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浅析造成油管偏磨的主要原因

浅析造成油管偏磨的主要原因
浅析造成油管偏磨的主要原因

浅析造成油管偏磨的主要原因

摘要:在油田开发过程中地层能量的下降,使得到一定时期,油井就会失去自喷能力,还有的油田,因其原始地层能量本来就低或者油稠等因素,一开始就不能自喷,这些情况下,就只能依靠机械进行采油。传统的采油方式是使用抽油机井采油系统,但是同于这种采油方式中杆管偏磨问题逐日上升,造成大量事故的发生,给国家和企来带来很大的经济损失,因此有必要了解油管偏磨的现状、机理及原因,通过调查研究,发现井身结构、交变载荷、封隔器座封、产出液腐蚀等是造成油管偏磨的几个主要的因素。

关键词:油管抽油杆偏磨腐蚀

在抽油系统中,油管和抽油杆的偏磨会影响到油井的正常生产,可能会造成抽油杆断裂,使抽油杆强度降低,或者可能会把油管壁磨穿,引起油管漏失等问题。本文就对抽油井造成偏磨的原因进行了简要的分析,目的是能根据偏磨因素采取相应的整治措施,使油井工作顺利进行。

一、杆管偏磨现状

偏磨是指在石油开采的过程中,由于油管和抽油杆之间在作业时,不断发生摩擦,而损坏管杆,严重时会导致漏失躺井或断脱。近来通过对某些油田的抽油井进行现场调查,发现抽油井中普遍存在油管偏磨现象,其中直井和泵挂在造斜点以上的斜井中严重偏磨井占46.2%;泵挂在造斜点以下的斜井严重偏磨井占地7.5%,所占比率较高。不管是斜井还是直井,从偏磨的深度范围分析,油管偏磨大多数在杆柱底部泵上一阶段400M的方位发生,参与调查的43口井中,有32口严重偏磨井的偏磨现象都要发生在这一方位范围之内,所占比率74.4%,

据统计,抽油杆偏磨现象都在油杆同一侧,而且抽油杆接箍全部都有偏磨,磨损严重的接箍杆段所对应的油管都有明显的磨损现象。从磨损程度而言,抽油杆接箍或本体的一侧被磨平,或者抽油杆公扣也被磨平;油管的内壁则被磨出凹槽,更为严重者会被磨出一条裂缝来。一般下泵越深,偏磨问题越严重。管杆偏磨造成的直接后果有管漏、杆脱、杆断等,会从不同程度上加大抽油机井维护工作的工作量,减少管杆使用寿命,使管杆报废率居高不下、降低了有杆泵的免修期、泵效,减少了有效生产时间,不仅增加了油田的生产成本,还大大降低了油井的生产效率,阻碍了油田高效增收的步伐。所以,研究分析油管偏磨的形成原因,提出合理有效的解决对策,就成为降低油田成本、提高产量的重要任务。

二、造成偏磨的原因

1.井身结构

斜井的井身结构与垂直方向有一定角度,抽油泵在造斜点的下边时,泵上油管随套管一起弯曲,就会导致油管与抽油杆产生摩擦,由于目前钻井技术的条件

国内连续油管技术应用与研究现状

国内连续油管技术应用与研究现状 摘要:本文探讨了国内连续油管技术现状,此外,国内还涉足了针对CT本身的部分研究工作,如江汉机械研究所开展了“CT椭圆度恒磁检测技术及装嚣研究”和“CT缺陷综合检测传感器的磁路设计” 单元技术的研究,地面设备将继续体现作业用途、工况和道路条件的差异性与特殊性,突显其个性化。控制系统将朝着数字化和智能化方向发展,设备性能将进一步提高。 关键词:连续油管现状建议研究 国内开展连续油管技术与装备的研究与开发始于20世纪90年代初,主要由中国石油集团科学技术研究院江汉机械研究所承担。该所从充分调研和学习消化国外相关先进技术入手,先后开展了如下工作. 一、国内连续油管技术现状 我国引进和利用连续油管作业技术始于20世纪70年代。1977年,我国引进了第一台Bowen Oil Tools(波恩工具公司)的产品。 四川油田首先利用引进的连续油管设备进行气井小型酸化、注氮排残酸、气举降液、冲砂、清蜡等一些简单作业。大庆油田自1985年引进Hydra-Rig公司的连续油管设备以来,共在100多口井中进行了修井等多种井下作业。吐哈油田自1994年引进连续油管设备以来,每年的作业量不断增加。油管技术在我国油田已经得到认可。目前,国内共有引进连续油管作业机28台,主要分布陆地上(自走车装或大拖车装式)有大庆、胜利、中原、河南、大港、辽河、华北、四川、吉林、吐哈、塔里木等油田。海洋上(橇装式)也有少数几台。 1)广泛收集国外连续油管技术与装备的技术状况和应用情况,重点调研有关作业工艺技术,翻译、编辑和出版了《连续油管作业技术文集》一书; 2)针对塔里木油田早期引进的连续油管作业装备,学习消化该设备的使用、操作与维护,并翻译、编辑和出版了《连续油管作业机操作与维护》一书; 3)针对连续油管侧钻工艺技术,承担并完成了中国石油天然气集团公司科研项目“连续油管侧钻技术调研报告”的撰写工作; 4)对管径为32mm的连续油管作业机进行了总体设计和主要部件的详细设计; 5)1997~1998年,与塔里木油田合作,在对引进的连续油管作业井下配套工具进行学习和消化的基础上,研制了适应于Φ31.75 mm和Φ38.1 mm CTU使用的液压断开接头、双向震击器、加速器、旋转冲洗工具、拉拨工具等近l6种,已在新疆油田进行现场试验与使用;

