工艺参数对连续铸轧铝合金组织的影响

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《铝加工》2014?年第?6?期总第?221?期

技术工程

作者简介：王瑞亮（1981-），男，山东临沂人，助理工程师，工学学士。收稿日期：2013-08-27

0?前言

双辊连续铸轧是直接将金属熔体“铸造及轧制”成半成品坯或成品材的一种工艺，如图1所示。这种工艺的显著特点是其结晶器为两个带水冷系统的旋转铸轧辊，熔体在其辊缝间完成凝固和轧制两个过程，与传统的铸锭-热轧-冷轧方法相比，连续铸轧法的主要优点是：能源消耗少，一般可节省40%左右，设备投资小，生产周期短，有利于回收废料等，使生产成本低。缺点是铸造组织残留多，晶粒粗大，化学成分分布不均匀?，产品的力学性能较差，质量不如传统方法生产的产品，铸轧产品主要用于食品、建筑、汽车等民用工业。

本文以8011铝合金铝箔坯料为研究对象，对比分析了铸轧法生产铸轧板时主要控制参数铸轧

工艺参数对连续铸轧铝合金组织的影响

王瑞亮1，高振朋2，苏振武2

（麦达斯轻合金有限公司，吉林 辽源 136200；2.河南中孚实业股份有限公司，郑州 450000）

摘要：本文研究了铸轧速度、辊缝等铸轧工艺参数对铸轧板显微组织的影响。结果表明，过高的铸轧速度导致板材中心偏析严重，小辊缝有利于控制化合物及晶粒的尺寸。关键词：铸轧速度；辊缝；显微组织；偏析；晶粒度

中图分类号：TG335.5?，TG115.21+3 文献标识码：A 文章编号：1005-4898（2014）06-0019-03doi:10.3969/j.issn.1005-4898.2014.06.04

速度、辊缝对其组织的影响。

1?铸嘴；2?液相线；3固相线；4?两轧辊中心连线

Z-铸轧区；Z 1-液相区；Z 2－液固两相区；Z 3－固相轧制区

图1 铸轧结晶示意图

1 试验方案

1.1 试验材料

8011铝合金广泛用于制备食品箔、空调箔、防盗盖板等产品，化学成分见表1。

表1 合金的化学成分（质量分数/%）

合金Si

Fe

Cu Mn Mg Cr

Zn Ti 其他杂质Al 单个合计8011

0.55～0.650.70～0.80

0.05

0.05

0.05

0.05

0.03

0.05

0.15

余量

技术工程

1.2 试验方案及方法

在φ850×1900mm倾斜式双辊连续铸轧机

上，采用不同的工艺方案生产8011合金铸轧板

坯，通过不同工艺参数对比，研究铸轧速度、辊

缝对铸轧板微观组织的影响。各方案冷却水温控

制在28±3℃、浇注温度685±2℃，除实验参数调

整外，其他铸轧参数不变，具体实验参数见表2。

表2 各试验方案工艺参数

方案铸轧板编号辊缝/mm 铸轧速度/

mm·min-1

板厚/mm

11-650 5.606507.60

21-850 5.608507.21

32-650 4.95650 6.95

42-850 4.95850 6.70

2 实验结果及分析

2.1 第二相分布

各方案铸轧板第二相分布见图2～图5。由图3可以看出，1-850有较为严重中心偏析，偏析在铸轧板中心区域多层排列，并呈“人”字形分布。分析主要原因是大辊缝、较高速铸轧过程中，冷却强度不足，富集合金元素的液态铝沿枝晶间隙，从较冷区挤到中部较热区(即所谓孔道效应)，全部凝固后在中部形成共晶，局部还可能出现过共晶，中心层偏析量随合金元素添加量和铸轧速度的增加而增加。而在同样速度参数下2-850（图5）也有较为严重的中心偏析，主要特征是沿铸轧中心线呈“一”字形断续分布，分析原因主要是速度高导致冷却强度不足，但由于辊缝小，富集合金元素被完全挤到了中心线上。1-650（图2）和2-650（图4）均无中心偏析，1-650蠕虫状网络比2-650略多，且聚集成团分布；2-650第二相分布则相对弥散。由图3和图5可以看出，减小辊缝可以减轻中心偏析。综上所述，铸轧速度对中心偏析影响最大，其次是辊缝。相关研究表明，尽管双辊铸轧的快速凝固技术能够产生非常细密的枝晶组织，使铸轧板的均匀性有了很大改善，但铸轧板仍会出现宏观偏析，宏观偏析很难通过均匀化退火来改善，对铝箔坯料来说是一个比较严重的质量问题。此外，铸轧板还会出现微观偏析，这种偏析是由树枝状晶凝固而产生的，尺寸只有几微米，不会对铸轧板的最终加工产品质量产生严重影响。

图2 1-650 显微组织 图3 1-850 显微组织 图4 2-650 显微组织 图5 2-850 显微组织

2.2 晶粒尺寸

铸轧晶粒尺寸见图7～图10，可以看出：（1）不同辊缝条件下，小辊缝轧制的2-650和2-850的晶粒要小，晶粒形态略为扁长；大辊缝轧制的1-650和1-850晶粒粗大，晶粒形态略为扁圆，尤其是1-850（图7）晶粒粗大更为明显，晶粒的长轴和短轴分别达到293μm和66μm；（2）相同辊缝、不同铸轧速度条件下，呈现两种晶粒特征。辊缝为5.6mm时，当铸轧速度达到850mm/ min时，晶粒异常粗大；而辊缝为4.95mm时，两种铸轧速度下的晶粒大小相当。

晶粒形核率与长大速度的大小主要取决于液相的过冷度，如图6所示。由此可见，过冷度越小，晶粒越大。

王瑞亮，等：工艺参数对连续铸轧铝合金组织的影响

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《铝加工》2014?年第?6?期总第?221?期技术工程

图6 金属结晶时的形核率和长大速度与过冷度的关系

铸轧速度过快，将增大铸轧区，使液穴加长，而变形区变短，造成结晶前沿前面的熔体温度梯度增大，液相过冷度变小，形核率降低而长大速度提高，因而晶粒粗大，这是1-850晶粒粗化的主要原因。同样是850mm/min的速度，2-850并没有出现晶粒粗化，主要是因辊缝小，同样速度下，通过辊缝的熔体减少，辊套带走的热量减少，且轧制力大，相当于增加了液相的过冷度，使形核率增加，抑制了柱状晶的形成或长大，因此晶粒没有粗化。虽然此速度下晶粒没有粗化，但中心偏析的状况依然体现出了冷却强度的不足。

图7 1-650 偏光组织 图8 1-850偏光组织 图9 2-650偏光组织 图10 2-850偏光组织

3?结论

铸轧速度对铸轧合金元素分布均匀性影响最大，随着速度的提高中心偏析加重，且较高的铸轧速度时易产生晶粒粗大。

随着辊缝的减小，铸轧板中心晶粒沿轧制方向被拉长，铸轧加工率的增加使中心偏析程度减轻。

综合考虑生产效率、铸轧组织等因素，选择合适的辊缝，并对铸轧速度加以控制，可以获得无偏析及晶粒度较好的铸轧板。?

