生产件批准程序PPAP手册

生产件批准程序

Production Part Approval Process

PPAP

第三版

英文版为正式版本，中文版为翻译版本。购买英文手册，请联系：Automotive Industry Action Group Carwin Continuous

26200 Lahser Road，Suite 200 Unit 1，Trade Link

Southfield，MI 48034 USA 或Western Avenue，West Thurrock Phone：1-248-358-3003 Grays，Essex，UK，RM 16 1FJ Fax：1-248-358-3253 Phone：44-1-708-861-333

Fax：44-1-708-861-941

生产件批准程序

（PPAP）

生产件批准程序（PPAP）

1993年2月发布第一版

第二版，于1995年2月第一次印刷；1995年7月第二次印刷

1999年9月发布第三版

?1993，?1995，?1997，?1999版权属于

如顾客没有其它的规定，1995年7月第二版第二次印刷的版本

将于2000年2月1日起作废

QS-9000及其配套手册中文版

修订工作组

张建伟QS-9000总培训师中国汽车技术研究中心

于洪涛QS-9000培训师、审核员中国汽车产品认证委员会

质量体系认证中心

李志颖QS-9000培训师、审核员中国汽车技术研究中心郑元辉QS-9000培训师、审核员中国汽车技术研究中心

生产件批准程序（PPAP）

QS-9000及其配套手册中文版

再版前言

自一九九七年六月QS-9000及其配套手册中文版出版发行以来，中国汽车行业在QS-9000的学习和理解，贯彻与实施以及开展第三方质量体系认证方面取得了长足的发展。以预防为主、减少浪费、通过持续改进不断满足顾客日益增长的需求已成为汽车供方质量管理观念的核心内容，汽车产品的质量有了明显的提高。

国家认可委员会及美国品士公司（PLEXUSCORPORATION）大力支持下，中国汽车技术研究中心获得了美国汽车工业行动集团（AIAG）关于QS-9000系列手册中文翻译、出版和在全球范围内发行的授权，同时一九九七年六月QS-9000系列手册中文版获得美国三大汽车公司认可。根据版权协议的要求和中文版发行近三年的使用情况，我们成立了修订工作组，根据来自各有关方面的修改建议，并结合我们在QS-9000培训及认证工作中的体会，翻译了QS-9000质量体系要求第三版，修改完善了产品质量先期策划和控制计划（APQP）、潜在失效模式及后果分析（FMEA）、测量系统分析（MSA）和统计过程控制（SPC）。

在修订和再版过程中，我们得到了国家质量技术监督局标准化司石保权司长、国际合作司孔小康副司长、中国质量体系认证机构国家认可委员会肖建华秘书长、王卫东及徐有刚部长、国家机械工业局行业管理司杜芳慈调研员的支持和指导。在此表示诚挚的谢意。

感谢手册中文版97年版编委会中方及美方的全体成员。中方：王秉刚、叶盛基、张建伟、孙林、汪惠林、刘耀民、赵幼贤、张建中、颜景茂、李伟禹；美方：Keh Tung；David Tai，Paul；M．Meredith（Ford）；Jason Yeh，Chen Jianhe （Chrysler）；Vicky Hao；Bill Holland（GM）。

特别感谢美国品士公司总培训师方俭先生给予的支持和指导。

中国汽车技术研究中心

二000年五月

本次发布的《生产件批准程序（PPAP）》的第三版对以下内容进行了修订：·使用了“便于审核的”语言和与QS-9000一致的格式，以便于第三方审核；

·为与典型的过程流向一致，对PPAP要求重新进行排序；

·将“初始（Preliminary）过程能力要求”修改为“初始（Initial）过程研究”，目的是根据现有数据的总量和类型，既可使用Cpk，又可使用Ppk，与统计过程控制参考手册保持一致；

·对顾客何时要求通知和/或提交的说明；

·在以前的IASG QS-9000认可的解释中针对PPAP的内容；

·载货汽车整车制造厂特殊说明；

·对散装材料的要求，包括散装材料特殊要求的附录；

·轮胎工业的特殊要求附录；

·扩展的术语词汇表。

与前一版的PPAP相比，内容上的改变很小，只是有所发展。文本的篇幅有所增加，提供了较多的PPAP要求上的说明，并使得PPAP要求的应用向更广的使用团体扩展。

由戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司认可的现有培训模式已经进行了修订，增加了这些更改的内容。

衷心感谢戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司的供方质量要求特别工作组（Hank Gryn，Dan Reid 和 Steve Walsh）、戴姆勒克莱斯勒公司的Michael Schons、通用公司的Carol Myers 和Rudy Pomper、福特公司的Paul Norkevicius、化工制造商协会的Patricia Messenger、AIAG载货汽车和重型装备小组的Joseph Muscedere以及橡胶制造商协会的Steve Butcher。

除非你的顾客另有规定，PPAP第三版将于2000年2月1日生效，同时第二版作废。

1999年9月

本文件是克莱斯勒、福特和通用汽车公司生产件批准程序（PPAP）文件的第二版。它是根据各公司代表提出的意见，对初版PPAP进行了修改和完善。特别是采纳了各公司欧洲附属公司的建议，以便PPAP和QS-9000在欧洲实施。

1995年2月发布的第二版PPAP，并没有对生产件批准过程进行修订。在附录E中列出了更改概要。1993年2月发布的PPAP按文件控制要求应于1995年9月1日起作废。

希望本程序能够覆盖生产件批准过程中的各种情况，如果在执行过程中出现问题，可直接向顾客的零件批准部门提出。如果不知如何与零件批准部门联系，则顾客采购部门的采购员将会提供帮助。

为了帮助供方执行PPAP，程序中所要求的所有表格都可在磁盘上得到，并允许填入所有必要的数据。磁盘可从汽车工业行动集团（AIAG）[联系电话：（248）358-3003]得到。

请注意：顾客的特殊要求在附录B、C和D中规定。这些附录清楚地表明每位顾客各自的要求。

本程序是克莱斯勒、福特和通用汽车公司工作委员会成员共同努力的成果。其中有B.Ray Daughety 和Robert Panczyk(克莱斯勒)、Stephen Walsh（福特）和TimothyO’Brien和Dennis Whitman(通用)。工作委员会感谢各公司的许多雇员为此所做的工作，没有他们的帮助和不断的支持，本程序也就不能有效地实施。

1995年2月

本程序是在美国质量控制协会（ASQC）汽车部和汽车工业行动集团（AIAG）的主持下，由克莱斯勒、福特和通用汽车公司的质量和零件批准人员制定的。

ASQC/AIAG编写工作组的任务是对克莱斯勒、福特和通用汽车公司各自供方质量体系中所使用的参考手册、程序、报告格式和技术术语进行曲标准化处理。因此，本程序可作为供方向三大汽车公司中任何一家提出生产件批准时使用。

过去，克莱斯勒、福特和通用汽车公司各自都有对供方提交生产件用以顾客批准的评审程序（首次样品）。三大汽车公司程序间的差异造成了对供方的额外要求。为了改变这一状况，克莱斯勒、福特和通用汽车公司同意制定统一的程序，并通过AIAG发行本程序。负责制定本程序的工作组由福特公司质量部的Rad Smith领导。

希望本程序能够覆盖样本提交过程中的各种情况，但在执行过程中可能还会出现一些问题。这些问题可直接向顾客的零售价零件批准部门提出。如果档知道如何与零件批准部门联系，则顾客采购的采购员将会提供帮助。

请注意：顾客的特殊要求在附录B、C和D中规定。这些附录清楚地表明每位顾客各自的要求。

衷心感谢克莱斯勒副总裁Thomas T.Stalkamp、福特公司副总裁NormanF.Ehlers和通用公司副总裁J.Jgnasio Lopez Arruirtua的领导和参与；感谢AIAG在本程序起草、出版和资料发行中的协助；感谢编写工作组的负责人Russ Jacobs（克莱斯勒）、Steve Walsh（福特）和Dan Reid（通用）、Radley Smith的指导；感谢ASQC汽车部审核组的帮助，汽车部审核组由Tripp Martin（Peterson Spring）领导，对手册技术内容和准确性进行了审阅，并在形式和内容上提出了完善意见。由于该手册的制定满足汽车工业的特殊需要，因此，ASQC方针和程序中定义的推荐性标准过程未在制定中采用。

1993年2月

目录

引言 (1)

第I部分 (2)

Ⅰ.1 总则 (2)

Ⅰ.2 PPAP的过程要求 (2)

Ⅰ.2.1 重要的生产过程 (2)

Ⅰ.2.2 PPAP要求 (2)

Ⅰ.2.2.1 设计记录 (3)

Ⅰ.2.2.2 工程更改文件 (3)

Ⅰ.2.2.3 工程批准 (3)

Ⅰ.2.2.4 设计失效模式及后果分析(设计FMEA) (3)

Ⅰ.2.2.5 过程流程图 (4)

Ⅰ.2.2.6 过程失效模式及后果分析(过程FMEA) (4)

Ⅰ.2.2.7 尺寸结果 (4)

Ⅰ.2.2.8 材料/性能试验结果的记录 (5)

Ⅰ.2.2.8.1 材料试验记录 (5)

Ⅰ.2.2.8.2 性能试验记录 (5)

Ⅰ.2.2.9 初始过程研究 (5)

Ⅰ.2.2.9.1 总则 (5)

Ⅰ.2.2.9.2 质量指数 (6)

Ⅰ.2.2.9.3 接受准则 (7)

Ⅰ.2.2.9.4 非稳定过程 (7)

Ⅰ.2.2.9.5 单侧规范或非正态分布的过程 (7)

Ⅰ.2.2.9.6 不满足接受准则时的策略 (7)

Ⅰ.2.2.10 测量系统分析研究 (8)

Ⅰ.2.2.11 具有资格的实验室的文件要求 (8)

Ⅰ.2.2.12 控制计划 (8)

Ⅰ.2.2.13 零件提交保证书(PSW) (8)

