丰田公司管理制度

目录

1. XXXX的基本方针： (2)

2. XXXX企业基础： (2)

3. 5S方针的策略重点： (2)

建立使顾客100%满意的质量保证体制2

改进业务流程、削减在库、遵守交期2

强化成本竞争力2

积累与提高生产技术力2

提高新技术的推广速度2

构筑企业基础 2

4. 5S与环境安全的目标 (2)

5. 5S的定义 (2)

6. 5S活动的职责 (3)

7. 5S活动的要求 (3)

8. 5S对应的措施 (3)

9. 安全卫生管理 (13)

10. 工作场所的安全化 (20)

11. 附件5S管理表格 (22)

1.XXXX的基本方针：

提供顾客100%满意的服务，创建员工100%满意的公司。

2.XXXX企业基础：

危机管理体制，人才培养，环境安全以及5S的推行

3.5S方针的策略重点：

3.1建立使顾客100%满意的质量保证体制

3.2改进业务流程、削减在库、遵守交期

3.3强化成本竞争力

3.4积累与提高生产技术力

3.5提高新技术的推广速度

3.6构筑企业基础

4.5S与环境安全的目标

4.1提高生产性

4.2提高服务水平和维修产品质量

4.3提高速度

4.4提高人员素质

4.5提高安全性

5.5S的定义

5.1整理：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；

5.2整顿：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；

5.3清扫：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；

5.4清洁：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁卫生；

5.5修养：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作

习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。

6.5S活动的职责

6.1办公室负责组织整个公司的5S及安全卫生的检查

6.2各部门负责按5S管理要求对本部门的5S及安全卫生进行检查

6.3责任部门负责对5S及安全卫生检查中发现的问题进行改进

7.5S活动的要求

7.1良好的仪表及礼仪：统一规范的着装要求，良好的坐姿、站姿，电话礼仪，整洁、明亮、

大方、舒适的接待环境

7.2单一整洁的办公室：台面整洁，文具单一化管理，公用设施责任人标识

7.3生产工具管理：单一化管理

7.4现场管理：分区划线，员工工作井然有序，工作环境清洁明亮

7.5工作速度和效率：最佳的速度和零不良率

7.6空间效率：对现场分区划线，对各场地的利用率予于分析，增加有限空间的利用价值

7.7严明的小组督导：上班前经理、班组长对员工进行检查督导，工作过程中，对发现的问题

及时开展小组督导，下班前对全天的工作进行总结

7.8工作评估：自我评估与综合考核评价相结合

8.5S对应的措施

8.1整理的措施

8.1.1清除不用物品的措施

a）进行整理，首先要根据情况，分清什么需要，什么不需要。

b）分清使用频度后，按层次规定放置的位置。

c）清除不用物品，按下列程序进行。

·确定对策范围和目标值；

·实施的准备；

·区别不用物品的方法教育；

·计量化和判断；

·管理人员的巡回检查、判断和指导。

8.1.2大扫除方法

大扫除的注意要点；

·注意高空作业的安全；

·爬上或钻进机器时要注意；

·使用洗涤剂或药品时要注意；

·使用錾凿工具或未用惯的机器时要注意；

·扫除时要注意，不要由于使用洗涤剂而使设备生锈或弄坏设备。

8.1.3消除问题和损坏地方的方法

总的检查一下有问题的地方，对象是：建筑物、屋脊、窗户、通道天棚、柱子、管路线路、灯泡、开关、三项一套、台、棚架、更衣室、外壳的盖的脱落或破损以及安全支架和扶手的损坏等，要采取措施彻底解决这些问题以及长锈、脱落、杂乱等。

8.1.4消灭污垢发生的措施

a）消灭污垢产生根源的不力原因：

·不了解现状、不认为是问题、问题意识淡薄；

·对产生的根源未着手解决，对问题放任不管；

·清扫困难或对保持清洁感觉困难而灰心；

·解决的技术办法不足或因未动脑筋而缺乏技术。

b）消灭污垢发生根源的措施程序：

·明确什么是污垢；

·大扫除；

·规定脏的重点部位；

·详细调查一下为什么脏了；

·研究措施方案；

·确定措施方案并付诸实施。

8.2整顿的措施

8.3.1整顿的办法(三原则)

