混合料的温度离析会导致路面压实度不均匀, 温度较低的区域路面的空隙率较大、纹理深度也较大, 这些区域的路面易出现早期损坏。研究表明, 严重离析的路面使用寿命可能会减少50% 以上。目前公路沥青路面的

一些早期损坏, 如松散、网裂、坑洞、局部严重辙槽、局部泛油、新铺沥青路面的构造深度不均等, 都与沥青混合料的离 析密切相关。 二、离析现象产生的原因分析 2. 1 拌和过程的不均匀及材料自身的不均匀 公路部门的集料多半不是自己生产的, 而是取自五花八门的社会料场, 一个工程的集料往往来自好几个料场, 质量参差不齐, 不仅石料质量不同, 覆盖层和风化层清除不干净, 破碎和筛分机械不统一, 筛孔尺寸混乱, 导致集料产品质量及规格各行其是, 实际级配与配合比设计所用的级配有很大的差距, 尽管目标配合比设计很认真, 但生产配合比设计有了很大的变化, 到正式生产时, 实际材料与配合比的材料相比就有了很大的差异。2. 2 运输过程中造成的离析 拌和的沥青混合料可能是先进入热贮料仓, 也可能直接从拌合机卸料到运料车中, 按规范要求运料车应该每卸一斗挪动一下, 以便减少混合料的离析, 实际上即使这样做了, 离析也是难免的, 更何况有许多运料车并没有按照规范的要求做, 车停在拌合机下一直不动, 卸料成为一座小山, 离析就更严重了。 2. 3 摊铺过程中的离析 沥青混合料摊铺机在摊铺混合料过程中造成混合料不均匀或离析的原因主要有以下几个方面: 1) 混合料从运料车卸到摊铺机的过程中, 一定程度上会产生粗细集料分离;