Ⅰ.2.2.13.1 零件质量(质量) (9)

Ⅰ.2.2.14 外观件批准报告 (9)

Ⅰ.2.2.15 散装材料要求检查表 (9)

Ⅰ.2.2.16 样品产品 (9)

Ⅰ.2.2.17 标准样品 (10)

Ⅰ.2.2.18 检查辅具 (10)

Ⅰ.2.2.19 顾客的特殊要求 (10)

Ⅰ.3 顾客的通知和提交要求 (11)

Ⅰ.3.1 顾客的通知 (11)

Ⅰ.3.2 顾客提交要求 (12)

Ⅰ.3.3 顾客不要求通知的情况 (13)

Ⅰ.4 顾客提交要求证明的等级 (15)

Ⅰ.4.1 提交等级 (15)

Ⅰ.5 零件提交状态 (17)

Ⅰ.5.1 总则 (17)

Ⅰ.5.2 顾客PPAP状态 (17)

Ⅰ.5.2.1 完全批准 (17)

Ⅰ.5.2.2 临时批准 (17)

Ⅰ.5.2.3 拒收 (17)

Ⅰ.6 记录的保存 (18)

第Ⅱ部分 (19)

Ⅱ.1 戴姆勒克莱斯勒汽车公司的特殊说明 (19)

Ⅱ.2 福特汽车公司的特殊说明 (24)

Ⅱ.3 通用汽车公司的特殊说明 (33)

Ⅱ.4 载货汽车整车制造厂的特殊说明 (45)

附录 (50)

附录A：零件提交保证书的填写 (50)

零件提交保证书

—附有说明的表格 (51)

—空白表格 (52)

附录B：外观件批准报告的填写 (53)

外观件批准报告

—附有说明的表格 (54)

—空白表格 (55)

附录C：尺寸报告 (56)

附录D：材料7试验报告 (57)

附录E：性能试验报告 (58)

附录F：散装材料的特殊要求 (59)

附录G：轮胎工业的特殊要求 (79)

术语 (81)

引言

目的

生产件批准程序（PPAP）规定了生产件批准的一般要求，包括生产和散装材料（见术语）。PPAP的目的地是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能。

适用性

PPAP必须适用于散装材料、生产材料、生产件或维修件的内部和外部供方现场（见术语）。对于散装材料，不要求PPAP，除非你的顾客要求。

标准目录中的生产件或维修件的供方必须符合PPAP，除非顾客正式特许。只要提供或声明有工装，则工装必须作為标准目录中的项目。

注1：见第Ⅱ部分顾客特殊说明中的详细内容。有关PPAP的所有问题均应向顾客的产品批准部门（见术语）提出。

注2：顾客可以正式特许对一个供方的PPAP要求。顾客以文件的形式对适用的项目特许。

途径

“必须”（SHALL）表示强制的要求。“应”（SHOULD）也表示强制性的要求，但在符合方法上允许一些灵活性。

标有“注”（NOTE）的段落指作为对相关要求的进一步理解和说明。“注”中草的“应”（SHOULD）只有指导性的含义。

术语中包含了一些用来说明PPAP符合性要求的信息。

第Ⅰ部分

Ⅰ.1 总则

供方必须对下列情况获得顾客产品批准部门的完全批准(见Ⅰ.5.2.1):

1一种新的零件或产品(如:从前未曾给某个顾客的某种零件、材料或颜色)。

2对以前提交零件不符合的纠正。

3由于设计记录、规范或材料方面的工程更改引起产品的改变。

4第Ⅰ.3部分要求的任一种情况。

注：如果有涉及生产件批准的任何问题，请与顾客负责生产批准的部门联系。

Ⅰ.2 PPAP的过程要求

Ⅰ.2.1 重要的生产过程

对于生产件:用于PPAP的产品必须取自重要的生产过程。该过程必须是1小时到8小时的生产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的部件，除非顾客授权的质量代表另有规定。

该过程必须在生产现场使用与生产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作工进行生产。来自每一个生产过程的部件，如：相同的装配线和/或工作单元、多腔冲模、铸模、工具或模型的每一位置，都必须进行测量并对代表性样件进行试验。

对于散装材料：“零件”没有具体数量的要求。如果要求提交样品，那么样品的选取必须能够保证代表“稳定的”加工过程。

注：对于散装材料，现有产品的生产情况通常可以用于估计初始过程能力或新的和类似产品的性能。如果在过去的生产中不存在类似散装材料产品或技术，则在证实过程能力或性能足够的生产量达到之前，可实施遏制计划。

Ⅰ.2.2 PPAP要求

供方必须满足所有的规定要求，如：设计记录、规范，对于散装材料，满足散装材料要求检查表（Ⅰ见.2.2.15和附录F）。若不能满足这些要求，供方则不提交零件、文件和/或记录。为了满足所有设计记录的要求，必须进行一切努力对过程进行纠正。如果供方不能满足其中的任何要求，为了确定合适的纠正措施必须与顾客取得联系。

PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室（见QS-9000，第3版，4.10.6）完成。所使用的商业的/独立的实验室必须是获得认可的实验室（见QS-9000，第3版，4.10.7和4.11.2.b.1）。当使用商业的实验室时，供方必须使用实验室的信头纸或使用正式的实验室报告格式提交试验结果。必须注明进行试验的实验室名称、试验日期和进行试验所使用的标准。对任何试验结果只笼统地描述其符合性是不可接受的。

对于每一种零件、或零件系列，无论其提交等级如何，供方必须有如下列出的适用项目和记录（见QS-9000，第3版，4.16）。这些记录（Ⅰ.2.2.1-15和19(若有的话)）

必须在零件的PPAP文件中列出,或在该类文件中有所说明,并随时务查。以下项目（Ⅰ.2.2.16-18）必须随时供顾客在PPAP时使用。

供方若想例外或偏离PPAP要求，必须事先得到顾客产品批准部门的批准（见QS-9000，第三版，C1.4.16）。

注1：供方可以根据特殊的安排，由顾客的试验室进行试验。

注2：Ⅰ.2.2中的所有项目或记录并不一定适用于每个顾客零件编号。例如：有些

零件没有外观要求，还有些部件没有颜色的要求。为了确定必须包括哪些项目，应

该参考设计记录的要求，如：零件图纸，有关的工程文件或规范，还可咨询你的顾

客负责零件批准的部门。

Ⅰ.2.2.1 设计记录

供方必须具备所有的可销售产品的设计记录，包括：部件的设计记录或可销售产品的详细信息。若设计记录，如CAD/CAM数学数据、零件图纸、规范等是以电子版形式存在的，如：数学数据，则供方必须制作一份硬件拷贝（如：带有图例、几何尺寸与公差[GD＆T]表格或图纸）来确认所进行的测量。

注1：对于任何可销售的产品、零件或部件，无论谁具有设计责任，应只有唯一的设计记录。设计记录可引用其它的文件来形成该设计记录的部分。

注2：对于散装材料，设计记录可以包括原材料的识别、配方、加工步骤和参数，以及最终产品的规范或接收准则。如果尺寸结果不适用，那么CAD/CAM的要求也不适用。

Ⅰ.2.2.2 任何授权的工程更改文件

供方必须具有尚未记入设计记录中、但已在产品、零件或工装上体现出来的任何授权的工程更改文件。

Ⅰ.2.2.3 要求时的工程批准

在设计记录有规定时，供方必须具有顾客工程批准的证据。

注：对于散装材料，在散装材料要求检查表（附录F）上“工程批准”一栏批准的签字而且/或者在顾客批准的材料清单中包括该材料即可满足本要求。

Ⅰ.2.2.4 如果供方有设计责任,应进行设计失效模式及后果分析(DFMEA)。见潜在失效模式及后果分析参考手册。

供方对于所负有的责任的零件或材料,必须按照QS-9000第三版的要求进行设计FMEA 分析.对于散装材料,当散装材料要求检查表上要求时(见Ⅰ.2.2.15)必须在进行设计FMEA之前准备一份设计矩阵表(见附录F)。

注：对于散装材料，附录F中讨论的设计FMEA的定级标准（严重度、频度、探测度），可以用来对风险因素进行适当的区别。

Ⅰ.2.2.5 过程流程图

供方必须具备使用供方规定的格式、清楚地描述生产过程的步骤和次序的过程流程图，同时应恰当地满足顾客规定的需要、要求和期望（见产品质量先期策划和控制计划参考手册）。对于散装材料，相对于过程流程图的等效文件是一份过程流程的描述。

注：如果对新零件的共通性已经过评审，那么类似零件的“系列”产品的过程流程图是可接受的。

Ⅰ.2.2.6 过程失效模式及后果分析（过程FMEA）。见潜在失效模式及后果分析参考手册。

供方必须按照QS-9000第三版的要求进行过程FMEA。

注：同一份设计或过程FMEA可适用于相似零件或材料的生产过程。对于散装材料，附录F中给出了严重度、频度和探测度的定级标准，用来对风险因素进行适当的区别。

Ⅰ.2.2.7 尺寸结果

供方必须提供设计记录和控制计划要求尺寸验证已经完成，以及其结果表明符合规定要求的证据。对于每一个单一的加工过程，如：单元或生产线和所有的型腔、模型、样板或冲模（见Ⅰ.2.2.13），供方必须有尺寸检查结果。

供方必须标明设计记录的日期、更改的等级和任何尚未包括在制造零件所依据的设计记录中的全尺寸结果清单的、经授权的工程更改文件。

供方必须在所测量的零件中指定一件为标准样品（见Ⅰ.2.2.17）。

供方必须在所有的辅助文件（例如：补充的全尺寸结果清单、草图、描制图纸、剖面图、CMM检查点结果、几何尺寸和公差图、或其它的与零件图相关的辅助图）上记录更改的等级、绘图日期、供方名称和零件编号。根据保留/提交要求表，这些辅助材料的复印件也必须与尺寸结果一起提交。当需要使用光学分析仪进行检验时，提交材料中还必须包括的描制图纸。