a）规定放置场所

规定办法要遵循一定的规律性，如何保持这种规律性，就是整理、整顿的方法研究，

也是个技术问题。

b）规定放置的方法

所谓好的放置方法，是指查找容易和取拿方便。

c）遵守保管规则

为了遵守放置场所的规定，必须彻底贯彻从哪儿拿走，还放回哪儿。此外，为防止

缺货，对库存管理和出库方法进行训练也很重要。这是搞好整理整顿决定性的办法。

8.3.2东西放置场所的规定办法

8.2.5.1撤掉不用物品

减少50％库存量，车间里(岗位上)原则上一种东西只留1个，其他一律清理除去。8.2.5.2放置场所的整体划分和分局，实行统一的分类法。

分类区别什么放在远处，什么放在近处，什么放在中央仓库。近处只放必需的东西。

室内的整体布局应该是，使用次数多的放在门口附近，重的东西放在容易搬运的地方。

这种分类区分法就是符合系统规律性的分类法。

8.2.5.3统一名称

工厂里使用、保管的东西的名称要统一。在撤掉不用物品时，在数量、名称问题上，

意外地发现了许多没有名称、名称重复或没有具体名称等问题。

8.3.3规定东西的放置方法

8.2.5.1研究符合功能要求的放置方法

a）所谓符合功能要求，就是要考虑怎样放置在质量上、安全上、效率上都没有浪费或徒劳；

b）在质量上，特别要注意品名错误；

c）对形状、品名、号码相似的东西要放得距离远一些，或放一个样品以便确认，或者用不同的颜色和形状来防止马虎；

d）在品名上把阁板的仓库号码作为后背号填上。

8.2.5.2品种名称和放置场所的标示

a）东西一定要填上名称，“固定位置对号入座”；

b）5S规定，东西的名称和放置场所的名称都必须明确；

c）标示放置场所，固定东西的存放位置；

d）东西和放置场所两者的配套名称，在物和仓库上都加以标注，放置方法的标示才算完成。

8.2.5.3拿放方便的改进

a）名称标示好了，放置位置也已固定下来，就要想办法画个地图和点上灯，以便能够顺利地找到存放地方，而不至于迷惑。

b）零件按功能保管，还是按产品别或车间别保管。总之，东西要在一个地方备齐，特别要以成套或用工具箱比较容易地把它备齐。对备品等要以组装部件的方式准

备好。

c）放置场所的高度，要考虑安全，把重的东西放在下面或作个代滑轮的台车或设置脚手架、升降场等。中国最大的资料库下载

d）取拿方便或工作容易的改进高度是，备品为从人们的膝盖到头部为宜；工作用工具类，从腰到肩的高度为宜。

e）放置场所要充分利用建筑物的面积，同时也要考虑取拿方便和质量方面的要求。

8.3.4叫遵守保管规则

8.2.5.1日常管理和防止库存无货

a）放置场所要明确标明：库存无货、未退货或丢失。

b）为了补充库存，对物品达到最低库存量时的订货起点要明确标示或用颜色区别。

c）搬运要用适合物品的专用台车，通用零件和专用零件要分别搬运，而使用容易移动和容易作业的台车。

8.2.5.2取拿、收存的训练和改进的效果

整顿就是为了避免取出、收存浪费时间的活动，一定要掌握改进的效果。因此，取出、

收存进行比赛也很有意义。

8.3.5东西放置方法的要点

8.2.5.1划线和定位标志

a）工厂里的整顿首先要对通道和区域进行划线，标明定位。当然，最重要的原则是要有利于作业的合理布局。

b）布局应以直线、直角、垂直、平行为原则。

c）主通道和副通道划的线的宽度和颜色也可以不同。

d）限制东西摆放的高度也很重要，它有助于防止掉下来、倒下来或库存过多。

8.2.5.2台座座阁板、台车等

a）减少台座和阁板的使用数量。东西放在台座和阁板上。不用的撤掉或收拾起来。

b）台座和阁板高矮不一样时，下面需要适当垫一下、摆成几层高度。

c）台座或阁板不直接放在地上，用东西垫起来。

d）尽量少用吊车和叉车而使用台车效率高。

8.2.5.3管线的整理、整顿

丰田汽车公司5S管理手册

丰田汽车5S和安全卫生管理手册 目录 1.基本方针： (2) 2.企业基础： (2) 3.5S方针的策略重点： (2) 建立使顾客100%满意的质量保证体制 (2) 改进业务流程、削减在库、遵守交期 (2) 强化成本竞争力 (2) 积累与提高生产技术力 (2) 提高新技术的推广速度 (2) 构筑企业基础 (2) 4.5S与环境安全的目标 (2) 5.5S的定义 (2) 6.5S活动的职责 (3) 7.5S活动的要求 (3) 8.5S对应的措施 (3) 9.安全卫生管理 (13)

10.工作场所的安全化 (20) 11.附件 5S管理表格 (22)

1.基本方针： 提供顾客100%满意的服务，创建员工100%满意的公司。 2.企业基础： 危机管理体制，人才培养，环境安全以及5S的推行 3.5S方针的策略重点： 3.1建立使顾客100%满意的质量保证体制 3.2改进业务流程、削减在库、遵守交期 3.3强化成本竞争力 3.4积累与提高生产技术力 3.5提高新技术的推广速度 3.6构筑企业基础 4.5S与环境安全的目标 4.1提高生产性 4.2提高服务水平和维修产品质量 4.3提高速度 4.4提高人员素质 4.5提高安全性

5.5S的定义 5.1整理：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东 西； 5.2整顿：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理； 5.3清扫：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态； 5.4清洁：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁卫生； 5.5修养：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良 好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。 6.5S活动的职责 6.1办公室负责组织整个公司的5S及安全卫生的检查 6.2各部门负责按5S管理要求对本部门的5S及安全卫生进行检查 6.3责任部门负责对5S及安全卫生检查中发现的问题进行改进 7.5S活动的要求 7.1良好的仪表及礼仪：统一规范的着装要求，良好的坐姿、站姿，电话礼仪，整 洁、明亮、大方、舒适的接待环境 7.2单一整洁的办公室：台面整洁，文具单一化管理，公用设施责任人标识 7.3生产工具管理：单一化管理 7.4现场管理：分区划线，员工工作井然有序，工作环境清洁明亮

丰田公司经营理念

丰田公司经营理念 丰田公司全心全意地为客户提供汽车。只有在客户已使用了汽车并完全满意才可以认为是完善的营销。优先顺序：客户、经销商/分销商、制造商 爱护车辆1、要使用座垫布、翼子板布、前罩、方向盘罩、地板布。 2、小心驾驶客户车辆 3、在客户车辆内不抽烟 4、切勿使用客户音响设备或车内电话 5、拿走留在车上的垃圾和零件箱 技术员接收/检查修理单2、接收用于修理的订购零件3、在允许的时间内进行工作4、向技师领队确认工作完成 5S SEIRI 整理2、SEITON 整顿3、SEISO 清扫4、SEIKETSU 清洁5、SHITSUKE 自律 定期维护的目的汽车由大量的零部件构成，由于车辆的使用时间和使用条件，其会受到磨损、老化或腐蚀而降低性能。可评估出这些构成零件的性能降低，从而需要定期维护，经过调整和更换来保持其性能。经定期维护可达到以下效果：1、今后可能发生的许多较大的故障都能得以避免2、可使车辆保持在符合法规规章的状态中3、可延长车辆使用寿命4、顾客可享受经济安全的驾车体验 频繁维护路况：不平或特别泥泞的路，雪融化了的路，灰尘特别大的路 使用状况：1、车辆用于拖车，或拉着野营挂车或车顶有货物架2、车辆重复的用于8km短途行车，或在室外气温低于零摄氏度以下使

用3、车辆用于警车、出租车或挨家挨户跑的送货车，这些车辆长时间空转或长距离的低速运行4、车辆高速行驶超过2h（车辆最大速度的80%） 发动机机油消耗的原因发动机在正常情况下也会一点点地被消耗掉，润滑后，一小部分机油会随燃油燃烧 更换间隔期：·一般很难从视觉上去判断机油的消耗情况，请依据行驶距离或时间更换机油 ·汽油发动机每10000km（6000mile）或一年柴油发动机每5000km（3000mile）或六个月·更换间隔期随车型、使用状况而不同，所以请参照维修计划 发动机冷却液功能：·防止冷却液凝固·防止冷却系统部件生锈·防止过热（沸点比水高） 如果冷却液没有更换，其内在防锈品质降低，散热器、管道、软管等将会损坏。 散热器盖的作用1、它允许冷却液保持常压，目的是让冷却液的沸点保持在100度以上。而且，他通过使冷却液和空气之间的温差更大而提高了冷却效能。2压力阀在高压下会打开来将冷却液送入储液罐。另一方面，真空阀在低压下会打开，将冷却液洗出输液罐。 散热器检查的重要性：如果他不能正常工作，将导致发动机过热。每隔40000km或两年进行一次检查。1）真空阀2)压力阀