沥青路面离析问题的若干思考

沥青路面离析问题的若干思考 发表时间：2009-05-25T10:42:03.437Z 来源：《中小企业管理与科技》2009年4月上旬刊供稿作者：李立明[导读] 沥青混合料的离析问题是造成路面的不均匀性的主要原因，是降低路面使用性能的顽症。摘要：沥青路面的离析现象会导致沥青路面的早期损坏，大大缩短沥青路面的使用寿命，对沥青路面的性能影响较大是引起路面水损坏现象的基本原因，尤其是在北方，桥面的沥青混凝土铺装层出现离析时，在冬季就会使除雪剂透过沥青铺装层渗入到桥面水泥混凝土表面 上，对水泥混凝土桥面产生腐蚀现象，影响桥面的使用寿命，给工程带来损害。本文通过对沥青路面施工时出现离析现象的原因、危害的分析，从3个方面提出了减少离析现象及消除其产生后果的方法，同时提出了具体的防治措施。关键词：离析现象沥青摊铺平整度防治 0 引言 高速公路路面早期损坏的一个重要原因是路面的不均匀性，而沥青混合料的离析问题是造成路面的不均匀性的主要原因，是降低路面使用性能的顽症。混合料发生离析时，粗集料和细集料分别集中于铺筑层的某些位置，使沥青混凝土不均匀、配合比级配与原设计不符，导致路面产生一些破坏，缩短路面使用寿命。当前国内对沥青混合料的离析问题还没有引起足够重视，在国外，为防止离析问题而采取的技术措施已明确在沥青路面施工技术规范中规定。沥青路面施工中的离析是影响路面质量的关键因素之一。离析现象的成因是复杂的，通常由摊铺机结构、供料方式、摊铺技术和沥青混合料质量等方面的原因形成。事实证明，如果对施工过程进行科学合理地控制，则可以有效减少离析现象的发生，从而大大提高沥青路面的质量。 1 沥青碎石离析的危害 1.1 沥青碎石粗集料一旦形成集中，在碾压过程中，集料非常容易被压碎，骨料表面积增大，改变了原设计的路面配合比，油料偏少，造成集料碾压成型后松散，破坏路面结构，影响路面强度、行车安全和行车效果以及道路使用寿命。 1.2 粗集料集中，局部密实度差，孔隙率高，容易在路面形成积水，影响路面质量。 1.3 粗集料集中，影响路面平整度及路面外观美感。 2 造成沥青混凝土路面离析的原因分析 沥青混合料本身的原因：配合比设计若采用间断级配、大粒径较粗级配均易产生集料的离析；沥青用量偏大也易产生离析；而为防止路面产生车辙，SMA结构、“Superpave”路面、大粒径沥青混凝土被越来越多应用于工程中，故应采取有效措施避免混合料离析，提高路面质量。混合料拌和过程、运输、摊铺过程中的离析：拌和温度过高，连续式拌和均易产生离析。当拌和料被放入运输车时，将有一部分骨料流向车厢的侧面，造成粗细集料集中现象。同时热量损失在运输车厢周边立刻出现，在改性沥青路面中，由于要求温度高，这样的现象就越明显。在热混合料运输中，尤其是运距越长，越会造成车厢底、侧及顶面温度降低。卸料时料在顶面温度低的料落在摊铺机受料斗的两侧，当料车卸完料以及受料斗中料堆接近消失时，两侧冷料向内落下，被输送带送到后面的分料室，并被整平，整平板不可能使较冷的混合料与高温混合料一样固结。在摊铺层上就会出现离析小面积，由于每一车料都可能产生这种由于温度差异而造成的离析破坏，周期性的破坏现象也就更加明显。摊铺后路面材料和温度的离析将直接造成压实后路面空隙率的不均匀。 3 沥青路面施工中离析的防治措施 离析通常分为骨料离析和温度离析。骨料离析是指沥青混合料中大粒径骨料分别聚集，处于较为明显的不均匀混合状态，一般由机械因素引起；温度离析是指沥青混合料中各部分温度出现明显差异。离析的危害性很大，可对路面质量造成多方面的影响。沥青混合料产生离析的主要原因及防止措施如下： 3.1 拌和 3.1.1 若沥青搅拌机中振动升筛局部发生破裂，会使混合料混有部分超过规格大料径骨料，因而应对其经常检查，必要时更换振动筛。 3.1.2 拌和时间短或搅拌机中拌叶脱落也可能导致混合烊拌和不均匀或温度不均匀。因此，应经常检查搅拌机中的相关部件，并严格控制搅拌时间，注意观察混合料中是否有明显的大骨料与小骨料聚集的现象。如果发现，应及时查明原因，及时处理。 3.2 卸料储料筒向运输车装料时，由于重力及高度的原因，大骨料滚落在两边及前后，形成骨料的第一次集中。为改变这种状况，应分别向运输车的前、中、后3处堆装，这样在向自卸车的卸料时大骨料和小骨料可以再次混合。 3.3 运输运输过程中的颠簸，也可造成大粒径骨料的集中，同时，由于运输过程中料堆表面与空气接触，温度下降较快，而料堆中心温度下降较慢，因此形成温度离析。所以，在为搅拌场地选址时，要尽量使搅拌场地与摊铺现场距离不要太远。同时，应适当平整运输通道、降低行驶速度，使运输过程中，尽量减少颠簸；对料堆要采取保温措施（尤其是较长距离的运输），比如要苫盖篷布等。 3.4 倾倒混合料卸向摊铺机时，大骨料滚落在料斗两侧，因此应将车箱大角度、快速升起，使混合料整体下滑，以避免大骨料向外侧滚动和堆积。 3.5 摊铺机料斗的翻动应正确操作料斗翼析，绝对避免料斗内固定积料过多和翻动过快。 3.6 螺旋布料器的分析摊铺机产生离析的主要环节在螺旋分料过程，在作业中功率消耗最大的环节也在螺旋分析过程。摊铺机在设计过程中，主要考虑功率因素，使螺旋分料器中的物料表面位于螺旋直径的1/2-2/3处。按照这种情况，当用于大宽度、大厚度摊铺时，由于输料量加大，而螺旋只有位于物料内部的部分才有输料能力，因此为满足作业要求，只能将转速提高。这样，高速旋转且暴露在空中的螺旋布料器顶端就会向物料层上部的空间抛送物料。这是分料过程中形成离析的主要原因。通过在施工现场的观察，可以十分清楚地看到这一点。 基于以上分析，为避免沥青混合料产生离析，在摊铺中应采取如下措施：尽量采用具有大直径、低转速螺旋布料器（低速大扭矩马达）的摊铺机；降低螺旋布料器的高度，并使混合料的高度超过螺旋布料器（即满埋面料器）。这样可以提高螺旋布料器的输送率，降低转速，减少不同物料颗粒之间的惯性差异同时，因为布料器埋于混合料内，可以对物料实现二次搅拌，降低前期离析程度，位于混合料中的布料器向两侧沿整个断面挤出物料，而不是向上或向下倾推物料，这样可以减少不同宽度位置上的横向离析和物料上下滚动产生的纵向离析，螺旋面料器上部不暴露在空间，也不会由于上抛而产生面层离析。在摊铺中，对表面层出现的离析现象应及时补救。如采用人工细筛的方法，筛出适量细筛的方法，筛出适量细沥青混合料洒在出现离析的表面层，并及时碾压，这样可以缓解离析的影响。