浅析聚合物驱油井杆管偏磨、断脱的影响因素与治理措施

浅析聚合物驱油井杆管偏磨、断脱的影响因素与治理措施 发表时间:2019-06-25T11:24:44.587Z 来源:《基层建设》2019年第7期作者:郭浩[导读] 摘要:一般来说杆管偏磨、抽油机杆、管断脱现象是聚驱开发时期的典型特征,见聚浓度越高偏磨、断脱现象、频率就越严重。 大庆油田第三采油厂第四油矿黑龙江大庆 163000摘要:一般来说杆管偏磨、抽油机杆、管断脱现象是聚驱开发时期的典型特征,见聚浓度越高偏磨、断脱现象、频率就越严重。同时,冲次、泵径、举升高度、沉没度、杆管柱匹配等都会对偏磨、断脱程度产生影响。401队共有聚合物驱井61口。2014、2015上半年401队聚合物驱抽油机、螺杆泵井检泵井次为60井次,其中杆管偏磨、断脱漏失造成的检泵有31井次,占52%。本文通过对杆管偏磨以及断脱 原因进行分析,提出针对杆管偏磨问题应采取“防治结合、组合应用”的原则,在杆柱设计时应充分考虑偏磨因素,重点开展保持合理沉没度、优化抽汲参数、推广变频器、优选扶正器、低磨阻泵等配套技术的应用与研究。另外建议对高含水井提液要慎重,也不宜盲目增加扶正器数量。对抽汲参数较合理的抽油机井,可考虑安装变频器后调整为上行快下行慢的段速运行状态,以减轻偏磨程度。通过制定并实施以上治理偏磨、断脱的措施,进一步提升采油队基采效果,为油田采油降本增效提供保障。 关键词:聚合物驱油井;杆管偏磨;杆管断脱;治理措施 1、现状 2015年以来,随着萨北油田北区注聚工作的不断深入,油井见聚浓度不断升高,杆管偏磨越来越严重。401队共有聚合物驱井61口。2014、2015上半年401队聚合物驱抽油机、螺杆泵井检泵井次为60井次,其中杆管偏磨、断脱漏失造成的检泵有31井次,占52%。由此可见,杆管偏磨、断脱是造成抽油机井维护性作业的主要因素,它严重影响了油井时率和采出效率,抬高了开采成本。 2、杆管偏磨原因及分析 对2014年、2015上半年偏磨井进行了分类统计,下面从冲次、沉没度、泵径、聚合物浓度这四个方面进行数据分析。 2.1冲次的影响 从冲次统计情况来看,冲次越高,检泵周期越短。冲次增加,抽油杆下行阻力增加,造成杆管偏磨加剧。 表1 2014年、2015上半年偏磨、断脱井冲次分级统计 2.2沉没度的影响 从沉没度情况统计来看,50m以下检泵周期最短,50-100m检泵周期较短,100m以上检泵周期较长。沉没度过低时,泵筒内会产生液击现象,活塞撞击液面,造成抽油杆突然弯曲从而产生杆管偏磨甚至断脱。 表2 2014、2015上半年偏磨井沉没度分级统计 2.3泵径的影响 从泵径情况统计来看,泵径越大检泵周期越短。 表3 2014、2015上半年偏磨井泵径分级统计 2.4聚合物的影响 含聚浓度的升高导致采出液粘度增加,加大了活塞下行的阻力,使下冲程抽油杆出现明显弯曲,从而引发偏磨、断脱。浓度越高,偏磨、断脱情况就越严重。 表4 2014、2015上半年偏磨、断脱井见聚浓度分级统计 3、杆断脱其他影响因素 从目前检泵井杆断的影响因素还有很多,首先是杆管偏磨,使杆径变细,不能承受正常生产载荷造成杆断;其次是扶正器磨杆,造成杆断;第三,抽油机井高负荷生产,抽油杆在交变载荷作用下产生疲劳,造成杆断;第四是抽油杆质量问题,部分油井更换全井新杆投产后短期内杆断。 4、偏磨、断脱井的治理

连续油管作业技术的特点和应用

连续油管作业技术的特点和应用 摘要:本文探讨了连续油管国内应用和研究现状,连续油管的优点,对连续油管作业的基本技术要求进行了论述,对除垢施工技术步骤进行了论述,连续油管作业在我国油田受到普遍欢迎。 关键词:连续油管特点除垢技术 连续油管(Coiled tubing)是用低碳合金钢制作的管材,有很好的绕性,又称绕性油管,一卷连续油管长几千米。可以代替常规油管进行很多作业,连续油管作业设备具有带压作业、连续起下的特点,设备体积小,作业周期快,成本低。 1、国内应用和研究现状 我国引进和利用连续油管作业技术始于70年代,1977年,我国引进了第一台波温公司生产的连续油管作业机,在四川油田开始利用连续油管进行气井小型酸化、注氮排残酸、气举降液、冲砂、清蜡、钻磨等一些简单作业,累计进行数百口井的应用试验,取得了明显效果,积累了初步的经验,随后在全国各油田推广应用。目前,据不完全统计,国内共有引进的连续油管作业机30台左右,主要分布在四川、大庆、长庆、胜利、华北、中原、吉林、新疆、辽河、吐哈、大港、河南和克拉玛依等油田。四川、辽河、华北自引进连续油管以来累计作业井次均己超过1000井次。大庆油田自1985年引进连续油管作业装置以来,共在百余口井中进行了修井等多种井下作业,主要用于气举、清蜡、洗井、冲砂、挤水泥封堵和钻水泥塞等。吐哈油田自1993年引进连续油管作业机以来,作业井次达40~60井次,用连续油管进行测井的最大井深已达到4300m。总的来讲,国内连续油管作业机主要应用于以下几个方面:冲砂洗井、钻桥塞、气举、注液氮、清蜡、排液、挤酸和配合测试。用得比较多的是冲砂堵、气举排液和清蜡,占95%以上。连续油管作业在我国油田受到普遍欢迎。 2、连续油管的优点 作业简单,作业人员少,费用低。搬迁快,占地小,环保,占地面积是常规钻井的1/3。 起下时间短、减少停产时间,常规油管的11倍。起下钻时可以循环,封闭油管可带压作业,对地层伤害小。可选择不同尺寸的油管作水力通道.施工安全,维护方便。可以通过大斜度井。 3、连续油管作业的基本技术要求 精确的深度测量,精确的重量测量和控制,油管运动的精确控制,合适的管柱结构-台阶型,压力控制设备的额定压力大于工作的最大压力,下井的所有工具的都要有尺寸图。