注1：所有在设计记录和控制计划中注明的尺寸（参考尺寸除外）、特性和规范均应以简捷的方式与实际的结果记录在一起。为此，可使用附录C中的尺寸结果表。或使用将结果清楚地写在零件图（包括适用的剖面图、描制图或草图等）上的检查图方法。

注2：通常地，尺寸结果不适用于散装材料。

Ⅰ.2.2.8 材料/性能试验结果的记录

关于设计记录或控制计划中规定的试验,供方必须有材料和/或性能试验结果的记录。

Ⅰ.2.2.8.1 材料试验结果

当设计记录或控制计划中规定有化学、物理或金相的要求时，供方必须对所有的零件和产品材料进行试验。

设计记录和有关规范要求的所有试验均应使用简捷的格式将试验的数量和每项试验的实际结果列出。尚未纳入设计记录中的任何授权的工程更改文件也应进行注明。

材料试验报告（见附录D）必须说明以下内容：

·被试验零件的设计记录更改等级、以及被试验零件的技术远东的编号、日期及更改等级；

·进行试验的日期；

·材料分承包方的名称，以及当顾客提出要求时，注明他们在顾客批准的分承包方名单上的分承包方采购材料和/或服务（如：涂装、电镀和热处理）。

Ⅰ.2.2.8.2 性能试验结果

当设计记录或控制计划规定有性能或功能要求时，供方必须对所有的零件或产品材料进行试验。

试验报告必须说明以下内容：

·被试验零件的设计记录更改等级，以及被试验零件的技术规范的编号、日期及更改等级；

·尚未纳入设计记录的任何授权的工程更改文件；

·进行试验的日期。

注：由设计记录或相关技术规范要求的所有试验结果应以易于理解的形式列出，并包括试验的数量。可以使用附录E给出的性能试验结果表格。

Ⅰ.2.2.9 初始过程研究

Ⅰ.2.2.9.1 总则

在提交由顾客或供方指定的所有特殊特性之前,必须确定初始过程能力或性能的水平是可以接受的。

为了了解测量误差是如何影响被研究的测量值，供方必须进行测量系统分析。（见Ⅰ.2.2.10和测量系统分析参考手册）

注1：本要求的目的是为了确定生产过程是否有可能生产出能满足顾客要求的产品。初始过程研究关注的是计量型而不是计数型数据。装配错误，试验失败、表面的缺陷是“计数”的例子，了解这部分内容也很重要，但不包括在本手册的初始研究中。为了了解用计数型数据监测特性性能，需要相当长的时间收集更多的数据。

注2：估计过程能力或性能的指数将由顾客和供方取得一致同意。下面对Cpk和Ppk进行描述。对于特定的过程或产品，若经顾客事前批准，也可采用其它更适用的替代方法。

注3：初始过程研究是短期的，且预测不出时间以及人、材料、方法、设备、测量系统和环境的变差的影响。尽管这些是短期的研究，但是利用控制图来收集和分析数据的规律性仍是十分重要的。

注4：对于能够使用于X-R图研究的那些特性，应根据取自重要的生产过程（见Ⅰ.2.1）的连续零件中最少25个子组数据,并至少得到100个读数的情况下进行短期的研究。取得顾客同意时，可以使用来自相同的或类似过程的长期结果代替初始数据要求。对于特定的过程，若有顾客的事前批准，可使用替代的分析工具，如单值移动级差图。

Ⅰ.2.2.9.2 质量指数

如果适用，应使用能力或性能指数对初始过程研究进行总结。

注1：初始过程研究结果依赖于研究的目的，数据的正态分布（假定正态分布并具有双侧规范）、数据采集方法、抽样方法、数据的数量、表明统计受控状态等。该研究基于下列假设，即试图应用下列原理的任何人都已经学习过统计过程控制参考手册中关于过程能力的内容，且理解从均值极差、图这一角度关于稳定性的原理。关于下列各项的说明，可与顾客负责零件批准的部门联系。参见统计过程控制参考手册第二章第5部分D：建议采用的过程措施。

Cpk-稳定过程的能力指数。σ的估计值是依据子组内的变差确定的（R/d2或S /C4）。

Ppk-性能指数。根据总变差估计σ值（所有单个样本数据使用标准偏差（均方根等式），“s“）。

短期研究。初始过程研究的目的是了解过程变差，而不是达到一个规定的指数值。当可能得到历史的数据或有足够的初始数据来绘制控制图时（至少100个个体样本），可以在过程稳定时计算Cpk。对于输出满足规范要求且呈可预测的波形的长期不稳定过程，应使用Ppk。当不能得到足够的数据时（小于100个样本），应与顾客负责零件批准的部门取得联系，以制定出一个适当的计划。

关于过程稳定性的评价及对Ppk和Cpk的解释，可参见统计过程控制参考手册。

注2：对于散装材料，如果要求，供方就有关初始过程所采用的适当的技术得到顾客的同意，以便有效地确定对过程能力的估计。

Ⅰ.2.2.9.3 初始研究的接受准则

对于稳定过程,供方在评价初始过程研究结果时,必须采用以下的接受准则:

注：Cpk只能用于稳定过程。

Ⅰ.2.2.9.4 非稳定过程

根据不稳定的性质，一个非稳定过程可能不满足顾客的要求。供方在提交PPAP之前，必须识别、评价、和在可能的情况下，消除变差的特殊原因。供方必须将存在的任何不稳定过程通报顾客，有在任何提交之前，必须向顾客提出纠正措施计划。

注：对于散装材料，如果过去的数据表明类似的过程长期不稳定，且以前实施的措施没能使其达到稳定，则可以不必保证纠正措施计划。

Ⅰ. 2.2.9.5 单侧规范或非正态分布的过程

对于单侧规范或非正态分布的过程，供方必须与顾客一起确定替代的接受准则。

注1：前边提到的接受准则（Ⅰ.2.2.9.3）是基于正态分布和双侧规范(目标位于中心)的假设。如果这假设不成立，使用这种分析可能会导致不可靠结果。这里提到的替代性接受准则可能要求一种不同类型指数或某种数学变换的方法。关键应该是了解非正态分布的原因（如：过程经过一定时间后是否稳定？）和如何处理变差。

注2：对于散装材料，在绘制常规的过程数据直方图之后，通常可以发现非正态分布。由于所获得的值可能引起误导，所以不应计算质量指数。

Ⅰ.2.2.9.6 不满足接受准则时的策略

如果过程不能改进，供方必须与顾客取得联系。

如果在PPAP提交允许的日期之前仍不能达到接受准则，那么供方必须向顾客提交一份纠正措施计划和一份通常包含100%检验的修改的控制计划（见QS-9000，第三版，4.2.3.7），以供顾客批准。持续改进的其它技术见QS-9000，第三版式，4.2.5。持续进行减少变差的努力，直到Ppk或Cpk达到1.33或更大时,或直到从顾客那里获得了完全批准为止.

注:对于散装材料,不满足顾客规定的能力要求的产品,在可能被允许投入生产。例

如：如果供方依赖100%的检验，使用顾客同意的试验方法，就有可能获得批准。

对于散装材料的100%检验是指对取自一连续过程或同一批次的产品样品进行的评

价，该样品可代表整个生产过程。如果过去的数据表明类似的过程没有满足接受准

则的要求，则可以不必保证纠正措施计划。

Ⅰ.2.2.10 测量系统分析研究

供方必须对所有新的或改进后的测量和试验设备进行适用的测量系统分析研究,如:量具的双性、偏倚、线性、稳定性研究。（见Ⅰ.2.2.9.2和测量系统分析参考手册）

注:对于散装材料,测量系统分析也许不适用.在笄阶段应获得顾客关于实际要求的认可。

Ⅰ.2.2.11 具有资格实验室的文件要求

供方必须具备实验室范围和表明所用的实验室符合QS-9000第三版4.10.6和/或4.10.7 要求的文件。

Ⅰ.2.2.12 控制计划（见产品质量先期策划和控制计划参考手册及QS-9000第三版4.2.3.7）

供方必须具备规定用于过程控制的所有控制方法的控制计划,并应符合QS-9000的要求(见QS-9000,第三版,4.9)

注1:如果对新零件的共通性已经评审,那么相似零件的”零件系列”控制计划是可接受的。

注2：有些顾客要求在提交之前进行控制计划的批准，如：顾客在控制计划上签字。

见QS-9000第三版，第Ⅱ部分，顾客特殊要求。

Ⅰ.2.2.13 零件提交保证书(PSW)

在圆满完成所有要求的测量和试验后,供方必须在零件提交保证书(PSW)上填写所要求的内容。

对于每一顾客零件编号都必须完成一份单独的PSW，除非顾客同意其他的形式。

如果生产零件是采用一个以上型腔、铸模、工具、冲模或模型，或采用一个以上加工过程，如生产线或工作单元，加工出来的则供方必须对每一部分的零件进行尺寸评价（见Ⅰ.2.2.7）。这时，必须在PSW上或在PSW附件上，在“铸模/型腔/生产过程“一栏中填上特定的型腔、铸模、生产线，等等。

供方必须验证所有测量和试验结果符合顾客要求，并且可得到所要求的所有文件（或，对于等级2、3和4，已包含在提交的文件中）。供方的负责人必须批准该PSW，并注明日期、职务和电话号码。

注1：针对顾客零件编号的一份保证书可以用于对许多更改进行汇总，前提是这些更改已形成足够的文件，且提交是符合顾客时间要求。

注2：如果可行的话，PSW可以采用符合顾客要求的电子形式提交。Ⅰ.