沥青路面施工离析现象分析和解决方法探讨

沥青路面施工离析现象分析和解决方法探讨 随着我国公路事业的快速发展，沥青路面得到了广泛的应用，但常常由于路面质量引起路面的早期损坏，沥青路面的离析就是其中的一种弊病。本文根据在SUP-25沥青路面摊铺过程中所出现的离析现象进行分析，找出了解决办法，最大限度地减少离析现象，确保沥青路面的质量。 标签：沥青路面离析施工解决方法 沥青混凝土路面具有表面平整、行车舒适、震动小、噪音低、施工期短、养护维修方便等优点，随着施工技术和管理水平的不断发展，其越来越得到广泛的应用。随着国民经济的迅猛发展，交通量日益增大，且超大超重车辆日益增多，使我国高速公路路面面临严峻的考验，通车几年后早期损坏的现象也时有发生。沥青路面早期损坏一个最重要的原因就是沥青路面的不均匀性—离析造成的。以某高速公路沥青路面下面层SUP-25为例，进行详细分析探讨沥青路面的离析现象和解决方法。 1 离析造成的危害 沥青路面的离析，通常分为温度离析、骨料离析和碾压离析。温度离析是指沥青混合料中各部分温度出现明显差异；骨料离析是指沥青混合料中大粒径骨料从混合料中分离出来，处于明显的不均匀混合状态。这些离析会造成路面表面不均匀，以一块是大料一块是细料或呈一片、呈一条带等现象出现，对路面的使用寿命有很大的影响。一旦路面表面产生离析现象，离析处往往会缺少细集料，造成离析面上粗集料与粗集料接触，只有少数接触点粘有沥青，随着时间的延长，沥青会老化剥落，使沥青与集料的粘结力减弱，如有水渗入孔隙，在行车的动水压力重复作用下，就会导致沥青剥落使路面產生严重的水破坏现象，相反，在细集料集中的地方，尤其是条带状离析，在高温季节还可能发生车辙的危害。实际施工中，我们在离析地点进行了取芯检测，在粗集料集中点检测压实度严重不足；通过对摊铺时离析表面的沥青混合料抽提检测，发现粗集料偏多、细集料很少、油石比偏小，检测的级配和油石比与设计值相差很大。同时对离析点进行现场渗水检测，离析（粗集料集中）严重的地点渗水很大，这就为路面的使用寿命埋下了可怕的祸根。 2 造成离析的原因分析和解决措施 2.1 某高速公路沥青路面下面层采用的结构形式为SUP-25，在施工中，发现沥青路面表面有明显的离析，而在AC25-I型沥青面层施工时，沥青路面表面基本无明显的离析。原因之一是由于SUP-25级配偏粗造成的离析。 SUP-25与AC25-I型的级配对比如表1： 解决措施：按照级配要求，我们对SUP-25级配进行了认真的分析，在试铺

