成型不良原因及对策

成型不良原因及对策

任何制造方法，很可能在生产时产生不良的产品，即使想尽办法，想避免不良品的发生，但是冤家碰头的事，总无法避免。

成形作业上的不良原因，实际上由于射出成形作业本身的复杂性，是难以归纳出一些原则性的来由的。成形不良的结果，不但造成生产性之低下，更因之而使成本提高，有时更造成模具及成形机械的损伤，应该特别加以注意之。

成形不良之主因可以归究于：

（1）条件之不适合；

（2）模具之缺陷；

（3）成形品设计上的缺点；

（4）原料树脂的缺点；

（5）射出成形能力界限外的成形。

针对这些主因，在此章内将其发生现象及对策予以说明。

再者，成形作业人员必须常时考虑如何减少不良品之发生，而随时在作业中予以注意。

充填不足

充填不足亦可称为短射（Short-shot），这是融熔树脂进入模窝之内，有某一部分无法到达模窝内之某一部分角落，而产生填料不足之现象，所得到之成形品，则缺少这一部分，为充填不足成形品之例子。

充填不足之原因及对策，因其条件之不同而相异。

成形机规格数值之检讨缺失

射出能力之规格数值，是以每一次射出的重量为基准而用射出容量或射出重量（以PS换算采用）来表示之。成形品在常温之比重，和成形材料在融熔温度（200℃~230℃）之下，有很大的差异，有些材料甚至有达到70%之差异者。因此，融熔材料因比重差异所引起的重量的降低，就显得相当具有影响性了。再加以螺杆因回转使树脂原料向前推进之同时，亦有些微材料会沿着螺杆而逆流；一般射出成形机所能成形的成形品的重量（或容量）应为额定值之80%以下。

多数模窝中一部分填充不良的情形

这种不良最主要是因为浇口的不平衡，通常在接近主浇道的模窝中浇口较大者多为良品，但是其它离主浇道较远或浇口较小者常发生不良。

对策的方法，可以采取浇口平衡的方法，也就是在远离主浇道附近之模窝，将其浇口的形状做成粗大且短，而靠近主浇道的则做成较小且长，如此可以使树脂温度及压力降低之量在远、近两方面都能达到平衡的效果，促使每一个模窝获得相同的结果。

树脂流动性不足的情形

如果树脂本身之流动性不足时，则融熔树脂在尚未流到模具末端或合模部之前已开始产生

固化现象，必然产生充填不足之现象。

对策上，当然是增加树脂之流动性即可，也就是说如果提高汽缸温度，或提高螺杆背压，或提高树脂之加热温度时都可以达到这个目的。除此之外，若提高模具之温度，加速射出速度时亦有显著之效果。再不然，还可以选用流动性良好的树脂原料。

流动阻力过大的情形

由于成形品之形状影响，在成形品之某一部分或因主浇道、浇道、浇口处因模具制作上而导致流动阻力较大时，亦将产生充填不足之情形。

由于成形品形状影响显著，大部分都发生在较薄及弯曲直角转弯之部分而产生流动阻力之故，对策上应尽可能增加肉厚，追加补助浇道，并且在转弯部追加R角。

而模具主浇道、浇道及浇口所产生之流动阻力，则可以因增大其尺寸而减轻流动阻力，尤其改为圆形或梯形剖面形状之浇道。此外浇口背之树脂存量不足时，亦可能影响流动阻力，应该增大为佳。

模窝内通气不良的情形

因为这个原因所引起的充填不良，是很常见的例子，但是，很意外的都被误认为他种原因，而无法好好地对策它。

先来考虑一下，在射出成形时，模具内空气流动的情形。当融熔树脂进入模窝内时，在模窝内之空气将被压缩，而且被挤压至角落。这些空气很可能从模具分模面之间隙或模仁或侧模芯之空隙溢出模具之外。但是由于肉厚不均而产生当空气已被外围成形部分所围住、或模具有深的孔穴部分时，则这个被压缩的空气将无法模窝之外，则导致充填不良之结果。

这种充填不良之情形，特别容易发生在被厚肉壁包围的薄肉壁部分或是长而深的凸缘末端，有时在分模面上亦可能发生。

如果单纯以充填不足的现象来看，常常以为是流动性不良所引起的结果，但是如果因此而将射出速度提高而予以成形时，则将因空气之绝热压缩，而使树脂产生高温，产生烧焦或黑线条纹之现象；此时，应马上降回射出速度，而认真考虑空气逸出的方法。

根本的对策是改变模具之构造，想办法制作空气逸出之管路，在分模面上可以利用模具接触面上，做出空气逸出道，长而深之凸缘部分，不要采用直接加工模穴的方法，而使用套入模仁之方式以增加空气逸出之管道。如果成形品具有薄肉壁之部分时，则除了采用类似之套入模仁之方式之外，应同时在浇口位置亦增设空气逸出之部分则可以大大地加以改善。

树脂供给不足的情形

这种情形，大概系由以下之两种原因所引起。其一，由漏斗至成形机时，由于树脂粒堵在成形机之进转口处，则些许树脂材料无法落入成形机内，将产生树脂供给不足之情形。

另一可能的原因是，漏斗下部过热或树脂粒因具备润滑性而押送螺杆无法完全将树脂粒往前推送之结果。

对策上，除了选用正确之成形条件之外，应选用适度润滑性之树脂粒，以减低押送不足之现象。

模具伤痕及拖痕

模具因表面受损伤而导致成形品表面显现模具的伤痕，此时除了赶快修理模具之外，别无他法。

但是，当成形后，在顶出成形品时，由于模窝或模芯因具备逆推拔时，则在顶出成形品后，在成形品表面将产生拖粒之痕迹。简单的对策，可以采取提高加热汽缸温度及模具温度，并且降低射出压力，以减少成形品之成形收缩量；这种方法只可能减少拖痕之程度而无法完全去除之，最主要还是要能够确实加以修改模具的推拔度。

也就是因为模具推拔度之不足，在模具分离时，成形品之一部分被固定模具侧卡住，被勉强斜斜地被顶出之时，便产生拖拉摩擦之现象，而导致拖痕，这种不良除了推拔度不足，亦可能是推拔度不均或是由于顶出销前端面倾斜所致，这些原因所导致之拖痕，基本上之对策，只有将模具予以修改。特别是经过电镀后的模具，因角隅部分容易增厚之故，将产生推拔度不足之现象。另外还有如果在模具面上加以加工时，因凹凸之互相咬合亦将产生推拔度不足。因此，上述这些原因之基本对策，只好加大模窝及模芯间之推拔度了。

如果是顶出作用点不适当的理由时，则因倾斜顶出而导致的拖痕对策，一方面除了校准顶出销之精度之外，还可以追加顶出销之数目，并且选择正确的顶出销设置之位置。

成形品毛头过多

成形品毛头（bur）过多之现象，是在模具接合面上或是嵌入模仁时，因接合面不够密接，而导致成形时，产生膜片生成之结果。一旦发生毛头时，则因杠杆作用又使毛头更容易由该处增长而冒出，然后再由于增加成形投影面积之故又因此助长毛头生成部分模具面上之凹陷磨损，综合结果有恶性助长毛头之生成的现象。因此，如果在毛头现象之时，应该赶快将模具予以修理，以免快速恶化。

锁模力不足的情形

成形品之投影面积所计算得到的最低限度锁模力，若超出成形时所设定之真正锁模力之时，则由于射出压力太大，将模具可动部分向外顶出，则在合模面上产生非常小的间隙，成形时，即在此接合面上产生毛头；毛头产生之后更增加投影面积，相对的又提高顶开之总合推力，更增长锁模力不足之恶果。

特别是当中央部具有孔穴之成形品，利用侧面浇口（side gate）来加以成形时，浇道部亦将增加射出压力的负担，更容易增长毛头的发生。解决的方法除了提高锁模力之外，亦可以降低射出压力。

该锁模力及投影面积的关系，亦适用于侧模芯之情形。

还有，在射出成形机中，使用肘节式机构时，如果四支导杆（tie-bar）无法均等地延伸时，则无法得到额定的锁模力，亦可能产生不均衡的锁模力。此外模具承板两平面的平行度若有的偏差时，亦将影响锁模力的大小。

模具之密合不良、变形而产生的情形

模具在合模面上的密合不良，当然也是发生毛头的原因之一。尤其是埋植件的接触面或侧模芯之密着不良，更容易产生毛头的不良。

即使密着性良好，模具密着面上若留有异物，亦将产生毛头不良，这种情形，当然是要清扫模具之密着面即可。

如果范本本身厚度不足，在射出压力之负担下，将产生变形，特别是在模具中央部分。如果具备孔穴时，则在孔穴的周围便容易产生毛头的现象。这种毛头的发生，通常可以利用降低射出压力，及提高树脂温度的方法来减轻毛头发生的程度，但是如果再无法解决时，则必然是模具设计上的严重不良，只利用变更成形条件的方法是无法予以解决的。

树脂流动性太好的情形

当然，单只是树脂之流动性太好时，理论上不可能是产生毛头的原因。但是实际上，如因流动性太好时，则任何些微的间隙都会因树脂流入之故而产生毛头。对策的方法是降低树脂温度及射出压力，或者是降低模具温度及降低射出速度都同样具备相同的效果。

收缩

收缩（俗称缩水）是成形品表面上凹陷不良情况，是成形品中频度最高的不良现象。收缩凹陷是树脂成形收缩而产生，是非常难以消除的不良现象。

当进行射出成形时，系将融熔之热树脂注入低温的模具之内，因此，成形时其固化的动作系由表面向内渐渐凝固的，但是由于树脂之热传导性非常差，而且传导之过程亦相当复杂之故，因此在成形固化时，很可能在模具的热传导较佳之侧先行凝固，然后在其对面热传导性较差之部分，再行凝固，因此在热传导性较差之面上发生收缩凹陷之现象。

因此在成形品及模具设计之阶段，应该在设计时先行考虑防止收缩凹陷之方法才是。考虑时应连同考虑内部之收缩现象，一并予以处理。

收缩不足的情形

与成形品之肉厚或容积比较起来，如果主浇道、浇道、浇口太过于细小之时，则注入模窝内之树脂，则很难维持十足的射出压力，而无法达到保压的目的，造成增大成形品收缩率的结果，缩水凹陷亦随之增加。特别是采用针点浇口，侧面浇口、潜入浇口等限制浇口的情况下，即使给予保压时间，由于浇口本身容易固化之故，模具（窝）内其实并无法保持这个射出压力，于是收缩凹陷的情形，当然更加严重了。

此外，树脂材料本身的成形收缩率之值较大，而且熔点温度非常明显的结晶性树脂，亦比非结晶性树脂更容易产生收缩凹陷。通常成形收缩率较低的非结晶性树脂中的含玻璃纤维的强化树脂（FRTP），都具备较少收缩凹陷的特性。

对策上，采取直接的方法，一方面提高射出压力并降低加热汽缸温度，另一方面维持十足的保压。如果再无法克服或减轻收缩凹陷之情形时，则只好加大主浇道、浇道及浇口之口径了。

如果收缩凹陷是发生在模流的末端时，则必须增加射出速度，同时为了减少在末端部的压力损失过大，应加厚收缩凹陷部分，则此种情形所引起的收缩凹陷情况，大部分都能加以控制。在多针点浇口之情形下，移动浇口至容易出现收缩凹陷部分，特别显得有效。

