防护漆涂装检查员-技术人员常用标准
防护漆涂装检查防护漆涂装检查、、油漆技术服务油漆技术服务参考标准规范目录参考标准规范目录
综合类综合类：：
ASTM D 3276，涂装（金属底材）检查员的标准指南 ISO 12944（共8部分），色漆和清漆-防护漆体系对钢结构的防腐蚀保护 SSPC-PA1，钢材的车间、现场和维修涂装
表面评估表面评估：：
评估项目 国标（GB ） ISO 标准 ASTM 标准
裸钢表面 /
ISO 8501-1 /
已有涂层表面
GB/T 1766
ISO 4628
ASTM D714、ASTM D622、ASTM
D661、ASTM D772、ASTM D659
经处理表面的经处理表面的清洁度清洁度清洁度：：
评估项目 国标（GB ） ISO 标准
NACE/SSPC
表面清洁度目视评定
GB/T8923 GB/T 8923.2 GB/T 8923.3 ISO 8501、ISO 8501-1、
ISO 8501-2、ISO8501-3、
ISO 8501-4 SSPC-VIS 1 SSPC-VIS 3 SSPC-VIS 4/NACE No. 7
可溶性铁腐蚀产物的现场测试 GB/T 18570.12
ISO 8502-1 / 氯化物实验室测试 GB/T 18570.2
ISO 8502-2 / 灰尘评估 GB/T 18570.3 ISO 8502-3 / 冷凝可能性 GB/T 18570.4 ISO 8502-4
/ 除油程度
GB/T 13312
/
/
ISO 8501-1-2007 涂装油漆和有关产品前钢材预处理 表面清洁度的目视评定
SSPC-VIS 1 Guide and Reference Photographs for Steel Surfaces Prepared by Dry Abrasive Blasting
SSPC-VIS 1-89 Visual Standard for Abrasion Blast Cleaned Steel
SSPC-VIS 3 Guide and Reference Photographs for Steel Surfaces Prepared by Hand and Power Tool Cleaning
SSPC-VIS 4/NACE No. 7 Visual Standard for Steel Cleaned by Water Jetting GB/T 13312-1991 钢铁件涂装前除油程度检验方法（验油试纸法）
GB/T 8923.2-2008涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第2部分 GB/T 8923.3-2009 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第3部分
GB-T 18570.12-2008 (涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验 第12部分 水溶性铁离子的现场滴定测定法)
GB-T 18570.10-2005 (涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验 第10部分：水溶性氯化物的现场滴定测定法)
GB-T 18570.9-2005 (涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验 第9部分：水溶性盐的现场电导率测定法)
GB-T 18570.8-2005 (涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验 第8部分：湿气的现场折射测定法)
GB-T 18570.6-2005 (涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验 第6部分：可溶性杂质的取样 Bresle 法)
GB-T 18570.5-2005 (涂覆涂料前钢材表面处理表面 清洁度的评定试验 第5部分 涂覆涂
料前钢材表面的氯化物测定[离子探测管法])
GB-T 18570.4-2001 (涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验 涂覆涂料前凝露可能性的评定导则)
GB-T 18570.3-2005 (涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验 第3部分：涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定[压敏粘带法])
GB-T 18570.2-2001 (涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验 清理过的表面上氯化物的实验室测定)
表面粗糙度表面粗糙度：：
评估方法 国标（GB ） ISO 标准 ASTM 标准 NACE/SSPC
比较样块法 GB/T 13288.1
GB/T 13288.2 ISO 8503-1、 ISO 8503-2 ASTM D 4417
/ 显微镜调焦法 GB/T13288.3 ISO 8503-3 /