沥青混合料产生离析的原因及改善措施

沥青混合料产生离析的原因及改善措施 毛积鸿1肖日鹏 2 （1 赣州市公路桥梁工程局赣州 341000） (2 赣州市公路局龙南分局赣州 341700) 摘要：针对沥青混合料产生离析这一普遍存在的问题，分析了其产生的原因，结合实践工作经验，提出了控制和减少沥青混合料产生离析的措施。 关键词：道路工程；沥青混合料；离析；改善措施 0 前言 高速公路沥青砼路面摊铺作业过程中，骨料离析是一个普遍存在的现象，也是造成沥青砼路面早期破坏的一个重要原因。离析现象指摊铺材料中的粗细颗粒分布不均匀，出现明显分离，从而使新铺沥青混合料表面粗细集中，其周围没有足够细集料，空隙大，通常呈片状和条带状，它将严重缩短路面的使用寿命。造成骨料离析的原因是多方面的，实践证明，只要在每个环节都把好关，就能大大减少离析的发生。 1 新铺沥青混合料离析的危害 离析使新铺沥青混合料面层透水性能增强。进入路面空隙中的水不断产生动水压力或真空负压抽吸的循环作用，水分逐渐深入沥青与及集料的界面上，并对沥青起乳化作用，导致沥青混合料强度下降。同时由于水动力作用，沥青膜渐渐从集料表面剥离，导致集料之间的粘结力丧失而发生沥青混合料掉粒和松散，继而形成沥青路面的剥落、龟裂、坑槽、推挤等损坏现象，严重缩短了沥青砼路面的使用寿命。 2 沥青混合料产生离析的原因和改善措施 2.1沥青拌和楼筛网破损 高速公路沥青砼路面施工，施工规范要求使用间歇式沥青拌和楼，拌和楼的热骨料振动筛网经常发生破损，导致超粒径的大骨料增加，使得摊铺过程中的骨料离析机会增加。据统计，接近50%的路面骨料离析是由于超粒径大骨料的增加造成的。所以严格控制骨料尺寸，按筛分曲线的要求实现配合比是关键。因此，操作员必须在每次开机前检查筛网是否完好，需要时及时更换。另外，转产不同型号的沥青混合料要按要求更换筛网。 收稿日期：2004-10-26 2.2拌缸的卸料高度 拌缸卸料到斗车的高度会影响到骨料的离析，卸料的高度越高，离析的机会越大。卸料高度最好控制在2m以内，当然是越低越好，在设备选型时必须在考虑产量的同时考虑拌缸的卸料高度。 2.3热料仓的进料和储存 斗车卸料到热料仓是造成骨料离析的一个重要原因，热料仓愈大，混合料的跌落高度就愈高，离析的机会愈大。要解决这个问题，最好选购设备时增加热料仓的旋转滑槽，使混合料卸下时起到缓冲作用并向四周布料，这样就大大避免了骨料离析现象的发生。 2.4热料仓的卸料 因热料仓卸料到运输车的方法、速度和高度而造成骨料离析是比较普遍的，如采用单堆装料，离析就严重。所以对于吨位较小的运输车（5t以下），至少2堆堆放；较大车辆（10-30t）采用3-5堆堆放为宜。 热料仓的卸料速度和高度也是造成骨料离析的重要原因之一，这两者又是互相关联的。高度愈高则速度愈快，反之亦然。因此卸料口到运输车车厢侧板最高点距离不宜超出0.5m，且越低越好。最佳办法是加装布料器，它可以将混合料均匀分布在车厢的每个角落，但会影响到装车效率（时间较长）。 2.5混合料的运输 由于施工现场道路条件较差和混合料料堆锥坡太陡，以及运输车急剧起步和刹车，致使大骨料往四边散落较为严重，从而造成骨料离析。如果驾驶员在运输过程中保持正常驾驶，一般不会造成严重的离析。但运输过程中混合料的温度离析却非常严重，可以在车厢上加盖厚篷布保温，以减轻温度离析。 2.6自卸车的卸料速度、高度 自卸车车厢的举升角度的变化决定了卸料速度和高度的变化。角度愈大，卸料速度和高度就愈大， 20