参考文献

[1]?马锡良．铝带坯连续铸轧生产[M]．长沙：中南工业大

学出版社，1992

[2]?王祝堂，田荣璋.?铝合金及其加工手册[M].长沙：中南

大学出版社，2003

[3]?赵志远.铝和铝合金牌号与金相图谱速用速查及金相

检验技术创新应用指导手册[M].?北京：中国知识出版社，2005

（编辑：余东梅）

Effect of Process Parameters on Microstructure of Continous Rolled

and Cast Aluminum Alloy

WANG?Rui-liang1,?GAO?Zhen-peng2,?SU?Zhen-wu2

(1.Jilin?Midas?Light?Alloy?Co.,?Ltd, Liaoyuan?136200,?China;?2.Henan?Zhongfu?Industry?Stock?Co.,?Ltd.,?Zhengzhou?450000,?China)

Abstract:?The?effect?of?parameters?such?as?rolling?rate?and?roll?gap?on?the?microstructure?of?cast?and?rolled?plate?is?researched?in?the?paper.?The?results?show?that?excessive?casting?and?rolling?speed?would?cause?seriouly?center?segregation?of?plate.?Small?roll?gap?is?beneficial?for?controlling?the?size?of?compound?and?grain.

Keywords: casting?and?rolling?speed;?roll?gap;?microstructure;?grain?size

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工艺参数对连续铸轧铝合金组织的影响

作者：王瑞亮， 高振朋， 苏振武， WANGRui-liang， GAOZhen-peng， SUZhen-wu

作者单位：王瑞亮,WANGRui-liang(麦达斯轻合金有限公司,吉林 辽源,136200)， 高振朋,苏振武,GAOZhen-peng,SUZhen-wu(河南中孚实业股份有限公司,郑州,450000)

刊名：

铝加工

英文刊名：Aluminium Fabrication

年，卷(期)：2014(6)

引用本文格式：王瑞亮.高振朋.苏振武.WANGRui-liang.GAOZhen-peng.SUZhen-wu工艺参数对连续铸轧铝合金组织的影响[期刊论文]-铝加工 2014(6)

铸轧生产中产生的主要缺陷及消除方法

连续铸轧生产中产生的主要缺陷及消除方法 在连续铸轧生产中，因熔体质量差和工艺参数调整不当及其它一些原因，将会产生以下几种缺陷，下面将对这些缺陷产生原因加以分析，并探究其解决方法。 1.热带.这种缺陷是液体金属铝在铸轧区内，某局部地区只完成了 结晶过程而没有受到铸轧辊的轧制作用，呈凝固状态，被铸轧辊带出来，热带缺陷一般是不穿透板坯，具有明显的粗糙外型，沿纵向不规则的断续延长，未经过加工变型的铸造组织。 产生原因： a.由于前箱内液体金属温度偏高，在流入铸轧区时，温度分布不 均匀，在局部温度过高处液穴偏深，当液穴深度等于或超过铸 轧区时，铸轧板表面在该处出现热带 b.前箱液面偏低时，静压力小，使液体金属在铸轧区内局部地区 供给不足，产生热带 c.铸轧速度过快，使液体金属在铸轧区内局部地区尚未完成凝固 就被铸轧辊带出，形成热带 d.供料咀局部发生堵塞，造成该处铸轧区内液体金属供给不足， 形成热带 e.铸轧辊辊套局部有组织缺陷使该处有渗水现象，当水汽进入铸 轧区内时，蒸发变成气体，阻碍了液体金属供给的连续性，产 生热带

f.新铸轧辊在使用时，由于辊表面油汽残留，产生大量油气，油 气进入铸轧区，产生的气体，阻碍液体金属供给的连续性，产 生热带。 消除方法： 要仔细地观察产生的热带的形貌，判断其产生的原因，针对其产生的原因调整相应的工艺参数，对前3个原因产生的热带，要降低铸轧速度，降低前箱液体金属温度，适当提高前箱液面高度，对第4个原因产生的热带，则要提高前箱液体金属温度，断板跑渣，并用薄钢条（或锯条）插入供料咀咀腔内将堵塞物处理掉，第5个原因产生的热带具有周期性，并始终出现在铸轧辊的同一位置上，这时只有停机换辊，重新立板生产。 2.裂纹（裂口）铸轧板表面的裂口呈月牙形，现场称之为“马 蹄形裂口”，这种缺陷分布不规则，连续出现 产生原因： 产生裂口的主要原因就是在铸轧区内液体金属在进行铸造与轧制过程中，表面与中心线处的温差比较大，表面层温度低，不易变型，中心处温度高，容易变型，从铸造区进入变型区时，金属受轧制作用，表面金属与铸轧辊表面粘着，无滑动，板坯中心部分金属相对于表面金属发生向后滑动，这样由于变型流动的不均匀，致使在液穴的凝固壳外层受到来自不同方向拉应力的作用。在铸造区，当液穴较浅时，凝固层较坚厚，不易产生裂纹，而当液穴较深时，凝固层不紧固，当变型不均匀而产生的拉应力足够大时，在凝固层的薄弱处开裂进而扩

铝合金铸轧技术

第一章总则 ￠820ⅹ1600倾斜式双驱动轧机试车大纲适用于机列的空负荷式运转以及带负荷式生产空负荷式运转目的在于对新安装的设备在设计制造和安装方面的性能和质量作一次全面的检查和考验使设备操作手能更好的了解设备的性能确保设备的运转安全可靠使之达到预定指标带负荷试生产目的在于使设备在带负荷的条件下对设备的设计安装和综合性能进行一次综合考验使设备操作手能更好的了解设备的性能满足生产工艺的要求 第二章 一试运转前的准备工作 1 试车前所有参加人员必须对￠820ⅹ1600倾斜式双驱动轧机操作维护说明 书以及有关的机械电气液压图纸和铸轧工艺操作规程进行熟悉了解铸轧机构造和各部分的性能掌握操作程序和方法 2 确认机械液压电气部分安装全部完成无任何漏装现象 3 检查各齿轮箱液压系统油箱以及各执行件是否进行了加油 4 检查操作台各个操作手柄按钮是否搬动灵活控制部位是否正确控制度 是可靠 5 检查冷却系统的水压0.4—0.6Mpa 水温10——32° 6 检查供压缩空气的风压0.3-0.6mpa 7 检查电源是否已经通电 8 检查各部分装配零部件是否完好无损各连接部件是否紧固各种计量仪器 是否经过简练合格 二空负荷单体运转 铸轧机的空负荷试车步骤应遵循先单机后联机先无负荷后有负荷先辅机后主机的原则 1主机传动 要求达到轧辊升降速度平稳两辊的线速度要一致正反转切换顺利无明 显异常噪音电机冷却风机风量以及风向正常运转时间为4小时电机转 速为基速 2轧辊上下移动畅通无卡阻现象单侧压力调节方便无明显漏油保持时间为30分钟此次数为2次 3换辊系统 要求轧辊移动到位无卡组现象主传动座于轧辊付锁正常次数2次4火焰喷涂 上下喷枪运行平稳单双动可调速工作时间为连续运转30分钟次数2次5导出辊 运转灵活无卡组现象 6液压平动剪 剪刃向上移动到位自动复位正常平移灵活无卡组 7导板 导板抬起不得超过卷取机钳口落下不得触及地面连续动作5次8推料板