/ 触针仪法 GB/T13288.4 ISO 8503-4 ASTM D 4417 /
复制带法
GB/T13288.5
ISO-8503-5
ASTM D 4417
NACE RP0287
ASTM D 4417-03 经喷射清理的钢底材表面粗糙度现场测量的标准试验方法
GB/T13288《涂覆涂料前钢材表面处理 喷射清理后的钢材表面粗糙度特性》分为下列几部分:
---第1部分:用于评定喷射清理后钢材表面粗糙度的ISO 粗糙度比较样块的技术要求和定义;
---第2部分:磨料喷射清理后钢材表面粗糙度等级的测定方法 比较样块法;
---第3部分:ISO 表面粗糙度比较样块的校准和表面粗糙度测定方法 显微镜调焦法; ---第4部分:ISO 表面粗糙度比较样块的校准和表面粗糙度测定方法 触针法; ---第5部分:表面粗糙度的复制粘带测定法。ISO 8503-1比较板的规范和定义、 ISO 8503-2 评级方法、
ISO 8503-4触针法测量和评定 ISO-8503-5复制胶带法
表面处理方法表面处理方法：：
国标（GB ）
ISO 标准
NACE/SSPC/ASTM
溶剂清洗 /
/ SSPC-SP 1
总则 GB/T 18839.1 ISO 8504.1 / 手动工具清理 GB/T 18839.3 ISO 8504-3 SSPC-SP 2 动力工具清理
GB/T 18839.3
ISO 8504-3
SSPC-SP 3
SSPC-SP 11 SSPC-SP 15 磨料喷射清理 GB/T 18839.2 ISO 8504-2
SSPC-SP 5/NACE No. 1 SSPC-SP 10/NACE No. 2 SSPC-SP 6/NACE No. 3 SSPC-SP 7/NACE No. 4 SSPC-SP 14/NACE No. 8 水喷射清理 SSPC-SP 12/NACE No. 5
镀锌钢材表面处理 ASTM D 2092
铝和镀铝表面处理
STM D 1730、ASTM D 1732
ASTM D 2092用于涂漆的镀锌钢材表面处理
ASTM D 1730-2003 铝和铝合金表面涂漆前的处理
ASTM D 1732-2003 热浸镀铝表面涂漆前的表面处理规程 SSPC-SP 1 Solvent Cleaning SSPC-SP 2 Hand Tool Cleaning SSPC-SP 3 Power Tool Cleaning
SSPC-SP 5/NACE No. 1 White Metal Blast Cleaning SSPC-SP 6/NACE No. 3 Commercial Blast Cleaning SSPC-SP 7/NACE No. 4 Brush-off Blast Cleaning SSPC-SP 10/NACE No. 2 Near-White Blast Cleaning SSPC-SP 11 Power Tool Cleaning to Bare Metal
SSPC-SP 12/NACE No. 5 Surface Preparation and Cleaning of Metals by Water Jetting Prior to Recoating
SSPC-SP 14/NACE No. 8 Industrial Blast Cleaning SSPC-SP 15 Commercial Grade Power Tool Cleaner
SSPC-Paint 27 Basic Zinc Chromate-Vinyl Butyral Wash Primer
ISO 8504-1：1992，涂料和有关产品使用前的钢底材的处理—表面处理方法—第1部分：总则
ISO 8504-2：2000，涂料和有关产品使用前的钢底材的处理—表面处理方法—第2部分：磨料喷射清理
ISO 8504-3：1993，涂料和有关产品使用前的钢底材的处理—表面处理方法—第3部分：手工和动力工具清理
GB/T 18839.1-2002 涂覆涂料前钢材表面处理 表面处理方法 总则
GB/T 18839.2-2002 (涂覆涂料前钢材表面处理 表面处理方法 磨料喷射清理)
GB/T 18839.3-2002 涂覆涂料前钢材表面处理 表面处理方法 手工和动力工具清理
喷射清理用磨料喷射清理用磨料：：
项目
国标（GB ）
ISO 标准 金属磨料技术要求 GB/T 18838(共4部分) ISO 11124(共4部分) 金属磨料的测定方法 GB/T 19816(共7部分) ISO 11125(共7部分) 非金属磨料技术要求 GB/T 15780(共10部分) ISO 11126(共10部分) 非金属磨料的测定方法 GB/T 17849-1999
ISO 11127(共7部分)
涂膜厚度涂膜厚度测量测量测量：：
项目 国标（GB ）
ISO 标准
ASTM 标准 NACE/SSPC
湿膜厚度
ASTM D 1212、 ASTM D 4414
磁性金属底材干膜厚度
GB/T4956 ISO 19840 ASTM D 7091 SSPC PA2 非磁性金属底材干膜厚度 GB/T4957 ISO 2808 ASTM D 1400、 / 破坏性测试干膜厚度
SY/T 4107 /
ASTM D4138
/