沥青混凝土离析原因及防治

沥青混凝土离析原因及 防治 WTD standardization office【WTD 5AB- WTDK 08- WTD 2C】

沥青混凝土离析原因及防治沥青路面的离析现象会导致沥青路面的早期损坏，大大缩短沥青路面的使用寿命。尤其离析现象导致路面孔隙率增大，密实度减小，雨水或雪融水会不断渗透，使其受压能力大大减小，严重的会继续破坏到路面基层。路面平整度及美观方面也会受到影响，会影响行车安全。 沥青混凝土离析的原因： ①首先是生产中原材料的虽合格但偏粗或配比不佳使粗集料偏多，或形不成密级配型，会产生混合料的离析； ②沥青混凝土混合料的拌合过程中温度控制不严格不按设计规定配比都会容易产生沥青混凝土路面离析。 ②沥青混合料从拌料仓向运输车里卸落时，卸到一定高度后，大骨料会滚落在国的两侧，使粗集料集中； ③运输车里的混合料卸向摊铺机时，部分大骨料滚落在摊铺仉拌厢壁附近，使粗集料再次集中。这些粗集料在摊铺时一直留在收料斗中，直到一斗摊铺完，收斗时，又一次集中； ④摊铺机在摊铺过程中由于螺旋布料器高速旋转会向物料层上部的空间抛送物料，使其在分料过程中产生离析。 ⑤油石比偏小、摊铺机行驶速度偏快等也会使路面产生离析； ⑥还有接缝处处理不好。接缝离析以纵向接缝离析较严重。纵向接缝离析是由于接缝处混合料或多或少就会在接缝处产生离析现象。 沥青混凝土路面离析的施工防治：

原材料的质量控制 首先，对于粗骨料的加工应该注意方式和时间 ,以便确保粒径和质量，推荐采用二次破碎时同时使用反击式的加工方式。 其次 ,沥青混凝土使用的材料应该有质量保证确保规划、尺寸和型号与设计的一致性。 最后，严格做好沥青混凝土的马歇尔实验这是防止沥青混凝土路面出现离析的关键。 3 2 原材料的堆放 首先，沥青混凝土堆料场应该设有排水系统，地面应该经过硬化处理，要保证集料的清洁和干燥。 其次，对于不同规格和品种的原料应采用分别堆放的方式避免相互之间的混合。最后，对于有防水和防潮要求的原材料应该搭设有保护和防雨功能的护棚。 认真做好沥青混合料的组成设计。沥青混合料的配合比设计应充分考虑施工性能，使沥青混合料容易摊铺和压实，避免造成严重的离析现象。 3.2.1 确定矿料的最大粒径矿料最大粒径对沥青混合料路用性能影响较大。当路面结构层厚度（h）与矿料最大粒径（D）的比值较小时，沥青混合料的高温稳定性提高，车辙等损害减小，但抗疲劳能力降低；当h/D 增大时，矿料细集料含量多，沥青用量大，沥青混合料的抗疲劳特性提高，但高温稳定性下降。通常取h/D＞等于2，此时沥青混合料施工和易性、可压实性较好，可以较好的避免离析现象，更容易达到规定的密实度和平整度。 3.2.2 沥青油石比的选择：沥青油石比通常由常规马歇尔试验来确定，测定马歇尔击实试件的毛体积密度、吸水率。计算沥青混合料试件的空隙率、矿料间隙率、有