抽油井管杆防偏磨技术的现场应用

龙源期刊网 https://www.sodocs.net/doc/2f12469454.html, 抽油井管杆防偏磨技术的现场应用 作者:李彩云张睿王荣美 来源:《教育科学博览》2014年第03期 摘要:针对抽油井管杆偏磨现象,先后推广应用了内衬油管、镀新钨防腐蚀偏磨抽油杆、防偏磨抽油杆、抽油杆扶正器、抽油杆双向防偏磨接箍、电潜油泵、防偏磨旋转式悬绳器等工艺,该文系统分析了油井管杆偏磨腐蚀原因,对目前各种管杆偏磨腐蚀工艺进行论述比较,以期对管杆偏磨防治工作提供指导。 关键词:抽油杆油管防偏磨技术现场应用 1 抽油井管杆偏磨现状及危害 在有杆机械采油过程中,经常会发生抽油杆与油管的相互接触磨损,造成杆断、杆脱、管漏等事故,缩短油井免修期,影响油井正常生产,增大作业及材料成本投入。 据统计,孤岛油田90%以上的油井采用有杆机械采油工艺,因特高含水期,参数大,生产任务紧张等原因,50%的井存在管杆偏磨腐蚀的现象,随着斜井、侧钻井的增多,偏磨腐蚀现象越来越严重。管杆偏磨造成了频繁躺井和作业、油井免修期的降低和作业材料成本的大量投入,严重影响了油田的原油生产和经济效益的提高。 2 抽油井管杆偏磨原因分析 在有杆抽油系统中,抽油杆在油管中的运动及油管自身的运动情况非常复杂,这种运动会引起抽油杆与油管内壁的剧烈摩擦,致使抽油杆本体及接箍磨穿,油管磨损裂缝,造成杆管报废。 随着近年来油管泄油锚的应用,在高含水期,基本上是由于大泵和高参数的影响,致使了躺井的频繁,检泵周期的缩短,即使把泵上油管锚定,但在游动凡尔关闭,固定凡尔打开时,油管向上运动发生螺旋弯曲,抽油杆下行时螺旋弯曲上行摩擦,也会引起抽油杆接箍与油管内壁的摩擦。在油管锚定且处于拉伸状态下,柱塞下行中抽油杆螺旋弯曲也会造成管杆偏磨,而且这种弯曲、偏磨通常发生在泵以上几百米的管柱范围内。 孤一区该类井平均泵径80.8mm,平均泵深737.2m,平均液量102.8t/d,平均动液面659.5m,平均冲次7.6次(高于我队平均冲次6.8次),平均沉没度100.3m,平均检泵周期226d,平均矿化度9905mg/l。 3 抽油井管杆防偏磨技术的研究与应用情况分析 3.1 抽油杆扶正器与抽油杆双向防偏磨接箍工艺

抽油井管杆偏磨应力分析与治理措施

抽油井管杆偏磨应力分析与治理措施 发表时间:2014-10-31T14:46:12.547Z 来源:《科学与技术》2014年第9期下供稿作者:刘雪红 [导读] 随着油田不断深入开发,综合含水逐渐上升,油井的偏磨、腐蚀等情况不断加剧。 中石化胜利油田胜利采油厂采油二矿刘雪红 摘要:抽油机深井泵采油中,油管与抽油杆偏磨是造成抽油机井躺井的一项主要因素,通过对油管与抽油杆之间偏磨损伤机理的分析研究,找出了影响偏磨速度的因素,提出了减缓偏磨速度的方法,取得了较好的经济效益。 关键词:偏磨机理;应力分析;减缓;对策 随着油田不断深入开发,综合含水逐渐上升,油井的偏磨、腐蚀等情况不断加剧。有杆泵油井生产过程中,由于井身结构限制、管柱失稳和管杆弹性变形、产出液性质影响等因素,造成抽油杆与油管之间总是存在接触磨损现象,导致油井油管磨损漏失、抽油杆磨损断脱等问题,严重影响油井检泵周期。而且随着油田开发的进一步深入,低品位油藏相继投入开发,油井泵挂深度加大,同时,老油田高含水期开发产出液物性逐渐变差等因素都从不同程度上加剧了油井管杆偏磨问题的发生。消除或减缓抽油杆及油管的偏磨速度,延长检泵周期是提高油田开发效益的重要路径。 1抽油杆与油管偏磨损伤机理 偏磨损伤的成因是抽油杆与油管之间发生相对运动,相对运动在抽油杆与油管接触面产生的接触应力大于油管与抽油杆的表面接触疲劳强度,从而导致接触面的损耗,接触应力越大,油管与抽油杆的损耗越快。损耗的直接结果是导致油管裂缝或抽油杆接箍断或抽油杆脱。治理管杆偏磨损伤的核心是如何减小油管与抽油杆表面的接触应力,减缓管杆磨损的速度。 2偏磨影响因素分析 2. 1接触应力分析根据赫兹公式接触应力计算方法如下: 式中: m, n, s, r, ,fυ分别代表:抽油节箍质量,冲次,冲程,偏磨点拐弯半径,向心力,摩擦系数。由上式可以看出,在同一口井的同一偏磨点,偏磨接触面上的载荷的大小与冲次的平方成正比,冲次变小,作用在接触面上的载荷也随之变小,接触应力σH也将变小,偏磨减轻。 2. 3综合曲率半径分析在采油生产中,抽油杆是在油管内部来回做上下运动的,属于内接触,在公式ρ=ρ1ρ2/(ρ2±ρ1)中适用于负号,因此当抽油杆偏磨点外半径ρ1越接近于油管偏磨点内半径ρ2时,综合曲率半径ρ越大,接触应力σH则越小,偏磨将随之减轻。 2. 4综合弹性模量分析综合弹性模量E是指材料在外力作用下产生单位弹性变形所需要的应力,是反映材料抵抗弹性变形能力的指标,与材料的化学成分有关。 2.5接触长度分析从赫兹公式可以看出,接触应力的大小与接触长度呈反比,接触长度长度愈大,接触应力愈小。在油管和抽油杆偏磨的过程中,油管偏磨部位为油管内面,偏磨轨迹为线状,长度为抽油机冲程,在油田一般为4. 8米,而抽油杆偏磨部位通常为抽油杆节箍,长度一般为0.2米,其有效的接触长度为抽油杆节箍长度,对油管和抽油杆来说,接触应力是相同的,但由于油管和抽油杆偏磨行程的不同,会造成油管抽油杆偏磨速度的不同。在一个单向运动过程中,抽油杆节箍每一点的偏磨行程是4. 8米,而油管每一点的偏磨行程是0. 2米,油管偏磨面的接触应力属于脉动循环应力,与抽油杆节箍脱离接触后接触应力就等于零,因而在材质相同的情况下,油管的磨损速度要远远小于抽油杆节箍,在厚度相同的情况下,理论上要磨坏20个以上的抽油杆节箍才能使油管损坏,可以通过定期更换抽油杆节箍来实现检泵周期的延长。 3减缓管杆磨损速度,延长检泵周期 3.1降低作用在偏磨接触面上的载荷前面的公式已经指出,造成偏磨的摩擦力的大小与冲次的平方成正比,降低冲次可以降低作用在油管、抽油杆接触面上的载荷,减小接触应力,减缓磨损速度。现场应用:旋卡扶正器+普通抗磨副。加强新技术研究应用,引进弹力支撑定位扶正装置、弹力支撑抗磨副技术开展现场实验,并取得了显著效果。 3.2增大综合曲率半径接触应力的公式已经指出,综合曲率半径的大小与接触应力成反比,在油管内径不变的情况下,增大偏磨点处的抽油杆本体与节箍直径,可以有效地增大综合曲率半径,减小接触应力,减缓磨损速度。在现场生产中,可以通过调整抽油杆组合解决这个问题,在条件允许的情况下将偏磨部位的抽油杆提高一个级别使用,如将Φ19mm抽油杆改换为Φ22mm抽油杆,或者使用加大节箍,将原来的Φ19mm抽油杆节箍直径加大为Φ22mm抽油杆节箍。抽油杆节箍加大,一是增大了综合曲率半径,二是增大节箍厚度,延长了节箍完全损坏的时间。 3.3改变接触面材质,降低综合弹性模量减少摩擦系数。上部近井地带的偏磨可以通过定期更换抽油杆节箍来实现检泵周期的延长。针对采出液腐蚀严重,采取常规防偏磨技术效果差、生产周期短的井,选择内衬HDPE/EXPE油管+配套Ⅱ型接箍配套治理技术。该抗磨抗腐油管是在普通油管中内衬高密度聚乙烯材料,内衬层抗磨强度高,与钢的滑动磨擦系数为0·20,比钢对钢的磨擦系数降低0.13,能够有效减少杆管间的磨擦磨损,内衬材料的肖氏硬度为60~70m,耐磨性是金属的3~5倍;内衬材料耐腐蚀能力强:对酸、碱、盐等众多物质具有很好的耐腐蚀性。 3.4陀螺测斜。定向井在钻井过程中,录取了造斜曲线,给油井偏磨治理提供了依据,而对于地层蠕动和钻井过程中管柱失稳造成的弯曲变形,部分老井则没有录取井身轨迹资料,陀螺曲线的测试正好填补了这一资料空白。应用曲线测试数据,落实井斜角、方位角,变化明显处加以治理,可以使方案的设计更具有针对性,从而最大限度的提升治理效果。针对部分偏磨严重、采取治理措施效果不明显,井深轨迹不明确井,