SSPC PA2-2004采用磁性测厚仪测量干膜厚度
ISO 19840-2004色漆和清漆-防护漆体系对钢结构的防腐蚀保护-粗糙面上干膜厚度的测量及验收准则
GB/T4957-2003非磁性基体金属上非导电覆盖层 覆盖层厚度测量 涡流法 ASTM D 7091-05 黑色和有色金属表面的非磁性涂层的干膜厚度的无损检测 ASTM D 1400-2000 非铁金属基材上不导电涂层干膜厚度的无损检测方法 ASTM D 1212-2001 有机涂层湿膜厚度的测量方法
ASTM D 1005-2007 采用测微计（千分尺）测量有机涂层干膜厚度的标准试验方法 GB/T4956-2003磁性基体上非磁性覆盖层 覆盖层厚度测量 磁性法 GB/T 13452.2-2008 色漆和清漆-漆膜厚度的测定
SSPC-PA2-2004采用磁性测厚仪测量干膜厚度的操作规范 SY/T 4107-2005 复合防腐涂层各层厚度破坏性测量方法 ISO 2808-2007涂料和清漆-漆膜厚度的测定
ASTM D4138-01 Standard Test Methods for Measurement of Dry Film Thickness of Protective Coating Systems by Destructive Means
附着力测试附着力测试：：
方法分类
中国（GB ） ISO 标准
ASTM 标准 拉开法
GB/T 5210
ISO 16276-1、ISO 4624 ASTM D 4541 胶带法（划格和划X ）
GB/T 9286
ISO 16276-2、ISO 2409
ASTM D 3359、 ASTM D 6677
ISO 16276-1-2007 防护涂料体系对钢结构的防腐蚀保护-涂层附着力及粘附力的评定和验收准则-第1部分：拉开法测试
ISO 4624-2002 色漆和清漆-附着力的拉开法试验 GB/T 5210-2006 色漆和清漆-拉开法附着力试验
ASTM D 4541-2009 采用便携式附着力试验仪测量涂层拉开强度的标准试验方法
ISO 16276-2-2007防护涂料体系对钢结构的防腐蚀保护—附着力的评估和验收-划格试验和划X 试验
ASTM D 3359 用胶带法测试涂膜附着力的标准方法
涂层涂层漏漏点测试测试：：
中国 ISO 标准
ASTM 标准 NACE/SSPC SY/T 0063
ASTM D 5162
NACE SP0188
NACE RP0274
其它测试其它测试：：
测试项目
中国 ASTM 标准
NACE/SSPC
导静电涂层表面电阻率 GB/T 16906
无机富锌漆固化程度 ASTM D 4752 压缩空气中油、水检测 ASTM D 4285 与旧涂层配套性
ASTM D 5064
涂层缺陷的评定涂层缺陷的评定：：
评定项目 中国 ASTM 标准
NACE/SSPC
ISO 综合
GB/T 1766
/
ISO 4628-1
起泡 GB/T 1766 ASTM D714 ISO 4628-2 锈蚀 GB/T 1766 ASTM D622 ISO 4628-3 开裂 GB/T 1766 ASTM D661 ISO 4628-4 剥落 GB/T 1766 ASTM D772 ISO 4628-5 粉化
GB/T 1766
ASTM D659
ISO 4628-6、 ISO 4628-7 划痕周围腐蚀和脱落 / / ISO 4628-8 丝状腐蚀 GB/T 13452.4 ISO 4628-10 失光 GB/T 1766 变色 GB/T 1766 长霉 GB/T 1766 斑点 GB/T 1766 泛金 GB/T 1766 沾污
GB/T 1766
集装箱集装箱：：
JH/T E01-2008 集装箱涂料
JH/T E02-2008钢质集装箱钢材表面处理及检验 JH/T E03-2008钢质集装箱涂装施工规范
JH/T E04-2008钢质集装箱涂膜检验方法及验收标准
船舶船舶：：
RESOLUTION MSC.215(82) (adopted on 8 December 2006)-PERFORMANCE STANDARD FOR PROTECTIVE COATINGS FOR DEDICATED SEAWATER BALLAST TANKS IN ALL TYPES OF SHIPS AND DOUBLE-SIDE SKIN SPACES OF BULK CARRIERS
海上平台海上平台、、海港设施海港设施：：
ISO 20340-2003 色漆和清漆-海上平台及相关结构防护漆体系的性能要求 NORSOK M-501-2004 （海上平台）表面处理和防护涂层
NACE SP 0108-2008 标准规范-使用防护涂层对海上平台结构进行腐蚀控制 NACE SP0176-2007 永久式海上钢质石油生产平台浸水区的腐蚀控制 JTS 153-3-2007海港工程钢结构防腐蚀技术规范 JTJ 275-2000 海港工程混凝土结构防腐蚀技术规范 JTJ 230-1989 海港工程钢结构防腐蚀技术规定
石化石化、、储罐储罐和管道和管道和管道：：
GB 50393-2008 钢质石油储罐防腐蚀工程技术规范 SY/T 0326-2002钢质储罐内衬玻璃钢涂层技术标准