沥青路面施工过程中离析现象的成因及解决方法探讨947398157

沥青路面施工过程中离析现象的成因及解决方法探讨 工程概况 本工程属宁（南京）-连（连云港）平原微丘区一级公路，路线全长286km。设计行车速度100km /h。路基宽度24.50m，其中中间带3.0m（含路缘带2X 0.5m），行车道为2X 3.75m，硬路肩为2X 2.5m （含路缘带2X 0.5m）土路肩2X 0.75m。其中淮阳市境K78 + 400?K98 + 143段由交通部第二公路工程局第四工程处承建。 1,1行车道及路缘带路面结构 采用沥青混凝土路面，即4cm中粒式沥青混凝土抗滑层+ 5cm粗粒式沥青混凝土+ 6cm热 拌沥青碎石+ 1cm砂粒式沥青混凝土，基层采用二灰碎石，底基层采用二灰上。 1,2沥青路面面层配合比设计 宁连路K78 + 400?K98 + 143段沥青路面面层，AC- 16 AC- 30 I、AM-30、AC-5 I沥青混凝土配合比设计是根据《公路沥青路面施工技术规范》JTJ032-94）进行设计的，其中试验是根 据《公路沥青及沥青混合料试验规程》（JTJ052-93）和《公路工程集料试验规程》仃JT058-94）进行的。沥青新加坡70#重交通沥青用于AC-16H中粒式沥青混凝土，克拉马依70#重交通沥青 用于AC-SOI粗粒式沥青混凝土，AM-30沥青碎石，AC- 5 I砂粒式沥青混凝土。矿料采用：碎石 采用大石山通宇公司生产的1-3碎石，瓜子片（0.5?1.5），米砂（0.2?0.7）;黄砂采用新沂产的河 砂；矿粉采用洪泽水泥厂的矿粉。 AC- 16 n中粒式沥青混凝土级配如下： 2问题的提岀

1996年3月18日至23日，我们在K87 + 400?K87 + 750段施工时，发现在沥青碎石铺 筑时沥青混合料出现严重离析现象，其离析位置具有规律性，如图 1所示。 于是我们把该段做为试验路段，对其进行了专门的分析研究， 并探索出了具体解决办法。 3研究过程 3,1沥青碎石形成离析带的原因 根据现场离析带形成的状况与特点，我们发现沥青碎石形成离析带主要有以下几个方面的原 因： (1) 沥青混合料从贮料罐向运输车里输送时，由于高度原因，大骨料滚落在车厢附近，形成粗集料第一次集中。 (2) 运输车里的混合料卸向摊铺机时，大骨料滚落在摊铺机半厢附近，形成粗集料的第二次集中。 (3) 摊铺机送料器在送料过程中，先将中间集料送于布料器，剩余粗集料留存在料斗中，摊铺机收斗时，形成粗集料的第三次集中。 3.2 沥青碎石离析的危害 (1) 沥青碎石粗集料一旦形成集中，在碾压过程中，集料非常容易被压碎，骨料表面积增大， 改变了原设计的路面配合比，油料偏少，造成集料碾压成型后松散，破坏路面结构，影响路面强度、行车安全和行车效果以及道路使用寿命。 (2) 粗集料集中，局部密实度差，孔隙率高，容易在路面形成积水，影响路面质量。 (3) 粗集料集中，影响路面平整度及路面外观美感。 3.3解决沥青碎石形成离析带方法

沥青混凝土离析原因及防治

沥青混凝土离析原因及防治 沥青路面的离析现象会导致沥青路面的早期损坏，大大缩短沥青路面的使用寿命。尤其离析现象导致路面孔隙率增大，密实度减小，雨水或雪融水会不断渗透，使其受压能力大大减小，严重的会继续破坏到路面基层。路面平整度及美观方面也会受到影响，会影响行车安全。 沥青混凝土离析的原因： ①首先是生产中原材料的虽合格但偏粗或配比不佳使粗集料偏多，或形不成密级配型，会产生混合料的离析； ②沥青混凝土混合料的拌合过程中温度控制不严格不按设计规定配比都会容易产生沥青混凝土路面离析。 ②沥青混合料从拌料仓向运输车里卸落时，卸到一定高度后，大骨料会滚落在国的两侧，使粗集料集中； ③运输车里的混合料卸向摊铺机时，部分大骨料滚落在摊铺仉拌厢壁附近，使粗集料再次集中。这些粗集料在摊铺时一直留在收料斗中，直到一斗摊铺完，收斗时，又一次集中； ④摊铺机在摊铺过程中由于螺旋布料器高速旋转会向物料层上部的空间抛送物料，使其在分料过程中产生离析。 ⑤油石比偏小、摊铺机行驶速度偏快等也会使路面产生离析； ⑥还有接缝处处理不好。接缝离析以纵向接缝离析较严重。纵向接缝离析是由于接缝处混合料或多或少就会在接缝处产生离析现象。 沥青混凝土路面离析的施工防治： 3.1原材料的质量控制 首先，对于粗骨料的加工应该注意方式和时间 ,以便确保粒径和质量，推荐采用二次破碎时同时使用反击式的加工方式。 其次 ,沥青混凝土使用的材料应该有质量保证确保规划、尺寸和型号与设计的一致性。 最后，严格做好沥青混凝土的马歇尔实验这是防止沥青混凝土路面出现离析的关键。 3 2 原材料的堆放