铝合金压铸技术要求

1、范围 本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、试验方法、检验规则、交货条件等。本标准适用于汽车发电机铝合金端盖压铸件。 2、引用标准 GB6414铸件尺寸公差 GB6987.1-GB6987.16铝及铝合金化学分析方法 GB288-87金属拉力试验法 GB/T13822-92 压铸有色合金试样 GB6060.5 表面粗造度比较样块抛(喷)丸、喷吵加工表面 3、技术要求 3.1 压铸铝合金的牌号 压铸铝合金采用UNS－A03800（美国A380.0，日本ADC10） 可选用材料UNS－A03830 （美国383.0，日本ADC12） 化学成份见表1 表1

供应商可选择上述四种牌号的任何一种，如在生产过程中更换其它牌号，需重新进行样件鉴定。 3.1.1回炉料使用规定 3.1.1.1回炉料分类 一级回炉料：浇道、化学成份合格的废铸件，后加工次品等不含水分和油污。 二级回炉料：集渣包、坩埚底部剩料、退货废品、存放时间长（超过10天）的一级回炉料。 三级回炉料：飞边、溅屑、细小的碎料、带有油污的渣料、因化学成份报废的铸件、从铝渣中捡出的铝粒。 3.1.1.2回炉料使用比例 使用单一某级回炉料： 一级回炉料最大使用量50%，二级回炉料最大使用量40%。 一级、二级回炉料混合使用： 回炉料总量不超过40%，其中二级回炉料最大使用量20%。 三级回炉料： 不能直接使用，必须经过重熔、精炼且化学成份分析合格后才能使用，其最大使用量10%，仅与铝锭混合使用。 3.1.1.3加料循序 小颗粒回炉料大块回炉料铝锭，如此循环。 3.2 力学性能 采用单铸拉力试样检验,其力学性能应满足抗拉强度≥240Mpa,伸长率≥1%，

A铝合金显微组织及断口分析

目录 1 绪论 (1) 1.1断口分析的意义 (1) 1.2 对显微组织及断口缺陷的理论分析 (1) 1.3研究方法和实验设计 (3) 1.4预期结果和意义 (3) 2 实验过程 (4) 2.1 生产工艺 (4) 2．1.1 加料 (4) 2.1.2 精炼 (4) 2.1．3 保温、扒渣和放料 (5) 2.1. 4 单线除气和单线过滤 (5) 2.1. 5连铸 (6) 2.2 实验过程 (6) 2.2. 1 试样的选取 (6) 2.2.2 金相试样的制取 (8) 2.2.3 用显微镜观察 (9) 2.3 观察方法 (10) 2.3.1显微组织的观察 (10) 2.3.2 对断口形貌的观察 (11) 3 实验结果及分析 (11) 3.1对所取K模试样的观察 (11) 3.2 金相试样的观察及分析 (12) 3.2.1 对显微组织的观察 (12) 3.2.2 断口缺陷 (15)

结论 (23) 致谢 (24) 参考文献 (25) 附录 (27)

1 绪论 1.1断口分析的意义 随着现代科技的发展以及现代工业的需求，作为21世纪三大支柱产业的材料科学正朝着高比强度，高强高韧等综合性能等方向发展。长久以来，铸造铝合金以其价廉、质轻、性能可靠等因素在工业应用中获得了较大的发展。尤其随着近年来对轨道交通材料轻量化的要求日益迫切[1]，作为铸造铝合金中应用最广的A356铝合金具有铸造流动性好、气密性好、收缩率小和热裂倾向小，经过变质和热处理后，具有良好的力学性能、物理性能、耐腐蚀性能和较好的机械加工性能[2-3]，与钢轮毂相比，铝合金轮毂具有质量轻、安全、舒适、节能等，在汽车和航空工业上得到了日益广泛的应用[4]。 然而，由于其凝固收缩，同时在熔融状态下很容易溶入氢，因此铸造铝合金不可避免地包含一定数量的缺陷，比如空隙、氧化物、孔洞和非金属夹杂物等[5-7]。这些缺陷对构件的力学性能影响较大，如含1%体积分数的空隙将导致其疲劳50%，疲劳极限降20%[8-9]。所以研究构件中缺陷的性质、数量、尺寸和分布位置对力学性能的影响具有重要意义[10]。而这些缺陷往往是通过显微组织和断口分析来研究的。 另外，通过显微组织和断口分析所得到的结果可以分析这些缺陷产生的原因，研究断裂机理，比结合工艺过程分析缺陷产生的原因，从而对改进工艺提出一定的有效措施，确定较好的生产工艺，以提高铝合金铸锭的性能。 但关于该合金的微观组织及其断口分析研究较少，研究内容深但不够综合，每篇论文多研究其部分缺陷，断口的获得多为拉伸端口。因此，希望对A356铝合金的断口缺陷有一个较为全面的研究。 1.2 对显微组织及断口缺陷的理论分析 铸件的力学性能与其微观组织有密切联系[11]。A356合金是一个典型的Al-Si-Mg系三元合金，它是Al-Si二元合金中添加镁、形成强化相Mg2Si，通过热处理来显著提高合金的时效强化能力，改善合金的力学性能。A356合金处于α-Al＋Mg2Si＋Si三元共晶系内，其平衡组织为初生α-Al＋（α-Al＋Si）共晶＋

铝铸轧工艺及质量研究

第一章铸轧的基本原理 第一节铸轧原理的简单介绍 连续铸轧工艺是液体铝连续通过旋转的结晶器（铸轧机）制成毛坯同时轧制成为板带的一种金属铸轧方法。 铝带坯连续铸轧工艺是八十年代从国外引进的一种先进的生产工艺连续铸轧即铸造和轧制的过程，通过供料嘴从铸轧辊的一侧源源不段地供应液体金属铝，经过铸轧辊的连续冷却，铸造，轧制，从铸轧辊的另一侧铸轧出铸轧板，同时进，出铸轧区的金属量始终保持平衡，使之达到连续铸轧的稳定过程，具体内容如下。 液体金属铝通过供料嘴进入到铸轧区时，立即与两个相转动的铸轧辊相遇，液体金属铝的热量不段从垂直于铸轧辊辊面的方向传递到铸轧辊中，使附着在铸轧辊表面的液体金属铝的温度急剧下降，因此，液体金属铝在铸轧辊表面被冷却、结晶，凝固。随着铸轧辊的不段转动，液体金属铝的热量继续向铸轧辊中传递，并不段被铸轧辊中的冷却水带走，晶体不段向液体中生长，凝固层随之增厚。液体金属铝与两个铸轧辊基本同时接触，同时结晶，其结晶过程和条件相同，形成凝固层的速度和厚度相同，当两侧凝固层厚度随着铸轧辊的转动逐渐增加，并在两个铸轧辊中心线以下相遇时，即完成了铸造过程，并随之受到这两个铸轧辊对其凝固组织的轧制作用，并给以一定的轧制加工率，使液体金属铝被铸造，轧制成铸轧板，这就是连续铸轧的基本原理。 第二节铸轧的工艺流程 铝水→静置保温炉→除气箱→过滤箱→供流系统→铸轧机→喷涂系统→剪床→卷取。 1.2.1 熔炼 铝锭装入圆炉中，加以高温融化，待熔融后有一定温度时在其中加入金属溶剂并搅拌，使金属溶剂达到一定的含量既可倒炉，将铝水倒到静置炉内。 1.2.2 保温 静置炉内的液态铝并不是马上就进入下一道工序需要一点点流过去，因此在静置炉内保温。 1.2.3 除气 铝水从静置炉流出在除气箱内除气保温，继续流往下一工序。除气箱有两个腔体，一个是除气用一个是加热或保温。 1.2.4 过滤 过滤是在过滤箱内完成的，过滤箱腔中安装有过滤片，有来过滤，此工序的质量直接关系铸轧板的质量，过滤彻底则无夹渣，不彻底则会有质量问题。