SH 3022-1999石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范
SY/T 0447-96埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层施工及验收规范 HGJ 229-1991 化工设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范 GB/T 21447-2008 钢制管道外腐蚀控制规程
SH 3043-2003 石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定
SY/T 4057-2000 钢质管道液体环氧涂料内防腐层技术标准
QCNPC-GD 0291-2006 埋地钢质管道无溶剂液体环氧防腐层技术规范
港口港口机械机械机械、、起重机起重机、
、工程机械工程机械：： JB/T 5000.12-2007 重型机械通用技术条件 第12部分 涂装 JT/T 733-2008港口机械钢结构表面防腐涂层技术条件 SB/T 228-2007 食品机械通用技术条件-表面涂漆 FZ/T 90074-2004 纺织机械产品涂装
SY/T 5308-1987 石油钻采机械产品用涂漆通用技术条件 JB/T 7217-2008 分离机械-涂装通用技术条件 JB/T 5946-1991 工程机械-涂装通用技术条件
桥梁桥梁：：
JT/T 722-2008 公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件 TB/T 1527-2004 铁路钢桥保护涂装
JT/T 695-2007 混凝土桥梁结构表面涂层防腐技术条件 JT/T 694-2007悬索桥主缆系统防腐涂装技术条件 CJJ 99-2003城市桥梁养护技术规范
电力电力、、水工
DL/T 5394—2007电力工程地下金属构筑物防腐技术导则 DL/T 5072-2007 火力发电厂保温油漆设计规程 DL/T 5204-2005火力发电厂油气管道设计规程 SL 105-2007 水工金属结构防腐蚀规范
DL/T SL281—2003水电站压力钢管设计规范
DL/T 5018—2004水电水利工程钢闸门制造安装及验收规范 DL/T 5358-2006水电水利工程金属结构设备防腐蚀技术规程
其它其它：：
JG/T 224-2007 建筑用钢结构防腐涂料 GY 5071-2004 钢塔桅结构防腐蚀设计标准 GB 50046-2008 工业建筑防腐蚀设计规范
涂装检验规范
涂装质量检验规范 1 目的 为有效控制涂装作业的正常生产，确保产品质量，提高效益，防止因涂装不当导致结构件的防腐保护失效。 2 范围 本标准规定了对涂装进行质量检验时应遵循的基本原则和控制内容。 本标准适用于涂装的质量控制，工艺纪律管理（基本要求、主要内容及考核办法）。 3 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 10300.5 质量管理和质量体系要素指南 JB/Z 220 工序质量控制通则 GB/T 19023 质量管理体系文件指南 Q/XZ 200-2008 质量手册 GB/T 15498 企业标准体系 JB/T 5059－1991 特殊工序质量控制导则 4涂装检验的基本原则 4.1 涂装过程在整个工作期间易受操作者差错或有害环境的影响。另外，要通过检查已完成的工作发现存在何种问题通常较为困难。因此，在工作完成后再进行质量控制就不是一件容易的事。检查人员(或任何质量控制人员)必须在工作进行过程中位于现场，并且对其进行始终如一的观察评价，才能对涂装过程作出准确判断。 4.2 操作人员、检验人员要经过技术培训和资格认证。 4.3 应对工作环境（杂质、温度、湿度、露点等）进行控制，以满足工艺文件的要求，必要时应加以验证。 4.4 检验和施工应严格遵循技术规范和质量管理等文件的要求，严格控制工艺参数及影响参数波动的各种因素，使涂装过程处于受控状态。同时加强工艺方法的试验验证和反馈。 4.5 所用工艺材料、被加工物资应实行严格控制，必要时应进行复检。 4.6 必须使用经确认合格的模具、工装、设备和计量器具，并积极采用先进的检测技术和控制手段，对影响质量特性的主要因素进行快速、准确的检测和调整，减少质量波动。 4.7 检验员应检查涂装施工的整个过程，检查重点应放在表面处理和涂装施工的起始，以加强过程控制为主，辅以必要的多频次的工序检查，检查人员与质量保证人员对现场操作负有监督的责任和权限。 4.8 应从涂装流程分析着手，找出各环节（或分工序）影响质量特性的主要因素，研究控制方法，配备适当手段，进行工序过程的系统控制。特别工序应遵循“点结合”的原则，在系统控制的基础上，对关键环节进行重点控制。 4.9 质保工程师对质量实施见证性审核，对工序加工中操作者是否处于自控状态，检验员是否忠于职守，图纸、工艺文件是否有效贯彻，工序加工质量是否符合规定要求等方面进行
防护员安全知识考试题(综合教育)