首先，沥青混凝土堆料场应该设有排水系统，地面应该经过硬化处理，要保证集料的清洁和干燥。 其次，对于不同规格和品种的原料应采用分别堆放的方式避免相互之间的混合。最后，对于有防水和防潮要求的原材料应该搭设有保护和防雨功能的护棚。 3.2 认真做好沥青混合料的组成设计。沥青混合料的配合比设计应充分考虑施工性能，使沥青混合料容易摊铺和压实，避免造成严重的离析现象。 3.2.1 确定矿料的最大粒径矿料最大粒径对沥青混合料路用性能影响较大。当路面结构层厚度（h）与矿料最大粒径（D）的比值较小时，沥青混合料的高温稳定性提高，车辙等损害减小，但抗疲劳能力降低；当h/D 增大时，矿料细集料含量多，沥青用量大，沥青混合料的抗疲劳特性提高，但高温稳定性下降。通常取h/D＞等于 2，此时沥青混合料施工和易性、可压实性较好，可以较好的避免离析现象，更容易达到规定的密实度和平整度。 3.2.2 沥青油石比的选择：沥青油石比通常由常规马歇尔试验来确定，测定马歇尔击实试件的毛体积密度、吸水率。计算沥青混合料试件的空隙率、矿料间隙率、有效沥青饱和度等体积指标，进行体积组成分析。进行马歇尔试验时，测定马歇尔稳定度和流值。最后通过各项指标图解，选择最佳沥青用量。当然油石比还需要结合当地气候条件去综合考虑。比如我们这个项目的施工是在北方的十月份，早晚温差较大，则油石比略为偏大可增强低温抗裂性能。 3.3 严格按照生产配合比进行拌制。控制好加热温度，沥青温度过低，拌合不均匀，都可能使混合料产生离析。应严格控制拌和时间。经拌和的沥青混合料应均匀一致，无结团成块或严重的粗、细料分离现象。 3.5 运输过程中会产生级配离析和温度离析，所以运输时要盖好苫布，尤其是运距较远的。近几年，在发达国家还出现了一种称为“沥青混合料转运车” （俗称摆渡车）的新的路面施工机械，其主要功能就是对摊铺前的沥青混合料重新进行一次搅拌，消除运输过程中产生的级配离析和温度离析。以得到更平整、密实度更均匀寿命更长的路面。 .6 沥青混合料的摊铺。采用沥青混合料摊铺机摊铺。一台摊铺机和铺筑宽度不宜超过 6~7.5m，避免造成混合料离析。本项目采用两台摊铺机布置成梯队方式同步摊铺，相除摊铺机之间间距控制在 10~20m、摊铺范围搭接 30~60cm。摊铺