丰田危机引发的思考

丰田危机引发对汽车安全的思考摘要：从工业革命至今，人类社会的面貌发生了翻天复地的变化，但是，伴随着新技术的到来，各种问题也接踵而至。汽车工业就是其中的典型，不断发展的汽车业，因为安全和质量问题，逐渐暴露出了其发展的局限性。而丰田公司正是这一批面临这些都是亟待解决问题的代表。本文以丰田汽车为例，从对丰田的成立，发展为线索，对汽车生产制造厂商一流的相关技术、质量问题进行探讨，阐述汽车安全的现状，相关危害以及汽车安全的发展趋势。 关键词：汽车安全丰田危机新技术 1 引言 随着社会的发展，科技的进步，汽车与社会关系的特点不断发生转变，汽车拥有量不断上升。车辆在给整个社会带来巨大利益的同时，也存在一些亟待解决的问题，车辆安全问题就是这其中尤为突出的一个。汽车是当今最常用、最普通、最方便的出行工具，同时也是对人身安全构成威胁最大的，造成伤亡最多的。汽车安全事故在造成人身伤亡的同时，也造成巨大的财产损失。从2006年到2010年，以丰田汽车为首的汽车制造行业暴露出的技术、质量等相关给我们敲响了汽车安全的警钟。 2 汽车安全现状及局限性 自从1886年德国的两位工程师分别独自发明了汽油发动机车，从而被世人公认为世界第一辆汽车，至今汽车工业已经经过了120年的发展。现代汽车技术已经非常的成熟，汽车已经深入到国防、经济、民生等各个领域，与人类的生活几乎密不可分。随着社会的进步，科技的发展，汽车的普及，毋庸置疑，将会更加深入，但是随之而来的一系列安全问题正威胁着人们的生命安全，制约着汽车工业的进一步发展，甚至将会成为汽车行业未来发展的瓶颈。[1] 据统计，全世界每年约有120万人死于汽车交通事故伤害，受伤者多达5000万人。道路交通安全问题已经成为世界性的大问题。据世卫组织统计，道路交通事故目前已经成为继心脑血管疾病、呼吸系统疾病和恶性肿瘤之后，第四大威胁人类生命安全的杀手。 在世界汽车工业发展的百多年中，汽车安全始终是商家们首先考虑的因素，他们一直在努力，不断提高技术，推陈出新，是汽车安全性随着汽车工业的发展不断增强。但

丰田公司的5s管理

目录 1.XXXX的基本方针：1 2.XXXX企业基础：1 3.5S方针的策略重点：1 3.1建立使顾客100%满意的质量保证体制1 3.2改进业务流程、削减在库、遵守交期1 3.3强化成本竞争力1 3.4积累与提高生产技术力1 3.5提高新技术的推广速度1 3.6构筑企业基础1 4.5S与环境安全的目标1 5.5S的定义2 6.5S活动的职责2 7.5S活动的要求2 8.5S对应的措施3 9.安全卫生管理12 10.工作场所的安全化19 11.附件 5S管理表格21 1.XXXX的基本方针： 提供顾客100%满意的服务，创建员工100%满意的公司。 2.XXXX企业基础： 危机管理体制，人才培养，环境安全以及5S的推行3.5S方针的策略重点： 3.1建立使顾客100%满意的质量保证体制 3.2改进业务流程、削减在库、遵守交期 3.3强化成本竞争力 3.4积累与提高生产技术力 3.5提高新技术的推广速度 3.6构筑企业基础 4.5S与环境安全的目标 4.1提高生产性

4.2提高服务水平和维修产品质量 4.3提高速度 4.4提高人员素质 4.5提高安全性 5.5S的定义 5.1整理：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西； 5.2整顿：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理； 5.3清扫：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态； 5.4清洁：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁卫生； 5.5修养：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做 到“以厂为家、以厂为荣”的地步。 6.5S活动的职责 6.1办公室负责组织整个公司的5S及安全卫生的检查 6.2各部门负责按5S管理要求对本部门的5S及安全卫生进行检查 6.3责任部门负责对5S及安全卫生检查中发现的问题进行改进 7.5S活动的要求 7.1良好的仪表及礼仪：统一规X的着装要求，良好的坐姿、站姿，礼仪，整洁、明亮、大方、舒适的接 待环境 7.2单一整洁的办公室：台面整洁，文具单一化管理，公用设施责任人标识 7.3生产工具管理：单一化管理 7.4现场管理：分区划线，员工工作井然有序，工作环境清洁明亮 7.5工作速度和效率：最佳的速度和零不良率 7.6空间效率：对现场分区划线，对各场地的利用率予于分析，增加有限空间的利用价值 7.7严明的小组督导：上班前经理、班组长对员工进行检查督导，工作过程中，对发现的问题及时开展小 组督导，下班前对全天的工作进行总结 7.8工作评估：自我评估与综合考核评价相结合

丰田汽车经营理念与人才培养体系

「丰田汽车经营理念和 人才培养系统」 「丰田汽车经营理念和人才培养系统」

「丰田经营理念与 人事·劳务管理制度」 １．丰田汽车的现状 （１）生产与销售现状 （２）丰田汽车株式会社社长新年致辞 ２．丰田汽车经营理念 （１）丰田佐吉 （２）丰田纲领的制定（１９３５年） （３）丰田汽车基本理念的制定（１９９２年制定１９９７年改訂） （４）丰田汽车之路２００１ ３．丰田汽车经营方式的内容 1

４．人事与劳务管理 （１）人事劳务管理的重要性 （２）背景和基本想法 （３）丰田式人事制度和劳务管理的目标 （４）４项基本原则 （５）职能资格与职位 （６）工资制度 ５．人材培养 （１）基本想法 （２）人才培养方法论和企业风土 （３）办公人员以及技术人员的培养 （４）技术系人才培养的概要 （５）国际化人才培养 ６．在世界上走向前线的路 ２

１．丰田汽车现状 （１）生产与销售状况生产销售状況（２００７年） ①世界生产实绩９５０万台 ②世界销售实绩９３７万台 ③日本国内与海外生产状况国内５４％海外４６％ ④日本国内与海外销售状况（预定）国内２０％海外８０％ ⑤２００８年～９年度计划２００８年９８５万台 ２００９年１０４０万台 ２