Ⅰ.2.2.13.1 零件重量(质量)

供方必须在PSW上记录要发运的零件重量,除非顾客另有规定,否则一律用千克(kg)表示,并精确到小数点后4位(0.0000)。重量不能包括运输时的保护装置、装配辅具或包装材料。为了确定零件重量，供方必须随机选择10个零件分别称重，然后计算并报告平均重量。用于生产实现的每个型腔、模具、生产线或过程都必须至少选取一个零件进行称重。

注：这一重量只用于车辆重量分析，并不影响批准过程。在没有至少10件零件的生产或服务要求的情况下，供方应该使用要求的数量进行平均零件重量的计算。对于散装材料，零件重量不适用。

Ⅰ.2.2.14 外观批准报告（AAR）

如果在设计记录上某一要求提交的零件或零件系列有外观要求，则必须完成该产品/零件一份单独的外观批准报告（AAR）。

一旦完成满足所有要求的准则，供方则必须在AAR上记录所要求的信息。必须到你的顾客指定的地点提交完成的AAR和代表性的生产产品/零件，并等候处置。按照所要求的提交等级，在最后提交时，AAR（填入零件交接情况和顾客签名）与PSW一起提交。

注1：AAR通常只适用于带有颜色、表面粒度或表面外观要求的零件。

注2：有些顾客不要求填满所有AAR的要求。见附录B关于AAR的填写说明。

Ⅰ.2.2.15 散装材料要求检查表(仅适用于散装材料的PPAP)

对于散装材料,散装材料要求检查表(见术语)必须经顾客和供方达成一致。所有规定的要求必须满足,除非在检查表上特别指明”没有要求”(NR)。

Ⅰ.2.2.16 样品产品

供方必须按照顾客的要求和提交要求的规定提供零件样品。

Ⅰ.2.2.17 标准样品

供方必须保存一件标准样品，与生产件批准保存的时间相同，或a）直到顾客批准而生产出一个用于相同顾客零件编号的新标准样品为止；或b）在设计记录、控制计划或检验准则要求有标准样品的地方，作为一个基准或标准使用。必须对标准样品进行标识，并在样品上标出顾客批准的日期。对于多腔冲模、铸模、工具或模型、或生产过程的每一个位置，除非顾客另有规定，否则供方必须各保留一件标准样品。

注1：当零件尺寸、零件的绝对的体积等，使标准样品储存困难时、可改变样品的保留要求或由顾客产品批准部门的代表书面放弃保留样品的要求。标准样品的作用是为了帮助确定生产标准，特别是用于数据含糊或缺乏充分的细节来完全再现初始批准状态的零件的情况。

注2：许多散装材料的性质会随时间变化，如果要求有标准样品，对于已批准的提交样品可能包含制造记录、试验结果和关键成份的分析证明。（见附录F）。

Ⅰ.2.2.18 检查辅具

如果顾客提出要求，供方必须在提交PPAP时同时提交任何零件特殊装配辅具或部件检查辅具。

供方必须证明检查辅具的所有内容与零件尺寸要求一致。提交时，供方必须将纳入检查辅具的工程设计更改形成文件。供方必须在零件寿命期内（见术语——“在用零件“），对任何检查辅具提供预防性维护。

必须按照顾客的要求进行测量系统分析研究，如：量具的双性、准确度、偏倚、线性和稳定性研究。（见Ⅰ.2.2.10和测量系统分析参考手册）

注：特别是对于提交的产品，检查辅具可包括工装夹具、量具、模具、模板、薄膜图的具体规定。检查辅具等到明显不适用于散装材料。

Ⅰ.2.2.19 顾客的特殊要求

供方必须有与所有适用的顾客特殊要求相符合的记录（见第Ⅱ部分）。对于散装材料，在散装材料要求检查表上必须对所有制的顾客特殊要求形成文件。

Ⅰ.3 顾客通知和提交要求

Ⅰ.3.1 顾客通知

供方必须将下表中列出的任何设计和过程更改通知给顾客产品批准部门。顾客可能因此会决定要求提交PPAP批准。（见表Ⅰ.3.1）

生产件批准控制程序

生产件批准控制程序 1、目的 确定新产品（新产品的生产过程 / 首次生产的产品，包括过程更改的首次生产产品）及生产过程能否满足顾客的要求，并最终获得批准。 2、适用范围： 适用于向顾客提供产品的PPAP的准备、提交和跟踪。 3、职责 3.1本程序由技质部归口管理，负责产品批准所需的资料汇总。 3.2 营销部负责将产品批准所需的资料提交顾客评审与批准。 3.3 各部门按要求配合做好有关工作。 4、过程程序 4.1 提交PPAP批准的时机 4.1.1 在下列情况下，本公司必须在首批产品发运前提交PPAP批准，除非顾客以书面形式表示放弃该要求。 a）新品种的生产； b）对于以前不符合进行修改后； c）顾客对于产品的设计结果或材料发生更改后。 4.1.2 当有下列任何设计或过程更改时，向顾客提出PPAP批准申请（当顾客

要求时，本公司必须提交PPAP批准）。 a）已批准产品的生产过程控制规范或材料发生更改； b）使用新的或变更了的工具（易损工具除外）、模具等，包括附加的和替换的工具进行生产； c）对现有工装及设备进行重新装备或重新调整后进行的生产过程； d）把工装或设备转移到其他生产场地或在另一生产场地进行的生产过程； e）供应产品，不可替代材料，或服务（如表面处理等）的外包方发生变更，且影响顾客的功能、耐久性或性能要求； f）工装模具在停止批量生产达12个月或更长时间后重新投人生产； g）有关产品的工艺更改，无论是内部制造或外包方制造，只要影响产品质量如：功能、特性和(或)耐久性。另外，提交之前，供方的任何要求应得到顾客的认可； h）试验或检验方法的更改，如新检测技术应用(对接收准则无影响)。 4.1.3 不管顾客是否要求正式提交，本公司有责任对任何更改或改进进行跟踪，并更新任何受影响的PPAP文件。PPAP文件的更改、审批等按《技术文件控制程序》执行。 4.2 明确提交等级 4.2.1 PPAP提交等级按规定共分5级，各等级的详细要求见附表1《保存/提交要求表》。

生产件批准程序(PPAP)参考手册

生产件批准程序 Production Part Approval Process PPAP 生产件批准程序 （PPAP）

目录 引言 (1) 第I部分 (2) Ⅰ.1 总则 (2) Ⅰ.2 PPAP的过程要求 (2) Ⅰ.2.1 重要的生产过程 (2) Ⅰ.2.2 PPAP要求 (2) Ⅰ.2.2.1 设计记录 (3) Ⅰ.2.2.2 工程更改文件 (3) Ⅰ.2.2.3 工程批准 (3) Ⅰ.2.2.4 设计失效模式及后果分析(设计FMEA) (3) Ⅰ.2.2.5 过程流程图 (4) Ⅰ.2.2.6 过程失效模式及后果分析(过程FMEA) (4) Ⅰ.2.2.7 尺寸结果 (4) Ⅰ.2.2.8 材料/性能试验结果的记录 (5) Ⅰ.2.2.8.1 材料试验记录 (5) Ⅰ.2.2.8.2 性能试验记录 (5) Ⅰ.2.2.9 初始过程研究 (5) Ⅰ.2.2.9.1 总则 (5) Ⅰ.2.2.9.2 质量指数 (6) Ⅰ.2.2.9.3 接受准则 (7) Ⅰ.2.2.9.4 非稳定过程 (7) Ⅰ.2.2.9.5 单侧规范或非正态分布的过程 (7) Ⅰ.2.2.9.6 不满足接受准则时的策略 (7) Ⅰ.2.2.10 测量系统分析研究 (8) Ⅰ.2.2.11 具有资格的实验室的文件要求 (8) Ⅰ.2.2.12 控制计划 (8) Ⅰ.2.2.13 零件提交保证书(PSW) (8) Ⅰ.2.2.13.1 零件质量(质量) (9) Ⅰ.2.2.14 外观件批准报告 (9) Ⅰ.2.2.15 散装材料要求检查表 (9) Ⅰ.2.2.16 样品产品 (9) Ⅰ.2.2.17 标准样品 (10) Ⅰ.2.2.18 检查辅具 (10) Ⅰ.2.2.19 顾客的特殊要求 (10) Ⅰ.3 顾客的通知和提交要求 (11) Ⅰ.3.1 顾客的通知 (11) Ⅰ.3.2 顾客提交要求 (12) Ⅰ.3.3 顾客不要求通知的情况 (13)

生产件批准控制程序IATF16949

生产件批准控制程序IATF16949 1.目的 确保公司正确理解顾客工程设计记录和规范的所有要求，并在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。 2.范围 适用于公司用于汽车制造顾客的所有生产和/或服务所需的生产性零组件之批准。 3.定义 3.1生产件：用于PPAP的产品是指生产现场使用正式的生产设备、工装、材料、环境、操作者和过程参数制造的零部件，该过程是1小时到一个班次的生产，且规定的生产数量为300件连续生产的零部件。 4.职责 4.1营销部负责与顾客联系落实各种情况下提交PPAP的各种要求。 4.2 营销部负责将产品/零件PPAP的相关资料提交顾客进行批准。 4.3各部门负责配合营销部执行顾客对PPAP的各种要求，并提供相关资料。 5.流程 5.1提出PPAP要求 5.1.1顾客需要公司提供产品PPAP文件的要求。 5.1.1.1一种新零件或产品（即：以前未提供给客户的的产品） 5.1.1.2对以前所提供不符合零件的纠正。 5.1.1.3由于规范或材料方面的工程变更从而引起产品的改变。 5.1.2公司开发的新供方在可行时批产前提供采购件PPAP批准。 5.2接收要求 5.2.1销售部接收顾客要求，并把相关资料提交CFT。 5.3 组织PPAP实施 5.3.1 CFT在必要时提出PPAP计划，并把相关要求发放到相关部门进行相关资料的准备工作。 5.3.2 开发新供方时，必要时由采购部自行组织新供方在批产前实施采购件PPAP要求。 5.4 实施 5.4.1 技术部按CFT所要求的PPAP内容，提供PMEA、图纸等相关资料； 5.4.2 生产部按CFT提出的PPAP产品要求组织生产任务，进行试制或小批试制以提供样件；（CFT小组组长开出“口头订单通知”，经过批准后给生产部） 5.4.3 生产部根据产品分类，按附录所要求的涉及生产部的内容进行部分PPAP资料工作；