计量调整不适当的情形

使用螺杆式射出成形机时，每一次射出的树脂容量，是由累积停留在加热汽缸先端之树脂所决定的。因此在射出完了，转为保压并且螺杆前进到最末端为止的这个期间，实际上只是单

纯施压之保压期，保压时并不再度对于在模窝内的树脂施加额外之造成压缩的压力。因此在计量时，应考虑在射出完了时，螺杆仍然会前进若干mm的距离，而必须调整同样的螺杆后退，用以决定计量的基准位置。

如果不考虑上述之缓衡量时，则射出完了之同时，已压缩到了极点，此时同时计算，则保压期间所造成树脂的收缩，直接形成成形品之收缩现象，产生极大之凹缩不良。对射出机而言，由于缓衡量为零之操作运转，势必使螺杆在起动时，产生极大之负载，对成形机之伤害，亦应该特别加以注意。

如果在保压期间，发现螺杆的前进有异常现象时，应注意检查，看看是否为逆止（单向）阀故障或系成形机本身本来即未具备逆止阀。如系前者，应快速予以修复之。

收缩出现在重要表面时

对成形品的外观来说，收缩部分如果产生在成品表面时可能即造成不良，但是如果在其里面时，则可能转为良品。如此的话，可以利用在模具温度稍低之而将不易缩水，而在模具温度较高处则容易产生收缩现象的特性予以调整出现收缩之里外层面。

也就是在不希望产生收缩的表面近处，施以较佳之冷却，而其反面则不予以冷却或给以较差之冷却，亦可以在不欲产生收缩之表面上采用铍铜等热传导性较佳之材料。

冷却不均的情形

当成形品之肉厚不均时，则在厚肉部分处之冷却速度将比薄肉部分为慢而将产生收缩凹陷之现象。

由于肉厚不均一所产生的收缩凹陷，理论上并不容易加以消除，因此最好在成形品设计时即尽量将成品的肉厚予以均一化。如果不得不须采用厚肉的部分时，则最好在厚肉部分的面上找到得以加工凹陷的地方，用以减轻成形后凹陷的程度。

如果需要设计加强肋部（ribs）时，则其厚度应该设定在肉厚0.5~0.7之程度以内。如果是圆形凸脊（boss）时，则应该在其中心部设计防止收缩用之孔穴，如果必须加强圆凸脊之强度时，则不要加大凸脊本身之直系，而应该使用在其周围添加肋部以增强强度之方法。

翘曲、扭曲、变形

射出成形时，在塑流的方向上以及与其直交之方向上其成形收缩率并不相同，在塑流方向上，其成形收缩率大，两方向收缩率之差异，在结晶性树脂之场合，大致达到40/1000之量，此外成形收缩率亦因肉厚之不同而相异。

这种成形收缩率之差异必然是造成成形品变形之潜在原因。因此在成形收缩完了后，因射出压力已经解除，成形品将很快地出现翘曲、扭曲等变形的现象，严重时即造成不良的结果。

此外，如果成形品在模窝内未能充分予以冷却固定而即行取出时，亦将受顶出销冲击而导致成形品的变更。矫正变形之对策除了必须适当地调整成形条件之外，补助矫正的方法有冷却或使用矫正用夹具的方法。但是这种方法通常只针对固化不完全之成形品在取出后即行矫正并且要维持10分钟以上才有效，在生产效率面上，并不值得采用。

冷却不足的情形

当成形品在冷却不足的情况下即从模窝内予以取出时，则亦如上述固化冷却不完全之情况

一样，将因顶出梢之冲力而使成形品产生变形。对策的方法，当然要将成形品在未取出之前，予以十足地冷却固化，在某些情况下，往往有某一部分难以完全冷却的情形，因此即使以标准成形条件予以冷却时，亦很难防止这种变形的发生。这种情形，必须在冷却困难之模具部分，另外装配冷却配管予以额外处理才可。

因顶出梢顶出变形的情形

除了在固化不足时容易因顶出梢顶出时产生之变形以外，当模具因离模性不良时所产生之顶出变形亦常有所闻，因顶出力面使聚乙烯（PE）产生破裂，或使ABS产生变形，或顶出点产生白点（白化）之现象。

对策的方法是降低射出压力，并提高加热汽缸之温度，以便提高离模性，如此之后仍然无法改善的话，应该修正拔模斜度以利离模之容易性。最后的方法是针对离型不良之部分另外增加顶出梢或加大顶出梢之直径亦有显著之效果。

成形时产生变形的情形

因塑流方向而产生成形收缩率差而产生的成形变形现象，特别在结晶性树脂最为显著，其结果是翘曲、扭曲之变形。

矫正的方法可以将成形条件改正到成形收缩率差较小的成形条件，如提高树脂之温度，减低射出压力；如果仍无法有效地予以改善时，则应采用补助冷却或夹具矫正之方法，或将浇口之位置转移到最容易产生扭曲变形的位置附近；譬如长形棒状之成形品，应将浇口设定在尖端之任一端上。此外，可以在弯曲部分之里侧，追加加强肋以防止变形之发生。

割裂、裂痕、白化

割裂、裂痕及白化等成形不良，系成形后在成形品本身产生一种割裂有裂痕，或顶出梢在顶出点的位置上残留白点的现象。

其中，裂痕的产生通常并不是在成形后马上发生的，而是当成形品在放置后与溶剂的挥发气体接触所产生。归究产生原因，其实因翘曲、扭曲等成形不良是相同的，多因离模时过于勉强所致，也就是在拔模时，因不顺畅而产生的内部变形，而转换成割裂或裂痕之现象。

离模不良的情况

当模具的拔模斜度不足或斜度相反，甚至于模窝的表面加工的粗度极端恶劣时，当成形品被顶出时，即可能产生割裂及白化之现象。

对策的方法，如果是属于成形收缩不足之原因，则应提高加热气缸及模具的温度，并且降低射出压力，以便提高成形收缩率，即可改善离模（拔模）之困难。如果仍无法解决时，则应将模窝及模芯的拔模斜度予以增加并重新加工打磨，同时在顶出造成白化点附近，应酌情予以增加顶出梢，以减低拔模时不适当之阻力。

如果成形品是类似压克力树脂类时，虽然一般的模具都施加铬电镀，但是电镀层特别容易在模具之角隅部产生较厚的腊厚。因此往往在未电镀试模时，并无离模困难，但是在电镀后却常常发生离模困难的现象。因此对于要施加电镀的模具，应特别加以注意。

成形变形的情形

在射出成形的操作时，常常为了怕产生收缩现象，而加大射出压力而导致过填充的现象，

此时很容易产生极大量的内部应变，导致割裂或裂痕的结果。

对策的方法除了降低射出压力，消除过分填充的条件再予以成形。但是除此之外还有很多产生应变的原因，因此在成形之后施以退火（annealing）的方法，亦不失为防止割裂的有效方法。另外，对于埋植件成形品，在埋植件附近的树脂部分，亦特别因应力的集中而容易产生裂痕，应该加以注意。

融合线

融合线是指在成形时，树脂流动分支后合流部分所产生的结合线。因此只要成形时塑流有分支，合流时必然产生融合线，也就是说在具有孔穴的成形品或采用多针点式浇口的情形时，一定会发生融合线。

由于融合线必然发生在塑流末端之故，因此树脂温度已经降低，压力亦已显著下降，分流的树脂很难完全地融合在一起。因此成形品的强度，在融合线的部分必然比其它部分为低，尤其是类似玻璃纤维强化树脂（FRTP）的成形品，更因纤维质难以融合之故，原本是为了强化，却反而因融合线而更降低了成形品的硬度。

此外，融合线多容易发生在成形品之中央重要部分，对外观及强度产生严重的影响。

融合线明显的情形

当树脂流动性不足时，则融合线出现的更显眼，而且强度亦显著降低，因此为了强度之顾虑，至少应该使融合线明显的程度降低才可。

如上述，由于融合线系因塑流的分流在合致时所产生之故，因此只要想办法让塑流保持较高的温度及压力以逐行在合流处融合的动作时，则可减轻融合线的程度。因此提高加热汽缸与模具温度以及射出压力，并且提升射出速度时即可显著地予以改善。其它修正模具用以改善的方法有几个要点：如渐渐增加接近融合线部分的肉厚，加大主浇道的滞料部（slug-well）以吸收较多由喷嘴射出时的先头较冷的塑料部分，或增加浇口径，最后的方法是选用流动性较佳的树脂材料，当然会有更好的效果。

融合线位置不良的情形

融合线有时会出现在外观上重要之部分，或刚好落在要求高强度的位置上。因此为了防止这种结果，在设计成形制品及模具时，就应该详细考虑予以检讨之后，再决定可能影响融合线位置的细节部分。通常可以根据浇口位置及浇口径之大小及浇口数量来预测融合线之位置，肉厚的变化亦有所影响；因此当设计决定后试模的结果，仍然出现融合线之位置不佳时，也可以采取调整上述浇口位置，浇口径大小，肉厚增减等方法予以修正。

模具内滞留空气的情形

射出成形时，在模窝内的空气，被融熔树脂的塑流压挤到融合线的部位。此空气应快速地由隙缝逃逸出去，但是如果无法逸去时，则必然在成形品上残留极为明显的融合线。更厉害时则产生以前所述之短射（short-shot）的现象。

这种现象的对策方法，首先是要降低射出速度，以增加空气逸出时间余裕。再无法克服时，应该使用拆模而装入模仁的方式，或在分模面上增加逸气道以利空气之逸出。

离模剂引起的情形

如果在模窝表面上附着过多的离模剂时，由于离模剂无法与融熔的树脂熔解在一起之故，因此离模剂就像上述之残留空气一般被压挤到融合线部位，致使融合线更明显。

如此说法，似乎离模剂愈少愈好，但是往往也有因此反而融合线更为显眼的情形。

离模剂太多时，除了融合线明显之外，同时也使强度相形降低。

着色剂引起的情形

如因在树脂原料添加铝箔色或珍珠色的着色剂时，则所得的成形品通常比一般未加入着色料之原料所得成形品更显出融合线的痕迹。其主要的原因是着色剂本身的原料组织系呈薄片状态，因此其排列与塑流方向平行，虽然能够全面地获得较具光滑而且明亮的表面，但是由于在融合线部位呈现不规则排列方向之故，而使光滑程度降低，使融合线特别显眼。起因于添加着色剂所引起的融合线，是很困难予以消除的。

流痕

流痕（flow mark）是指依浇口为中心而形成类似波纹状之痕迹。主要是起因于在树脂通过浇口时，后因树脂乱流或树脂密着于模具表面但是又无法快速冷却发生。因此融熔树脂在射入模具内后，能够使其温度均一分布在模具内时，则可以大大地防止波状流痕的发生。

树脂温度过低的情形

当加热汽缸温度太低时，由于汽缸内射出的树脂，很快地会被凝固；此时，随后而来的融熔树脂当然会推送已接近快被凝固之前的树脂部分。如此因部分前后树脂产生重迭现象之故，即形成波状流痕。

这种起因于树脂温度过低之不良现象，当然应该提高加热汽缸及模具的温度以对策。

树脂温度不均的情形

即使在加热汽缸内已经被均匀加热的融熔树脂，一旦被射出进入模窝之内，亦无法保证其温度之分布非常均匀。因为树脂在经过喷嘴、主浇道、浇道各部分之后，实际上温度已下降许多。因此如果在喷嘴处常存着前次成形顶出时未被取出之余料，或是浇道尾端（在浇口的延伸尾端处）处设有滞料处时，则这种情形将非常容易产生波状流痕。

这种不良的对策方法，如果是残存前次废料而引起的，当然应该常常注意而予以清除之，否则就是浇口延伸之滞料处之设计不良，此责任是无法回避的，因此在设计时即应尽可能加大滞料部之大小。