抽油井管杆防偏磨浅析解析

抽油井管杆防偏磨浅析 关键词:抽油杆;油管;防偏磨技术。文献标识码: A 文章编号:1671-7597(2011)0120170-01 胡庆油田由于多年的强注强采、自然井斜、定向斜井,加之不合理的工作参数,以及产出液的介质腐蚀等原因,造成井下管杆的工作条件日益恶劣,抽油杆在油管中的运动及油管自身的运动情况非常复杂,引起抽油杆与油管的内壁产生剧烈地摩擦,甚至将油管磨穿而造成油管漏失,或将抽油杆的节箍磨坏,造成抽油杆断脱,严重影响了抽油井的正常生产,缩短了抽油井的免修周期,加大了抽油井的维护工作量,并增加了石油开采的成本。 因此,油井的偏磨问题已经成为制约胡庆油田发展的重要因素,应用效果较好、行之有效的防偏磨技术和手段,延长管杆的使用寿命,延长油井免修期已显得尤为必要和迫切。以最大限度地解决胡庆油田油井偏磨的问题。 1影响偏磨的因素 1.1油井井身结构的影响。在抽油井正常生产时,抽油杆拉力和重力产生一个水平分力,在水平分力下油管和油杆接触产生磨擦。抽油井弯曲度越小,油管内壁与抽油杆接箍产生偏磨面积越大,磨损越轻;弯曲度越大,不仅油管内壁与油杆接箍偏磨,油管内壁与抽油杆本体也产生偏磨,油管偏磨面积较小,磨损较严重。在整个上下冲程期间,抽油杆柱只是在接触点附近的小块区域内发生磨损,而油管柱则在整个冲程范围内相对较宽的区域内发生磨损,这也是抽油杆较油管磨损严重的原因之一。 1.2生产参数的影响。冲次高,冲程短时,偏磨次数频繁,偏磨的部位相对较小,磨损较严重,并且过高的冲次将导致杆柱中性点上移,杆柱偏磨段加长。 1.3抽油杆在交变载荷作用下产生底部弯曲。在上、下冲程时抽油杆都会产生弯曲,缩短了杆管间距,从而增加了摩擦系数。特别在粘度大的稠油井环境里,不仅摩擦力较大,而且泵下行程阻力也大。一般情况,当泵径大于50m 时,并且抽吸速度较快时,泵阻力的影响较为突出。 1.4油管弯曲的影响。柱塞上冲程时,游动凡尔关闭,固定凡尔打开,此时泵筒及上部油管内测壁受油管内液体静水压力作用,外壁受一定沉没度液体压力作用,整根油管如同一根承受内压力的细长管,当内压达到一定值时,油管会出现弯曲,在弯曲点处,油管与抽油杆发生接触磨损,导致油管发生弯曲的力为虚拟轴向力,该力大小与泵径、泵挂深度及沉没度等

阿城区职称论文表油井生产抽油杆治理措施论文选题题目

阿城区职称论文发表-油井生产|抽油杆|治理措施论文选题题目 阿城区职称论文发表-以下是油井生产|抽油杆|治理措施职称论文发表选题参考题目,均采用云论文发表选题题目软件,经过大数据搜索对比精心整理而成,各职称论文发表题目均为近年来所发表论文题目,可供油井生产|抽油杆|治理措施职称论文发表选题参考题目,也可以作为油井生产|抽油杆|治理措施毕业论文撰写选题参考。 更多论文选题,论文发表题目可登陆“云发表”网站自主选择! 关键词:教育教学论文,现代建筑论文,初等教育论文 1……油井管杆偏磨失效分析 2……油井井下防腐工具的应用评价 3……固体缓蚀剂对抽油杆材料CO_2腐蚀行为的影响 4……油气井杆管柱力学研究进展与争论 5……网络规制中的法治、技治、德治及其全球“共治” 6……of a head of hollow sucker rods for oil well 7……油井空心抽油杆杆头断裂失效分析 8……油井管杆腐蚀结垢原因分析及防治技术 9……増油短节提高抽油杆系统效率的机理研究及应用 10……基于ZigBee的油井载荷监测系统设计 11……浅析抽油杆接箍失效成因及对策 12……抽油杆柔性防磨接箍的研发与应用 13……稠油井变阻尼系数的计算方法 14……不同抽油机井系统效率计算模型研究与节能效果 15……同轴式双空心抽油杆下入深度设计方法 16……抽油机斜直井杆管接触与磨损力学模型 17……抽油机悬点与抽油杆柱运动协调及临界冲次研究 18……碳纤维复合材料抽油杆研究进展 19……重力热管式抽油杆柱加热井筒技术现场试验 20……内衬油管油井洗井液的研究与应用 21……重力热管式抽油杆柱吸收地热加热井筒技术 22……三维井眼抽油杆扶正器间距配置计算方法 23……油井采出液中聚合物的负影响与综合处理 24……抽油井修井作业中抽油杆净油工具的研制 25……应用井简三维可视化技术设计油井扶正器安装位置 26……油井管杆材料配对腐蚀试验研究 27……油水井阴极保护技术在现河采油厂的应用 28……油井管防腐抗磨涂层技术研究 29……大港南部油田有杆泵井偏磨机理探讨及综合防治 30……基于瞬态动力学分析的抽油杆柱动态特性研究