（２）丰田社长的新年的致辞 ３ 希望大家以（Ｏｐｅｎｔｈｅｆｒｏｎｔｉｅｒｓｏｆｔｏｍｏｒｒｏｗ）为指导，开辟新的领域，为实现梦想而共同努力。 筑建向新的成长阶段飞跃的基础。 丰田在提高工作的质、量、扩大范围的同时，深层贯彻（挑战）、（团队合作）和（个人努力）相结合的精神，为了更加的飞跃，希望诸位积极挑战改革。 应该专心致力于以下４个课题 向新的成长阶段飞跃的重点１、致力于环境、能源问题的对策 关键是强化先进技术开发，因此必须进行组织体制改革、 提高个人能力、强化组织。 ２、致力于灵活应对市场变化 根据地域的变化，提供相应的商品，制定具有当地特色的营销策略制定灵活的供给体系。

丰田公司的5s管理.doc

丰田公司的5s管理1 目录 1.XXXX的基本方针：(2) 2.XXXX企业基础：(2) 3.5S方针的策略重点：(2) 3.1建立使顾客100%满意的质量保证体制(2) 3.2改进业务流程、削减在库、遵守交期(2) 3.3强化成本竞争力(2) 3.4积累与提高生产技术力(2) 3.5提高新技术的推广速度(2) 3.6构筑企业基础(2) 4.5S与环境安全的目标(2) 5.5S的定义(2) 6.5S活动的职责(3) 7.5S活动的要求(3) 8.5S对应的措施(3) 9.安全卫生管理(13)

10.工作场所的安全化(20) 11.附件5S管理表格(22) 1.XXXX的基本方针： 提供顾客100%满意的服务，创建员工100%满意的公司。 2.XXXX企业基础： 危机管理体制，人才培养，环境安全以及5S的推行 3.5S方针的策略重点： 3.1建立使顾客100%满意的质量保证体制 3.2改进业务流程、削减在库、遵守交期 3.3强化成本竞争力 3.4积累与提高生产技术力 3.5提高新技术的推广速度 3.6构筑企业基础 4.5S与环境安全的目标 4.1提高生产性 4.2提高服务水平和维修产品质量 4.3提高速度

4.4提高人员素质 4.5提高安全性 5.5S的定义 5.1整理：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西； 5.2整顿：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理； 5.3清扫：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态； 5.4清洁：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁卫生； 5.5修养：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做 到“以厂为家、以厂为荣”的地步。 6.5S活动的职责 6.1办公室负责组织整个公司的5S及安全卫生的检查 6.2各部门负责按5S管理要求对本部门的5S及安全卫生进行检查 6.3责任部门负责对5S及安全卫生检查中发现的问题进行改进 7.5S活动的要求 7.1良好的仪表及礼仪：统一规范的着装要求，良好的坐姿、站姿，电话礼仪，整洁、明亮、大方、舒适

集团员工手册范本

员工手册范本 总经理欢迎致辞 一般由总经理本人或公司办公室主任起草撰写，当然也可以拟定提纲由文秘撰写。 公司概况 由公司办公室主任起草撰写，当然也可以拟定提纲由文秘撰写。 公司经营理念 一、企业目标： 当代水平——xxx无线电厂 面向全国，驶向世界——XX汽车厂 赶超世界先进水平——xxx集团 创造中国的世界名牌——xxx集团 二、企业哲学： 顺应天时，借助地利，营造人和（XX水电厂） 开拓则生，守旧则死 不断改变现状，视今天为落后 为明天而工作 暧字当头（XX燃气器公司） 质量是命，用户是王

信誉是企业生命的黄金法则 仁心待人，严格待人（劳力士手表） 大则死，小则活（日本太阳公司） 创新经营，全球观点（日本本田公司） 开发就是经营（日本卡西欧公司） 以科学技术为经，合理管理为纬（日本丰田公司） 三、公司（经营）宗旨： 以优质取胜，靠适销发展——XXXX钢铁厂通信 选料必求地道，炮炙必求精神——达仁堂中药公司 安全，迅速，舒适，清洁——XX出租公司 实事求是，热心服务——XX计算机公司 用户第一，质量第一，信誉第一——xxx集团 为下道工序，为企业效益，为XX用户——XX品牌牌电视机厂 以优取胜，以新取胜——XX纺织机械公司 以先进的思想，科学的管理、全新的技术、优质的产品、良好的信誉、开拓进取的精神竭诚为用户服务——新奥集团 安全运行，优质服务——XX号客轮 信誉是企业的生命——XX电器集团公司 以服务顾客为经营目标——波音公司 客人至上，恪宇信誉，热情服务——XX星级酒店 创造信息产品，加速人类知识进步，从本质上改善个人及组织的效能——HP公司 四、企业精神 实事求是

丰田公司危机管理案例分析 丰田召回门事件

环境人员过程 事件回放： 自2010年1月28日起，天津一汽丰田因油门踏板存在质量问题召回2009年3月19日至2010年1月25日生产的75552辆RAV4车辆。而去年９月末至今，全球最大的汽车巨头日本丰田汽车公司接连曝出的油门踏板、驾驶座脚垫、刹车系统存在缺陷的问题，先后宣布在全球范围内分别召回卡罗拉、汉兰达、雷克萨斯、ＲＡＶ４等车型合计850万辆。已超过丰田2009年781万辆的全球总销量丰田公司预计，今年年初至3月，其有史以来最大的汽车召回事件带来的成本和销售损失总计将达20亿美元;而这一系列的召回事件，加上铺天盖地的负面报道除了影响新车销量、使丰田蒙受巨额经济损失之外，更使其陷入了质量和诚信的双重危机。为了恢复声誉，丰田汽车在美国展开危机公关，来稳固自己作为全球最大汽车制造商的地位。 但在事件发生一个星期之内丰田仅仅在报纸上刊登了相关消息，丰田汽车总裁丰田昭夫于2月1日在瑞士达沃斯就丰田“召回危机”扩大事件作出了75秒的公开道歉。另外，２月５日丰田公司社长丰田章男“雪藏”近两周后进行新闻发布会，宣布成立质量监理小组。 在美国当地时间2月23日田公司美国销售总裁兼首席运营官詹姆斯·伦茨在美国众议院能源和商业委员会举行的首场听证会上对丰田未能及时处理车主投诉及安全问题表示道歉，但他同时表示，召回850万辆丰田问题汽车，并“不能完全”消除突然加速的安全隐患，此番表态立即引起全美的关注。 迫于压力，丰田章男于当地时间24日出席美国众议院监督和政府改革委员会召开的听证会，直面美国议员的质询。他对因为安全问题而导致的召回事件表示遗憾，对丰田汽车驾驶者遭碰到的事故暗示深深的歉意。他说，在丰田向来设定的优先目标中，第一是安全，第二是质量，第三是数量。他坦言，过去几年，丰田在寻求数量方面扩张“太过快速”，导致丰田忽视了三个选项上的优先关注顺序。他承诺，丰田将采取一系列办法全面加强产品安全和质量，确保类似事件不再发生。 北京时间3月1日下午丰田章男在记者会上，对丰田汽车给中国消费者带来了影响和担心表示真诚道歉；就脚垫、油门踏板、制动系统三方面进行了说明；并发布了3项改进措施，如丰田将成立由社长本人直属的全球质量特别委员会。 丰田汽车公司3月30日在日本召开“全球质量特别委员会”首次会议，该会议决定在中国成立“中国质量特别委员会”，并明确了一汽丰田、广汽丰田、雷克萨斯将齐心协力，