铝合金铸造技术篇

国兴金属制品有限公司教育训练教材 铝合金铸造技术篇 一、前言： 铝合金为目前使用极为广泛的一种金属。在铸造上而言，不论重力铸造，砂模铸造、压铸精密铸造┄等各种铸造方法均可见到大量的铝合金铸件，由于这些方法铸造，其原因乃在于铝合金具有质量轻、机械质优良、耐腐蚀、美观以及机械加工容易等优点。因而不仅大量使用于一般生活用品，例如：运输工具、通信器材、运动器材料、家庭五金┄等商业用途上，亦大量使用于航空太空载具及武器系统等军事装备。 铝合金铸造技术的发展时间，已有数十年历史，由于机械设计及加工观念的改变与要求以及机械设计的日趋复杂，加上新的合金不断的被发展出来，部份的铸造用铝合金机械强度甚至超过一些锻造用铝合金，如A201、A206等，因而铸造的重要性再度被肯定,在铸造一般生活用品时,铝合金的铸造并非一困难工作，但要铸造高品质的铸件时，则铝合金的铸造就非想象中的容易。 影响铸件品质的要素有八点，例如：铸造方案的设计，材料的选择以及铝水的品 质等，其中铝水的品质，则系熔炼的工作。 二、熔炼设备 熔炉: 铝合金熔炼用的炉子，以热源区分，可分为两个主要的种类：燃料及电力。 在使用燃料的熔炉中，则又分为油炉及瓦斯两种。 而电力炉则可区分为反应炉及电阻炉。 在选择炉子时，值得考虑的因素甚多，例如：熔解量的多寡；能源的价格；原始设备的成本，安装的价格，设备维护的难易，厂房设施配合；以及产品的种类。就一般铝合金铸造的：由于铝件的重量有限，为求操作上的方便，以及成本的考虑，绝大部份均系采用坩锅炉（目前已大量改用连续炉）。 以不同加热方式的炉子而言，使用油炉或气炉，或可降低成本。但是，不论油炉或电炉，均有机会增加铝水中的氢气量。一般而言，在使用油炉时，所使用的燃油中带含有10-20%的水气，对气炉而言，例如瓦斯不包含空气之中，因温度而含的水分，而仅计算燃烧所产生水蒸气，至少在消耗气体量的两倍以上。而不论使用燃油或瓦斯气体为热源时，燃烧后产生的水气，必然是包围着熔解炉。因此，可想而知的是氢气 的来源必然可观。 三、铝汤处理之目的： 在铝汤有由原材料在熔解过程中发生的氢气或氧化物等非金属介在物之外，尚含钠碱

铸轧工岗位职责(通用版)

铸轧工岗位职责(通用版) Investigate environmental equipment, eliminate major safety hazards, and implement handover responsibilities, organization, systems, and preventive measures. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0840

铸轧工岗位职责(通用版) 1.服从领导，听从指挥，遵章守纪，认真执行好车间的各项制度和条令； 2.做好铸咀的安装和保温工作； 3.做好调整辊缝，对铸轧区、架流槽、渣盆和工具到位等立板 4前的准备工作； 4.做好立板和监护正常生产，做好炉外精炼的正确使用； 5.做好成品卷废卷几何废料的计量、剪切和搬运工作； 6.遵守工艺规程，做好二次取样检测和成份调整，做好同板差测量和辊缝调整。做好铝液温度控制，液面控制，水温控制，辊面清擦，扎紧钢带，防止松卷错层，保证铸轧卷板型，内在质量和表面质量，负责对铸轧卷的自检； 7.负责车间金属平衡和降低金属烧损，节约咀子料，纤维毯，

热电偶等辅助材料的消耗，爱惜堵眼钎子和生产工具，以及提高成品率降低生产成本； 8.协调一致紧密配合，艰苦奋斗高效工作，保证完成生产任务； 9.及时清扫车间卫生，防止污染产品，生产工具用后放到指定位置，保持车间文明生产；10.负责完成临时交办的任务。 XXX图文设计 本文档文字均可以自由修改

铝合金压铸技术要求(DOC)

页号：1/8 1、范围 本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、试验方法、检验规则、交货条件等。 本标准适用于汽车发电机铝合金端盖压铸件。 2、引用标准 GB6414铸件尺寸公差 GB6987.1-GB6987.16铝及铝合金化学分析方法 GB288-87金属拉力试验法 GB/T13822-92 压铸有色合金试样 GB6060.5 表面粗造度比较样块抛(喷)丸、喷吵加工表面 3、技术要求 3.1 压铸铝合金的牌号 压铸铝合金采用UNS－A03800（美国A380.0，日本ADC10） 可选用材料UNS－A03830 （美国383.0，日本ADC12） 化学成份见表1 表1

页号：2/8 供应商可选择上述四种牌号的任何一种，如在生产过程中更换其它牌号，需重新进行样件鉴定。 3.1.1回炉料使用规定 3.1.1.1回炉料分类 一级回炉料：浇道、化学成份合格的废铸件，后加工次品等不含水分和油污。 二级回炉料：集渣包、坩埚底部剩料、退货废品、存放时间长（超过10天）的一级回炉料。 三级回炉料：飞边、溅屑、细小的碎料、带有油污的渣料、因化学成份报废的铸件、从铝渣中捡出的铝粒。 3.1.1.2回炉料使用比例 使用单一某级回炉料： 一级回炉料最大使用量50%，二级回炉料最大使用量40%。 一级、二级回炉料混合使用： 回炉料总量不超过40%，其中二级回炉料最大使用量20%。 三级回炉料： 不能直接使用，必须经过重熔、精炼且化学成份分析合格后才能使用，其最大使用量10%，仅与铝锭混合使用。

页号：3/8 3.1.1.3加料循序 小颗粒回炉料大块回炉料铝锭，如此循环。 3.2 力学性能 采用单铸拉力试样检验,其力学性能应满足抗拉强度≥240Mpa,伸长率≥1%，HB85（5/250/30）。 试样尺寸及形状应符合GB/T 13822-92《压铸有色合金试样》的规定。 3.3 压铸件尺寸 压铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图的规定。 3.4 待加工表面用符号“”标明，尖头指向被加工面。 例：0.5 表示该表面留有加工余量0.5mm 3.5 表面质量 3.5.1 铸件清理后的表面质量 铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮等应清理干净，但允许留有清理痕迹。在不影响使用的情况下，因去除浇口、溢流口时所形成的缺肉或高出均不得超过壁厚的四分之一，并且不得超过1.5 mm。 3.5.2 铸件不加工表面的质量 3.5.2.1 不允许有裂纹,欠铸和任何穿透性缺陷。 3.5.2.2 由于模具组合镶拼或受分型面影响而形成铸件表面高低不平的偏差,不得超过有关尺寸公差。 3.5.2.3 推杆痕迹不得凸起,允许凹入铸件表面,深度不得超过该处壁厚的十分之一,并不超过0.4 mm。