连续油管钻井技术

新兴的连续油管钻井技术 发布时间:2010-04-09 11:39:17 连续油管起初作为经济有效的井筒清理工具,在市场上赢得了立足之地。传统的修井和完井作业的经济收入占连续油管作业总收入的四分之三以上。随着连续油管设备在油气田上的应用范围持续扩大,近年来,连续油管钻井技术和连续油管压裂技术成为发展最快的两项技术。 连续油管钻井技术的发展 连续油管钻井(CTD)研究始于上世纪六十年代。在上世纪七十年代中期,利用连续油管进行了钻井作业。当时的连续油管装置包括16英尺直径的滚筒、6150FPM注入头、3000psi防喷器以及由40英尺长的管子经端面焊接而成的3000英尺长的连续油管。利用该装置和转速为300rpm的5″容积式马达、三牙轮钻头等钻井工具,钻6-1/4″井眼的浅井。钻了10口井后不再使用该装置。 在上世纪八十年代,传统钻井在浅油气藏钻井市场有很强的竞争力,连续油管钻井则不景气。这不仅是因为传统的钻井设备更为便宜,而且由于人们当时没有认识到连续油管钻井在改善钻井工艺或降低钻井成本上的优势。 从上世纪九十年代初开始,连续油管钻井技术进入了发展和应用时期。1991年,在巴黎盆地成功地进行了连续油管钻井先导性试验,同年在德克萨斯利用连续油管进行了3井次的重钻井作业。此后,连续油管钻井技术迅速发展,至1997年,共完成了4000个连续油管

钻井项目(见图1)。 连续油管钻井技术的迅速发展归功于以下几个因素:连续油管行业已经发展到能提供必要的设备和基本技术的成熟阶段;连续油管钻井技术在市场上具有竞争力,有时甚至占上风;在定向钻井和欠平衡钻井方面处于技术优势地位;油气工业界对于连续油管钻井的能力和局限性有了更多的理解,能更合理地选择钻井对象,最终使连续油管钻井的成功率更高。 近年来,连续油管钻井每年达到900~1000口,其中,老井侧钻钻定向井约120口,新钻浅直井约800口。连续油管钻井技术已经成为经济高效地在各种油气藏进行加深钻井、老井侧钻、钻浅井的重要技术,在钻井市场,特别在欠平衡水平钻井市场赢得了地位。 连续油管 钻井系统的优缺点 连续油管钻井系统的优点,包括:一、控制压力能力强,能在欠平衡条件下安全、高效地钻井。二、适合于现有井的加深钻井和侧钻作业,与用常规钻井设备或修井设备达到同样的目标相比,用连续油管可以节约费用25%~40%。三、容易提高钻井工艺自动化水平,操作人员少。四、装备的机动性好,安装、拆卸容易,节约时间。五、起下钻快,钻进快,钻井作业周期短。六、地面设备占地少,适合于地面条件受限制的地区或海上平台作业。七、连续油管的挠性好,能钻短弯曲半径的水平井。八、地面设备少,噪音低,污物溢出量少,对环境影响小。

连续油管侧钻技术

连续油管侧钻技术 连续油管钻井(CTD)技术是90年代以来国外大力研究和发展的热门钻井技术之一:适于小井跟直井钻井、定向井钻井、水平井钻井及过油管钻井等多个领域。利用连续油管进行过油管开窗徊l钻水平井,能显著节约钻井成本,是一种可靠、安垒、经济的对现存老井眼进行侧钻的有效方法。 随着小直径马达钻井系统和地面设备的可靠性应用的改进,连续油管钻井仍是侧钻现有井,发现新油藏,让作业人员倍感关注的一门工艺技术。而连续油管过油管开窗侧钻技术亦有着巨大的优势,与常规侧钻技术相比,可以不起下油管,直接通过油管进行开窗侧钻,即过油管侧钻,加上连续油管无接头以及连续油管钻机固有的结构特点,使连续油管侧钻能显著节约钻井成本。 ARCO公司和BP公司在普鲁德霍湾油田使用CTD侧钻节约了起出、购买和重下生产油管和完井设备所需的成本,与传统的钻机侧钻相比,成本平均降低了40%。Dowell Schlum-ber LET公司在加拿大Alberta Glaueonite?A’油田的一系列侧钻水平井也表明,连续油管侧钻技 术具有较强的竞争力。 CTD钻井地面设备主要包括连续油管作业机(cru)及相关井口设备。连续油管作业机是连续油管钻井作业的主要设备,它是一种移动式液压驱动的连续油管起下运输设备,有车装自走式、拖车式和撬装式等多种结构型式,包括注入头、滚筒、液压动力装置和控制室等。 注入头是一套液压驱动装置。在下人连续油管时,它提供向下的推力,推动连续油管下井;在提升连续油管时,它提供拉力,将连续油管从井中取出来。注人头放置在钻机平台防风壁中,位于井眼上方,其关键部分是链条牵引总成,为液压驱动的反向旋转双链条夹持牵引式油管起下机构。驱动马达采用低速大扭矩液马达马达刹车、连续油管起下速度、连续油管夹紧力和链条张紧力,由作业手在控制室集中控制。 滚筒用于均匀地缠绕连续油管,其所能缠绕连续油管的长度主要取决于滚筒的外径、宽度、同心的直径、汽车底盘或拖车的承载能力和道路条件等。滚筒的大小决定了所使用连续油管的尺寸和长度。滚筒的主轴是空心的,通过它可以泵送各种液体进入连续油管内部,连续油管末端的内侧与空心的滚筒支架连在一起,并直接与旋转接头相连。用循环泵将气体、液体通过此接头泵到井内,从而保证在连续油管下人或回收过程中能进行循环。 液压动力装置为整套连续油管机组提供液压动力源,主要由液马达、滤清器、油箱和液压阀等组成。控制室是操作人员监控注入头、油管滚筒和防喷器等设备的场所,是连续油管机组的操作控制中心。在操作台上,有各种液压件和气动件操作控制仪表.以及发动机操作控制仪表等。