丰田公司的5s管理

目录 1.5S管理的基本方针： (2) 2.5S管理企业基础： (2) 3.5S方针的策略重点： (2) 3.1建立使顾客100%满意的质量保证体制 (2) 3.2改进业务流程、削减在库、遵守交期 (2) 3.3强化成本竞争力 (2) 3.4积累与提高生产技术力 (2) 3.5提高新技术的推广速度 (2) 3.6构筑企业基础 (2) 4.5S与环境安全的目标 (2) 5.5S的定义 (2) 6.5S活动的职责 (2) 7.5S活动的要求 (3) 8.5S对应的措施 (3) 9.安全卫生管理 (12) 10.工作场所的安全化 (20) 11.附件 5S管理表格 (22)

5.15S管理的基本方针： 提供顾客100%满意的服务，创建员工100%满意的公司。 5.25S管理企业基础： 危机管理体制，人才培养，环境安全以及5S的推行 5.35S方针的策略重点： 建立使顾客100%满意的质量保证体制 改进业务流程、削减在库、遵守交期 强化成本竞争力 积累与提高生产技术力 提高新技术的推广速度 构筑企业基础 5.45S与环境安全的目标 提高生产性 提高服务水平和维修产品质量 提高速度 提高人员素质 提高安全性 5.55S的定义 整理：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西； 整顿：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理； 清扫：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态； 清洁：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁卫生； 修养：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。 5.65S活动的职责 办公室负责组织整个公司的5S及安全卫生的检查

丰田公司的精益生产

丰田公司的精益生产 二战以后，丰田汽车公司的丰田和大野考察了福特汽车公司轿车厂。当时，那个厂日产7000辆轿车，比丰田公司一年的产量还多。但丰田却没有想到仅简单地照搬福特的生产模式，他认为“那儿的生产体制还有些改进的可能”。回到日本后，丰田和大野进行了一系列的探究和实验，按照日本国情（社会和文化背景、严格的上下级关系、团队工作精神），建立了一整套新的生产治理体制，采纳精益生产方式组织生产和治理，使丰田汽车的质量、产量和效益都跃上一个新台阶，变成世界汽车之王。与此同时，其他的汽车公司和不的行业也纷纷采纳这种组织治理方式，使日本经济得到飞速进展。 与技艺性生产和大批量生产不同，精益生产组合了前两者的优点，幸免了技艺性生产的高费用和大批量生产的高刚性。为此目的，精益生产采纳的是由多能工人组成的工作小组和柔性专门高的自动化设备。 与大批量生产不同，精益生产的一切差不多上“精简”的：与大批大量生产相比，只需要一半的劳动强度、一半的制造空间、一半的工具投资、一半的产品开发时刻、库存的大量减少、废品大量的减少和品种大量的增加。两者的最大区不在于它们的最终目标上：大量生产强调“足够”好的质量，因此总是存在着缺陷；而精益生产则追求完美性（持续降低价格、零缺陷、零库存和无限多的品种）。 丰田公司的精益生产 1、精益生产的显现 由丰田和大野制造的精益生产技术能够通过一个实例来讲明。在大批大量生产方式下，制造汽车覆盖件的冲压模的更换是个专门大的咨询题。

由于精度要求极高，模具的更换即昂贵且费时，需要极高技术的工人来完成。为了解决那个咨询题，西方汽车制造商采纳一组冲压机来生产同一种零件，因此，他们能够实现几个月甚至几年不更换模具。关于50年代的丰田公司，这种方法却行不通，他们没有足够的资金来购买好几百台冲压机用于汽车覆盖件的生产，他们必须用少数的几条生产线生产所有汽车的冲压件。因此，大野发明了一种快速更换模具新技术（SMED法──Single Minute of Dies），这种技术使更换一副模具的时刻从1天减少到3分钟，也不需要专门的模具更换工。随后，大野发觉了一个令人惊奇的事实──小批量生产的成本比大批量生产更低。造成这种事实有两种缘故：第一个缘故是小批量生产不需要大批量生产那样大的库存（因此包括设备和人员）；第二个缘故是在装配前，只有少量的零件被生产，发觉错误能够赶忙更正。而在大批量生产中，零件总是被提早专门多时刻大批量地制造好，零件的错误只有到最后装配时才会发觉，造成大量的报废或返修。按照后一个缘故，大野得出一个结论，产品的库存时刻应操纵在两个小时以内（J IT生产和零库存的起源）。而为了实现那个目标，必须有高度熟练的和高度责任感的工人组成的工作小组。然而，如果工人不能及时发觉咨询题并随时解决，整个工厂的运行就会变得一团糟。 2、改变劳资关系，同舟共济 在40年代末期，由于整个经济形势不佳，丰田公司面临庞大的经营困难，公司的经营者提出解雇1/4的工人，然而收到工人和工会的强烈反对。后来，公司与工会达成协议：1/4的工人被解雇，公司的总管者丰田辞职，作为对公司经营失败的惩处；其余的工人则得到双倍的保证，一个是终身雇用，另一个是工资随在公司的工作年限同步增长而不与工种挂钩。换言之，工人成为公司的一员，享受公司的一切福利。对工人来讲，四十年工龄的工资远比20年工资为多。但如果他转到另一家公司去工作，则他的工龄从零算起，比20年工龄的工人还要少得多（因为其他日本公司也同时开始实行这种制度）。在这种情形下，工人将自己的利益与公司的利益联系在一起，有主人翁的感受，迫使他们毕生为公司舍命工作。他们同意公司指派的任何工作，随时解决生产中显现的咨询题，还主动提出合理化建议，