防护员安全知识考试题 单位：姓名: 岗位：时间：一题二题三题总分 一、填空题（每空1分，共60分） 1、严禁不按规定佩带上岗、作业。 2、发现来往车辆应作业人员下道避车，并检查有无侵入限界的工具、材料、备品等。 3、影响牵引回流的施工（包含配合工务施工），要求对“连接线”的设置地点、连接情况进行复查，并通知室内测试，确认后，方准现场开始作业。 4、“天窗”点施工，每次施工前驻站联络员必须于前到车站进行预登记，并于施工“天窗”点前到车站登记要点。 5、严禁无的人员上岗作业。 6、室外防护员，必须按规定穿着，带好，坚守岗位、精神集中、注意了望、按章防护，同时要注意自身安全，并随时将现场作业情况通报室内驻站联络员。 7、室外防护员和室内驻站联络员联系用语要简明确切，要相互复诵，如56002Ⅱ道上行逆向发车时，室内驻站联络员报：“。”室外防护员听到通知后复诵：“。”并及时要求作业人员停止作业，清理现场，下道避车。 8、作业人员在接到列车接近预告后，要及时清理作业现场，严格执
行并及时下道避车，禁止在躲避列车。在桥梁上、隧道内作业时，必须到避车台、避车洞避车。 9、作业人员上下班要，要注意倾听列车，有车时要，且适当远离钢轨（安全距离），禁止，避免列车驶过后所带起的绳索、钢丝绳等伤人。 10、视觉信号的基本颜色：红色——；黄色——；绿色——按规定速度运行。 11、为满足施工和检修作业的需要，在车站行车室必须设置一名，负责联系要点、登记、消记、测试、汇报、等工作。 12、严禁在坐卧、停留。 13、电台不能覆盖作业区域，非天窗区间作业，当不能和室内取得联系时，除设一名现场防护员外，还必须在作业地点的两边设置，用电台相互联系，以保证作业人员的安全。 14、发现接触网断线及其部件损坏或在接触网上挂有线头、绳索等物，均，要立即通知附近供电工队派人处理。在供电人员到达以前，将该处加以防护，任何人员均应距已断导线接地处所以外。 15、严禁抢行、、扒车； 16、通话柱内的“区间自动”接线端子，用来接通专用电话，将自动电话接通该端子，可接通行调、电调及上、下行相邻站行车室。拨“1”实现，拨“2”接通，拨“3”接通，拨“4”接通行调，拨“5”接通电调。 17、严禁装载高度超过米的车辆通过带电的接触网。 18、严禁、饮酒。 19、严禁脚踏和转辙部分。 20、严禁使用无的机械、电气设备。
整机涂装工艺规程及检验标准
涂装工艺、检验标准、质量要求 一、工艺流程及技术要求 油漆涂装工艺流程： 1、铸件、结构件→抛丸室→手动抛丸→清理→人工打磨→喷底漆→自然干燥。 2、滑块部件：高性能及其变形产品系列产品，L36系列、L31系列、E36系列、 E31系列等整体闭式半闭式单双点产品，JF36系列、JK36系列机床，F75G 系列、VH系列、SH系列机床-滑块、连杆（含连杆盖）在机加工完成后，转油漆工序按成品油漆标准进行涂装（不含滑块斑马线），转装配总装后不再油漆。（使用带防护吊具，生产全过程注意油漆面防护） 3、机身部件： （1）高性能等整体机身机床（不含VH系列、SH系列），机身在机加工完成后，
转油漆工序，其腔按成品油漆标准进行涂装，侧面安装电箱部位喷成机床主色；机床在完成传动部分装配（不再需翻身）后，机床立放进行成品油漆。（使用带防护吊具，生产全过程注意油漆面防护） （2）其余分体机床的上横梁、立柱、底座及VH系列、SH系列机床机身，在机加工完成后转油漆工序，外表面及腔均按成品油漆标准进行涂装；机床装配完成后不再油漆。（使用带防护吊具，生产全过程注意油漆面防护）4、其他部件（导轨、工作台板除外）：钣金件、走台围栏、蜗轮箱、大齿轮（刷 黄漆）、管路等需油漆的机床所有的其他部件，转油漆工序完成成品油漆后进行装配。（使用带防护吊具，生产全过程注意油漆面防护） 5、导轨、工作台板、滑块斑马线：所有机床的导轨、工作台板、滑块斑马线在 完成性能交验合格后进行成品油漆。（使用帆布带吊绳、台板起吊专用工装安装工作台板） 二、结构件（铸件）涂装工艺规程及检验标准 1、抛丸 1.1对转入抛丸工序的工件进行核实确认，并规填写《抛丸工序记录表》，保证产品的可追溯性。 1.2操作前首先检查风机、管路输送等设备是否运转正常；喷丸服、视镜是否完好、输气管是否通畅，确认合格后方可经行抛丸工序的操作。 1.3经抛丸后的工件应达到表面无锈点、氧化皮、污垢。要求达到瑞典分级表Sa 2.5级，钢面呈均匀银白色金属光泽。 2、底漆 2.1检查转入底漆工序的工件表面是否达到合格状态，对工件有凸点、毛刺及未
工地防护员作业标准正式版
管理制度编号：LX-FS-A54247 工地防护员作业标准正式版 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
工地防护员作业标准正式版 使用说明：本管理制度资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1、准备作业：①按规定着装，佩戴上岗证、防护员合格证及臂章，带齐防护信号用品；②与驻站联络员通话，了解行车情况，校对钟表；③与两端防护员通话，了解位置及准备情况；④将防护员到岗情况向施工负责人汇报。 2、程序作业：①根据施工负责人指令，及时向驻站联络员申请施工命令；②抄录施工封锁命令，复诵并向施工负责人汇报；③根据指令向两端防护发出设置防护的命令，并设置工地停车信号牌，显示停车手信号；④得到两端防护的回复信号后，向施工负责人汇报防护设置情况；⑤根据施工负责人命令，撤除
非标及非标设备检查验收规范