铝材连续铸轧工艺技术操作详细说明祥解

连续铸轧工艺技术规程 目录 1.目的及适用范围 2.连续铸轧工艺流程 3.熔炼工艺技术规程 4.精练工艺技术规程 5.铸轧工艺技术规程 6.供料嘴组装工艺技术规程 7.液化气喷涂工艺技术规程 8.炉外除气工艺技术规程 9.附件: 9.1化学成分控制标准 9.2轧辊磨削工艺技术要求 9.3烘炉制度、洗炉制度 9.4废料分级标准 9.5试样切取要求

连续铸轧工艺技术操作规程 1目的及适用范围 1.1 目的:规范工艺操作,保证产品质量。 1.2 适用范围: 本规程适用于?960X1850mm倾斜式铸轧机连续铸轧工艺技术规程。 2 连续铸轧工艺流程 连续铸轧的原料为:铝锭、铝水、待回炉废料，成品为铸轧带材。其生产工艺流程如下： 铝锭、铝水、待回炉废料---熔炼及配料——精练—铸轧—成品铸轧卷 3 熔炼工艺技术规程 3.1、连续铸轧的原料为：铝水、铝锭、待回炉废料、中间合金、易挥发合金。 3.2、熔炼炉装炉顺序为：小片料---板片料----难熔难挥发合金---铝水---易挥发合金。 3.3、各种炉料应均匀平坦分布在炉子中央或稍靠近烟道及烧咀大火交叉处，同时不可堵住喷嘴。 3.4、使用电解铝水时必须配入30%～35%的冷料。 3.5、装炉炉料应干净，无油污、无杂质、无水分等。 3.6、按要求进行配料和装炉。加料要迅速，以尽量减少炉内热量损失，同

时计算各种牌号废杂料的化学成分及用量。 3.7、当炉料化平后应立即对熔体进行搅拌，加快固体料熔化速度并向炉内均匀撒入一层覆盖剂，用量为1kg/t.Al. 3.8、炉料完全融化完毕后进行取样分析，式样在炉子中间部位舀取，取样勺距炉底约100mm，式样在两个炉门共取两个，进行炉前分析，（最终试样以溜槽中所取为准）如果计算值与试样成份差值大于20%时应重新搅拌取样。 3.9、根据炉前分析结果进行配料，加入合金时要分别在两个炉门向不同位置加入，加入合金时铝液温度不得低于720℃。 3.10、向表面撒一层覆盖剂用量为20 kg，关闭炉门进行保温，准备倒炉。 3.11、倒炉时铝液温度控制在740℃～750℃（测量前应充分搅拌熔体，保证炉内熔体温度均匀），温度测量采用在两个炉门分别取三点的平均值。3.12、倒炉过程中导流流槽要加盖一层石棉毯，以防热量损失。 3.13、倒炉前后要对熔炼、保温炉导流口、导流竖管及倒流流槽进行检查清理，倒流流槽内刷滑石粉。 3.14、倒炉结束后应清理炉内铝渣。 3.15、倒炉时间不大于30分钟。 3.16、精炼完毕静置10～15分钟将表面浮渣扒净，扒渣应干净彻底，然后均匀撒入一层覆盖剂用量为20kg。 3.17、保温炉熔体温度控制在730℃～740℃之间。

铝合金显微组织图册

显微组织图册 1、4032挤压棒：500X下共晶硅（灰色相）尺寸---正常组织状态：H112 腐蚀时间：15-25S 2、4032铸棒： 铸态（共晶硅呈灰色条状，成团簇状）均质（共晶硅灰色圆形均匀分散在样品上 初晶硅一般＞20um 2、合金：3003 状态：均质腐蚀时间：20-30S 200X 正常组织500X 正常组织正常组织（抛痕严重）

3、合金：6005 /6005A 状态：均质腐蚀时间：30-40S 200X 正常组织500X正常组织正常组织（抛光效果不好）4、合金：6061 状态：均质腐蚀时间：30-40S 200X正常组织500X正常组织 200X均质效果不佳500X均质效果不佳腐蚀时间过短，境界不明显5、合金：6063 状态：均质腐蚀时间：30-40S

200X正常组织500X正常组织 拖尾严重---抛一段时间后旋转180度，可避免此类事件发生磨痕（研磨效果不佳）6、合金：6088B 状态：均质腐蚀时间：30-40S

200X正常组织500X正常组织 200X均质效果不佳200X均质效果不佳7、合金：6B10 状态：均质腐蚀时间：30-40S 200X正常组织

200X正常组织500X正常组织 腐蚀时间过长腐蚀时间过短，晶界不明显9、合金：YF66C（同时测量晶粒尺寸）状态：均质腐蚀时间2-3min

YF66F 200X正常组织YF66F 500X正常组织 YF66H 100X 过烧组织YF66H 200X 过烧组织YF66H 200X 过烧组织11、合金：7032 状态：均质腐蚀时间：40-50S

铸轧生产中的粘辊现象研究

铸轧生产中的粘辊现象研究 摘要论述铸轧生产中引起粘辊现象的原因,粘辊后铝带表面被破坏,造成铸轧产品质量下降,并严重影响轧制速度,粘辊严重时不得不中断生产。除此之外,粘辊后造成上下滚负荷分配极为不均,对铸轧机设备本体的使用寿命也有很大的影响。所以,掌握粘辊后上下辊速度、负荷变化很有必要。并由此设计出一种一旦发生粘辊便能够自动检测、自动调节上下辊速度、自动平衡负荷的电气控制线路。把粘辊消灭在萌芽状态是一种具有重大意义的研究。 关键词铸轧机;粘辊;轧制速度;负荷 铸轧生产过程中,铸轧圈内的入口侧为金属熔体,当金属熔体与铸轧辊上下辊面接触时,开始凝固,随着铸轧辊的转动,凝固壳不断增厚,开始进入轧制区。由于铸轧辊辊径大,表面粗糙,摩擦系数大,入口侧无阻力,所以辊面上凝固的金属温度高,与辊面相互粘着,以相同的速度前进,使带变薄并拉向出口侧,因此带坯出口处的速度大于铸轧辊辊面的线速度。 在稳定的连续铸轧过程中,有时由于加热设备或供水系统的原因,出现铝熔体浇注温度升高,或者冷却水系统压力降低等现象,而铸轧机速度一直保持不变,导致铸轧区入铝轧件平均温度升高,液穴加深,铝铸件与轧辊表面摩擦系数增大,粘着区弧线加长。当粘着区大于或等于凝固区与轧制变形区之和时,就产生粘辊现象。 粘辊后,铝表面被破坏,造成铸轧板质量下降,并严重影响轧制速度,粘辊严重时,不得不中断生产。除此之外,粘辊后造成上下辊负荷分配极为不均,对铸轧机本体的使用寿命也有很大的影响。 1粘辊后的负荷分配 以上海天重重型机器设备有限公司制造的Φ820*1600倾斜式双驱动铸轧机为例,结合生产记录进行分析。 铸轧压上缸油压19MPa,冷却水压0.4 MPa,水温25℃,前箱铝液温度707℃,铸轧区长度49mm,铸轧卷线速度920mm/min,以上是铸轧机正常生产时的数据。对应的电机参数如表1。 试生产时,铸轧卷的线速度1250mm/min,粘辊严重,连续交替粘上下辊,粘上辊120mm后,接着粘下辊120mm,呈周期性粘辊,持续了15min,当铸轧卷的线速度降到920mm/min时便正常了,粘辊时电机参数如表2。 是什么原因造成这样的结果的呢?我认为与浇铸料嘴的上边前沿靠近后以及上辊比下辊冷却效果好的原因有关,这是生产工艺和设备本体造成的,但是表2记录的数据时怎么产生的呢?