沥青路面离析情况探究

沥青路面离析情况探究 沥青路面离析情况探究 摘要：本文就沥青混凝土路面离析的现状，出现的原因进行分析并结合实际提出相应的预防和处理措施。 关键词：沥青混凝土；路面；离析 Abstract: This paper presents the segregation of asphalt concrete pavement, the analysis of the causes and proposes corresponding prevention and treatment measures. Key words: asphalt concrete pavement; segregation; 中图分类号：U416 前言 沥青混凝土路面离析就是指路面某一区域内沥青混合料主要性 质的不均匀，平时看到的粗骨料集中的离析仅为离析最易觉察的类型，也是较普遍的类型。沥青混合料离析可大致分为两种类型，即级配离析和温度离析。级配离析即粗集料区域内过分集中或细集料区域内过分集中，更科学地说现场级配超出了级配允许控制范围的区域都是级配离析，细集料的离析区域是施工控制和监理检查中往往容易忽视的离析，粗集料的离析是离析类型中现场较易发现的。温度离析是指沥青混合料在储存、运输及摊铺中受天气、施工机械影响，由于热量损失而出现温度差异的状况。 1、沥青混凝土路面离析的现状 沥青路面离析就是路面某一区域内沥青混合料主要性质的不均匀，比如沥青含量、集料组成、添加剂含量以及路面的空隙率等。沥青混合料离析可大致分为两种类型：级配离析和温度离析。级配离析出现时，沥青路面上一些区域粗料集中，另一些区域细料集中，使得混合料变得不均匀，级配及沥青用量与设计不一致，导致路面呈现出较差的结构和纹理特性。一些区域细料集中、孔隙率小，可能会出现泛油、车辙；另一些区域粗料集中、孔隙率太大，可能会导致路面水损坏。温度离析是指沥青混合料在储存、运输及摊铺中受天气、施工

沥青混合料离析处理方法

沥青混合料离析处理方法 沥青路面以其行车舒适而在高速公路中得到广泛应用，在我国已经建成的高速公路中，沥青路面占85%以上。然而新修的沥青路面往往在通车后短期内便出现坑槽或局部松散，其主要原因是施工过程中出现混合料离析，引起损坏。所谓离析，就是沥青混合料在运动过程中，因粗细集料动力特性的差异而出现分离的现象。离析混合料级配不同于目标配合比的设计级配，一部分地方粗集料多，另一部分地方细集料多。在细集料多的地方会出现车辙、泛油等病害；在粗集料多的地方，空隙率大，透水系数高，雨水很容易渗透到混合料中，车辆行驶时产生动水压力，不断冲刷沥青混合料，使沥青膜剥离，引起混合料松散。 沥青混合料离析已引起了国内外公路工作者的高度重视，采取了一系列的措施，如梯队摊铺、改进摊铺机性能、减少混合料装料和卸料过程中的离析等，这些措施有一定的效果，但是往往在施工工艺不满足要求，或者因施工控制不严，工序波动大而不同程度地出现离析，几乎可以说离析总是难以避免。在施工过程中采取什么措施预防离析，对已出现的离析如何处理仍是一个值得探讨的问题，本文就粗集料集中的离析进行探讨。 沥青混合料离析主要有两种形式：一种是结构层上部为粗集料，下部为细集料，一般沿摊铺方向呈带状，属表层离析；另一种离析是结构层全部为粗集料，这种离析呈块状，属贯穿离析。 （1）级配和油石比的变化 重点研究了AC-20I型混合料，其配合比设计油石比为4.5%，级配基本接近AC-20I的中值。施工时分别在粗集料集中部位和细集料集中部位取样，用燃烧法检验油石比，并对烧过后的集料进行筛分，检验级配。检验结果见表1。 表1 AC-20I型混合料离析和非离析油石比（%） 由表1可见，粗集料集中部位（1号）油石比比非离析部位低0.29%，比设计油石比低0.31%。细集料集中部位（2号）油石比比非离析部位高0.25%，比设计油石比高0.23%，可以看出由于离析混合料级配发生变化，粗集料多的比表面积小，裹油少；细集料多的比表面积大，裹油多。 （2）路面透水系数的变化 在级配和油石比对比的同时，笔者专门对AC-20I型沥青路面的透水系数进行过大量的对比试验，发现判断路面离析是否严重，检测透水系数是一个有效的办法。对于上下均为粗集料的贯穿离析，透水系数一般都在100ml/min以上，试筒中无气泡上冒，下垫圈中基本无余水，有的透水很快，甚至在1min内无法记数。对于上粗下细的表层离析，水往往从距透水仪边20——50cm的地方流出，试筒中无气泡上冒，透水系数均在30ml/min以上。在非离析部位，透水系数一般在30ml/min以下，有的基本不透水，试验时可以看见试筒中有气泡上冒。路面离析部位与非离析部位透水系数检测结果见表2。