论文丰田危机公关路线案例分析

丰田危机公关路线分析1月21日：宣布在美召回230万辆汽车。丰田在全球的大规模召回正式展开。在这连续几天里，尽管发生了如此多的召回，丰田汽车并没有发表任何的公开声明，仅仅在报纸上刊登了公开的召回消息。 1月29日：出席瑞士达沃斯世界论坛会议，首次非正式公开道歉。丰田章男面对日本广播协会的访问说“对于令消费者不安一事，我深感抱歉”，声称事件仍在调查中，不方便发表评论，便匆匆离去。 2月5日：丰田章男的鞠躬道歉，鞠躬被日本本国媒体戏称为像是在打招呼。 2月25日：美国国会听证会，1.丰田章男对各种尖酸刻薄的指责、批评一概接受，并一再对车辆安全以及由此造成的车毁人亡的悲剧进行道歉，道歉，再道歉。 2.并且承诺改善车辆安全性能，以挽回消费者信心，化解外界的不满情绪和敌意。但是，这两场听证会并没有解决丰田召回“什么原因”、“怎么解决”这两个根本问题。有一点他坚持不松口，那就是车辆突然加速的原因一是脚垫问题，另一是油门踏板问题。问题并不是丰田的电子控制系统问题，并表示委托第三方权威机构进行疑似缺陷的检测。。 2 月：田在美国各电视台投放广告，强调丰田公司重视质量安全和消费者权益。 广告语：1.“我们不分昼夜工作，确保制造出最安全的汽车，恢复您对我们公司的信心。 2. “一个暂时的停顿，只为将您放在第一位” 3月1日：主动要求在北京举行记者会。丰田章男对丰田汽车给中国消费者带来了影响和担心表示真诚道歉（表达歉意）;就脚垫、油门踏板、制动系统三方面进行了说明（澄清事实）;并发布了3项改进措施,如丰田将成立由社长本人直属的全球质量特别委员会（改善行动）。同时承诺会避免类似事件再次发生。“以此向中国消费者重申丰田对质量和安全的承诺” 对于这样的事件发生，组织的行为应该是首先以负责的态度向公众表示道歉，对此事件的改正决心，并采取行动解决引起负面报道的有关信息。并对此类事件而受到伤害的目标公众给予补偿。并进一步告诉公众组织本身将以此为鉴。

十大最新管理理念

十大最新管理理念产消合一 美国学者阿尔文·托夫勒在他2006年的新著《财富的革命》中着力强调的“Prosumer”（产消合一者）本身就是个新造词。它是由“Producer”（生产者）和“Consumer”（消费者）两个词汇组成，意指一种生产者即为消费者，或消费者即为生产者的经济现象。 但事实上，“产消合一”理论并非到今日才被发现提出。作为一种几乎与人类社会的经济活动同时诞生的现象，它早已被有识之士所论述。但在2006年，托夫勒却在他的《财富的革命》中严肃地警告：“即将到来的‘产消合一’大爆炸，不仅仍然被那些报道商业和金融的各种媒体所低估，还被学术机构和政府所低估。”而所幸，企业界并没有完全忽视它的存在。 在2006年中，很多中国企业已经在营销、管理、创新中积极实践了“产消合一”。这种利用消费者不计报酬为企业服务甚至创造利润的经济模式，已经让很多企业得到丰厚的回报。但令人惊讶或值得憧憬的是，“产消合一”带给企业界的空间，其实远远超过我们目前的想像！可以预见的是，这种经济现象将在更多领域中被更广泛地开发与应用。 长尾理论 顾名思义，这个理论中有一个“长长的尾巴”。 很多企业或者行业都遇到这样的难题，总有一些产品变得需求不旺或销量不佳。举例来说，曾经热销的小说或者电影，在掀起的热潮过去之后，就变成了难以消化的积压和库存。“滞销品”真的没有出路吗？美国《连线》杂志编辑克里斯·安德森并不这么认为，他在分析亚马逊等网站为何成功的文章中指出：只要存储和流

通的渠道足够大，这些“滞销品”共同占据的市场份额就可以和那些数量不多的热卖品所占据的市场份额相匹敌甚至更大。 简单地说，“滞销品”所产生的利润就是那根“长尾”。 作为一种在2006年登陆中国的营销理论，“长尾”给很多中国企业带来了革命性的营销理念突破。这一理论颠覆了被商界人士视为金科玉律的80/20法则--此前的商业理论认为我们只要抓牢20%的畅销品市场，就能带来80%的利润，但是互联网等技术的出现，使得生产、流通的成本急剧下降，使得原本被我们忽视的小众商品也有了出头之日。 同“产消合一”相似的是，“长尾理论”既是已被成功案例（GOOGLE的广告营销）所证实的理论，也是正在被更多领域积极探索和实践的理论。 丰田TotalTPS 2006年是日本经济复苏的第五个年头。一个鲜明的例证是，当美国三大汽车巨头都被巨额亏损折磨得苦无出头之日时，丰田却在年复一年地赚取着越来越丰厚的巨额利润。很可能，丰田将根据其2006年的优异表现，而取代美国通用成为全球汽车界的“老大”。值得中国企业思考的是，丰田获取如此丰厚利润的源泉，恰恰就是被一个“微笑曲线”打入谷底的“制造”。 “丰田生产方式”（TOYOTAProductionSystem－TPS）早已席卷欧美，不少中国制造业的精英也把学习丰田作为标杆。但在2006年，一方面丰田的利润令全世界惊讶，一方面越来越多在中国制造业深陷“刀片”利润却苦无良策。于是，就在2006年，《中外管理》杂志帮助众多中国企业家迈出了“学习丰田”的重要一步--赴丰田实地考察。

工厂5S管理制度(ELS)

工厂5S管理制度 为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，为提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制订本制度。本制度适用于车间全体员工。 方法/步骤 一、整理 车间整理： 1.车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。 2.上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道（有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理），摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。 3.设备保持清洁，材料堆放整齐。 4.近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。 5.工作台面物品摆放整齐，便于取用。各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。 二、整顿 车间整顿： 1.设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。 2.工具有保养，有定位放置，采用目视管理。结合车间的实际情况，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。

3.产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。 4.所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。 5.管理看板应保持整洁。 6.车间垃圾、废品清理。（各部门按划分规定处理） 三、清扫 车间清扫： 1.公共通道要保持地面干净、光亮。 2.作业场所物品放置归位，整齐有序。 3.窗、墙、地板保持干净亮丽；垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放。 4.设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理。 5.车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。 四、清洁 车间清洁： 彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持公司整体5S意识。 五、素养 公司所有员工应自觉遵守《公司员工手册》和《车间5S管理制度》等有关规定。 1.5S活动每日坚持且效果明显。 2.遵守公司管理规定，发扬主动精神和团队精神。 3.时间观念强，下达的任务能够在约定时间前做好。

公司员工手册(标准版)