非标及非标设备检查验 收规范 Standardization of sany group #QS8QHH-HHGX8Q8-GNHHJ8-HHMHGN#
一、非标及非标设备的焊接质量检查验收规范： 1、焊接前检查是否及时清理焊缝坡口周围基本金属表面的水、油、锈等污渍。 2、焊接前检查焊条是否合格，主要检查焊条的出厂合格证，出厂时间，焊条药皮是否受潮等。 3、外观检查：敲掉药皮，检查焊缝的外表面是否存在尺寸不符合要求、咬边、表面气孔、表面裂纹、烧穿、焊瘤及弧坑等现象；是否存在药皮未清除现象。 4、内部缺陷检查：煤油试验（十条焊缝抽查一条）。 在焊缝的一侧涂上石灰水，待干燥后，在焊缝另一侧涂刷煤油。由于煤油渗透能力强，如果焊缝有缺陷，煤油就能渗透过去，在石灰粉的一面形成明显的油渍，由此判断焊缝是否存在内部缺陷。 5、检查焊缝的药皮清除后是否及时进行防锈漆的涂刷（两遍）。 6、一般非标及非标设备的焊缝必须达到GB50205-2001钢结构工程施工验收规范中规定的《三级焊缝的验收标准》，部分非标（如：增湿塔）需达到国家规定的二级焊缝标准。 7、根据工艺设计要求，严格检查非标管道的焊缝是否是双面焊接。 8、根据非标及非标设备的图纸设计要求，检查是否存在对焊接的其他特殊要求。 二、非标及非标设备的油漆要求及检查验收规范： 1、非标件和非标设备的油漆严格按照聚氨脂二底二面进行施工，每道油漆施工结束后需经甲方验收合格会签后再进行第二道工序施工，否则不能进行第二道工序施工。
2、油漆质量必须保用三年，负荷试车后三年内出现漆膜起泡脱落或出现生锈现象，由施工方无偿负责除锈补漆。 3、非标件和非标设备制作对除锈和油漆的要求： （1）油漆涂装前钢材表面锈蚀处理：严格按照国标（GB8923-88）执行，涂装前钢材表面锈蚀处理需达到Sa2级，即钢材表面无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是附着的（喷砂或用抛光机除锈）。 （2）所有非标件和非标设备的油漆均要求按规范喷涂，在第一道油漆未干（达到规范要求）的不容许进行第二道喷涂，每层油漆干膜厚度为25～35μm，两底两面油漆干膜厚度不小于100μm；底漆、中间漆的涂层不允许有针孔、气泡、裂纹、脱落、流挂、漏涂等缺陷，面漆要求均匀、光亮、完整。 （3）底漆、面漆均选用聚氨脂漆。 （4）油漆质量符合国家相应标准。
防护员作业指导书
防护员作业指导书 1.目的与要求 目的：确保人身与行车安全。 要求：身体健康，责任心强，考试合格，熟悉掌握防护相关规定，熟练操作。 2.适用范围 管内高铁（客专）、普速等所有铁路线路上进行各种检查、施工、作业时的防护。 3.引用标准 铁道部《铁路技术管理规程》、《铁路客运专线技术管理办法（试行）》、《铁路客运专线技术管理规程（试行）》（300～350km/h部分）、《铁路工务安全规则》，路局《上海铁路局300～350km/h客运专线施工维修管理办法》、《上海铁路局营业线施工、检修作业驻站安全防护办法》、《上海铁路局行车设备检查（施工）登记簿使用管理办法（试行）、《上海铁路局行车簿册填记标准》、《行车运行速度160km/h及以上区段作业人员安全防护措施（暂行）》、《上海铁路局300～350km/h 客运专线劳动安全管理办法（暂行）》、《上海铁路局电气化铁路安全实施细则》等相关规章。 4.防护员具备的条件 防护员按分工分为：驻站联络员、现场防护员、两端防护员、中间联络员，须具备如下条件： 4.1必须年满18周岁、思想品德好、组织纪律性强、身体健康、
视力和听力良好、说话吐字清楚、能做正确记录的人员担任。 4.2必须具有高度的事业心和工作责任感，具备基本的安全知识和技能，熟悉铁路行车有关规章制度和施工作业情况。 4.3经段级或经铁道部、路局许可的具有培训资质的机构培训考试合格，熟悉掌握铁路安全防护规定，正确设置现场防护各种标牌熟练进行驻站（所）登销记工作。 5.安全风险点 5.1 中途更换驻站联络员或现场防护员、两端防护员、中间联络员。 5.2 驻站联络员错（误）报列车车次和列车进路，漏报列车预报、邻站报开及列车接近。 5.3 驻站联络员未及时传达行车调度（值班员）有关调度命令及相关安全注意事项。 5.4 驻站联络员误传封锁命令内容、放行列车速度，导致现场防护误设防护信号、速度等级。 5.5现场防护员未及时将驻站联络员告知的列车运行信息向现场作业负责人及全体作业人员通报。 5.6 现场防护员站位不当，未及时了望，错失组织、督促人员下道最佳时间，造成迟下道、急下道或人员、机具挡道。 5.7 施工作业两端防护员或中间联络员误传信息，造成停车信号、响墩或慢行信号牌提前或推迟更换、撤除，导致停车。 6. 防护员基本职责
涂装工分级技术标准
涂装工分级技术标准 等级 基本技能要求 初级一 ①、具一定的数、理、化、英的基面子知识，了解常用度量衡的换算 ②、对五金成型件的表面预处理之流程有初步了解 ③、对开油及调色有常识性的了解 ④、对各类油漆、涂料漆粉，以及稀释剂、固化剂之成份，种类及性能有初步认识 ⑤、能独立操作普通喷油枪，静电喷油（粉）枪，并对自动涂装设备或辅助涂装设备（如压力缸）有初步了解 ⑥、会最起码的粉体，液体涂装技巧 ⑦、对各涂层的工艺要求及常见病态及原因有初步的认识 ⑧、能初步认识通常五金件、铝材、塑胶件于喷涂及硬化时的目风压、气压、静电压、输速、枪距及喷速以及烧烤温度等工艺参数 ⑨、对喷涂工程切换（或转换）后的喷涂设备的清洗及换色熟悉 ⑩、对安全操作有常识了解，懂得最基本的防护知识，并懂得灭火器的使用 初级二 ①、具较扎实涂装的化工基础知识，熟悉各度量衡的换算 ②、熟悉表面预处理的流程，对磷化、铬化、喷砂有初步知识 ③、会开油，并对对调色有一定认识 ④、了解各成份的油漆，漆粉，稀释剂，固（硬）化剂的性能 ⑤、能熟练操作普通喷油枪静电喷油（粉）枪，并懂得涂装自动及辅助设备的操控 ⑥、对粉、液体涂装技巧熟练 ⑦、对各涂层的工艺要求参数，常见病态原因及预防了解