银色条纹

所谓银色条纹，是在成形表面上显现出树脂成形时在流动方向上的银色条纹。该现象所以会出现的原因很多，但是其中以原料塑料粒未能完成的予以事先加以干燥所致。

水分及挥发性成分的影响

如果树脂料原料未能完全事先加以干燥时，则在射出成形时，与树脂射出喷嘴时，此水分随即气化（水蒸汽），然后一起注入塑模之内，成形阶段中，由于水蒸汽附着于模窝内之壁面使树脂无法直接与模具接触，而沿着壁面即呈现这些银色条纹之现象。

防止银色条纹之最佳方法，莫过于将原料粒充分地予以干燥再予以成形。如果在干燥时，能够完全除去水分及挥发成分，则大部分因之发生的银色斑纹皆可予以消除。但是在梅雨季节时，由于水气可能预先附着于送料漏斗之通道上，因此在成形之前应清除送料漏斗内的水分，以免水分一起与原料进入模具之内。

其它，某些像螺杆式之射出成形机，比较容易发生银色条纹的现象。防止方法，可以调整射出成形的条件而予以改善之，主要是提高螺杆背压，以加强抽取蒸汽之功能。如果螺杆压送末端的缓衡量不足时，则残留在螺杆末端内与融熔树脂混在一起的汽泡，一旦被一起射出注入模具之内时，亦可能产生银色条纹的结果。遇到这种情形时则应增加缓衡距离，通常应加到10mm以上才能完全改善它。

树脂本身分解的情形

在射出成形机的加热汽缸内，树脂本身、可塑剂、安定剂、紫外线吸收剂、带电防止剂皆可能产生分解的现象，而引发气体的产生，这种结果与干燥不够残留水蒸汽的现象是一样的，亦将发生银色斑纹。

这种对策的方法，当然是想办法防止树脂的任何分解现象即可，也就是降低加热汽缸的温度及螺杆背压时即可予以防止。其它，如因射出成形机容量太大如超过成形制品容积时，则由于树脂通过加热汽缸的时间过长，则将引起树脂自身的分解现象。对策的基本方法是选用适当容量的射出成形机，以便匹配成形制品的大小，否则至少应增加清扫加热汽缸内塑料的次数。

空气混入的情形

由送料漏斗连同塑料粒一起进入加热汽缸内的空气，通常多经由螺杆和汽缸壁间隙或柱塞杆及汽缸间隙往后逸出，因此由喷嘴射出的融熔树脂也多不混入空气。但是有时一些混入加热汽缸的空气也可能被押送至喷嘴处，因此在射出后即造成银色条纹的现象。该现象，在原料内若大量混入粉末状原料或使用再生料中含多量粉末状再生料时，最容易发生。

对策的方法，可以调低送料漏斗下方以及加热汽缸末端部的温度并降低螺杆的回转数，提高螺杆的背压，提高空气逸出的效果，进而解消银色条纹的现象。

异种树脂混入的情形

加热汽缸如果在改变塑料时，未能彻底消扫残留在加热汽缸内的余料时，若新旧料种别相差太多，而且其间的兼容性又很弱时，则极易产生银色斑纹的现象。有时也可能是市售专用清扫用料的残留所引起的。

由于这种现象，最主要是来自加热汽缸内融熔树脂内混有杂质之故，因此对策的方法，当然是完全地执行加热汽缸内的清扫换料的作业后再加以成形时即可。如果是原材料粒本身即已受污染时，遇必须采取更换原材料的步骤了。

其它

成形树脂被射出或于进入模窝内时的温度太低，也可能出现流痕的现象，有时流痕的形状可能出现与银色条纹的现象一致。这种情况可根据流痕的对策方法予以改善之，也就是可以提高加热汽缸及模具的温度，增加浇口附件的浇道延伸滞料部（cold-slug-well）容积。

其它，如果在模具表面沾有水分时，当遇到融熔高温之树脂时，则瞬时产生蒸发的现象，亦可能导致银色条纹之现象，而且多遍步成形品之表面。不用说，对策的方法当然是将模具表

面之水分彻底擦干即可。

烧焦

在融合线或射出成形品之最终成形端部，往往有一些黑色焦化之部分产生，称为烧焦。这种现象之主因系因模窝内之空气被压缩而引起的，正如在前些章节里，有关短射（short-shot）及融合线（weld-mark）之说明项目里已经谈过。

在模窝内已存在的空气，于射出成形注入融熔塑料之时，通常可以经由模仁的间隙，合模线等处逃逸出去，而得顺利射出并予以成形。但是如果空气的逃逸不够顺畅时，由于射出压力快速压挤模窝内的空气或其他气体，而产生大量之热能，导致最终成形的树脂部分发生烧焦的现象。

烧焦的对策

根据上述原因而引起的烧焦对策，可以因降低射出速度以延长空气由各部间隙逸出余裕时间而得以抒解。

但是如果是由于过长的圆柱装凸缘或高的肋脊部而导致空气难以逸散或因厚肉被包围于薄肉部之四周等原因时，则应在发生处追加模仁（分割模）之处理，以增加空气逸出的通道。其它，在合模面上，则必须追加逃气用的空气通道。

黑色条纹

烧焦是塑料在射出成形时，材料于注入模具之后而烧黑的现象，而黑色条纹，则是塑料在加热汽缸内已因温度过高，在未射出以前已被分解而黑化，而在射出成形时即沿着塑流之方向呈现出黑色条纹的现象。

树脂热分解的情形

树脂本身，或其所含诸如紫外线吸收剂，带电防止剂等添加物在加热汽缸内，若被加温到超出其耐热分解之温度以上时，因长时间滞留在加热汽缸内之故，很容易发生热分解现象，并且转为黑色。此树脂在射出注入模具内而予以成形之后，即产生这种黑色条状之现象。

这种现象最容易发生在容易引起材料滞留的柱塞式成形机上。因此一般容易引起热分解现象的聚氯乙烯树脂或缩醛树脂等材料，一定要使用螺杆式射出成形机予以成形。另外，如果成形品之容积量太过小于射出成形机之容量额定值时，亦容易发生这种现象。

防止热分解最有效的方法是降低加热汽缸的温度并且降低螺杆的背压。如果无法避免较长之滞留时间时，则应该增加清扫加热汽缸换入新料的次数。

空气绝热压缩的情形

当加热汽缸内的空气因绝热压缩而导致高温时，将产生树脂炭化的现象，而导致黑色条纹。这是由于原料粒之间的滑动性不足所至，一般来说是很少发生的。

加热汽缸等烧损的情形

当射出加热汽缸或止回阀等的烧损，螺杆头端在装设时不正确而使耐热膏溢出，或烧焦的树脂附着于这些位置上时，在成形时都容易使成形品产生黑色条纹。

发生这种黑色条纹时，应该尽速依发生原因分别予以解决。

光泽不佳

光泽不佳是指成形品表面，无法显示应有之光泽，而显示较为模糊暗淡的色泽。这表示成形品的表面较粗，对透明的成形品而言，将使其透明度降低。

模具研磨不佳的情形

当模具抛光不足时，由于模具表面不够光滑之故，成形品的表面亦形成轻微凹凸不平的表面而显示暗淡模糊的光泽。

对策方法，除了加强模具表面的抛光程度外，还可以施加铬电镀的表面处理。

树脂温度、模具温度过低的情形

融熔树脂，与模具表面接触时的凝固温度若太低时，则射出后的树脂，与在模具表面接触时，马上形成固体，将造成表面再生之不良无法显示模具表面应有的光泽，亦即造成光泽不良。解决的对策，可以提高加热汽缸温度，增加背压以及提升射出速度。

当被射出的树脂温度适当时，如果模具本身的温度太低，则射出的融熔树脂亦将马上产生固化，因而产生光泽不良的结果。模具本身的温度，对于成形品的光泽好坏是一个影响相当大的因素。

解决的对策，可以提升模具的温度，相反的，将延长固化的时间，而影响生产的周期速度。因树脂材别，有些在提高到某点温度之前，则全然无法产生富有光泽的表面，但是一旦达到这个温度时，却又马上显示突出的表面光泽。

其它

在树脂内的挥发成分若蒸发后，却又凝固附着于物体表面时，则将影响树脂及模具的密着性，而形成成形品无法再生模具本身所具有的表面光泽。这种情形，应该将树脂原料予以十分的预备干燥作业，并且降低加热汽缸的温度，岂不是降低螺杆的背压，则可以达到十分对策的效果。

颜色不均

成形品表面的颜色不均一，或是某一部分表面颜色产生变化的现象称为色泽不均。由原因别的不同而产生不一样的色泽不均的现象。比如，在浇口附近所产生的色泽不均，是起因于着色的分散不良；而如果是有时成形品全体的色泽不均则是起因于着色剂热安定性的不足，而在融合线附近所产生的色泽不均则可能由于着色剂粒子形状异常所引起。

着色剂分散不良的情形

以干燥之着色料与树脂原料搅混在一起或两者分别卷入加热汽缸之内时，特别在使用柱塞式射出成形机时，容易产生色泽不均的现象。

在使用柱塞式射出成形机的情形下，如果不采用已着色的树脂原粒（已事先混色完了）时，则很难消除在浇口附近所引起的色泽纹路不均匀现象。

着色剂热安定性不足的情形

混入于树脂内的着色剂或是树脂将产生变色，而导致成形品的色泽不均的现象。

防止之方法，首先要降低加热汽缸的温度，并且减低树脂滞留在加热汽缸内的时间，再予以成形时即可达到十分改善的效果。

着色剂特性不同的情形

铝箔、珍珠色的着色剂，因呈现薄片状之故，使用这种着色剂时，其排列状况将与树脂流动的方向相近，因此这种平行方向下所显示出的色泽是均一的，但是在浇口附近或浇口对面，融合线附近，成形品的末端部，因树脂的流向呈现不一致的状态，使得着色剂的排列方向亦跟随不规则的变化，因此导致成形品无法得到希望得到的色调。

这种色泽不均的现象，乃起因于着色剂本身的特有性质，因此很难予以修正，除了在成形品及模具的设计阶段时即针对成形品的色调要求，而使色泽不均匀的部分，尽可能借助成形的特性，移位至无关紧要的表面上。

使用钛白色、炭墨黑色等灰色系列成形品，亦有这种趋势，通常在浇口对面，融合线的部分都会产生色调若干的变化。

冷却速度变化时的情形

耐隆或聚丙烯（poly propylene）等树脂的冷却速度因结晶化的程度不同而相异。比如在模具温度较高的部分，如果肉厚较厚时，通常结果化程度较高而变成半透明，但是常会因为肉厚差异而产生颜色不一现象。

因此对于这种结晶性树脂，在成形时必须注意冷却速度的均匀化。

气泡及巢穴

原因

气泡及凹巢通常指的是成形品成形时在部分表面的中央内部产生空隙（包在内部）的现象。气泡及巢穴，因射出成形法之不同，于树脂成形时，与模具表面接触的外侧表面部分产生产生固化，而导致射出量低于成形品的容积，结果使成形品的内部产生真空的洞穴。这种现象其实并非真正的气泡，实际上应该称为巢穴或内部凹陷较为适当。

发生巢穴的另外一种现象，是全体内部出现多数小气泡，这是因为树脂内所具备挥发气体所产生的。

对策

实际上产生巢穴之最主要原因是由压缩不足所产生，其对策方法与表面凹陷因压缩不足而产生的状况是一样的，可以加大喷嘴、主浇道、浇道、浇口，尤其是加大浇口以及降低加热汽缸的温度，增加射出压力，提升模具温度以便使射出压力充分的延伸到模窝的末端，并且达到十分保压的目的，而得以改善之。