PPAP表格 生产件批准程序

目的1. 规范公司生产件批准程序，确保满足顾客的要求。2.适用 范围适用于公司向顾客和分承包方向本公司提交生产件批准的控制。 3.职责3.1品部负责准备向顾客提交生产件批准的资料。3.2 销售部负责向顾客提交。采购部负责要求分承包方向本公司提交生产件批准。3.3 工作程序 4. 提交时机4.1 当出现下列情况时，本公司必须 向顾客提交（除非顾客放弃）生产件批准。4.1.1 向顾客提供一种新 的产品。 a. 对以前提交零件不符合的纠正。b. 由于设计记录规范或材料方面的工程更改引起产品的改变。c. d. 其他任何一种造成与原批准的产品质量不一致的情况发生。 的内容向本公司提交生产件批其必须按4.1.14.1.2本公司对某分承包 方要求时，准。4.2提交的内容并向客户提出生产生性零组在下列 情况下工件样品量产交货前应通知客户，件批准，但若客户放弃批准，亦需更新生产件档案资料，反应实际状况。该档案应包括客户同意 免送件者的姓名及日期。被核准的零件，使用其它物料；a)已备 更新或重新布置；b)设变作业方法或制程；改c) 工厂整修或设 备移转它处生产；d)

配件材料等外协厂商变更；零e) 户因质量问题要求再进行批准时。f)客）要求资料。PPAP5．2由品管部组织生产件批准程序（《零件提交保证书》．．521。 《外观件批准报告》。2．25． 3加工样品或依《控制计划》规定的数量。．2．5 被授权的工程变更文件。2．45．规格要求之《尺寸测量结果》2．55．检查用辅助工具：如夹具、检具、限度样品等。2．65．。．7规格要求的《材料试验结果》5．2产品《性能试验结果》．8．52 过程流程图。．95．2 表。控制计划表，过程FMEA5．2．10 分析。新的或修整过的量具、试验设备的测量系统分析结果： R&R．2．115 12当客户规格书或图面有要求时应执行的工程批准。．52． 3送件等级：5． 1 客户以下列原则选择本公司的送件等级：5．3． QS-9000的能力。．1本公司符合5．3．1 生产的零组件重要性。1．2．5．3 零组件生产时的经验。1．35．3．本公司的专业能力。．4．53．1有可能不同客户对相同供货商会要求不同的送件等级，等级可分为下列23．5．五级：：提出只要保证书（外观件另需附外观承认报告）。等级1 2：提出保证书、样品及部分

生产件批准控制程序

生产件批准（PPAP） 控制程序 C2.3 版本号：2 编号：SKT-C-7.3.6.3 编制：年月日 审核：年月日 批准：年月日 受控状态： 年月日发布年月日起实施

生产件批准（PPAP ）控制程序 1 目的 明确了解顾客和规范的所有要求，在生产过程中按规定的程序生产出符合顾客要求的产品。 2 范围 适用于公司质量体系覆盖的所有产品，对于供方的批量供货前的认可，参考此文件。 3 职责 3.1 项目负责人提出生产件批准申请，项目组负责管理该项目PPAP 工作。 3.2 技术质量部负责技术资料的完成。 3.3 技术质量部负责产品检验。 4 程序流程图 5 程序 5.1 技术质量部、项目小组负责完成PPAP 文件，负责对PPAP 的任何疑问向顾客咨询。 5.2 生产件批准使用样品要求 用作生产件批准的零件应取自有效的生产过程。典型的取样母体是：1小时或一个班次的生产量（或按大众公司的要求进行2日生产），至少为300件，顾客有另外的书面规定除外。 5.3提交批准的时机 5.3.1顾客通知：公司必须将下列的任何设计和过程的更改，通知给顾客产品批准部门。顾客可能因此决定要求提交PPAP 批准。 a)和以前批准的零件或产品相比，使用了其它不同的加工方法或材料。 b)使用新的或改进的工装、模具等，附加的或替换的工装。 c)在对现有的工装或设备进行翻新或重新布置之后进行生产。 d)生产是在工装和设备转移到不同的场所或在一个新增的厂址进行的。 e)供方对产品、非等效材料、或服务的更改，从而影响顾客的装配、成型、功能、耐久性或性能的要求。 否 是 确定PPAP 提交等级 技术质量部 顾客 技术质量部 技术质量部 顾客 生产部

IATF16949验厂文件-8.3.3-2016生产件批准控制规范-PPAP

生产件批准控制规 范 文件编号版本号修改号QD8.3.3-2016 A 0 1目的 确保在公司相关部门正确理解顾客工程设计规范的所有要求，证明本公司具有按规定的生产节拍提供满足顾客要求的产品潜在能力。 2范围 新的和更改过的产品/过程以及PPAP程序所规定的所有情况。 3定义 无 4职责 4.1技术部负责PPAP程序资料汇总，按顾客要求等级提供。 4.2技术部负责与顾客取得批准联系（也可委托采购部进行）。 4.3技术部经理负责生产件批准相关文件的内部批准。 4.4各相关部门负责生产件批准文件的拟制或填报（参见 5.2.2“保留/提交要求表”）。 4.5技术部负责内部认可。 5程序内容 5.1总则 针对PPAP程序要求的各种情况，在首批产品提交顾客前，均应进行生产件批准。如顾客放弃批准，则技术部应记录放弃的相关内容，并启动内部认可程序（参见5.6条）。 5.2提交要求 5.2.1提交要求由顾客确定。 按顾客要求的等级进行提交有关资料。 5.2.2技术部应收集并检查上述资料的完整性和正确性，经副总工程师或授权技术部经理批准后，按顾客要求递交。 5.3 过程要求 5.3.1技术部必须保管好有关提交顾客批准产品的全部设计记录，包括工艺FMEA资料。必要时，满足“授权工程更改文件”和“工程批准”的要求。技术部应针对“同族”产品，分别设计一份工艺流程图，并加以工艺流程的描述。 5.3.2对于同族相似产品的制造工艺，一份PFMEA均可适用。 5.3.3针对每个独立的加工过程，品质均应提供尺寸检验的结果。如顾客有标准样品要求，技术部应按顾客要求保存样品，否则应具有顾客批准部门书面放弃的证明。 5.3.4当顾客有要求提交产品性能或功能试验结果时，品质检验员应按顾客的要求进行检测。

生产件批准管理程序

1.目的： 用来确定组织是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。 2.范围： 2.1凡本组织提交顾客的汽车生产件的内部和外部供方现场均适用，顾客有要求时可依其指定的要求来实施提交。当顾客无特殊要求时，组织按本程序要求实施； 2.2 有关供方向本组织提交的生产件批准： 2.2.1顾客指定本组织的供方随本组织一起PPAP提交； 2.2.2本组织要求供方提交。 3.相关文件及术语 3.1 PPAP：生产件批准程序； 3.2 AAR：外观件批准报告； 3.3 PSW：零件提交保证书； 3.4生产件：用于PPAP的产品必须取自生产过程（即用正式生产工装、量具、工艺过程、材料、操作者、环境和过程设置），必须是1小时到8小时的生产，且规定的生产数量至少300件连续生产的产品，除非顾客另有规定。 4.职责： 4.1市场部负责与顾客沟通，传达顾客现场审核要求，试生产订单的下达，产品交付信息的传递以及PPAP的提交和确认结果沟通； 4.2开发部负责试生产过程控制及相关文件资料的修正,资料室存档，工装量产性验收，量产性评审及整改计划，试生产现场操作、检验培训，PPAP 内部认可，试生产过程问题点的记录、检查和反馈；PPAP提交的相关文件资料的准备：设计记录、工程更改文件、顾客工程批准、过程流程图、PFMEA、初始过程研究、控制计划、生产件样品、标准样品、检查辅具、顾客特殊要求记录、尺寸结果、外观件批准报告（适用时）、材料试验结果、性能试验结果、测量系统分析研究、具有资格的实验室文件、零件提交保证书。 4.3质量部负责进料检验、试生产过程产品质量控制、过程审核、产品审核、不良品统计分析和生产质量保证； 4.4制造部负责试生产过程准备(包括生产计划、生产设备、生产人员安排、原辅材料采购以及供方PPAP提交)，试生产，生产线配置，常用物流工具准备，业务订单交付，设备的维护和保养，批量生产设备保证，工装量产性改善和试生产现场相关的培训；

生产件批准(PPAP)管理规定

1．目的 按顾客的要求实施产品批准计划，以确定顾客的的要求被完全了解，并确定公司按顾客规定的生产节拍来生产顾客需要的产品。 2．范围 适用于在顾客有要求时公司向顾客提交的产品及供应商提交给公司的产品。 3．职责 3.1技术研发中心负责产品批准资料的汇总并提交顾客批准。 3.2质管部负责提供产品尺寸、材料、试验等各项验证报告。 4．批准条件 4.1新的零件或产品以及对零件做了更改。 4.2产品设计图样、规范或材料规范的改变使得产品发生了变化以及已批准过的零件使用了其他可选择的结构和材料。 4.3使用了新的或改变了的工具、模具等，或对现有工装和设备进行重新整修或重新布置。 4.4制造过程或方法发生了变化，易地生产及分包零件、材料或服务的来源发生变化。 4.5工装在停止批量生产12个月以上后重新生产。 4.6由于对产品质量不放心，顾客要求暂停供货等。 5．批准的资料和实物 5.1实物 5.1.1两件或控制计划中批准的数量的样件. 5.1.2供方保留的标准样件。 5.2文件资料 5.2.1按以下PPAP保存/提交要求。 5.2.2提交给顾客的每一份资料均需要有完整的备份。资料的保存期限为该零件停产后再加上一个日历年。 5.2.3标准样件的保存期限同上，或者到顾客批准生产出用同一零件号的新标准样件为止。标准样件应标有批准日期。 6．PPAP批准等级 6.1顾客批准等级 当顾客有要求时，按顾客要求的登记和格式提交PPAP，当顾客没有要求时，