编号：****** ******有限公司 员 工 手 册

内部资料妥善保管

目录 欢迎辞 (3) 第一章总则 (4) 第二章公司简介 (5) 第三章公司组织机构图 (6) 第四章公司文化 (7) 第五章员工理念 (8) 第六章员工行为规范 (9) 第七章人事管理制度 (11) 第一节人才引进管理规定 (11) 第二节离职管理规定 (13) 第三节考勤管理规定 (15) 第四节奖惩管理规定 (19) 第八章薪酬管理制度 (22) 第九章绩效管理制度 (24) 第十章保密制度 (26)

欢迎辞 各位亲爱的伙伴： 你好！ 欢迎你加入**大家庭，愿**的工作成为你事业新的起点。 这是你的手册，也是我们**公司对人员管理的基本准则，它的目地是帮助你在新的工作中不感到拘束，并且告诉你一些必须要了解的信息，请你仔细阅读。经常重温本手册会有助你在**充分发挥自己的才能。 政策对公司的经营来讲是必不可少的，尤其象**这样的公司，政策有助于大家卓有成效、井井有条地工作。当我们在一起工作时，为了一个共同的目标，我们必须建立保护大家共同受益的规则。我们都明白大多数人都渴望能有互助、礼让、有效、诚实的工作环境。为此我们相信本手册将会帮助你做到这一点。 你的直属上司是你工作的主要指导人，他（她）将负责你的训练、工作安排及你的个人发展。当你在工作上有疑问或遇到困难时，请首先与你的直属上司沟通，当他（她）无法帮你解决问题时，请咨询公司行政部负责人。 **团队的成员信奉“激情敬业、锐意进取、诚信协作、坚毅执着”的精神，愿你和所有的伙伴一起与**共同发展。 欢迎你加入**并将其作为你的事业。 祝：工作愉快、事业成功！ *******有限公司 总经理:

丰田的危机公关

第5小组展示报告 ——对丰田汽车召回事件的关注与反思 组长：罗逸姝 组员：刘婧黄嘉惠郑宇燕柯紫静蒋艺婧 前言 世界汽车行业的重量级人物——丰田公司，最近屡屡出现问题，刚刚过去的“砸车事件”又让丰田再次进入了公众的视线。丰田对此作出的无偿维修与赔付正是其挽回名誉与销量的一种努力。 无独有偶，从2009年到2011年持续出现的汽车质量问题也曾使丰田的发展遭受了严重的打击，召回事件屡发，下面让我们将目光转向这些召回事件，研究在这一事件背后，丰田所做的一系列措施及其影响。 一．丰田发展史简述 1933年，丰田喜一郎创办了丰田汽车公司。经过多年努力，它已经从自动织布机公司的一个分部发展成为世界第一大汽车公司。目前丰田汽车依然是日本军用汽车与装甲车的最大生产商，并且每年负责大量日本装甲车与军用汽车维护。与此同时，几乎一半的丰田汽车在美国生产和销售，其生产的花冠轿车享誉全球，创单一品牌最高销售纪录。如今，丰田汽车公司在世界汽车行业中起着举足轻重的作用。 二．丰田汽车召回事件简述 一）丰田汽车故障频发 丰田的风光是众所周知的，但丰田汽车在近几年内频频出现危机事件，要想缓解这些危机对整个企业造成的不良影响。下图显示了丰田汽车在近几年出现的问题。

从2009 年8 月开始,美国加利福尼亚州一辆丰田雷克萨斯汽车因突然加速发生事故导致4 人死亡。美国媒体质疑车辆存在刹车质量问题,穷追不舍进行报道,引起了消费者的关注。在美国政府强大的压力下,丰田汽车先后承认了汽车存在脚垫问题和油门踏板问题。 2010年02月07日，丰田汽车公司最畅销的新型油电混合动力车普锐斯4日被曝刹车系统出现问题。据日本媒体5日报道，丰田公司已决定在日美两大市场召回该车，预计数量达27万辆。但是，之后问题发酵至全球，总共召回43万辆。紧接着，2010年03月02日，日本丰田汽车公司3月1日说，公司将为在美国市场销售的多款车型共计大约93．4万辆车免费更换一条输油软管，原因是油管存在漏油风险。如果未能及时修理，可能会损伤发动机。以上便是丰田“漏油门”与“刹车门”事件的基本经过。

丰田家族的经营理念

丰田家族的经营理念 一个企业要想长期、稳定地发展下去，不仅仅要有技术、生产、销售方面的组合，还要有自己的文化，自己的理念。丰田家族百年荣耀的背后，恰恰源于其家族内部的独特理念。 丰田家族宝典： ◆杜绝一切浪费 ◆质量第一，永远第一。 ◆只有培养出优秀的员工，才能生产出优秀的产品。 ◆节俭带来利润 ◆模仿比创造更简单 ◆在那些需要的地方生产汽车 ◆企业扩张的最终结果是本土化生产 ◆自主创新是丰田的生命线 ◆为订单而采购 ◆追赶环保的潮流，就是追赶消费者的观念变化。 ◆最重要的是提高市场占有率 一、TPS丰田生产方式 TPS：Toyota Production System即丰田生产方式，是丰田 汽车公司逐步建立起来的一套企业管理体制。主要内容是：通过消除所有生产环节 上的各种浪费，来缩短产品从生产到客户手中的时间，TPS的形成和发展过程始终是物流系统的改善过程，是为实现企业对员工、社会和产品负责的目的，以彻底杜绝 浪费的思想为目标，在连续改善的基础上，采用准时化与自动化方式与方法，追求 制造产品合理性的一种生产方式。 TPS两大支柱： 1.JIT：Tust In Time即准时生产。它不采取预测性或计划性的生产，仅在接到 订单之后才依照订单产品样式、数量及交货时间组织原料进行生产，以降低库存

资金积压及呆滞品库存增加的风险。 2.Tidoka:即人字边的自动化。它是以最低的成本制造出“适速化、专用化、小型 化”的自动机器，从而加快了产品推向市场的速度。 TPS的特点： 1.拉动式准时化生产：要求以最终用户的需求为生产起点，强调物流平衡，追求零 库存。 2.全面质量管理：强调质量是生产出来而非检验出来的。由生产中的质量管理来保 证产品的最终质量，培养每位员工的质量意识。 3.团队工作方法（Team work）：每位员工在工作中不仅仅是执行上级的命令，更 重要的是积极参与，起到决策与辅助决策的作用。团队成员强调一专多能，工作的氛围是信任，以长期监督控制为主。 4.并行工程（Concurrent Engineering）：在产品设计开发期间，将概念设计、结 构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。 二、JIT——准时制生产管理 MRP：美国开发的物料需求计划 OPT：以色列开发的最优生产计划 JIT的核心是追求一种无库存的生产系统。即消除一切只增加成本，而不向产品中增加价值的过程，最终目标是利润最大化。 JIT生产体系： 1.实行生产同步化 2.提高生产系统灵活性 3.减少不合理生产过程 4.追求标准化作业 5.追求产品零缺陷 6.保持库存最优化