Cerberus连续油管仿真模拟软件技术要求

Cerberus连续油管仿真模拟软件技术要求 一、产品用途 由于连续油管的队伍急速扩张,再加之近年连续油管拖动压裂的工艺广泛的应用,连续油管长时间处于高压、携砂液冲刷的环境下使用,需要密切的对连续油管的疲劳度进行检测分析。 需要采购相应的软件进行分析计算,通过软件可以对连续油管进行疲劳度分析,施工参数模拟、实时检测数采数据、井筒工况模拟、工具串选配模拟等功能。 通过调研,最终确定Cerberus连续油管仿真模拟软件主要包括的模块有:Orpheus、Reel-trak、Hydra、Velocity String、Solids Cleanout、Achilles、Hercules、String Editor /Reel Editor / Well Editor/Tool String Editor / Fluid Editor模块,并提供软件专用处理机。 二、技术参数 2.1软件模块详细功能

2.2 软件载体处理机参数要求 (1)处理系统Windows10,64位系统,简体中文版; (2)处理器:Inter i5-7200U或以上; (3)内存4GB或以上; (4)DirectX版本:DirectX12或以上。 (5)要求软件专机专用,使用硬件加密方式。 三、产品检验 依据有关标准,协议要求,合同及供方出具的相关技术文件对软件使用、各部性能进行检查验收。生产过程中的组织、生产、检验由乙方负责。 四、产品质量保证及服务 1. 乙方提供软件培训; 2. 现场应用出现问题时,乙方服务人员及时向现场用户提供技术支持。

3. 每年密钥认证由乙方无偿提供。 井下作业公司压裂分公司 2018年9月17日

油井功图计量及专家诊断系统

油井功图计量及专家诊断系统 一、系统简介 示功图测量是抽油机井工况分析诊断的一种有效手段,该系统运用传感器技术、无线采集技术、无线网络数据传输即全无线技术,实现了油井远程液量计量、数据后期处理以及部分专家故障诊断和管理功能,为综合应用功图、电参、压力、温度等多元数据的实时油井故障综合诊断分析及优化设计提供基础支持;克服了以往的油井的产液量、故障状况、效率与损耗状况、泵运行状况等细节单井运行信息反馈不及时或无法反馈的问题,达到了国内同类产品相当水平。 我公司将常见抽油机故障做了基础分类,依据一级筛选诊断和二级诊断即故障类型16条规则作为专家系统推理依据,利用功图特征法,建立知识库或专家库,实现常见典型故障诊断。见下图。 油井功图计量及专 家诊断系统以“功图法” 作为油井计量及诊断的 技术手段,是基于地面示 功图和泵的示功图以及 故障诊断技术发展而来 的油田量油新技术。通过 功图量油法和计算机技 术、通信技术的结合实现 了油水井远程监测、液量 自动计量及分析,提高了油田自动化管理水平,降低了产能建设投入和运行成本,实现了提山东世通信息科技有限责任公司 0546-8226773 7770781 1 / 7

高油井系统效率的目的。 本系统概括起来就是围绕一个中心、整合五大技术、提供十大功能、实现四大目标; 围绕一个中心:优化油井生产整合五大技术:自动化技术、计算机技术、网络技术、系统工程方法以及油气田开发技术。 提供十大功能:实时采集、数据管理、生产动态预测、实时工程分析、故障诊断、远程计量、系统效率及损耗分析、生产参数、实时优化设计、措施方案发布、智能控制。 实现四大目标:提高油井产量、系统效率、油田数字化水平和简化地面流程。 二、系统主要功能模块简介 2.1、数据录入模块 针对油井的基础数据,例如泵径、杆柱组合、油藏参数、设备参数、油井管理等信息进行人工录入或从油田开发数据库导入。该模块可对油井工况监控和故障诊断结果进行实时报警,可以设置报警的种类、各种报警的展现方式(如报警信息的颜色、声音),并可以选择报警的井范围。安装油井功图量油及诊断综合系统软件的任何计算机终端都能实时收到故障的语音、颜色、闪烁报警。 山东世通信息科技有限责任公司 0546-8226773 7770781 2 / 7

连续油管钻井技术研究与应用进展

连续油管钻井技术研究与应用进展 连续油管钻井技术在钻井中的应用,拓宽了钻井的广度与深度,并且该技术同其它技术相比,在具体应用过程中,具有较强的经济性,能够使企业获得更好的经济效益。从其目前的具体应用情况来看,其将会成为未来钻井行业在具体施工中的一项常用手段,并且具有不错的应用前景。 标签:连续油管;钻井技术;研究 连续油管具有柔性刚度及自动化程度高、可带压作业等特性,目前几乎涉及到了所有的常规钻杆、油管作业,成为未来修井作业行业的主导技术之一,在油气勘探与开发中发挥越来越重要的作用。与此同时,随着勘探开发的不断深入,一批低压低渗井、煤层气井、水平井等陆续出现,对井下作业及连续油管技术提出了更高的要求,迫切需要能够进行负压作业的新结构式的连续油管装置。双层连续油管负压作业工艺可有效解决这一技术难题。 1 连续油管钻井创新优势 ①具有很强的控制压强能力,而非平衡油井在具体应用过程中,因为自身存在一定压力,难以完成一些难度较大的作业,在钻井过程中利用连续油管进行作业,一方面能够完成所有压力作业,另一方面对油层也能够起到一定的保障作用,可以使钻井效率得到进一步提升。 ②该技术适合应用在老井侧钻和加深钻进作业中,与一般钻井设备相比,如果在钻井过程中,采用相同的技术参数,连续油管在具体作业过程中为连续油管作业,该方式能够降低约30%左右的成本,经济效益明显。 ③该项技术在具体作业中使用的继电设备小、设备少,噪音小、占地面积小,同时作业中只会出现少量的溢出物,对环境的破坏较小,与绿色发展理念相适宜,尤其适合在海上作业中应用。 ④该项技术提高工艺自动化较快,自动化施工一方面可以能够减少作业人员的劳动量,避免因为劳动人员操作上的失误引发施工故障,另一方面也可以减少企业在一项工作上的投入。此外,设备在具体应用中,装卸操作简单,钻井的作业速度较快,工程的施工周期短,同时油管还具有较强的挠性,能够再弯度半径较小的情况下,完成水平作业。 2 双层连续油管配套工具与功能 2.1 双层连续油管伸缩连接器 双层连续油管伸缩连接器主要应用在油气田用双层连续油管连接工具作业时管体与工具之间连接及内外两层连续油管伸缩量补偿调节。外层连续油管连接