⑧、能掌握各五金件、铝材、塑胶件喷涂的风压、气压、电压、输速、枪距及喷速以及烧烤温度等之相关参数设定 ⑨、对喷涂工程转换时的设备清洗及换色熟练 ⑩、对安全操作有较深认识，并对各机台、设备的易故障部位及日常点检了解 中级一 ①、具备扎实的化工理论知识，熟悉各度量衡的换算，能初步评估各工程预算喷涂面积，油量及量产时程 ②、熟悉磷化、铬化、喷砂之表面处理，并对其常见异常病态有初步了解 ③、能独立开油，对调色有较深认识 ④、熟悉各油漆、粉体、稀释剂、固（硬）化剂的性及量产配制要求 ⑤、能娴熟地操作普通喷油枪，静电喷油/粉枪及各自动辅助喷涂设备 ⑥、手工喷涂、机器喷涂之技艺娴熟 ⑦、对各涂层的生产工艺要求之参数，常见病态原因分析及预防有全面认识 ⑧、熟悉各类工件的悬吊方式，并对挂具的设计有初步了解 ⑨、对各涂装设备在涂装量产中出现的故障有初步的判断能力 ⑩、对安全操作较有全面的认识，并会保养点检各喷涂设备，对废水、废油、污水处理有初步了解 中级二 ①、具扎实的化学，化工知识，能正确预算，评估量产工程的喷涂面积，需油量及投入的人力安排以及时程控制 ②、非常熟悉金属材料，有色金属材料及塑料涂装前的表面处理，并对其病态及异常状况有较深认识及初步叛定能力 ③、能独立、熟练地开油，无需指导性地参与配色 ④、对各涂料、漆粉及相应的辅助添加剂的分类、性能、组成及用途以及适用范围有全面了解
产品油漆涂装技术规范及验收标准N1
产品油漆涂装技术规范及验收标准NO：1303 (上海吉飞国际贸易有限公司技术文件) 前言: 油漆：是将金属工件涂覆漆层来保护金属及产品改观外观的一种方法, 将金属工件表面处理后涂覆底漆及有色面漆，以达到金属产品防腐及良好的外观的一种手段。 我司的产品如各类舱盖\滚轮\绞车\及其它凡需涂油漆的产品:分无面漆(只有底漆)及有底漆又有面漆两种.现分别作出如下规定及验收标准: 一:引用文件: JB/ZQ4000.10-86 GB1720-89 GB1771-91 GB1763-89 GB1865-89以及客户提出的技术要求： 二:油漆工艺基本要求: 1:被漆件漆前处理:(被漆件漆前处理好坏直接影响到镀层质量) 1.1被漆件表面必须除锈以及清除焊接部位的焊渣,必要时进行抛丸及喷砂处理,表面处理的标准应达到以下要求： a.船用产品因其使用环境要求，其表面处理质量必须达到sa21/2级或SSPC-SP.6—7级的要求。 b.在轻度腐蚀性环境中的产品其表面处理质量必须达到sa2级或SSPC-SP.6级。 c.如产品要与高温环境接触，其表面处理质量必须达到st2级。 e.尺寸与重量较大的产品应达到st3级除锈要求。 g.铸钢及锻件产品涂装前表面的平度在任意方向600mm长度上不得大于3mm，并不允许有名显的凸起、飞边、毛刺、浇冒口等缺陷。 h.焊接件涂装的表面不允许有焊渣、飞溅、药皮、电弧烟尘及机械加工残留的飞边及毛刺。 1.2被漆件必须通过脱脂工艺去除表面的油污（可以采用化学去污挥发剂） 1.3被漆件由于抛丸及喷砂处理后可能产生浮锈，所以镀前工件必须酸洗或人工打磨除锈。 1.4酸洗后的工件应按规定科学去酸及清洗 1.5工件表面缺陷不允许用腻子修补，应用电焊按规范修补，焊补处应打磨光滑。 1.6客户有注明要求打底漆的产品必须按规范打底漆，底漆的涂覆不少于2道。底漆厚度不小于30—40um.。 2: 涂装油漆 2.1漆的质量要求: 涂装所用的漆必须国标产品，应能满足或优于客户技术要求，船舶装备的油漆必须符合船用油漆标准。（GB1720-89 GB1771-91 GB1763-89 GB1865-8） 2.2外购的油漆必须提供质量保证书.并不定期进行理化检验。 2.3油漆作业工艺流程按工厂既定工艺流程，但应符合国家船舶油漆塗装规程标准执行，且由需方审定后实施。. a.每道油漆的间隔时间不得小于6小时，带烘干设备的作业工艺其每道漆涂装间隔视情而定，但要确保前道漆确实干透才涂第二道。 b.需要打底漆的其底漆不得少于2道，其每道漆膜厚度不小于30-40um. c.需要防盐雾防潮防腐的需打防锈漆，防锈漆的涂装不少于3道，其每道厚度不小于30-40 三:技术要求 1:漆层要求: 1.1外观:表面应平滑,无滴瘤,无粗糙和毛刺,无起皮,无漏塗,.无流挂、无污垢等现象。色漆应亮丽不允许有明显色差。 1.2漆层厚度,必须符合JB/ZQ4000.10—86 GB1720-89 GB1763-89规定:
喷涂检验规范