6.2供应商批准等级 供应商的批准等级由项目经理根据产品的具体情况确定等级，并参照向顾客提交的要求提交。 7．PPAP保存/提交要求 7.1提交顾客的保存/提交要求 7.1供应商的保存/提交要求 供应商的批准等级由项目经理根据产品的具体情况确定等级，并参照向顾客提交的要求提交。当供应商未通过ISO/TS16949认证时，不必要求供应商提交过程流程图、FMEA和控制计划，但必须提交或由项目经理组织完成工艺文件、检验文件。并由项目经理组织质量工程师对供应商的样品进行尺寸、外观，材料，性能的检验和试验报告，作为PPAP完整资料的一部分。 8.产品批准状态

生产件批准程序(PPAP)范文

生产件批准程序（PPAP） 第一节什么是PPAP （What） 生产性零组件批准（核准）程序的英文全文为Prodactingnal payts Audit Procedure 简称PPAP。PPAP是为了确定组织（企业）是否已经了解顾客的工程设计记录和规范要求，过程是否有能力能按规定的生产节拍来生产满足顾客的要求的产品。 生产件是指在生产现场使用的正式工装(Machine)、量具（Measuremest）、制造过程（Manufacture）、材料（Material）、操作者（Man）、环境（Environment）和过程参数制造的零件，即用5M1E制造的零件。 用作生产件批准的零件应取自有效的生产过程。典型的取样母体是：1小时～一个班次的生产量至少为300件，除非顾客另有书面的规定。 如果使用多腔或多工位的模具、铸模、工具或模型生产时，每一腔生产的零件都应进行测量，并对代表性零件进行试验。 PPAP包括所有生产、服务产品和散装材料的批准的一般要求。供方可以是厂内的，也可以是厂外的。对于散装材料、原材料和非生产材料，由顾客决定是否需要执行PPAP。 顾客的特殊要求在附录中有详细说明。 说明：“必须”（Shall）表示强制的要求。“应该”（Should）也表示强制的要求，但在符合方法上允许有一些灵活性 ．设计记录性1、任何可销售产品的记录是唯一的 ．任何授权的工程变更文件2、散装材料设计记录包括原材料标识、配方．必要时的工程批准加工方法和参数及最终产品接受准则等．设计失效模式及后果分析（DFMEA）； ．过程流程图表（对共通性已经过审查，也认可其系列产品的过程流程图）．过程失效模式及后果分析（PFMEA） ．全尺寸测量结果（每个加工过程都必做）1、材料试验结果 ，材料/性能试验结果的记录2、性能试验结果 1、总则（Cpk、Ppk、X—R、重点是计量型的）．初始过程研究 2、质量指数Cpk用R/d2或S/c4 3、初始研究的接受准则Ppk用S估计σ 4、不稳定的过程 5、单边规格或非正态分布的过程 ．测量系统分析研究6、无法满足接受准则时的策略 ．合格实验室的文件要求 ．控制计划 ．零件提交保证书（PSW） 零件重量（质量） ．外观批准报告（AAR）（典型AAR只用于颜色、纹络和正表面外观等）．散装材料要求检查表（仅限于散装材料的PPAP） ．生产件样品 ．标准样品（组织必须保存一件标准样品） ．检查辅具（包括夹具、量具、模板、样板、描制图的产品具体规定等）．顾客的特殊要求

PPAP生产件批准程序流程说明(很详细)

PPAP生产件批准程序 流程说明 A.目的 生产件批准程序(PPAP)规定了包括生产和散装材料在内的生产件批准的一般要求。PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。 B.适用范围 PPAP必须适用于提供散装材料、生产材料、生产件或维修零件的内部和外部供应商现场。对于散装材料，除非顾客要求，PPAP可不作要求 C.条文解释 本文中出现“必须”（shall）一词表示强制执行的要求。“应该”（should）一词表示强制执行的要求，但在执行方式上允许一些灵活性。 段落中标有“注”的词句是就所涉及的要求在理解方面和明确性上给予解释。标有“注”的语句中出现“应该”（should）一词表示仅供参考。 第一部分 1.1 总则 针对如下情况，供应商必须获得顾客产品批准部门的完全批准。 1) 新零件或产品（以前从未提供给顾客的特殊零件、材料或颜色）。 2) 对以前提交零件的不符合之处进行了纠正。 3) 由于设计记录、技术规范或材料方面的工程更改所引起的产品更改。 4) 第1.3节要求的任何一种情况。 1.2 PPAP的过程要求

1.2.1生产件：用于PPAP的产品必须取自有效的生产过程。 所谓有效的生产过程： 1) 一小时至八小时的生产。 2) 且至少为300件连续生产的部件，除非顾客授权的质量代表另有规定。 3) 使用与生产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作工进行生产。 4) 每一独立生产过程制造的零件，如相同的装配线和／或工作单元、多腔 冲模、铸模、工装及仿形模的每一腔位的零件都必须进行测量，并对代 表性的零件进行试验。 1.2.2 PPAP要求 1) 供应商必须满足所有规定要求，如设计记录、规范，对于散装材料，还 需要有散装材料要求的审核清单。 2) 任何不符合要求的检测结果都会成为供应商不得提交零件、文件和／或 记录的理由。 3) PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成。所使用的商业性／独 立的实验室必须是获得认可的实验室机构。 4) 供应商委托商业性实验室做试验时，必须用带有实验室名称的报告格式 或是采用正规的实验室报告提交试验结果。报告中必须填写清楚实验室 名称、试验日期、试验所采用的标准。对任何试验结果只笼统性地描述 其符合性是不可接受的。 5) 无论零件的提交等级如何，供应商必须对每个零件或同族零件保存相应 的记录。这些记录必须在零件的PPAP文件中列出，或在该类文件中有 所说明，并随时备查。 6) 供应商若想获得例外或偏离PPAP要求，必须事先得到顾客产品批准部 门的认可。 1.2.2.1 设计记录

IATF16949-10生产件批准控制程序

标题 生产件批准控制程序 编号 SAW-QP-10 版本/修改次数 A/1 制定 技术部 实施日期 10/03/20 页 数 1/7 过 程 分 析 工 作 表 （ 乌 龟 图 ） 输 入 ② （要求是什么？） 1、顾客要求提交等级； 2、提交所需的资料/文件/记录/证明。 过 程 ① 填写COP 或过程名称 生产件批准控制程序 如何做？ ④ （作业指导书/方法/程序/技术） 1、生产件批准管理程序； 2、项目管理及产品质量先期策划程序； 3、设计和开发管理程序； 4、产品/过程更改管理程序。 使用的关键准则是什么？ ⑦ （测量/评估） 1、产品项目目标/指标； 2、过程项目目标/指标； 3、资料/文件/记录/证明有效性及完整性； 4、顾客确认； 使用什么方式进行 ⑤ （材料/设备/装置） 1、传真； 2、文件资料； 3、记录。 输 出 ③ （将要交付的是什么？） 1、完全批准； 2、临时批准； 3、拒收。 由谁进行？ ⑥ （能力/技能/知识/培训） 1、高层领导； 2、业务部； 3、技术部； 4、设计部； 5、品管部； 6、采购部； 7、生产部；

制定技术部实施日期10/03/20 页数2/7 1目的 确保公司相关部门正确理解顾客工程设计规范的所有要求，证明本公司具有按规定的生产节拍提供满足顾客要求的产品潜在能力。 2范围 新的和更改过的产品/过程以及《PPAP参考手册》1.3节所规定的所有情况。 3定义 无 4职责 4.1技术部负责产品/过程开发和更改。 4.2技术部负责与顾客取得批准联系（也可委托业务部进行）。 4.3技术主管经理负责生产件批准相关文件的批准。 4.4各相关部门负责生产件批准文件的拟制或填报（参见 5.2.2“保留/提交要求表”）。 4.5技术部负责内部认可。 5程序内容 5.1总则 针对《PPAP参考手册》1.1和1.3要求的各种情况，在首批产品提交顾客前，均应进行生产件批准。如顾客放弃批准，则技术部应记录放弃的相关内容，并启动内部认可程序（参见5.6条）。 5.2提交等级 5.2.1提交等级由顾客确定，一般等级3作为默认提交等级。 5.2.2保留/提交要求表及提供部门。

(PPAP管理)生产件批准程序

生产件批准程序（PPAP） 一．简介 目的：确定供方是否已了解顾客的工程设计记录和规范的所有要求。 1．PPAP是一个过程。 2．供方要按规定的生产拍节来生产，以满足顾客要求的产品。 应用范围：包括所有生产、服务产品和散装材料的生产件批准的一般要求。 1．由顾客需要决定是否执行PPAP。 2．生产材料、生产零件（包括维修零件）、生产散装材、生产材料的内、外部供应商。 3．在第一批产品发运前，要对每种零件进行生产件的审核和批准。 4．顾客的特殊说明要与零件批准负责部门联系。 定义： 生产件——在生产现场使用生产工装、刀具、量具、工艺、材料、操作者、环境和过程参数（如：进刀量/速度/循环时间/压力/温度）制造的零件。 1．生产件批准的零件应取自有效的生产过程 2．（此有效的生产过程是1小时到1个班）规定的产量至少为300件。 第Ⅰ部分总则 Ⅰ.1总则:以下情况必须经顾客完全批准.必须在第一批生产件发运前进行生产件批准. 1.一种新零件或产品. 2.对以前不合格之处进行修正提交的零件 3.由于设计规范、技术规范或材料改变所引起产品的变化。 4.第Ⅰ.3.1节要求的任何一种情况.