连续油管钻井技术(总24页)

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新兴的连续油管钻井技术 发布时间:2010-04-09 11:39:17 连续油管起初作为经济有效的井筒清理工具,在市场上赢得了立足之地。传统的修井和完井作业的经济收入占连续油管作业总收入的四分之三以上。随着连续油管设备在油气田上的应用范围持续扩大,近年来,连续油管钻井技术和连续油管压裂技术成为发展最快的两项技术。 连续油管钻井技术的发展 连续油管钻井(CTD)研究始于上世纪六十年代。在上世纪七十年代中期,利用连续油管进行了钻井作业。当时的连续油管装置包括16英尺直径的滚筒、6150FPM注入头、3000psi防喷器以及由40英尺长的管子经端面焊接而成的3000英尺长的连续油管。利用该装置和转速为300rpm的5″容积式马达、三牙轮钻头等钻井工具,钻6-1/4″井眼的浅井。钻了10口井后不再使用该装置。 在上世纪八十年代,传统钻井在浅油气藏钻井市场有很强的竞争力,连续油管钻井则不景气。这不仅是因为传统的钻井设备更为便宜,而且由于人们当时没有认识到连续油管钻井在改善钻井工艺或降低钻井成本上的优势。 从上世纪九十年代初开始,连续油管钻井技术进入了发展和应用时期。1991年,在巴黎盆地成功地进行了连续油管钻井先导性试验,同年在德克萨斯利用连续油管进行了3井次的重钻井作

业。此后,连续油管钻井技术迅速发展,至1997年,共完成了4000个连续油管钻井项目(见图1)。 连续油管钻井技术的迅速发展归功于以下几个因素:连续油管行业已经发展到能提供必要的设备和基本技术的成熟阶段;连续油管钻井技术在市场上具有竞争力,有时甚至占上风;在定向钻井和欠平衡钻井方面处于技术优势地位;油气工业界对于连续油管钻井的能力和局限性有了更多的理解,能更合理地选择钻井对象,最终使连续油管钻井的成功率更高。 近年来,连续油管钻井每年达到900~1000口,其中,老井侧钻钻定向井约120口,新钻浅直井约800口。连续油管钻井技术已经成为经济高效地在各种油气藏进行加深钻井、老井侧钻、钻浅井的重要技术,在钻井市场,特别在欠平衡水平钻井市场赢得了地位。 连续油管 钻井系统的优缺点 连续油管钻井系统的优点,包括:一、控制压力能力强,能在欠平衡条件下安全、高效地钻井。二、适合于现有井的加深钻井和侧钻作业,与用常规钻井设备或修井设备达到同样的目标相比,用连续油管可以节约费用25%~40%。三、容易提高钻井工艺自动化水平,操作人员少。四、装备的机动性好,安装、拆卸容易,节约时间。五、起下钻快,钻进快,钻井作业周期短。六、地面设备占地少,适合于地面条件受限制的地区或海上平台作业。七、连

连续油管作业工艺

连续油管作业工艺 概述 目前,油气田已进入开发中后期,随着资源勘探力度加大,降低作业成本,规避作业风险已成为油气田开发的首要考虑因素,在老井加深侧钻挖潜增效、难动用储量增产措施开采,水平井及浅层石油天然气、煤层气资源开发,是提高油气采收率的最有效的途径,连续油管作业技术本身所具有的柔性刚度及自动化程度高、可带压作业等特性,非常适合于这种作业,并能够有效降低成本和对作业环境的损害,被认为是21世纪油气井修井作业方法的一项革命性新技术。可以预见,连续油管技术必将成为未来修井作业行业的主导技术之一。特别是在在小井眼、老井眼重入和带压作业中应用前景广阔,为连续油管技术提供了广阔的发展空间。 目前连续油管作业几乎涉及到了所有的常规钻杆、油管作业。已广泛应用于油气田的修井、酸化、压裂、射孔、测井、完井、钻井以及地面输油气管道解堵疏通等多个领域,特别是应用于带压作业、水平井及大斜度井测井射孔、完井等作业,被誉为“万能作业”设备,使用连续油管作业机作业同使用常规油管作业相比,具有节省作业时间、减少地层伤害、作业安全可靠等优点,在油气勘探与开发中发挥越来越重要的作用。 随着勘探开发的不断深入,一批深井超深井陆续出现,对井下作业技术提了出了越来越高的要求,为适应工作需要,迫切需要超长度、大管径、高强度连续油管,为此开发了 D50.8m m X6500M连续油管装置并投入使用。 关键字:连续油管,修井,增产措施 一.连续油管装置设备主要规格及技术参数 (一).连续油管装置技术参数 D50.8m m X6500M连续油管作业装置是一种移动式液压驱动的用于起下连续油管和运输连续油管的设备,主要由连续油管、液压注入头、井口防喷系统、液压动力系统等组成。 1.D50.8m m连续油管装置整体技术参数 ⑴ 最大容管量: D50.8m m×6500m(2″ ×6500m) ⑵ 最大工作压力: 103M P a ⑶ 最大起下速度: 60m/m i n