如果成形品肉厚分布不一时，则厚肉之部分冷却却慢因此容易在中因内部产生巢穴，冷却不无一固然是其主因，但是要除去它并不容易，最具效果的对策方法仍然是于成形制品的设计阶段，就采取肉厚的均一化。

至于缘以树脂中挥发气所引起的小气泡，则必须先针对引起气泡系由何种树脂之添加物所

产生加以调查，比如带早防止剂通常混入原料内时，在成形过程中极易产生挥发性气体。除去的方法，除了充分加以干燥外，应同时降低加热汽缸的温度，降低背压并且缩短树脂滞留在加热汽缸内的时间。

透明度不佳

透明度不佳的来源有成形品的表面状态（表面上细的凹凸状态）所形成的，以及成形品本身因光线透过率太低所引起的。

表面细小凹凸状态所引起的情形

表面细小凹凸状态的原因有二，其一系模具表面本身加工粗糙所引起的凹凸现象，解决的对策，只要将模具表面好好地磨光即可。

其二，虽然模具表面光滑，但是成形品并未如此原本地再生出来。造成如此的原因，主要系使用过多的离模剂，因此在降低加热汽缸的温度，增加背压并且减少离模剂的使用量以及提高模具温度之后，即可有效地予以改善。

树脂的热分解及冷却速度所引起的情形

树脂本身或其添加物，因温度过热而产生热分解时，将使树脂的透明度降低。对策方法可以降低加热汽缸的温度，降低背压，并且减低树脂停留在加热汽缸内的时间。

另外，结晶性树脂因冷却速度的不同而产生结晶化程度的变化。为了要提高透明度，必须降低结果化的程度，因此最好降低模具本身的温度。但是，如果成形品肉厚不均时，则因较厚部分冷却速度降低的原因，透明度亦无法避免下降的现象。

异物混入

异物之所以混入，主要是由于树脂材料本身受到污染的原因。污染的发生可能来自树脂原料干燥器，或因使用旧料回收时旧料上附着的污染，甚至于是经过送料漏斗时被污染。透明压克力树脂成形品，亦可能受到室内空气中灰尘等污物的污染，针对各种污染都必须查明其发生的原因再予以消除。

除了上述的污染以外，也有成形机内污染的可能，加热汽缸、喷嘴附近都有附着异物的可能，因此随时都可能在射出时混入成形品内，尤其是螺杆式射出成形机在止回阀；柱塞式成形机在加热管附近都特别容易附着污物，应特别加以注意。

埋植不良

当埋植件嵌埋进入模具后，再予以成形时，随时也将产生一些不良的现象。比如埋植件扭曲、周围破裂或裂纹，树脂包复于埋植件之表面以外等等。这些缺点之中除了破裂及裂纹外，都可以经由正确管制模具以及埋植件的尺寸，并且在成形品设计时详加考虑设计出难以产生上述问题的形状即可大部分避免之。

而埋植件的破裂或裂纹的产生，则起因于树脂及金属间热膨胀系数之差别所产生的。因此将埋植件预先加热，或于成形品成形后快速退火等对策之后，即可很有效地防止破裂的发生。

离模不良

离模不良可能是由下列原因之一所引起的：1、模具制作上有些许错误而引起毛头发生时；

2、成形品于离模时，附着于模具之固定模侧之上；

3、成形条件不正确时。发生离模不良时，虽然可以使用离模剂予以改善，但是过度使用时却又可能造成其它的成形不良现象，因此离模剂的使用应该保留在一个最低限。

起因于模具拔模锥度逆向、毛头、拔模锥度不足等现象的，都可以经由修正模具来改善。

如果模具本身并未有任何缺陷，而是因成形条件设定引起离模不良时，则可能系因于过大射出压力所引起的，因为射出压力太大时，将不容易获得预期的成形收缩量。因此只要将射出压力降低，则可以达到可观的效果。

成形品附着于模具侧而导致的离模不良，原因之一可能是在模具设计时因成形品形状所限。实在无法使其附着于可动侧的，对策改善的方法可以在可动模侧的部分追加凹接或Z形销状的倒钩以达到附着于可动侧的目的。

除此以外，当喷嘴R部及模具R部的中心不一致，或喷嘴R比模具R还大，或喷嘴研磨不良时亦将产生离模不良的情形，此等状况，应当修正喷嘴的R即可。

喷射状

成形时所得的喷射状成形品的例子。喷射状不良是在成形品表面上出现类似蚯蚓状来回弯曲的波浪状物，通常系由浇口部分向树脂的流动上所产生的现象。

这种喷射状不良系侧面浇口（side gate）所特有的现象，主要原因系由初射入模窝内的树脂，如果温度不够高时，则因模具表面温度更低之故，将先行凝固，而随后进入的树脂，把这个趋于凝固的树脂部分往前押挤，即在成形品上出现喷射状的现象。除去喷射状的有效方法，可以利用提高加热汽缸温度、提升背压、提高射出速度及模具温度的方法予以解决。

其它，诸如加大模具内冷却滞料部（cold slug well），使最初射入模具内的部分树脂流入滞料部以间接提高真正进入模窝内的树脂温度，以及改变浇口位置或形状亦可获良好的结果。

脆弱

树脂热劣化的情形

所谓脆弱是指成形品在成形后所具有的强度，低于树脂所应有的强度，原因之一是由于树脂热劣化所引起的。

当树脂之分子量值在某一数值以下时，则耐冲击强度将急剧下降，而成为极端脆弱的现象。防止的方法，虽然可以添加热安定剂，但是，其效果并不显著。尤其在极度高温的条件下成形时，因树脂长时间滞留于加热汽缸内。或由于再生量混入过多时，都将产生分子量降低之结果，而导致脆弱之现象。在较佳流动性的树脂品种，因其原本具备低分子量的缘故，特别具备这种倾向，应该特别加以注意。

修正热劣化所引起脆弱的方法，可以在降低加热汽缸温度及螺杆背压用以成形之同时减少

再生材料的混入量（混入比例），而予以改善。

当射出成形机的容量还大于成形时所需的树脂量时，则树脂因滞留于加热汽缸内的时间过久，将引起热劣化现象。在此情况下，最好随时采取清洗汽缸的对策，或是改用适当容量的射出成形机。

树脂加水分解的情形

具备吸湿性的树脂，在吸入水分后予以成形时，则树脂的高分子因水而产生分解作用，分子量因之降低，而转为脆弱的特性。这种现象，尤其在聚碳酸脂（PC）最为严重，因此在射出成形使用聚碳酸酯这种材料时，应施以设备干燥。

树脂分子配向的情形

在射出成形时，树脂之分子配向由流方而决定，再加以成形收缩率在流向及垂直方向上有所差异之故，其所具备的耐冲击强度亦因此依流向的配位而有所不同。特别是结晶性树脂，更具有这种趋势。为减少这种因配向而引起脆弱的现象，可以施以缩水配向作用的对策，如提高加热汽缸温度，降低射出速度而成形时，可以改善脆性。

根本上，在成形品设计，模具设计的阶段时，即应减少在流动方向及其垂直方向上的特性差异，才是设计时的重要课题。

融合线影响的情形

在融合线的部分，因树脂本身并未完全融合的原因，与其它部位比起来强度上显然要脆弱许多，因此应该利用在前面章节里所提到对策融合线的方法来改善融合线的发生以加强强度。

尤其是提高加热汽缸的温度，螺杆背压，射出速度等都具备显著的改善效果。由于使用离模剂将增强融合线的趋势，应特别加以注意。

吸湿不足的情形

聚酸胺（耐隆），如果是在完全干燥的状态下成形时其强度将还低于在大气中放置而吸湿的材料而予以成形的结果。因此在射出成形后，初时成品将比隔段时间放置后的成品更为脆弱。通常这种特性的对策方法，可以将成品在成形后马上置入热水中，以促其吸湿而予以解决。

树脂混入不均的情形

即使是兼容的不同树脂在混合不均的情形下，由于部分湿度特性的差异亦可产生脆弱的问题。其它，如在成形工程中因成分的分离，亦将转为脆弱。

对策方法：当然是要将混合的工程确实做好，并且预防树脂成分的分离现象。

剥离

剥离的现象是成形口变成层状重合的状态，就像云母片一般可以一层一层地予以分离，这种现象即称之为剥离（lamination）。

异种树脂混入的情形

如果将聚丙烯（PP）及ABS树脂混合而予以成形时，由于二者之间无法完全混合之故，在成形品上将显示剥离层状的现象。

通常这个现象很可能都是因为换料不全（如汽缸的清洗不足）所引起，通常可以加强换料

前的清洗即可。但是严重时，可能必须拆下螺杆而彻底予以清洗。

成形条件的情形

在成形条件极为特殊的情况下，如加热汽缸的温度极低，螺杆的背压也低，模具温度更低的情形下，也可能产生剥离的现象。

聚乙烯（PE）等具备结晶性的树脂，通常比较容易产生这种剥离现象，对策方法是相对提高加热汽缸的温度，螺杆的背压，以及模具的温度而予以成形。

注塑成型常见问题及对策

制品缺陷及产生的原因克服方法 ■真空泡 原因：厚壁部的料流快速冻结，收缩受到阻止，充模不足因而产生内部真空泡。模具温度不合适。料筒温度不合适。注塑压力和保压不足。 处理方法避免设计不均匀壁厚结构。修正浇口位置使流料垂直注入厚壁部。提高模具温度。降低料筒温度。增加注塑压力和保压压力。 ■因水分的存在而产生气泡 原因：粒料的干燥程度不够而引起树脂水解。 处理方法：充分进行预干燥注意料斗的保温管理 ■熔合痕 原因：模料筒温度不合适。注塑压力不合适。模具温度不作乱。模槽内未设排气孔。 处理方法：提高料筒温度。增大注塑压力。提高模具温度。设置排气孔。 ■凹痕 原因：因冷却速度较慢的厚壁内表的收缩而产生凹痕（壁厚设计不合理）。注塑压力不够。注塑量不够。模具温度过高或注塑后的冷却不够。保压不足。浇口尺寸不合理。避免壁厚的不均匀。

处理方法：提高注塑压力。增大注塑量。如模具温度合理则需加长冷却时间。处长保压时间。放大浇口尺寸，特别是其厚度。 ■糊斑（全部或部分变色） 原因：料筒温度设定不合理。料筒内发生局部存料现象。树脂侵入料筒和注口的结合缝内（长期存料）。装有倒流阀或倒流环。因干燥不够而引起的水解。注塑机容量过大。 处理方法：降低料筒温度。避免死角结构。设法消除结合部的缝隙。避免使用倒流阀和倒流环。按规定条件进行预干燥。选择适当容量的注塑机。 ■银纹 原因：料筒温度不合适。流料的停留时间过长。注塑速度不合适。浇口尺寸不合理。粒料的干燥度不够。注塑压力不合适。 处理方法：降低料筒温度。消除存料现象。降低注塑速度。放大浇口尺寸。按规定条件进行预干燥。降低注塑压力。 ■浇口处呈现波纹（不透明） 原因：注塑速度不合适。保压时间不合适。模具温度不合理。浇口尺寸不合理。 处理方法：提高注塑速度。缩短保压时间，使充模后不再有熔料注入。提高模具温度。放大浇口尺寸。 ■漩纹及波流痕 原因：模具温度不合适。注塑压力不合适。浇口尺寸不合理。