Ⅰ.2生产件批准程序要求 Ⅰ.2.1生产要求 1.批量生产、连续生产 2.（此有效的生产过程是1小时到1个班）规定的产量至少为300件。Ⅰ.2.2PPAP要求(第三版：19项；第二版：14项)

Ⅰ.3 通知顾客和提交要求 Ⅰ.3.1通知顾客——得到顾客批准。 1．相对于以前已批准零件或产品，采用其他的结构和材料。 2．采用新的或修改后的工装（包括附加工装或更换工装）如：模具、鋳模、仿型模等进行生产。（易损工装除外） 3．工装或设备大修或重新调整后的生产（性能改变、工艺流程改变）。 4．易地生产。 5．零件不同材料、服务（如：热处理、电镀等）的分供方发生变化，而且影响到顾客安装、外形、功能、耐久性等。 6．工装停止12个月或更长时间的投产。 7．内部生产或分供方生产零件发生产品或工艺更改。而且影响到顾客安装、外形、功能、耐久性等。 8．对于散装材料。 9．试验/检验方法的改变——新技术，不影响验收指标。 10．分供方发生变化。 Ⅰ.3.2向顾客提交：下述情况必须在第一批生产件发运前进行生产件批准PPAP. 1。一种新零件或产品. 2。对以前提交的零件不合格之处进行纠正 3。由于设计规范、技术规范或材料改变及编号的工程更改。 4．散装材料。 Ⅰ.3.3 无需通知顾客的情况 1．零件图纸级别（机密秘密内部）更改但不影响提供给顾客产品的设计记录。

生产件批准程序(PPAP第三版)

生产件批准程序(PPAP第三版) A．目的 生产件批准程序(PPAP)规定了包括生产和散装材料在内的生产件批准的一般要求。PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。 B．适用范围 PPAP必须适用于提供散装材料、生产材料、生产件或维修零件的内部和外部供应商现场。对于散装材料，除非顾客要求，PPAP可不作要求。 C．条文解释 本文中出现“必须”（shall）一词表示强制执行的要求。“应该”（should）一词表示强制执行的要求，但在执行方式上允许一些灵活性。 段落中标有“注”的词句是就所涉及的要求在理解方面和明确性上给予解释。标有“注”的语句中出现“应该” （should）一词表示仅供参考。

第一部分 总则 针对如下情况，供应商必须获得顾客产品批准部门的完全批准。 1．新零件或产品（以前从未提供给顾客的特殊零件、材料或颜色） 2．对以前提交零件的不符合之处进行了纠正 3．由于设计记录、技术规范或材料方面的工程更改所引起的产品更改 4．第节要求的任何一种情况 PPAP的过程要求 生产件：用于PPAP的产品必须取自有效的生产过程。 所谓有效的生产过程： 一小时至八小时的生产 且至少为300件连续生产的部件，除非顾客授权的质量代表另有规定 使用与生产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作工进行生产 每一独立生产过程制造的零件，如相同的装配线和／或工作单元、多腔冲模、铸模、工装及仿形模的每一腔位的零件都必须进行测量，并对代表性的零件进行试验

PPAP要求 供应商必须满足所有规定要求，如设计记录、规 范，对于散装材料，还需要有散装材料要求的审 核清单。 任何不符合要求的检测结果都会成为供应商不得 提交零件、文件和／或记录的理由。 PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成。 所使用的商业性／独立的实验室必须是获得认可 的实验室机构。 供应商委托商业性实验室做试验时，必须用带有 实验室名称的报告格式或是采用正规的实验室报 告提交试验结果。报告中必须填写清楚实验室名 称、试验日期、试验所采用的标准。对任何试验 结果只笼统性地描述其符合性是不可接受的。 无论零件的提交等级如何，供应商必须对每个零 件或同族零件保存相应的记录。这些记录必须在 零件的PPAP文件中列出，或在该类文件中有所说 明，并随时备查。 供应商若想获得例外或偏离PPAP要求，必须事先 得到顾客产品批准部门的认可。

PPAP生产零部件批准程序培训大纲(多)

PPAP生产零部件批准程序培训大纲课程背景：PPAP 第四版中的新的要求以及与旧版的区别会在培训过程中阐述和解释。该课程详细阐述了生产件批准过程和要求；强调PPAP的目的；逐一说明用于证明产品和过程完全满足客户所有的设计、工程规范、质量能力、生产能力和制造节拍要求的文件和接受标准；案例包括零件、散装材料和轮胎等。PPAP 第四版中的新的要求以及与旧版的区别会在培训过程中阐述和解释。理解PPAP过程和PPAP提交的差别； 参加人员： 项目经理，设计、质量和制造工程师。直接负责准备PPAP的人员、审核员和其他负责供应商PPAP评审的人员。 参加课时：2天（12H） 授课方式：讲授+练习+演练+问答 课程收益: 详细阐述了生产件批准过程和要求；强调PPAP的目的；逐一说明用于证明产品和过程完全满足客户所有的设计、工程规范、质量能力、生产能力和制造节拍要求的文件和接受标准；案例包括零件、散装材料和轮胎等。 ν掌握需要和不需要提交的原则； ν明确每个提交项目的接受准则； ν了解主要顾客PPAP的特殊要求； ν通过案例和练习，获得第一手的PPAP范例和实际经验； ν具备组织试生产，成功完成PPAP提交的能力。 ν了解掌握PPAP第四版的主要更新及改动。 课程大纲: 第一讲、PPAP基础要求 ν APQP / PPAP 概述 ν PPAP 定义、范围和目的 ν提交要求 λ概要 λ顾客通知和提交要求

λ何时需要提交 λ何时不要求提交 λ无论是否提交 λ保存/提交要求 ν提交等级 λ文件和表单 ν零件提交状态 λ提交状态定义 ν记录的保存 ν标准样件的保存 ν零件批准要求 ν PPAP 过程要求 λ提交的产品 λ PPAP要求 第二讲、PPAP提交资料要求及制作要点 λ设计记录 λ工程更改文件 λ DFMEA、过程流程图、PFMEA（案例分享）λ尺寸结果（案例分享） λ材料/性能试验（案例分享） λ试验结果（案例分享） λ初始过程研究（案例分享） λ特殊特性（产品和过程）（案例分享） λ质量指数PPK（案例分享） λ不满足接受准则时的策略 λ MSA和实验室要求（案例分享） λ控制计划（案例分享） λ零件提交保证书（PSW）（案例分享） λ外观批准报告（AAR）（案例分享） λ生产件样件和标准样件

生产件批准控制程序(5版)

列,余瑾;意见汇总: 颜小军;审核: 刘向阳;批准: 杨健;发布目标: 颜小军 归档日期归档日期：：2011-03-17 09:36:38 编码编码：：GL 质量体系文件 文件名称 生产件批准控制程序 版 本 5 页码 1 OF 17 文件编号 GLP10 生效日期 2011年 3月 25 日 发文范围； 研究院、采购公司、制造公司、质量管理部 受 控 印 章 收 文 部 门 编制目的： 确保生产性原材料、外协零部件满足产品设计文件和规范，以及批量生产条件的要求。 会签单位 会签人/日期 会签单位 会签人/日期 0100研究院 何 伟/2010-2-23 0300豪情公司 徐海波/2010-2-22 0200采购公司 叶维列/2010-2-22 0500金刚公司 胡雄旺/2010-2-22 0008集团质量部 余 瑾/2010-2-21 0600吉利汽车 郑 伟/2010-2-24 3200湘潭公司 罗显任/2010-2-22 0900华普国润 金先扬/2010-2-23 3300兰州公司 赵 勇/2010-2-22 3400济南公司 潘燕龙/2010-2-22 4100成都公司 张东学/2010-2-22 2100动力总成公司 丁云长/2010-2-24 编制 叶雁飞 审核 刘向阳 批准 杨健 日期 2010-2-21 日期 2010-2-25 日期 2010-2-26 修订历史： 章节 修订状态 修订单号 修订者 批准者 生效日期 1）5.2.3表1；2）7表单 4版一次修订 R090806001 刘铁江 余瑾 2009-7-1 表单修订 4版二次修订 R0908002 何凤 刘向阳 2009-8-17 4.6.1；4.11；5.5.3.a；5.5.4；5.12；6.5； 4版三次修订 R0908003 姜臻 刘向阳 2010-2-15 2；4.3；4.4；4.5；5.8.2； 5.11.4；7；5.9.2 4版四次修订 R101101 4版四次修 订 换版历史： 2011年3月25日，发布第5版，理由：检具职责由集团质量管理部（动力总成由技术质量部负责）；明确PPAP 项目创建的职责在研究院（新品）、二轨开发由基地SQE。 2009年5月1日，发布第4版，理由：明确新零件、关重件二轨件、一般件二轨件PPAP 的职责分工；明确涉及设计变更、过程变更零件的更改控制要求。 2009年1月1日，发布第3版，理由：明确现有零部件再开发的职责权限和技术开发要求，明确试验费用承担方，明确PPAP 资料接受部门和审批部门的关系。

PPAP表格-生产件批准程序

文件编号Q/HJE-PD26-2004 版本A/0 生效日期2004.4.15 P1/6 文件分发部门及人员 □总经理□管理者代表□技术工程部 □副总经理□销售部□生产部 □生产厂长□财务部□品管部 □行政厂长□采购部□物料部 □文控中心□行政部□ 文件修改栏 №页码版本生效日期修改内容 页码 / 版本对照表 页码（Page）P1 P2 P3 P4 P5 P6 版本（Rev）A/0 A/0 A/0 A/0 A/0 A/0 编制审核批准