研究铝合金连续铸轧数值模拟现状

研究铝合金连续铸轧数值模拟现状 发表时间：2018-10-29T16:35:45.657Z 来源：《防护工程》2018年第15期作者：曾宪林 [导读] 高性能的铝制材料被广泛应用于各行各业之中,我国市场对高性能的铝制材料需求很大。本篇文章主要讲了铝合金在连续铸轧的过程中数值模拟方法的种类和会出现的问题,并研究了国内现在铝合金连续铸轧的现状。 曾宪林 广西南南铝箔有限责任公司广西南宁市 530031 摘要：我国现代的铝合金业发展方向是流程短、连续自动化、节约能源以及质量好。高性能的铝制材料被广泛应用于各行各业之中,我国市场对高性能的铝制材料需求很大。本篇文章主要讲了铝合金在连续铸轧的过程中数值模拟方法的种类和会出现的问题,并研究了国内现在铝合金连续铸轧的现状。 关键词：铝合金；连续铸轧；数值模拟 当前我国生产铝板带材坯料（Aluminum Sheet Strip Blank）的方式包括热轧（Hot-rolling）以及连续铸轧（Continuous Cast Rolling），经由热轧加工而成的产品性能好,其中热连轧（Hot Continuous Rolling）是最先进的,由于需要进行的投资成本较大,导致我国并没有铝板带坯热连轧的生产线,我国铝板带坯的生产是运用双机架热轧,运用双机架热轧技术会让产品在精度以及性能上受到局限。但是连续铸轧与热轧相比,连续铸轧技术需要投入的资金少，且生产流程比较短，能源消耗也比较低,所以连续铸轧技术在二十世纪八十年代的中国就飞速的发展起来并变成主流的铝板带材坯料生产方式,我国能进行铸轧的合金品种非常少,所以我国的高性能铝板带材都是要进口的,就需要我国的研究人员要积极的开发先进的连续铸轧技术以及工艺，这对我国未来的发展非常重要。 1进行具体的分析我国连续铸轧工艺 随着我国连续铸轧技术的快速发展,通过运用连续铸轧工艺生产出来的铝合金板带坯增加了市场竞争。我国在进行研究铝合金连续铸轧的数值模拟上取得了非常大的进步。目前我国现代的连续铸轧工艺已经完全可以替代传统运用铸锭热轧工艺生产出的铝带坯。我国的连续铸轧工艺已经全面达到在铝合金生产中的自动化控制。铝加工业的不断发展让连续铸轧的设备也在一直变得更加先进。我国最先进的连续铸轧机降低了后道工序的压力,也节约了在生产铝箔上的投资以及能源，大大的提升了工厂的生产效率,并在竞争激烈的市场中占有着举重若轻的重要地位。 连续铸轧的工艺是指把金属熔体轧制成半成品带坯或者是成品带材的工艺。连续铸轧技术的特点是通过两根内部有冷却水系统的旋转铸轧辊（Rotary Casting Roll）做为结晶器，熔体是在旋转铸轧辊的缝隙之间在很短的时间之内就能完成凝固以及热轧这两个过程。铝带坯连续铸轧工艺（Continuous Casting Pocess of Aluminum Strip）具有低投入以及流程短的特点,通过运用连续铸轧工艺生产得到的铝合金板带材有凝固快以及定向型结晶的特点,并且晶体具有很强的生长方向。连续铸轧的过程非常复杂,熔体在进行连续的散热以及凝固的同时还会因为受轧制力的影响会发生形变,铸造的过程与热轧的过程这俩具有互相影响的作用。双辊连续铸轧工艺（Double Roll Continuous Casting Process）是把连续转动且具有水冷系统的轧辊作为结晶器,在经过轧辊缝之时会凝固并受到轧制力加工形成的一个工艺方法,双辊连续铸轧工艺的应用在我国的铝板带材生产中非常广泛。有效进行控制铸轧中的工艺参数可以让运用铸轧法做成的合金材料具有组织均匀且晶粒细小等这些特点。而且国内外已经有众多学者开始进行研究铝板带坯连续铸轧过程中的双辊式连续铸轧法。进行连续铸轧时金属的凝固以及变形这两者之间是能相互影响的。 图1 连续铸轧系统示意图 2研究连续铸轧过程中的数值 在进行铝带坯连续铸轧中金属的凝固成形过程非常复杂,它并非只是在传统的铝带成形工艺中将铸造以及热轧过程简简单单的进行融合。金属在连续铸轧工艺中会受到冷却以及凝固,并会受轧制力进而出现塑性变形,他们是可以进行相互的影响以及相互制约。在缩短连续铸轧技术的生产流程前提下会让连续铸轧中的过程及装备变复杂。在进行连续铸轧技术中基本上带坯出口的温度都是处在三至四百度之间,由此可知可以在三百至六百六十度之间的温度范围进行轧制变形,这样会加大难度来实际测量在连续铸轧中的工艺参数。可以通过合理的运用数值模拟来研究连续铸轧过程。目前国内外的铝加工业都处于飞速的发展阶段,需要我们有更高的标准去要求铝及铝合金的连续铸轧技术。近几年来在国内国外许许多多的研究学者都开始研究连续铸轧过程的数值模拟工作。 一些专家学者研究了运用温度为重点的连续铸轧中的数值模拟工作,主要是分析随着温度的变化怎样影响金属的铸轧,打造铸轧区以及铸坯的传热模型,建立理论的目的是可以简化在连续铸轧中因为变形会受到温度的影响，影响连续铸轧中的参数,在连续铸轧中金属温度的变化会直接影响到金属结构发生变形以及影响金属材料本身的性质,金属结构发生的变形也会运用变化热边界条件再让温度改变,在连续铸轧技术中温度与变形之间是存在着相互作用的。一些专家学者研究了运用变形场为重点的进行连续铸轧中的数值模拟工作,主要是分析在连续铸轧中的变形,在连续铸轧中通过降低由于温度场的变化影响到的变形场就可以建立起变形模型,在连续铸轧中因为部分参数的变化会影响到金属的变形。实际上一般在以变形场为主的数值模拟中会因为温度的改变严重影响到变形场。一些专家学者研究了运用热力耦合为重点的进行