射出成型常见不良现象级处理措施

射出成型中常见不良现象 产生原因分析及对策 以下所列举的成型中产生的不良原因及对策是指在一般情况下可能出现的﹐也仅以本人在工作中的一些心得﹐体验为例﹐如有不妥或不周之处﹐还请各位行家指正﹗ (一)短射(不饱模) (1)短射(不饱模)﹔即是溶融塑料未能完全填充填满成型空间(模穴)各个角落 的现象 (2)原因及改善对策(见下表) (二)毛边 (1)毛边﹔即是在分模面﹑流道周围及模仁镶块间隙内出现的膜状或毛刺状的 多余胶料 (2)原因及改善对策(见下表)

*注﹔成型时间过长﹐模温过低而采用高压﹐高速射出也是产生毛边的常见原因 (三)银线 (1)银条(银线)即是在成型产品表面或表面附近﹐沿塑料流动方向﹐呈放射状 的银白色条纹。 (2)原因及改善对策(见下表) (四)成品光泽度低 (1)成品光泽度低是指成品表面光泽达不到质量要求﹐表面无折光度。 (2)原因及改善对策(见下表)

(五)变形 （1）变形可分为对角线的扭曲及平行边沿的曲翘两种﹐是成品成型中发生的不规则弯曲现象 （2）原因及发善对策（见下表） （六）顶白 （1）顶白（也叫白化）是指成品在脱模之际﹐在顶针或其它脱模部位出现白色痕迹 （2）原因及改善对策（见下表）

（七）结合线 （1）结合线是指在成型中﹐二道或多道熔融材料融合时出现的细线状 （2）原因及改善对策（见下表） （八）冲料痕 （1）冲料痕是指熔融材料在进料点附近﹐以浇口为中心而呈现的条纹状（2）原因及改善对策 （九）异色（黑纹） （1）异色（黑纹）是指在成型过程中﹐在成品表面出现的黑色或其它深色条纹 （2）原因及改善对策（见下表）

尺寸不良对策方法一

尺寸不良 尺寸不良是指超出本来的图纸上所表示的规格尺寸，有些不符而成形的成形品，如果把它们进行分类的话,对于规格尺寸来说有尺寸偏小和尺寸偏大的两种现象，这些再具体细分的话有以下的情况,下面让我们考虑这些现象发生的原因和应采取的对策： 1、尺寸偏小的不良 2、尺寸偏大的不良 3、芯摆动不良 4、平面摆动不良 5、圆柱形的产品芯振动不良 6、直角、水平不良 一、尺寸偏小的不良 成形品偏小于规格尺寸 原因： 地球上的东西大多数物质都有热胀冷缩的特性，树脂也一样，所以成形品被成形后开始收缩，一直冷却到与常温相等的时候，可是存在的问题是如果最后的收缩量过大的话，成形品尺寸变得过小，结果就造成了尺寸偏小不良，其原因之一是因为确定最初模具尺寸的时候，考虑到各种各样树脂的基本收缩率并将其数值计算出来作为参考，不过即使考虑了收缩率在实际进行当中也发生收缩的成形品的尺寸比规格尺寸小的，因 此，遇到上述情况有必要将模具重新修正一下。

其次是跟被成形时的环境有关，这些当中有材料的干燥状态，再利用材料的混合率、成形条件等问题，不过最重要的是成形条件，因为其中模具温度，射注压力能使收缩量增大，所 以有必要引起注意，一般情况下，如果升高注射压力成形品就会尺寸变大，如果升高模具温度就有尺寸变小的倾向，这些如果用简单易懂的说法就是：成形品的尺寸与注射压力、注射时间成正比；与模具温度成反比 第三是在长期批量生产常发生的现象中，注射时从材料中产生的废气积存在模具中，因此材料的填充性变的不好而发生尺寸偏小的不良，关于与废气有关的内容中，关键的问题是在注塑成形的精密塑料上，是无法做到没有欠缺的，因为缺欠是比较重要的问题，所以我们今后要详细的考虑下去。 成形时的对策： 升高注射压力 降低模具温度 延长注射和冷却时间 确认成形机的种类和模具是否相适合。 模具的对策： 新模具的情况下重新加工不好的地方 在批量生产当中，发生这类情况是由于模具的磨损或废气阻塞的缘故，首先把模具全部进行清洗将废气清洗掉后再次进行成形，并必须好好确认一下。

成型主要不良及对策讲解

成型主要不良分析及对策 目的: 主要针对目前成型品产生不良有原因加以分析判断，在成型机，模具及原料方面提供参考因素从而有效的控制不良的产生，降低生产成本。 内容： 1 起疮：（银色条纹） 成品表面，以CATE为中心，有很多银白色的条痕，基本上是顺着原料的流动方向产生。这种现象是许多不良条件累积后发生的，有时要抓住真正的原因很困难。 1．1 原料中如果有水分或其他挥发成分，未充分烘干，则表面上就会产生很多银条。 1．2 原料中偶然混入其它原料时，也会形成起疮，其形状呈云母状或针点状，容易与其它原因造成的起疮分别。1．3 原料或料管不清洁时，也容易发生这种情况。 1．4 射出时间长，初期射入到模穴内的原料温度低，固化的结果，使挥发成分不会排除，尤其对温度敏感的原料，发常会出现这种状况。 1．5 如果模温低，则原料固化快也容易发生（1。4）之状况，使挥发成分不会排出除。 1．6 模具排气不良时，原料进入时气体不易排除，会产生起疮，像这种状况，成品顶部往往会烧黑。 1．7 模具上如果附着水分，则充填原料带来的热将其蒸发，与熔融的原料融合，形成起疮，呈蛋白色雾状。 1．8 胶道冷料窝有冷料或者小，射出时，冷却的原料带入模穴内，一部分会迅速固化形成薄层，刚开始生产时模温低也会开成起疮。 1．9 原料在充填过程中，因模穴面接触部分急冷形成薄层，又被后面的原料融化分解，形成白色或污痕状，多见於薄壳产品。 1．10 充填时，原料成乱流状能，使原料流径路线延长，并受模穴内结构的影响产生磨擦加之充填速度比原料冷却速度快，GATE位置处于筋骨处或者小容易产生起疮，成品肉厚急剧化的地方也容易产生起疮。 1．11 GATE以及流道小或变形，充填速度快，瞬间产生磨擦使温度急升造成原料分解。 1．12 原料中含有再生料，未充分烘干，射出时分解，则产生起疮。 1．13 原料在料管中停留时间久，造成部分过热分解。 1．14 背压不足，卷入空气（压缩比不足）。 起疮：表一 成型机可塑化能力不足。 树脂过热分解（料管温度） 料管内原料停留久，造成部分过热。射出压力过高。 螺杆卷入空气（背压不足）。 模具模具内排气不良。 模具温度低。 胶道冷料窝存储小。 GA TE 过小或变形。 模具表面有水分。 模穴的形状不良（横截面或壁厚变化较多较急）。 原原料中由水分及挥发成分。

注塑产品不良原因分析及解决方案

注塑成型品质改善原因分析 未射饱(缺料) 1.射出压力不足； 2.保压压力不足； 3.射出时间不足； 4.加料(储料)不足； 5.射料分段位置太小； 6.射出终点位置太小； 7.射出速度不够快； 8.射嘴﹑料管温度不够； 9.模具温度不够；10.原料烘干温度﹑时间不足；11.注塑周期太快，预热不足；12.原料搅拌不均匀；(背压不足，转速不够) 13.原料流动性不足(产品壁太薄)；14.模具排气不足；15.模具进料不均匀；16.冷料井设计不合理；17.冷料口太小，方向不合理；18.模穴內塑胶流向不合理；19.模具冷卻不均匀；20.注塑机油路不精确﹑不够快速；21.电热系統不稳定，不精确；22.射嘴漏料,有异物卡住；23.料管內壁﹑螺杆磨损，配合不良； 毛边(飞边) 1.射出压力和压力太大； 2.锁模高压不够； 3.背压太大； 4.射出和保压时间太长； 5.储料延迟和冷却时间太长； 6.停机太长，未射出热料； 7.射出压.保压速度太快； 8.螺杆转速太快,塑胶剪切，磨擦过热； 9.料管温度太高.流延；10.模温太高﹑模腔冷却不均匀；11.注塑行程调试不合理；12.保压切换点，射出终点太大； 13.模具裝配组合不严密；14.合模有异物,调模位置不足；15.锁模机构不平行﹑精确；16.顶针润滑﹑保养不足；17.滑块﹑斜导柱配合压不到位；18.模腔镶件未压到位，撐出模面；19.进料口设计分布不均匀合理；20.产品设计导致某处內壁太薄和结尾处太远；21.小镶件组合方式不合理,易发生变形；22.镶件因生产中磨损﹑变形﹑圆角；23.镶件未设计稳固性﹑未抱合，加固；24.模腔內排气槽太深； 气泡(气疮) 1.射出﹑保压压力不足； 2.背压太小﹑原料不够扎实； 3.射出速度太快； 4.储料速度太快； 5.料管温度太高, 模具温度太低； 6.材料烘干温度﹑时间不足； 7.射退太多； 8.注塑周期太长(预热时间增加)； 9.加料位置不足，射出终点太小； 10.前﹑后松退位置太长；11.机器油压不稳定；12.料管﹑螺杆压缩比不够；13.原料下料﹑搅拌不均匀； 14.料管逆流,有死角；15.模具进料口太小﹑模穴內流动不够快速；16.冷料井设计不当,冷料进入模穴；17.模具冷卻不当,模仁温度太高； 18.产品设计內壁太厚,內应力不均匀；19.原料添加剂不当,易分解析出；

成型不良分析

射出成形品的不良现象及原因 射出成型作业因成形机的性质，作业者的成形技术及模具设计的缺陷，产生各种不良成形品，通常是交错影响。不易把握真正的原因。成形作业须究明不良原因，改善品质，降低不良率。不良现象和发生之原因，通常有如下几项： 缺料（SHORT-SHOT）：塑料没有占满、动、静、镆闭合后的空间，形成缺料的现象，其原因： 1. 计量设定不够，给料太少。 2. 射出速度太慢。 3. 射出压力太低。 4. 镆具温度太低。 5. 背压太低或无背压。 6. 离型前喷太多。 7. 加热筒温度设定太低。 毛头（FLASH）：与第一项相反，塑料跑出，动，静镆闭合后的空间，形成芒刺状的现象，其原因： 1. 计量设定太多，给料超过。 2. 射出历力过大。 3. 开镆压力不足。 4. 加热筒温度设定太高。 5. 动、静、镆接合不良。 6. 镆具温度过高。 黑点、异物（BLACK SPECKS） 成品表面或内层夹有杂物，导致外观不良的现象。这些杂物包括清洁剂、铁屑、胶带、纸片或以前成形而残留在加热筒内被烧焦的塑料粒等，其发生原因。 1. 换料时，料筒，加热筒或喷嘴未清除干凈。 2. 填料时胶带或纸袋屑渗入塑料粒内不查或纸袋表面污损、填料前未擦拭干凈。 3. 粉碎或押出处理不当。 4. 镆具表面不凈，成形前处理不良。 黑条、烧焦（BURN MARKS） 成品表面出现黑色条纹，或死角处有烧焦痕迹，其发生原因。 1. 塑料在加热筒内停留太久，或温度太高。 2. 射出压力太高。 3. 射出速度太快。 4. 镆具排气不良。 5. 进料口、流道、料门太小或不光滑。 6. 空气渗入射出加热筒内，受高压生热而烧焦。

注塑成型不良原因及解决方法.doc

注塑成型不良原因 共 8页，第 1 页 及解决方法 文件编号ZM-QW-E02 版本/状态 A /1 COVER PAGE（封面） DOCUMENT CATEGORY文件种类： □ QML 质量手册□ OPP 程序文件■ WGI 工作指引 REVI SI ON RECORD 修订记录 项次修订日期版本 / 状态修订内容备注 受控类型签署姓名日期 制定： ■ 受控文件□ 非受控文件 核准：