丰田公司5S管理制度

目录 1.XXXX的基本方针： (2) 2.XXXX企业基础： (2) 3.5S方针的策略重点： (2) 3.1建立使顾客100%满意的质量保证体制 (2) 3.2改进业务流程、削减在库、遵守交期 (2) 3.3强化成本竞争力 (2) 3.4积累与提高生产技术力 (2) 3.5提高新技术的推广速度 (2) 3.6构筑企业基础 (2) 4.5S与环境安全的目标 (2) 5.5S的定义 (2) 6.5S活动的职责 (3) 7.5S活动的要求 (3) 8.5S对应的措施 (3) 9.安全卫生管理 (13) 10.工作场所的安全化 (20) 11.附件 5S管理表格 (22)

1.XXXX的基本方针： 提供顾客100%满意的服务，创建员工100%满意的公司。 2.XXXX企业基础： 危机管理体制，人才培养，环境安全以及5S的推行 3.5S方针的策略重点： 3.1建立使顾客100%满意的质量保证体制 3.2改进业务流程、削减在库、遵守交期 3.3强化成本竞争力 3.4积累与提高生产技术力 3.5提高新技术的推广速度 3.6构筑企业基础 4.5S与环境安全的目标 4.1提高生产性 4.2提高服务水平和维修产品质量 4.3提高速度 4.4提高人员素质 4.5提高安全性 5.5S的定义 5.1整理：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西； 5.2整顿：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理； 5.3清扫：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态； 5.4清洁：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁卫生； 5.5修养：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做 到“以厂为家、以厂为荣”的地步。

科技公司员工手册

科技公司员工手册 Company number【1089WT-1898YT-1W8CB-9UUT-92108】

ＸＸ公司员工手册范本 总经理欢迎致辞 一般由总经理本人或公司办公室主任起草撰写，当然也可以拟定提纲由文秘撰写。 公司概况 由公司办公室主任起草撰写，当然也可以拟定提纲由文秘撰写。 公司经营理念 一、企业目标： 当代水平——大华无线电厂 面向全国，驶向世界——XX汽车厂 赶超世界先进水平——环宇集团 创造中国的世界名牌——海尔集团 二、企业哲学：

顺应天时，借助地利，营造人和（XX水电厂） 开拓则生，守旧则死 不断改变现状，视今天为落后 为明天而工作 暧字当头（XX燃气器公司） 质量是命，用户是王 信誉是企业生命的黄金法则 仁心待人，严格待人（劳力士手表） 大则死，小则活（日本太阳公司） 创新经营，全球观点（日本本田公司） 开发就是经营（日本卡西欧公司） 以科学技术为经，合理管理为纬（日本丰田公司）三、公司（经营）宗旨： 以优质取胜，靠适销发展——XXXX钢铁厂通信 选料必求地道，炮炙必求精神——达仁堂中药公司

安全，迅速，舒适，清洁——XX出租公司 实事求是，热心服务——XX计算机公司 用户第一，质量第一，信誉第一——环宇集团 为下道工序，为企业效益，为XX用户——XX品牌牌电视机厂 以优取胜，以新取胜——XX纺织机械公司 以先进的思想，科学的管理、全新的技术、优质的产品、良好的信誉、开拓进取的精神竭诚为用户服务——新奥集团 安全运行，优质服务——XX号客轮 信誉是企业的生命——XX电器集团公司 以服务顾客为经营目标——波音公司 客人至上，恪宇信誉，热情服务——XX星级酒店 创造信息产品，加速人类知识进步，从本质上改善个人及组织的效能——HP公司 四、企业精神 实事求是 团结协作

丰田理念

丰田生产模式（Toyota Production System TPS） 对国内读者来说并不陌生，它产生于日本丰田公司，是“为实现企业对员工、社会和产品负责的目的，以彻底杜绝浪费的思想为目标，在连续改善的基础上，采用准时化与自动化方式与方法，追求制造产品合理性的一种生产方式”。通过此次赴日对丰田叉车日本总部的参观考察，笔者对这一在全世界广受瞩目的生产模式有了更进一步的了解与认识，在此愿提出来与大家共享。 一、丰田生产模式（TPS）源自丰田的基本理念 要解读丰田生产模式（TPS），首先得对丰田的基本理念有一个了解。丰田的基本理念是：“为客户提供更好的产品”。在这里，“更好的产品”包含了两层意思，一是要“提供给客户高品质的产品”；二是要以“满意的价格”为客户提供产品。为了确保实现以上两点，丰田公司在生产中便采取了一系列措施，从而形成了现今我们所熟知的丰田生产模式（TPS）。其采取的措施主要包括以下两点；一是采用不使次品流入到下一个流程的系统，各个流程均保证产品质量，从而保证得到高品质的产品。二是通过不断改善（排除不必要的程序），以降低产品成本，确保产品拥有一个顾客满意的价格。这两点可以说便是丰田生产模式（TPS）的精髓之所在。 二、全面质量管理，确保丰田产品的高品质 如何做到不使次品流入到下一个流程，从而确保丰田产品的品质？丰田公司采用了全面质量管理（TQM），它强调质量是生产出来的而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证产品的最终品质。在每道工序进行时均注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题，培养每位员工的质量意识。如果发现问题，立即停止生产，直到解决，从而保证不出现对不合格产品的失效加工和有问题产品流入下一个流程。 三、彻底排除不必要的流程，提高效率，增加利润 至于上面谈到的第二点，丰田公司则是通过不断地改善措施（TPS所说的“改善”就是发现每个流程中不必要的存在，TPS认为发现不了不必要的流程比不必要流程的存在更成问题），彻底地排除生产中的不必要的流程，消除生产中的一切浪费，以实现成本的最低化，从而确保产品的合适价格，并最终达到企业利润的最大化。 1、TPS对利润的理解 利润＝（售价一成本）×数量 根据以上公式可知，企业要增加利润可以采取以下几种途径：一是提高产品售价。这种方法在多数情况下是行不通的，因为一旦产品售价超过市场价格，将难以销售出去。二是增加产品数量。产品数量的增加也是有限的，它受到市场容量的限制。第三就是降低产品成本，通过不断地降低成本来增加利润。 丰田公司除了通过采取各种措施（如和其它公司差别化，创造出自已独特风格的产品、强化零售店、人才育成等）扩大需求，从而尽力增加产品数量外，再就是将重点放在了追求成本降低上，通过彻底地排除在生产、运输、回收过程中不必要的流程来降低成本，从而增加利润。