连续铸轧技术总结

连续铸轧技术总结 我是1988年参加工作，公司的前身是冶金部铝加工试验厂，厂目的是：对变形铝合金连续铸轧技术的研发和推广，这给了解和学习连续铸轧理论知识和操作技能等方面提供了良好的条件。随着工艺规程的成熟和完善，产品质量也得到较大的提高。 在生产操作过程中，我虚心向技术人员和老师傅学习、请教。逐渐总结出一些切实可行而且行之有效的控制和提高产品质量的方法。 通过对基础理论的学习，我了解并掌握了铸轧生产过程中的铸轧板质量的有关操作和解决问题的方法。 1.连续铸轧的基本原理 从供料嘴子前沿到铸轧辊中心线之间的距离成为铸轧区，液体金属铝通过供料嘴进到铸轧区时，立即与两个相转动的铸轧辊相遇，液体金属铝的热量不断从垂直于铸轧辊面的方向传递到铸轧辊中，使附着在铸轧辊表面的液体金属铝的温度急剧下降，因此，液体金属铝在铸轧辊表面被冷却、结晶、凝固。随着铸轧辊的不断转动，液体金属铝的热量继续向铸轧中传递，并不断被铸轧辊中的冷却水带走，晶体不断向液体中生长，凝固层随之增厚。液体金属铝与两个铸轧辊基本同时接触，同时结晶，其结晶过程和条件相同，形成凝固层的速度和厚度相同，当两侧凝固层厚度随着铸轧辊的转动逐渐增加，并在两个铸轧辊中心线以下相遇时，即完成了铸造过程，并随之受到这两个铸轧辊对其凝固组织的轧制作用，并给以一定的轧制加工率，是液体金属铝被铸造、轧制成铸轧板，这就是连续铸轧的基本原理。 由此可见，通过供料嘴子从铸轧辊的一侧源源不断地供应液体金属铝，经过铸轧辊的连续冷却、铸造、轧制，从铸轧辊的另一侧不断铸轧出铸轧板，使进、出铸轧区的金属量始终保持平衡，这样就达到了连续铸轧的稳定过程。 生产铸轧板的连续铸轧工艺流程为： 炉子准备→配料→装炉→熔化→撒覆盖剂→搅拌→扒渣→取样→成分调整及再次取样→倒炉→静置炉内精炼→静置炉与保温→在线除气→过滤流槽系统→铸轧→铸轧板。 2.铝熔体质量的控制 铝熔体的质量是保证铸轧板质量的关键因素。消除铝及铝合金熔体中的气体、夹杂物和有害元素，（包括传统的静置炉内精炼和除气箱内在线精炼），同时避免铝熔体过烧和局部过热，才能得到质量上乘的铝熔体，保证铸轧板的质量和后续产品的质量。 2.1控制铝熔体的含氢量 铝熔体吸氢的主要反应是铝与水的反应，低于250℃时，铝与空气中的

连续铸轧技术综述

连续铸轧技术综述 摘要：本文简述了连续铸轧技术基本原理、双辊式薄带连续铸轧工艺特点，并讨论了一些工艺参数对铸轧坯料质量的影响。介绍了连续铸轧技术当前国内外发展应用现状，在此基础上展望了连续铸轧技术的难点及未来研究方向。 1.前言 19 世纪中叶，Henry Bessemer 发明了双辊铸轧薄带技术，并将此技术进行专利申请，之后各国科研人员便开始对这项技术进行研究。随着这些年来其他相关领域的技术的持续发展，这一设想才变为现实。双辊式薄带铸轧技术是目前最热门、最有潜力的技术，近几十年这一技术在实验室才得以实现。一些发达国家对双辊铸轧技术的研究处于领先地位，已经率先实现工业化生产。相对于发达国家来说，我国的发展速度较为缓慢，对该技术的研究仍处于实验室生产阶段。双辊式连续铸轧薄带是以液态金属为原料，将其倒入旋转方向相反的两个铸轧辊之间，并以铸轧辊为结晶器，用液态金属直接生产金属薄带的一个完整的生产过程。其工艺特点是将铸造和轧制这两道工序在同一台设备上实现合二为一，与传统热轧工艺相比减少了工序，简化了生产设备，降低了生产成本，节约了能源。因此，这一项技术的研究在工业合金板材生产中十分重要。 2.双辊式薄带铸轧技术的发展概况 2.1 国内铸轧技术的发展 从 20 世纪 50 年代至今，我国的科研人员就一直对薄带铸轧技术进行研究工作。在经历了几十年的科研努力后，我国已经将双辊薄带连铸技术实现了实验室内的生产，目前正在向其工业化生产进行努力。我国国内的洛阳铜业有限公司，首次实现了双辊薄带铸轧技术的商业化开发[1]，并于 2005 年试验性地轧制出了变形镁合金薄带。 1960 年前后，经过东北大学与其他研究机构的努力合作，在长春建立了双辊式薄带铸轧生产试验线，并且成功地铸轧出了碳素钢、硅钢和高速钢板带，在这些实验中，高速钢的成果比较理想。 我国前两台双辊式异径铸机都是由东北大学在上世纪 80 年代设立完毕，且东北大学的研究者分别用此设备成功的铸出了能加工出合格工具的高速钢薄带原材料。在之后几年时间里，同时也在国家政策的扶持下，东北大学又建立了两条不同的试验线，分别是一条异径双辊连铸薄带试验线以及一条等径双辊薄带铸轧试验线，这两条试验线同时也分别成功地铸出了 W6 高速钢薄带以及厚度为1mm-5mm