文件编号Q/HJE-PD26-2004 版本A/0 P 2/6 1.目的 规范公司生产件批准程序，确保满足顾客的要求。 2.适用范围 适用于公司向顾客和分承包方向本公司提交生产件批准的控制。 3.职责 3.1品部负责准备向顾客提交生产件批准的资料。 3.2 销售部负责向顾客提交。 3.3采购部负责要求分承包方向本公司提交生产件批准。 4.工作程序 4.1提交时机 4.1.1当出现下列情况时，本公司必须向顾客提交（除非顾客放弃）生产件批准。 a.向顾客提供一种新的产品。 b.对以前提交零件不符合的纠正。 c.由于设计记录规范或材料方面的工程更改引起产品的改变。 d.其他任何一种造成与原批准的产品质量不一致的情况发生。 4.1.2本公司对某分承包方要求时，其必须按 4.1.1的内容向本公司提交生产件批准。 4.2提交的内容 在下列情况下工件样品量产交货前应通知客户，并向客户提出生产生性零组件批准，但若客户放弃批准，亦需更新生产件档案资料，反应实际状况。该档 案应包括客户同意免送件者的姓名及日期。 a)已被核准的零件，使用其它物料； b)设备更新或重新布置； c)改变作业方法或制程； d)工厂整修或设备移转它处生产； e)零配件材料等外协厂商变更； f)客户因质量问题要求再进行批准时。 5．2由品管部组织生产件批准程序（PPAP）要求资料。 5．2．1《零件提交保证书》。

生产件批准PPAP控制程序

生产件批准PPAP控制程序 1 目的 目的是为了充分了解顾客工程规范（含产品图纸）的所有要求，确保提供的生产件符合这些要求，产品的实现过程是正常的生产过程，并且具有满足顾客要求的能力，可以获得顾客的生产认可。 2 适用范围 适用于组织（本公司）向顾客提供、以及供方向本公司提供生产件批准的控制。 3 职责 3.1 技术中心是生产件批准程序的归口管理部门，负责组织质量部、供销部、生产部等有关部门实施向顾客提交PPAP资料及对供方进行生产件的批准，并收集、整理、保存内、外部有关资料，需要时协助供销部对顾客的沟通联络等有关事宜。 3.2 供销部负责向顾客提交产品样品，并出示“生产零件提交保证书”给顾客做全面确认。“生产零件提交保证书”由供销部填写，一式三联，编号后转送技术中心和质量部各一联，作为生产件批准之文件资料和合格样品准备之依据。供销部在本公司与顾客之间起联系窗口的作用。 3.3 质量部负责生产产品核准的相关资料，诸如检验记录、材质证明、性能测试报告等资料的提供。 4 工作流程 4.1 生产件定义：生产件是指在正式生产现场使用正式生产用设备、工装、量检具、工艺过程、原材料、生产环境和经过培训的操作者制造的零、部件。4.2 对顾客的生产件批准 4.2.1 依据合同要求，由供销部将生产信息传递到技术中心进行设计确认或设计更改，进而进行过程的确认和更改；同时传递到生产部，由技术中心协助生产部组织生产。 4.2.2 供销部、质量部等有关部门按职责各自在生产过程的各个阶段，准备好相应文件，协同技术中心作好生产件批准文件的准备工作。 4.2.3 提交时机

4.2.3.1 当顾客有生产件批准要求，第一批生产件发运前进行生产件批准，各责任部门在下述情况变化时，应用书面材料报技术中心，以便供销部与顾客协商决定是否进行生产件批准。 a）顾客要求对生产件进行批准时，应由顾客确定提供生产件批准的等级，并将信息反馈给技术中心办理；由技术中心安排并通知各有关部门提供有关资料，收集整理装订后交给供销部。 b）当顾客放弃提交正式的生产件批准的要求时，应出具放弃生产件批准的相关书面证明材料，但技术中心必须对应提交的19种生产件批准资料进行评审、记录，并整理保存。 c）提交顾客进行生产件批准的各种文件资料和记录，在顾客批准后，由技术中心负责及时收集、整理和归档。 d）当顾客未批准时，技术中心组织相关部门进行原因分析，制定纠正措施，并重新实施生产件批准。 e）对以前不合格处进行修正而提高的生产件批准文件资料，由质量部负责办理。仍应交技术中心归档。 4.2.3.2 在下述情况下，技术中心向组织提出申请并进行生产件批准。如顾客放弃，可不进行正式的生产件批准，但PPAP文件必须包括顾客方同意本次放弃生产件批准的负责部门人员的签名和日期。 a）产品（未曾交货者）由技术中心负责； b）相对于以前批准过的生产件，但经过修改者，由技术中心负责； c）生产件材质或结构经设计变更者，由技术中心负责； d）使用了新的或改变了的工具、模具、胎具、夹具等工艺装备进行生产者，由生产部负责； e）产品实现过程有改变时，如工艺过程、工艺方法、生产场地发生变化，更换现有工装及设备，或工装和设备重新调整后的再生产者，由生产部负责； f）外购、外协件的供方发生变换，或者供方生产件材料或服务发生变化者，由供销部负责； g）生产件加工所用的工装停止使用达6个月或更长时间后，重新投入使用者，由生产部负责； h）当顾客对产品质量担心而暂缓发货的，由供销部负责。

(生产管理知识)生产件批准控制程序

1.目的 确保工厂提供的生产件符合顾客工程设计记录和规范的所有要求，并在实际生产过程中按规定的生产节拍来生产，以满足顾客要求。 2.适用范围 适用于顾客的生产件或批量认可提交和批准。 3.定义 3.1生产件批准提交：是以一个典型生产过程中抽取少量产品为基础的，而这个生产过程是用生产工装、工艺过程和循环次数来进行的，由供方按照所有工程要求检查生产件批准的零件。 3.2初始过程能力：初始过程能力研究是短期的，目的是获得与内部或顾客要求有关的新过程或修订过程性能的早期信息。 4.职责 4.1由新产品开发项目小组负责生产件批准/批量认可的控制。 4.2各相关部门配合项目小组工作。 4.3管理者代表负责协调项目小组和各相关部门工作。 5.工作程序 5.1由新产品开发项目小组按《产品先期质量策划控制程序》规定进行产品开发策划，并按新产品开发进度计划的时间要求准备生产件批准/批量认可。 5.2生产件批准/批量认可提交时机 在下述情况的第一批生产件发运前由项目小组确保进行生产件批准/批量认可，批准前所有的员工选择/培训、能力调查、质量分析（质量评审、FMEA、系统优化等），技术文件和规范的审核与修正等工作均已完成。 5.2.1一种新的零件或产品，按新产品开发进度计划规定时机提交。 5.2.2对以前不合格处进行修正提交的零件。 5.2.3由于工程设计、设计规范或材料的改变而发生的产品的变化。此外在下列

情况下，在第一批产品发运前，由项目小组组长通知顾客并提出零件批准申请，除非负责零件批准部门特例放弃该零件的批准要求。如果顾客放弃提交正式的生 产件批准，那么由项目小组组长确保生产件批准文件中所有项目必须评审与修订，以反映当前有关过程的状况。生产件批准文件必须包含同意本次放弃的零件批准负责部门人员的姓名和日期。 5.2.4相对于以前批准过的零件，使用了其它可选择的结构和材料。 5.2.5使用新的或改变了的工具（易损工具除外），模具等，包括附加的和可替换的工具进行生产。 5.2.6对现有工装及设备进行重新装备或重新调整后进行的生产。 5.2.7生产过程或生产方法发生一些变化后进行的生产。 5.2.8把工装或设备转到其它生产场地或在另一场地进行的生产。 5.2.9分包零件、材料或服务（如热处理、电镀）的来源发生了变化。 5.2.10工装在停止批量生产达到12个月或更长时间后重新投入生产。 5.2.11由于对供方产品质量的担心，顾客要求推迟供货。 5.3生产件批准/批量认可要求提交文件 由于顾客在生产件批准/批量认可时需提交文件种类和提交方式不同，故而项目小组根据顾客的要求编制、保存/提交要求清单，主要需提交文件如下：5.3.1生产件提交保证书。 5.3.2与生产件颜色、表面结构或表面要求有关的外观件批准报告（AAR）。 5.3.3提供顾客要求的样品数量，并由工厂保留标准样品。 5.3.4顾客和供方的成套零件图纸、CAD/CAM数据资料、技术规范。 5.3.5尚未记入设计图纸、规范、CAD/CAM数据资料中，但已在零件上体现出来的任何批准的工程更改文件。 5.3.6根据制图要求标有尺寸并清晰易懂的零件图，顾客要求时须在尺寸报告中简述零件图。 5.3.7对提交批准的零件在检验和试验要使用的特殊辅助装置。

生产件批准控制程序PPAP

生产件批准控制程序(PPAP) 版本/修改码：A/0 Q/ZC.P15-2009 1目的 规范产品批准过程，为公司适应顾客的要求履行产品批准程序提供指导。 2范围 适用于本公司开发的新产品或产品发生更改时，对顾客要求的生产件批准的控制（PPAP）。对没有ISO/TS16949:2009要求的顾客，可以不实施本程序，只要按顾客的要求提交样品和有关文件。本程序的要求同样适用于对供方生产件批准程序的控制。 3定义 3.1生产件 在生产现场，使用正式生产工装、量具、材料、操作者、环境和过程参数制造的零件。 3.2批（产品批） 由同样生产条件下生产的产品组成的单元。 3.3生产件批准程序（PPAP） 产品/零件的顾客确认程序。 4职责 4.1产品工程部负责生产件批准的归口管理，并负责对供方产品/零件的生产件批准。 4.2营销部负责将产品批准所需的资料和实物提交顾客评审与批准。 4.3 各部门在生产件批准时，负责提供产品批准所需的实物、报告和资料。 5要求和工作程序 5.1提交PPAP的时机 5.1.1PPAP的提交分下列几种情况： 5.1.1.1必须提交PPAP批准的情况 在下列情况下，公司必须在首批产品发运给顾客前提交PPAP批准，除非顾客负责产品批准的部门放弃了该要求： a)新的零件或产品； b)对零件做了更改； c)产品设计图样、规范或材料规范的改变使产品发生了变化。 5.1.1.2需通知顾客，由顾客决定提交PPAP批准的情况 公司必须将下列的任何设计和过程更改通知顾客产品批准部门，由顾客决定是否需提交PPAP批准： a)已批准过的零件使用了其他可选择的加工方法或材料； b)使用了新的或改进的工装(易损工具除外)、模具、铸模、模型等，包括备用的工装； c)对现有工装或设备进行翻新或重新布置之后进行生产； d)易地生产（包括转移场地和附加场地）；