文件编号ZM-QW-E02版本/状态 A /1 1.走胶不齐 可能出现的不良原因及解决办法： 射胶量不够：增加射胶量或更换较大规格注塑机 模具排气不良 :恰当位置加适度排气孔 融料温度太低：提高料筒温度 喷嘴温度太低 :提高喷嘴温度 注射速度太慢：加快注射速度 进胶不平均 :重开模具溢口位置 注射压力过低：提高注射压力 浇道或溢口太小:加大浇道或溢口 注射时间太短 :增加注射时间 塑料内润滑剂不够:增加润滑剂 浇口衬套与喷嘴配合不正，塑料溢漏:调整喷嘴配合 背压不足 :稍增背压 保压调整不当 :重新调节 止退环、密封环、螺杆磨损、倒流现象:拆除检查修理 模具温度太低 :提高模具温度 制品太薄 :使用氮气射胶 模具温度不匀 :重调模具水管 2.缩水 可能出现的不良原因及解决办法： 模内进胶不足 : 增加注塑量 溢口不平衡 : 调模模具溢口大小或位置 料温过高 :降低料温 喷嘴孔径太小，塑料在浇道衬套内凝固，减低背压效果:调整模具或更换射嘴模温不当 :调整适当温度 浇口太小，塑料凝固失去背作用:加大浇口尺寸 背压压力不够 :提高背压压力 冷却效果不好，制品顶出后继续收缩:延长冷却时间 注射时间太短 :增加注射时间 蓄压段过多 :注射终止应在最前端

塑胶注成型不良缺陷种类及原因分析以及改善对策

塑胶注成型不良缺陷种类及原因分析以及改善对策 塑料制品不良及处理方法 成型上的缺点有些是发生在机器性能、模具设计或原料特性本身外，大部分问题可靠调整操作条件来解决。 调整操作条件必须注意： 每次变动一个因素见到其结果再变动另一个。 调整完了后必须观察一段时间，待操作平衡稳定后的结果才算数。压力的变动在一两模内即知结果，而时间尤其温度的变动需观察十分钟后的结果才算稳定结果。 熟悉各种缺点可能的原因及优先调整因素，以下分项说明各种缺点，其可能发生的原因及对策。 有些缺点及原因仅限于某些原因，有些缺点则是由多种原因引起的。 成品未完整（SHORT SHOT） 故障原因处理方法 原料温度太低提高料筒温度 注射压力太低提高注射压力 预塑量不够增多计量行程 射出时间太短增长射出时间 射出速度太慢加快射出速度 模具温度太低提高模具温度 模具温度不匀重调模具水管 模具排气不良恰当位置加适度之排气孔 喷嘴阻塞拆除清理 进料不平均重开模具溢口位置 浇道或溢口太小加大浇道或溢口 原料内润滑剂不够酌加润滑剂 螺杆止逆环（过胶圈）磨损拆除检查修理 机器注射量不够更换较大机器 缩水（SINK MARK） 预塑量不够增加预塑计量行程 注射压力低提高注射压力 保压压力不够提高保压压力 注射时间太短增长射出时间 注射速度太快减小速度 溢口不平衡调整模具入口大小或位置 喷嘴阻塞拆除清理 料温过高降低料温 模温不当调整适当之温度 冷却时间不够酌延冷却时间 排气不良在缩水处设排气孔 成品本身或其肋（RIB）及柱（BOSS）过厚检讨成品

料筒过大更换较小规格料筒 螺杆止逆环（过胶圈）磨损拆除检查修理 成品粘模（PRODUCT STICKING） 注射压力太高降低射出压力 剂量过多使用脱模剂 保压时间太久减少保压时间 注射速度太快减小速度 料温过高降低料温 进料不均匀使部分过饱变更溢口大小或位置 冷却时间不足增加冷却时间 模具温度过高或过低调整模温及两侧相对温度 模具内有脱模倒角（UNDERCUT）修模具去除倒角 模具表面不光打光模具 浇道（水口）粘模（SPROE STICKING） 注射压力太高降低射出压力 加热温度过高调节温度 浇道过大修改模具 浇道冷却不够延长冷却时间或降低料筒温度 浇道脱模角不够修改模具重新调整其配合增加角度 浇道凹弧（SPRUE BUSHING）与射嘴配合不正重新调整其配合 浇道内表面不光或有脱模倒角检修模具 浇道外孔有损坏检修模具 无浇道抓锁（SNA TCHPIN）加设抓锁 填料过饱降低射出剂量、时间及速度 毛头、披锋（FLASE） 加热温度太高降低加热温度、降低模具温度 注射压力太高降低射出压力 填料过饱降低射出剂量、时间及速度 合模线（PARTING LINE）或密封面（MA TING SURFACE）不良检修模具锁模压力不够增加锁模压力 制品投影面积过大更换锁模压力较大之机器 开模时或顶出时成品破裂（CRACKING） 填料过饱降低射出剂量、时间及速度 模温太低升高模温 部份脱模角不够检修模具 有脱模倒角检修模具 成品脱模时不能平衡脱离检修模具 顶针不够或位置不当检修模具 脱模时模具产生真空现象降低开模或顶出慢速、加进气设备

注塑成型产品不良原因及处理

注塑成型产品不良原因及处理 一、成品不完整： 1.原料的温度太低； 2.射胶压力低； 3.熔胶量不够； 4.射出时间太短； 5.射胶速度太慢； 6.模具温度太低、不均及排气不良； 7.射嘴堵塞； 8.进胶不平衡； 9.浇道或浇口太少； 10.料内润滑剂不够； 11.机械能量不够； 12.螺杆逆胶圈磨损。 二、缩水： 1.模具进胶不足； 2.射出压力低； 3.保压不够； 4.射胶时间不够； 5.浇口不平衡； 6.射出速度太慢或太快； 7.料管温度过高； 8.射嘴堵塞； 9.模温不当； 10.排气不良； 11.冷却时间不够； 12.料管过大； 13.成品本身厚薄不均； 14.螺杆逆胶圈磨损。 三、毛头披风： 1.原料温度过高； 2.射出压力大； 3.计量太多； 4.靠密面和合模线不良； 5.锁模压力不够； 6.制品的投影面积过大； 7.改善对策，更换锁模力较大之机 台。 四、结合线： 1.原料熔胶不佳，处理：提高原料温 度，提高背压，加快螺杆转速； 2.模具温度低； 3.射出速度太慢； 4.射出压力低； 5.原料不洁或参有它料； 6.脱模油太多； 7.浇道浇口过大或过小； 8.模内空气排除不及。 五、流纹： 1.原料熔胶不佳，处理：同四； 2.模具温度太低； 3.射出速度太快或太慢； 4.射出压力太高或太低； 5.原料不洁或参有它料。 6.浇口太小产生射纹； 7.成品断面厚薄相差太远。 六、银纹、气泡： 1.原料含有水份； 2.原料温度过高或过热； 3.原较中添加物过多； 4.射出速度太快； 5.染料等之分解，处理：耐温较高之 替代品； 6.模具温度太低； 7.原料粒粗细不均匀； 8.料管内有空气，处理：前段温度 升，后段降； 9.原料在模内流动不畅； 七、成品表面不光泽： 1.模具温度太低； 2.剂量不够； 3.模具内有过多脱模油； 4.模内表面有水； 5.模内表面不光； 6.射胶压力不够。 八、成品变形： 1.冷却时间不够； 2.模温太高； 3.降低原料的温度； 4.成品厚薄不均匀； 5.填料不够； 6.几个浇口进料不均； 7.顶出系统之不平衡；

成型缺陷原因分析

成型缺陷原因分析 2:加料量不够 3:注塑压力太低 4 :料温太低使塑料容体不好 5:注射速度太低 6 :注塑机喷嘴有异物 毛边 1:注塑压力太低 2:锁模力太低 3:加料量过大 4 :料温过高 5:保压时间太长 缩水 1:注塑压力太低 2:保压时间太短 3:注塑时间太短 4:加料量不够 5:料温偏高 1 :充填不足原因 2:毛边 A :模具分型面配合不良 3 :喷痕 制品缺陷 注塑机及成型条件 填充不足（缺胶） 1:注塑机注塑能力不够 模具（原料）问题 1:浇口不平衡（一模多腔） 2 :模具温度太低 3:排气不良 4:流道浇口太小 5 :流道，浇口有异物阻塞 6 :塑料原料的流动性不好 1 :模具配合面不严 2 :成型期间塑胶原料黏度太低 A :计量不足 B 止逆阀故障 1 :模具温度偏高或不均 2:浇口偏小 3 :浇道过窄小，产生较大阻力 4 :制品壁过厚或不均 5:塑料原料收缩率太大 成型常见缺陷解答 C 漏胶 D 射嘴堵塞 B :射出速度太快，压力过大 C 机台锁模力不足 C 模具进胶口设计不当

A模具表面温度太低 4结合线 A模具表面温度太低B射出速度太慢C模具排气不良 5料花 A材料含水量过高B料桶内原料结块单边下料C原料在料管滞留时间过长产生热分解 6烧焦原因 A射速太快B模具排气不良C模具进胶口设计不当 7剥离 A两种原料物性不一样，混合在一起造成。 8应力痕 A模具进胶口设计不当B射出速度慢，压力大 9黑点 A料管内塑胶之炭化物B非塑胶之杂质 10色纹 A不同色号之原料B原料滞留料管时间过久C模腔油污 11拉丝 A模具进胶口直径过大B射嘴温度太高C背压过高，松退太短 12顶白 A局部射出压力过大B肋骨处侧壁粗糙C脱模斜度不足 13粘模 A顶针分布不均B肋骨处侧壁粗糙C脱模斜度不足 14变形 A公模与母模温差过大B成品表面压力分布不均C模具进胶口设计不当D压力积中，分布不均产生应力残留 15气泡 A射出压力不足B模具进胶口设计不当C保持压力时间不足 16段差 A模具分型面配合不良B滑块分型面配合不良 常用塑料原料识别方法 名称英文燃烧情况燃烧火焰状态离火后情况气味 聚丙烯PP容易熔融滴落，上黄下蓝 烟少 继续燃烧 石油味 聚乙烯PE容易熔融滴落，上黄下蓝继续燃烧石蜡燃烧气味 聚氯乙烯PVC 难 软化 上黄下绿有烟离火熄灭刺激性酸味B射出速度太快

塑料注塑常见不良原因和改善对策

创作编号： GB8878185555334563BT9125XW 创作者：凤呜大王* 注塑常见不良原因和改善对策注塑件走不齐（缺胶）原因及解决方案 披峰不良原因分析及改善对策； 产品表面夹线明显原因及处理对策； 产品表面黑点/异物/料花原因改善对策； 注塑件变形弯曲的原因及改善对策； 产品表面波纹的原因及改善对策 注塑件脱皮/分层/裂纹原因及改善对策； 产品爆裂（残余应力）不良解决方法； 产品脆的原因及解决方案； 产品强度下降（材料分解）分析及对策探讨； 透明产品收缩空洞原因及改善对策 产品表面混色/模渍原因及改善对策； 产品颜色偏黄原因及改善对策； 产品表面字影/水口影原因及改善对策 产品表面烘印（骨影）原因及改善对策； 产品纹面偏哑原因及改善对策； 注塑件水口拖胶丝的原因及改善对策； 制品尺寸偏大原因及改善对策； 透明产品银纹（裂纹、烁斑）原因及改善； 透明产品低光洁度原因及改善对策； 透明产品震纹（波纹）、黑斑及对策 请各位师傅详细点啊！分不是问题的 授课对象：成型副课长、注塑组长、注塑技术员、生管作业员、剪胶班长。 目录 一、包风 (2) 二、充填不足 (3) 三、毛边 (3) 四、气泡 (4) 五、缩痕 (5)