浅析连续铸轧法生产铝带坯的现状

浅析连续铸轧法生产铝带坯的现状 发表时间：2018-09-10T09:40:01.563Z 来源：《基层建设》2018年第21期作者：曾宪林[导读] 摘要：本篇文章主要分析了我国运用连续铸轧技术（Continuous Casting Rolling Technology）生产铝带坯的现状以及运用连续铸轧技术生产铝及铝合金带坯的优势与弊端。 广西南南铝箔有限责任公司广西南宁市 530031 摘要：本篇文章主要分析了我国运用连续铸轧技术（Continuous Casting Rolling Technology）生产铝带坯的现状以及运用连续铸轧技术生产铝及铝合金带坯的优势与弊端。连续铸轧技术生产铝带坯在我国飞速的发展并成为重要的生产铝板带材坯料（Aluminum Sheet Strip Blank）的方式。目前我国的连续铸轧工艺在铝合金生产中已经达到能自动化。铝加工业的不断发展让连续铸轧的设备也更加先进。详细的探讨了传统的连续铸轧技术在现代的实际生产中所存在的问题及详细的分析了如何解决这些技术上问题。 关键词：连续铸轧;铝带坯;生产现状 高性能的铝制材料被广泛应用于各行各业之中，比如像航空航天行业、食品包装行业、交通运输行业、建筑装饰行业以及机械设备制造行业等等,伴随着我国计算机科学的迅猛发展，我国的科技技术也发生了日新月异的变化,同时铝带坯被应用的范围也更加的广泛。生产铝带坯的方法有热轧（Hot-rolling）以及铸轧（Cast Rolling）。运用热轧法生产出的铝带坯产品具有良好的深加工性能,铝及铝合金板带都可以运用热轧法来进行生产,运用多机架热连轧工艺（Frame Hot Continuous Rolling Process）是热轧法生产铝带坯方式中的具有最先进水平的技术,然而运用多机架热连轧技术生产铝带坯是需要投入大量资金。 1了解连续铸轧的基本含义 传统的双辊式连续铸轧（Traditional Double Roll Continuous Casting Rolling）与其他铸轧方法的区别就是铝熔体经由供料嘴在铸轧辊的一边进入铸轧区,进入铸轧区后马上接触两根在转动且已经被水冷却的铸轧辊,液态状态的铝熔体会在两个辊缝之间进行凝固,凝固态的铝熔体在铸轧区中受到轧制变形形成铝带坯。传统的双辊式连续铸轧的设备因为其本身的性质与受到我国传统技术的局限仅仅可以生产出铝合金的1系、3系、8系、5系中的部分合金以及6系中的部分合金。目前我国现代的连续铸轧工艺已经完全可以替代传统的运用铸锭热轧工艺进而生产出的铝带坯。 2运用连续铸轧技术生产铝带坯的基本内容把热轧法供坯与铸轧法供坯做对比，连续铸轧法的优点有需要投入的资金比较少、连续铸轧技术的设备规模小、连续铸轧技术的设备便于安装维修。铝带坯的生产周期较短、生产的工艺流程简单且能源消耗较低,所以生产铝带坯的成本就比较低。 热轧法供坯与连续铸轧法供坯的基本对比指标表 运用连续铸轧法生产的最大优势就是比热轧法成本低，现代铝加工行业日益激烈,这较低的价格就可以在市场之中占据重要地位,所以要合理的运用连续铸轧法进行生产，并要发挥出在连续铸轧法上最大的成本优势运用到生产铝箔坯料以及建筑装饰用材上。连续铸轧法在从投料进行到产出周期上也具有着很大的优势，缩短产品的交货周期能让公司取得信任并提高客户的满意程度,还能让用户能更好的进行反馈,方便能遵照订单量再进行生产,可以有效的减少企业占用流动资金，让企业保持正常的运营。运用连续铸轧法也存在着一些弊端就像是在进行铝带坯连续铸轧的时候铝熔体的冷却速度很快,运用连续铸轧法生产出来的铝板带具有向异性,而且产品的深加工性能远远不及热轧法,比较适合用于生产食品包装用铝箔或者是散热片产品等等。传统的连续铸轧技术操作流程比较短且消耗能源较低,但是在同一条的连续铸轧生产线和铸造生产线上需要一样的工作人员却在产品产量上低出许多,所以造成了在进行连续铸轧生产产品的过程中工作人员的人力成本实际上是远远比铸造生产要高出许多的。在进行铝合金连续铸轧技术中需要同时进行结晶以及轧制，但是因为结晶区间较短和对参数的匹配要求高,所以就要求运用于连续铸轧生产的熔体中有高的质量和外形尺寸,还有高要求的轧辊表面质量。在进行铝合金连续铸轧技术中一部分的铸轧机不具备自动化或是自动化能力不足,在进行人工操作时要严格要求设备操作人员的技能，要不然就会影响到产品的质量。国内许多的企业已经开始大规模的建立生产线装备数十台乃至上百台设备,在对企业的管理与运转上来说是一项极大的挑战。在运用传统的连续双辊铸轧上不能通过使用优化工艺产出在固液温差上差距较大的合金,但是有的企业一直在坚持进行试验以及实践但最后产出的产品质量都是无法达到规定要求的。在进行连续铸轧的过程中要严格的要求前箱液位高度以及机列震动,就是当在生产性能高的合金过程中细微的周期波动就会非常容易出现横纹，若尽管控制住没有出现横纹的话也会由于重力的作用让溶质都集合在铸轧的下板面,会导致成品的下板面出现非常明显的色差。因为在进行连续铸轧技术生产的过程流速较低而且产量比较小，所以过滤方式的选择板式过滤最合适，然而在进行安装以及更换板式过滤的过程中如果发生操作不当的话就会非常容易出现夹渣,这也是加大了产品生产运行的监控以及工艺过程管理的难度。在进行连续铸轧生产的过程中会严格要求铝合金熔体的质量,要不然的话在铸嘴唇口处就会非常容易发生堵塞进而出现晶粒不均匀或者是条纹这样的缺陷。 我们要积极努力的改进我国传统的铝带坯连续铸轧技术,让连续铸轧技术能具有可以生产所有系列铝合金的能力。还要深入的进行研究铝合金连续铸轧的快速凝固方面的理论,进行完善传统的浇铸模式和提高浇铸速度并提高生产线效率。建立具有完善工艺的铸轧生产线就能保障在铸轧生产中自动化的平稳完成运行,避免因为操作人员的因素影响铸轧过程,保障连续铸轧的顺利进行，积极完善连续铸轧铝带坯的质量,解决在连续铸轧工艺中出现的缺陷。 3结束语 随着我国科学技术的发展,经过多年的努力连续铸轧技术在我国已经得到非常迅速的推广和大范围的普及。我国现代的铝合金业发展方向是流程短、自动化、节约能源以及质量好。高性能的铝制材料被广泛应用于各行各业之中,我国市场对高性能的铝制材料需求很大。所以我国为了进一步加强连续铸轧技术研究人员要一直坚持不懈的学习和掌握国外最先进的技术，并要在开发以及制造上做出贡献，这也是为了更好的发展和巩固我国的连续铸轧技术。

铝业公司铸轧车间员工岗位职责

铸轧车间员工岗位职责 一．班长职责 1. 全面负责本班的各项工作，带头遵纪守法，执行车间各种规章制度和工艺规程； 2. 服从生产计划的安排，协调和调度好本班的各个生产环节，保证生产连续稳定，高质量、安全、低耗运行。树立“三班为一机，三班为一炉”的大局思想，保证设备产能，完成生产任务； 3. 负责铸轧机的操作，炉外精炼的正确使用，负责填写各项记录本的内容； 4. 负责指挥立板前的各项准备工作，调辊缝、对咀子、架流槽，放过滤板的准备，渣盆及各种工具的准备就位； 5. 要求本班员工穿戴好工作防护用品，严格遵守安全规程防止砸伤、烫伤、碰伤和燃气中毒，保证安全生产； 6. 负责及时停机、停电、停气、停水，配合和协调机修工更换轧辊，负责纤维毯、咀子料、过滤板、热电偶等辅助材料的消耗管理，爱惜生产工具，充分合理的回收废铝以及设法提高成品率降低生产成本； 7. 带领本班员工按工艺规程，严格控制原材料、辅助材料与中间合金的配比；严格控制冷却水温；严格要求精炼、搅拌、扒渣；严格控制液面的高度和稳定；严格控制板型和表面质量以及钢带捆扎牢固，保证铸轧卷质量；

8. 负责配合车间的现场管理，生产工具定置摆放，积极带领本班员工做到卫生整洁，做到文明生产； 9. 负责对本班人员的传、帮、带工作，同时有对员工的奖励与处罚和对员工调换及解聘的建议权。 二．副班长的职责： 1. 负责按生产计划备件，认真填写记录本内容； 2. 负责燃气点火及火焰的调整、投料时间的控制，保证熔化速度和铝液的供给； 3. 负责指挥熔化、搅拌、扒渣、取样、炉前分析、成份调整、精炼、温度和成份的控制、倒炉、清炉工作； 4. 负责指挥铝灰的冷却、转运，杜绝铝灰燃烧，监督从铝灰中挑拣铝片工作； 5. 负责组织对所有炉子机电设备的清扫，检查、调整、监视炉温及铝液温度； 6. 负责组织本班及时停机、停电、停气、停水，在生产时根据温度及时调整供气与配风量，节约燃气，节约辅助材料，爱惜生产工具，降低生产成本； 7. 按工艺要求指导本班员工准确计量铝锭、废料和中间合金合理投料，充分搅拌，仔细扒渣，认真精炼，严格控制温度，保证铝液合格； 8. 带领本班员工打扫车间、炉台、炉体及设备卫生，养成生产工具和辅助材料定置管理的习惯，有条不紊，做到文明生产，配