适应各种环境的连续油管钻井装置

适应各种环境的连续油管钻井装置 加拿大Dreco公司是一家比较大的石油钻机制造公司,到目前为止已开发出5种结构型式的连续油管钻井装置。 1.陆地连续油管钻井装置 配有井架和高钻台底座,连续油管滚筒由固定式底座支承,置于井架前面40~50m处,钻井液净化装置和钻井泵置于井架与滚筒之间,液压动力机组放在高钻台底座右侧地面上。司钻可在控制室内控制钻井作业。 2.连续油管钻塔 供陆地钻井用有专用钻井塔架,通过斜梯可爬上注入头工作台检修注入头和更换易损件。引导装置上的五个滚轮各有一个小工作台,用于检修和更换滚轮。固定式底座的连续油管滚筒放在井架前面的地面上。 3.连续油管钻井驳船 所有装备均装在钻井驳船上,井架和高钻台底座位于船尾,连续油管滚筒置于井架前面,液压动力、钻井液净化装置和钻井泵置于驳船中间部位,司钻可在控制室进行操作。 4.带井架的连续油管钻井装置 a.车装结构:供陆地、沙漠、极地等地钻井用。安装在8轮重型汽车上,汽车尾部有两腿式井架,利用两个液缸可以快速升降。井架内侧有可升降的横梁,注入头由横梁吊起并可水平移动。横梁还可吊起井口防喷器组。连续油管滚筒置于控制室前面。 b.船装结构:供海洋钻井用。其两腿井架和连续油管装置与车装结构相同。 5.全地形连续油管钻井装置 a.车装结构:供北极地区钻井用。全套装置分别装在两辆重型汽车上,一辆装连续油管钻井装置,汽车尾部用吊车吊着注入头进行钻井作业;另一辆装钻井液净化装置和钻井泵。 b.拖车装结构:供北极钻井用。由两辆拖车代替车装的汽车,用专用汽车牵引。 c.船装结构:连续油管钻井装置为模块式,可在钻井船上组装。 综上所述国外连续油管钻井装置技术发展方向之一是以多种结构型式来适应陆地、海洋、沙漠、极地等地区钻井的需要。建议我国在研究开发连续油管钻井装置时,应考试采用多种结构型式,以满足我国陆地、海洋、沙漠钻井的需要。

连续油管简述

连续油管作业技术简述 1.连续油管简述 连续油管(coiled tubing,简称CT) 装置是一种有别于传统作业方式的特种作业设备, 自上世纪60年代初引入油田生产后,便以其高效、实用、经济的特点倍受使用者的青睐。连续管也称柔性管,是一种强度高、塑性好、抗腐蚀较强的ERW 焊接钢管,单根长度可达几千米,在生产线连续生产并按一定长度缠绕在卷筒上交付使用。 进入2000 年后, 由于材质和设备制造技术的更新提高, 连续油管技术发展迅速,新型连续油管车各方面性能大为改进, 能够适应更加恶劣环境和从事更为复杂的技术。 2.连续油管设备组成 连续油管设备主要包括以下几部分: (1)滚筒:储存和传送连续油管; (2)注入头:为起下连续油管提供动力; (3)操作室:设备操作手在此监测和控制连续油管; (4)动力组:操作连续油管设备所要求的液压力源; (5)井控装置:连续油管带压作业时的井口安全装置。 3.连续油管工作原理 其工作原理是:车辆停靠井口处,依次吊装防喷器、注入头于井口(防喷管)上,将CT 从绞盘上拉出经鹅颈管导向进入注入头, 由注入头链条拉紧后通过防喷器下入作业管柱中, 绞盘轴端的接头可与配套设备联接, 泵注液体或气体入井, 操作室内可远程控制CT 起下及相关部件的动作。 4.连续油管技术的应用 连续油管以其高效性、经济性以及对地层污染小等优点目前已广泛应用于钻井、完井、采油、修井和集输等各个作业领域,被称作“万能作业机”。 4.1连续油管的冲砂洗井 冲砂洗井是目前最常见的连续油管修井作业。 洗井是将洗井液通过连续油管泵入井内, 使砂粒松动并将其从生产油管与连续油管的环空冲到地面上来。 连续油管由于其具有良好的挠性等特点,除进行常规的冲洗作业外,还用于解决一些比较复杂的井下管柱被卡堵情况。这类井既无法建立循环又不能起出井下管柱,常规方法处理起来难度大。连续油管冲砂技术可以在不压井的情况下进行快捷作业,效率高,直径小,非常适合油管作业,还可以避免因压井而产生的地层损害。但是,连续油管用于冲砂作业时,

连续油管焊接

金属焊接大作业(2013-2014学年第一学期)学院 石油工程学院 专业班级储运11101班 学生姓名戚本杨 学号/序号201100961 / 28

目录 第一节:连续油管性质 (3) 第二节:油管焊前准备 (4) 第三节:焊接方法选用 (6) 第四节:焊接工艺特点 (7) 第五节:焊接技术要求 (9) 第六节:油管焊接过程 (11) 第七节:油管焊接应用与发展 (13)

连续油管焊接 摘要:连续油管焊接技术作为20世纪90年代国外大力研究和发展起来的热门钻井技术之一,是石油天然气勘探开发中一项具有广泛应用价值的先进技术。在连续油管技术的生产应用中,管体失效、损伤等情况出现时,都需要采用焊接方法解决。于用螺纹连接下井的定尺常规而言的,一般几百米至几千米,又称为挠性油管、蛇形管或盘管。 连续油管的管一管现场对接焊技术是连续油管技术中不可或缺的关键技术之一。国外对于连续油管生产应用中的焊接核心技术严密封锁,现有的国外可供参考的连续油管焊接文献很少。国外连续油管生产和应用中可能采用活性气体保护焊、钨极氩弧焊、等离子弧焊等焊接方法。本文主要介绍油管的焊接方法,工艺,以及应用。 Abstract:the coiled tubing welding technology to study abroad in the 1990 s and developed one of the hot drilling technology, is a widely used in oil and gas exploration and development of a value of advanced technology. In the production of coiled tubing technology applications, the tube body failure, the circumstance such as damage occurs, all need welding method is used to solve. Under with threaded connections from the perspective of the scale of conventional Wells, generally a few hundred meters to thousands of meters, also known as flexible tubing, coil, or coil. Coiled tubing at the scene of the (一)连续油管性质 连续油管是一种单根长度达几千米并可反复弯曲、实现多次塑性变形的连续油管 新型石油管材。连续油管主要用于油阳修井、测井、钻井、完井等作业,也可作为管线管应用于质井场或海洋的油气输送。由于连续油管作业的多样性、快捷性和可靠性,连续油管是连续油管作业中的关键部件,由于在作业中要反复弯曲变形,并承受井下高温、高压和腐蚀介质、固体流体介质的冲蚀,以及拉、压、扭、弯等复合载荷作用,对其性能和质量要求高,制造技术难度大。被称作“万能作业机”。在国外特别是美国、加拿大等国家。连续油管已成为油田作业中必不可少的石油装备连续油管的概念最早起源于第二次世界大战时期,当时盟军为实现快速敷设海上油管线,将一根根短管通过焊接方式对接起来并缠绕在滚筒上.可在海上快速打开,用于燃油供给。 1962年,美国加利福尼亚石油公司和Bowen公司研制出了世界上第一台连续油

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