六、流痕 (5) 七、喷痕 (6) 八、开裂和白化 (7) 九、光泽度不良 (7) 十、变形和翘曲 (7) 十一、熔接线 (7) 十二、银线 (9) 十三、烧焦 (9) 十四、黑条（点） (10) 十五、射出成型缺陷对策表 (11) 一、包风： （1）现象：空气或气体不及排出，被熔胶波前包夹在型腔内。 （2）可能原因: 射出成型机 1. 射速过高。 制品 1. 壁厚差异太大。 壁厚差异太大时，薄壁处塑流迟缓，熔胶循厚壁快速超前，有可能对模穴中空气或气体进行包抄，形成包风。 模具 1. 浇口位置不当。 浇口位置不当时，塑流有可能包抄空气或气体，形成积风。更改浇口位置， 可以改变充填模式，包风有可能避免。 2. 流道(Runner)或浇口尺寸不当 多浇口设计时，流道或/和浇口尺寸如果不当，塑流有可能包抄空气或气体，形成包风。 3. 排气不良 若是排气不良，波前收口处会卷入空气或气体，形成包风。 （3）解决方法： 1. 降低射速。 2. 检讨制品设计。 3. 检讨模具设计。（浇口、流浇道、排气……） 二、充填不足： （1）现象：树脂没有完全充填到模具型腔角落。 （2）可能原因: 1. 树脂的流动性不足，内压不足。

塑料成型常见不良原因分析

塑料成型常见不良原因分析(一) 塑料成型常见不良原因分析 一个好的射出成形制品，必须包括有好的成形品设计、材料的选择、适当的射出机及优良的操作，同时也需要非常好的模具设计，由于各项条件互有因果关系。因此，一位好的模具设计者，不只是需要了解模具的机构问题，同时更应该对于塑料材料及射出机之操作原理，更应有所了解，否则有时将会面临“差之毫米，之千里“之不幸情况，对于射出机之操作原理，我们以简单的方式作一说明。 射出成型之概论 射出成形之过程如下:

塑料成型常见不良原因分析(二) 塑料成型常见不良原因分析 射出成型概述--- 从注塑技术追求的实质性目的来看,最终是为了取得优质制品,那么怎样才能得到优质注塑制品呢?如何评价注塑制质量量呢,这是一个很重要而且较复杂的问题,因为它涉及到注塑成型技术所有的理论与实际经验的实践.大概的说,注塑制品的质量包括两个方面.一方面是功能(结构)质量,二方面是外观(表面质量),功能质量是指与聚合物结构形态有关的结晶,取自变形,翘曲及内应力分布与力学性质有关的拉伸弯曲冲击和熔合缝强度,与变形收缩有关的尺寸精度等,总之制品的功能质量将直接影响到制品的使用性能影响制品的使用范围和应用领域. 外观质量是指产品的形面质量,就是和使用者(顾客)见面的影响价值的最直接因素,特别是注塑产品而言,它的外观质量与功能质量有十分密切的内在联系,注塑制品的形面质量是功能质量的必然反映,例如:当注塑条件不对时,产品形面就会出现凹陷缩水,汽纹,流纹,烧焦,发白,银纹,变形,结合线明显,毛边等形面缺陷造成上述形面缺陷的因素往往都与造成功能质量的不良因素相同一致的,大都是与熔体的流动冷却的定型等过程有直接关系的. 注塑过程定把聚合物从固态(粒,粉料)向液态(熔体)又向固态(制品)转变的过程,从粒料到熔体,再熔体到制品,中间要经过温度场应力场流动场以及密度场的作用,在这些场作用下,不同的聚合物(热塑性或热固性结晶型或非结晶型)具有不同的结构形态和流变性能,只要有影响上述场的因素都会影响聚合物的离分子结构形态,最后影响到制品的物理,机械性能和外观质量. 在成型过程中,会出现很多的质量异常,身受技术人员.当稳定生产的机台陡然出现质量异常,我们的第一步不是立即调整机台成型参数.而是应先检查一些细小环节是否出现问题.如模温机是否异常,设定模温是否与实际模温相符,料管温度是否正常,只有将小的细节注意好,那么射出成型也不会有太大困扰----这就是成型技术 成型专业术语名词解释 任何一个行业都有着不同行话,对于塑料这门新型的行业在不断的发展过程中;要及到塑料的都多专门术语,在成型缺陷方面机台模具和塑料材方面都有着它们自己专用的语言: 1.缩水:产品没有刨模,造成产品表面有凹陷,缩水一般出现在肉厚不均的地方. 2.缺料:产品因剂不足导致产品没有定满型腔,使产品有

塑胶件成型主要不良分析及对策

塑胶件成型主要不良分析及对策 目的: 主要针对目前成型品产生不良有原因加以分析判断，在成型机，模具及原料方面提供参考因素从而有效的控制不良的产生，降低生产成本。 内容： 1 起疮：（银色条纹） 成品表面，以CATE为中心，有很多银白色的条痕，基本上是顺着原料的流动方向产生。这种现象是许多不良条件累积后发生的，有时要抓住真正的原因很困难。 1．1 原料中如果有水分或其他挥发成分，未充分烘干，则表面上就会产生很多银条。 1．2 原料中偶然混入其它原料时，也会形成起疮，其形状呈云母状或针点状，容易与其它原因造成的起疮分别。1．3 原料或料管不清洁时，也容易发生这种情况。 1．4 射出时间长，初期射入到模穴内的原料温度低，固化的结果，使挥发成分不会排除，尤其对温度敏感的原料，发常会出现这种状况。 1．5 如果模温低，则原料固化快也容易发生（1。4）之状况，使挥发成分不会排出除。 1．6 模具排气不良时，原料进入时气体不易排除，会产生起疮，像这种状况，成品顶部往往会烧黑。 1．7 模具上如果附着水分，则充填原料带来的热将其蒸发，与熔融的原料融合，形成起疮，呈蛋白色雾状。 1．8 胶道冷料窝有冷料或者小，射出时，冷却的原料带入模穴内，一部分会迅速固化形成薄层，刚开始生产时模温低也会开成起疮。 1．9 原料在充填过程中，因模穴面接触部分急冷形成薄层，又被后面的原料融化分解，形成白色或污痕状，多见於薄壳产品。 1．10 充填时，原料成乱流状能，使原料流径路线延长，并受模穴内结构的影响产生磨擦加之充填速度比原料冷却速度快，GATE位置处于筋骨处或者小容易产生起疮，成品肉厚急剧化的地方也容易产生起疮。 1．11 GATE以及流道小或变形，充填速度快，瞬间产生磨擦使温度急升造成原料分解。 1．12 原料中含有再生料，未充分烘干，射出时分解，则产生起疮。 1．13 原料在料管中停留时间久，造成部分过热分解。 1．14 背压不足，卷入空气（压缩比不足）。 起疮：表一

塑料加工成型过程中遇到的问题(注塑成型不良)

【交流】塑料加工成型过程中遇到的问题（注塑成型不良） ★★ wizardfox(金币+2,VIP+0):鼓励资料交流欢迎常来高分子版 塑料加工成型过程中遇到的问题（注塑成型不良） 注塑成型不良 我们相信您在注塑成型过程中或多或少碰到过不少问题，如打不满、飞边、表面凹陷，尺寸变化等缺陷。这些缺陷可能是模具设计，注塑机台精度等造成，也可能是操作人员没有掌握好适当的工艺条件而造成。因素错综复杂、变化纷繁，而又互为影响。 在此，我们请教了多方相关专业技术人员，搜集国内外解决此类缺陷资料希望能为您在生产过程中注塑成品率的提高有所帮助，这是我们唯一的目的。鉴于影响成型的因素太多且相互关联，本公司发布的解决方案，仅供您参考。 气泡 ◆与工艺及设备相关的可能原因 1.料筒温度过高 2.注射压力、背压过低。 3.保压压力（时间）不足 4.射速太高 5.充模料量不足 6.料管各区温度设定不良 ◆与模具相关的可能原因 1.壁厚处（加强筋）模温太高 2.浇口或流道不良 3.浇口类型或位置选择不良 4.浇口凝固太早 5.筋太厚 6.模温太低 7.排气不良 ◆与材料相关的可能原因 1.材料流动性、收缩性不合要求 2.回料用量过多 3.原料未充分干燥 熔接缝 ◆与工艺及设备相关的可能原因 1.射出压力（速度）太低或太高 2.背压设定不合适 3.料管温度太低 ◆与模具相关的可能原因 1.模温太低

2.浇口或流道太小 3.排气不良 4.浇道太长 ◆与材料相关的可能原因 1.流动性不好 2.润滑剂太多 3.材料存在异物质 喷射痕 ◆与工艺及设备相关的可能原因 1.射速太快 2.熔胶温度太高或太低 3.射嘴直径太小 .料管温度太高或太低 ◆与模具相关的可能原因 1.浇口类型或位置不当 2.浇口形状不当 3.模温太低 4.浇口凝固太早 ◆与材料相关的可能原因 1.材料流动性不当 尺寸差异 ◆与工艺及设备相关的可能原因 1.供料不稳定。 2.螺杆转速不稳定。 3.温度失控，背压不稳定。 4.螺杆复位不稳定，有多于0.4mm的变化. 5.成型周期不稳定。 ◆与模具相关的可能原因 1.模具强度和刚性不足。 2.使用了不良的一模多腔形式。 3.顶出系统、浇注系统、冷却系统的设置不合理。 ◆与材料相关的可能原因 1. 材料干燥不良，颗粒不均匀。 2.原料收缩率有太大。 3.材料粘度存在批次差异 白化 ◆与工艺及设备相关的可能原因 1.充填太急 2.熔胶温度不当 3.射压太高 4.射嘴直径太小

注塑件常见不良分析及处理措施

塑胶注塑不良的分析以及处理措施 注塑成型部分 注塑定型时发生不良现象的原因 *模具的缺陷 *塑料树脂的缺陷 *不适合的成型条件 *产品设计上的问题 *对成型机性能的过大评价 *周围环境的变化 1. 破裂白化 广义的破裂包括破裂及细微破裂的Crazing。按产生的原因可以分为机械性破裂与化学应力破裂。 [1]机械性破裂（Mechanical Crack） 作用于塑料上的物理性作用力比塑料固有物性及结构上的支持力大的时候，因承受不了而产生破裂。为了防止破裂的产生，在进行产品设计时，须引起注意。设计时，选好所使用的材料与型号后，应考虑到作用于物体上的外力，设计出既可反映稳定率又可以分散作用力的结构。提高结构上的支持力时，可加大产品的厚度或加固Rib，也可设计成Round结构以分散作用力。 [2]化学应力破裂（ESC Crack） 化学应力破裂（ESC：Environmental Stress Crack）是指因化学药品的作用，塑料膨胀，从而加重了内部应力，致使总应力值高出塑料的破坏强度而产生的破裂。 化学应力破裂在成型品的装配过程中，使用润滑剂﹑洗剂等时，其所含有的一部分物质可诱发产品破裂。根据产品的脆弱结构﹑残留应力标准，是否产生破裂存在一定的差异，受温度﹑压力等的影响。因化学药品造成的破裂，其破裂面很干净，有时会产生光泽，可轻易得到确认。 为了防止因化学应力引起的破裂，工艺上应禁止使用可诱发破裂的化学药品。在用户的使用条件下，会形成问题的配件应通过改变材料等方法作到防患于未燃。引发化学应力破裂的化学药品如下：冰乙酸﹑增塑剂（DOP等）﹑酒精类﹑石蜡系列的油脂﹑酯﹑过多的硅系列脱模剂﹑汽油石油等油类﹑豆油等食用油﹑溶剂类等。 2. 熔接线 成型品表面形成细线的现象。 熔接线发生在注塑成型时熔融树脂合流的地方。熔融树脂填充凝固后，树脂互相遇合的界面显示在表面上，致使强度及外观降低。出现在具有两个以上Gate的产品中或Hole﹑厚度

注塑成型常见不良现象及原因分析

注塑成型常見不良現象及原因分析

表面光澤不良(Gloss) 現象﹕ 成型品表面無光澤。 與機器相關的可能原因 (1)射壓不足。 (2)融膠在料管時間太長。 (3)料管溫度太低。 (4)射咀溫度太低。 (5)周期時間不當。 與模具相關的可能原因 (1)模溫太低。 (2)澆口(或流道)太小。 (3)進點選擇不當。 (4)模具表面粗度不良。 (5)模具表面有異物。 與材料相關的可能原因﹕ (1)流速設定不當。 (2)材料未充分干燥。

充填不足(Short shot)現象﹕ 成型品未完全充填。 與機器相關的可能原因 (1)融膠不足。 (2)融膠溫度太低。 (3)背壓設定太低。 (4)射壓(或射速)太低。 (5)射出時間太短。 (6)止回閥間隙太大。 (7)噴咀阻塞。 與模具相關的可能原因 (1)模溫太低。 (2)澆口(或流道)太小。 (3)進點選擇不當。 (4)排氣不良。 與材料相關的可能原因﹕ (1)材料本身的流動性不良。 (2)流速非材料廠商所預定使用范圍。

噴流痕(Jetting) 現象﹕ 自澆品射入模穴的融膠紐帶狀固化﹐在成型品表面呈蛇狀條紋。 與機器相關的可能原因 (1)射速太高。 (2)料管溫度不當(太高或太低)。 (3)射嘴口太小。 (4)射嘴壓力不當。 與模具相關的可能原因 (1)模溫太低。 (2)澆口形狀不當。 (3)進點不當。 (4)澆口凝固太早。 與材料相關的可能原因﹕ (1)流速非材料廠商所預定范圍。

流痕(Flow Lines) 現象﹕ 成型件表面呈現融膠流動的條紋痕跡﹐以澆口為中心。 與機器相關的可能原因 (1)射壓太低。 (2)融膠在料管停留時間太長。 (3)料管溫度太低。 (4)射嘴溫度太低。 (5)周期時間不當。 與模具相關的可能原因 (1)模溫太低。 (2)澆口(或流道)太小。 (3)排氣設計不良。 與材料相關的可能原因﹕ (1)流速設定不當。 (2)材料內潤滑劑不當。

注塑成型不良案例分析

注塑成型不良的案例分析 一、飞边(披锋) 系指从模具分型面拼出熔融树脂的现象,在成形作业当中属于最恶劣的情况,特别是当飞边粘在模具面上,残留下来,直接锁模的话,则损伤模具分型面。一旦出现这种情况,该损伤部分又会导致产生新的飞边,怎么也没办法,所以需特别注意不要出现飞边, 1、不得施加过高的射出压力 熔融粘度低的树脂,如尼龙、聚丙烯、聚乙烯、聚苯乙烯等，流动性好，往往从模具缝隙出现“边缘鼓出”现象，因此，不得施加过高的射出压力和保压压力。当有出现飞边的倾向时，应尽早让保压转换用限位开关动作，减少计量。降低射出压力。 另外，保压压力也有过高的时候，对于这些流动好的树脂，不要从一开始就施加高保压压力。应边观察成形品的状况，边一点一点提高压力。 2、最初锁模力不足时，当然会产生飞边，不了解所用模具所需锁模力究竟有多大，就不可能作出断。先利用锁模力调整手柄，增加锁模力试试看。 上图为在模具接触面（分型面）形成的飞边。飞边主要是发生在分型面，但其它如在小顶杆周围、抽芯周围有时也出现飞边。 所谓纵向飞边，几乎均起因于模具精度不够。象尼龙之类熔融粘度低的树脂，特别容易产生飞边，如聚碳酸酯之类粘度高的树脂则难于产生飞边。

时的判断方法是，当模腔内的压力乘以模腔、流道的投影面积所得的数值未超过机械是大锁模力的话，则不属于机械能力不足。 但需正确估计模腔内压力，然而不能把产品目录所列出的射出压力看作是模腔压力。射出压力充其量是料筒内的理论压力，树脂流入模具，即被冷却，压力急剧下降。平均压力从低粘度部件250kg/cm2到高粘度工业部件800kg/cm2左右，这种压力很难估计，虽然大体上有个基准，但要想保证估计精度，还需要凭经验。 3、在模具接触面产生了伤痕、夹有脏东西或是模具平行度差，当然会产生飞边，模具保管不善，则会使安装面打上伤痕，或是生锈，这样都会导致产生飞边。所以应该养成习惯妥善保管模具。绝对不得将模具直接放置在地面上。 4、也应特别留意注塑机的模具安装面，安装模具之前应用抹布仔细擦拭。 5、计量过多，或是螺杆料筒的温度设定的过高，均会产生飞边，最初应慢慢增加计量，温度设定因树脂而异，最好记住大致的标准温度。 二、填充不足（缺胶） 所谓填充不足，是指模具填充不满的状态。在达到目的形状之前，冷却固化则完全成为废品。 1、将射出量设定为最大，情况仍得不到改善，则表示射出压力不足，或设定温度过低。 2、将计量设定为最大，温度压力根据常识判断亦无异常，出现填充不足的现象时，多半需要检查注塑机的最大注射量。模腔容积超过最大射出量时，绝对填充不完全。有成形品样品的话，这种检查很简单，成形之前当然需要检查，首先测量样品、浇口及流道的重量，低于注塑机的最大注射量就不可以了。利用注塑机所具有的最大容积乘以树脂的假比重，即可算出该树脂的最大射出量。 成形品的重量刚好相当于注塑机的最大射出量，有时也会出现填充不足的现象，这是由于没有把保压残量行程（俗称容让）扣除的缘故。 3、为防止逆流，则需安装止逆环。聚乙烯、苯乙烯、聚丙烯及尼龙等低粘度的树脂一定需要，不装的话，因逆流的关系，往往会导致填充不完全。 4、树脂温度过低，则粘度过高，流动性差，有时会造成模具填充不完全。 不管怎么说，树脂温度偏低一些好，过高则收缩加大，保证不了精度，或是造成热分解而炭化，应始终记住按标准温度进行设定。

塑胶产品常见不良及原因分析

塑膠產品常見不良原因分析試題 部門：________ 姓名：________ 工號：_________ 成績: 一﹑判斷題(對則打V﹐錯則打x )。(3’*10=30’) 1.所謂塑膠﹐其實它是合成樹脂中的一種( ) 2.塑膠在製造以及加工過程中，不可以用”流動”來造型( ) 3.塑膠它可以通過”溫度溶解”后注射加工成形( ) 4.塑膠用途廣泛﹐產品呈現多樣化﹐可用來生產電子產品﹑生活日用品﹑化 裝包裝品﹑電器的外殼等( ) 5.塑膠不可以用不同的加工方法來完成部品的制造加工工藝( ) 6.聚合物是由許多較小顆粒而結構簡單的小分子，藉共價鍵來組合而成的。 聚合物的種類繁多，一般若是以對”熱之變化來分類”，它可以分為七大類( ) 7.熱固性塑膠︰指的是加熱後，會使分子構造結合成網狀型態，一旦結合成 網狀聚合體，即使再加熱也不會軟化，顯示出所謂的”非可逆變化”，是分子構造發生化學變化所致( ) 8.熱塑性塑膠︰指加熱後也不會熔化，可流動至模具冷卻後成型，再加熱後 又會熔化的塑膠，即可運用加熱及冷卻，使其產生可逆變化(液態←→固態)，是所謂的物理變化( ) 9.塑膠它可以多種型態存在﹐例如:液體﹑固體﹑膠體﹑溶液等( ) 10.塑膠種類繁多因為它有不同的單體組成所以可制造成多種形狀不同的塑 膠部品( ) 二﹑填空題(4’*8=32’) 1.塑膠產品表面的凹陷&空洞都稱為「縮水」,除了會影響產品外觀還會降低 成品品質 2.流痕是最初流入模具成品空間內的材料冷卻過快,而與其後流入的材料間 形成界線所致.為了防止流痕,可增高 ,改善材料流動性。 3.出現變形的原因很多,例如出模太快﹑﹑模溫不均及流道系統 不對稱等。 4.結合線是流動的材料溫度特別低所致,即合流部未能充分熔合所致.成形 品的窗、孔部周邊難免會造成 ,而產生結合線。 5.短射缺料屬充填不足﹐是指熔化的材料未完成流遍成形部品空間的各個 現象。 6.在射出成型時,成品會出現拉模&斷柱,首先要考慮射出 是否過高。 7.如果毛邊\彼峰是射出機的機械結構方面的問題,這問題就較大,

充填不良原因及处理对策

长春封塑料(常熟)有限公司 江苏省常熟经济开发区沿江工业区长春路 CHANG CHUN SB (CHANGSHU) CO., LTD. Changchun Road, Riverside Industrial Park, Changshu Economy Development Zone, Jiangsu 215537, P.R.C. 封装成形充填不良及其对策 （一）、封装成形充填不良现象主要有两种情况： ●一种是有趋向性的充填不良，主要是由于封装工艺与EMC的性能参数不 匹配造成的； ●一种是随机性的充填不良，主要是由于模具清洗不当、EMC中不溶性杂 质太大、模具进料口太小等原因，引起模具浇口堵塞而造成的。 （二）、充填不良的主要原因及其对策： ◆由于模具温度过高，或者说封装工艺与EMC的性能参数不匹配而引起的 有趋向性的充填不良。预热后的EMC在高温下反应速度加快，致使EMC的胶化时间相对变短，流动性变差，在型腔还未完全充满时，EMC的黏度便会急剧上升，流动阻力也变大，以至于未能得到良好的充填，从而形成有趋向性

的充填不良。对于这种有趋向性的充填不良主要是由于EMC流动性不充分而引起的。可以采用： 1.提高EMC的预热温度，使其均匀受热； 2.增加转进压力和速度，使EMC的流速加快； 3.降低模具温度，以减缓反应速度，相对延长EMC的胶化时间，从而达到 充分填充的效果。 ◆由于模具浇口堵塞，致使EMC无法有效注入，以及由于模具清洗不当造成排气孔堵塞，也会引起充填不良，而且这种充填不良在模具中的位置也是毫无规律的。特别是在小型封装中（SOT-23/SMA等），由于浇口、排气口相对较小，所以最容易引起堵塞而产生充填不良现象。对于这种充填不良，可以用工具清除堵塞物，并涂上少量的脱模剂，并且在每模封装后，都要用气枪和刷子将料筒和模具上的EMC固化料清除干净。 ◆虽然封装工艺与EMC的性能参数匹配良好，但是由于保管不当或者过期，致使EMC的流动性下降，黏度太大或者胶化时间太短，均会引起填充不良。其解决办法主要是选择具有合适的黏度和胶化时间的EMC，并按照EMC的储存和使用要求（见下图）妥善保管。