1.0目的 规定了金属零部件喷涂标准的朮语﹑技朮要求﹑试验方法﹑检验规则等，其最终目的在于满足最终客户对视觉﹑触觉的要求。 2.0范围 本文件适用于喷粉生产质量检验。 3.0定义 3.1 A级表面:能直接正视的外部表面和全部需丝印的表面； 3.2 B级表面:不明显的外部表面和开启门后能看见的内部表面； 3.3 C级表面:不易察看的内部和外部表面； 3.4 起泡：涂层局部粘附不良引起涂膜浮起； 3.5 针孔：涂层表面上可看见类似针刺成的微小孔； 3.6 桔皮：喷涂涂料产生的凸凹，象桔皮一样的斑点； 3.7 异物：空气中灰尘，喷涂机污物等杂物； 3.8 凹痕：喷涂前基材上的伤痕使涂装后该处出现凹陷； 3.9 浅划痕：涂层表面有伤痕，但看不见底层表面； 3.10 深划痕：涂层表面有伤痕，且伤及底层表面； 3.11 厚边：喷涂时在产品边缘或内折弯角处的涂料堆积现象，包括因局部保护不良而产生的毛边； 3.12 流挂：喷涂时涂层流动产生的堆积； 3.13 露底：局部无涂层或涂料覆盖不严等现象，常见于内折弯角处/孔的边缘截面，基材切口边缘截面 等部位； 3.14 剥落：一道或多道涂层脱离上涂层，或涂层完全脱离基材的现象； 3.15 缩孔：涂层干燥后滞留的若干大小不等，分布各异的图形小坑现象； 3.16 开裂：涂层出现不连续的外观开裂变化，通常由于涂层老化而引起的； 3.17 粉化：涂层表面由于一种或多种漆基的降解及颜料的分解而呈现出疏松附着细粉。 4.0 输入 4.1 金属零(组)件的粉末喷涂技朮规范 4.2 金属零(组)件的喷漆技术规范 5.0 输出 喷涂检验日报表
6.0 工作程序 6.1 主要检验工具 6.1.1 色差仪。 6.1.2 涂层测厚仪。 6.1.3 本公司标准样板。 6.1.4 透明杂物判定表。 6.1.5 切刀及透明胶带(采用3M公司生产的 Scotch 250# 胶带)。 6.1.6 100%工业酒精。 6.1.7 白色棉质软布(或脱脂棉)和端面直径为6.3mm,长40mm的圆柱形木棒。 6.1.8 冲击试验器和4倍放大镜。 6.2检视条件 6.2.1光度:200～300Lx(相当于40W日光灯750mm远)。 6.2.2如条件许可,检验者目视方向应与光源方向成45o,如下图图1所示:(接下页) 6.2.3检验者沿目视方向与待检表之间的距离如下: A级表面:400mmB级表面:500mmC级表面:800mm。 6.3 试验方法及质量指标 6.3.1试验及试片要求 a. 试片要求 材料：符合 GB 9271 的铝板或马口铁板 尺寸： 80×125×（0.5 ~ 1.0 ）mm 表面粗糙度： Ra ≤ 1 mm 表面预处理：铝为硫酸阳极氧化 马口铁板按 GB 9271 进行溶剂清洗 喷涂：喷涂用涂料应与 DKBA0.400.0001 中任一标准样板所对应的涂料产品相同；且 应在表面预处理后 24 小时内进行喷涂操作。试样必须两面全喷涂、且应保证
工地防护员作业标准(正式)
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 工地防护员作业标准(正 式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-8239-87 工地防护员作业标准(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 1、准备作业：①按规定着装，佩戴上岗证、防护员合格证及臂章，带齐防护信号用品；②与驻站联络员通话，了解行车情况，校对钟表；③与两端防护员通话，了解位置及准备情况；④将防护员到岗情况向施工负责人汇报。 2、程序作业：①根据施工负责人指令，及时向驻站联络员申请施工命令；②抄录施工封锁命令，复诵并向施工负责人汇报；③根据指令向两端防护发出设置防护的命令，并设置工地停车信号牌，显示停车手信号；④得到两端防护的回复信号后，向施工负责人汇报防护设置情况；⑤根据施工负责人命令，撤除工地两端停车信号防护牌，通知两端防护员撤除响墩，并在工地设置减速地点标，显示减速手信号；⑥得到回复信号后确认封锁防护撤除，向驻站申请开通线路；
工程机械整机涂装质量检验标准
工程机械整机涂装质量检验标准 工程机械整机涂装质量检验标准一、范围 本标准规定了整机涂装的术语和定义、涂层和缺陷分类、要求、试验方法、判定规则。 本标准适用于产品整机涂装的评定。 二、术语和定义 下列术语和定义适用于本标准。 2.1、涂装:将涂层涂覆于基底表面形成具有防护、装饰和特定功能涂层的过程，又叫涂料施工。[GB/T8264-1987，术语1.1] 2.2、底漆:直接涂布于物体表面打底，是基层用漆;其防锈能力强，附着力强，对金属起防锈作用。[JB/T5946-1991，定义 3.1] 2.3、腻子:用于预先涂有底漆的金属表面，填平凹坑、缝隙、碰伤及划伤等缺陷;腻子应具有良好的结合力和打磨性能，经打磨后呈平整光滑的表面。 [JB/T5946-1991，定义3.2] 2.4、面漆:用于底漆和腻子之后，保护底漆和腻子，对金属起防蚀作用;面漆应具有良好的耐候性、化学稳定性及物理机械性能。涂膜光亮，色彩绚丽，使产品外形光滑、整洁、美观。[JB/T5946-1991，定义 3.3] 2.5、稀释剂:用于稀释涂料，是涂料的辅助材料之一。[JB/T5946-1991，定义 3.4] 2.6、光泽:涂膜表面以反射光线的能力为特征的一种光学性质。[GB/T8264-1987，术语5.12] 2.7、附着力:涂层与基底间联结力的总和。[GB/T8264-1987，术语5.13] 2.8、涂膜硬度:涂膜抗机械作用的能力。[GB/T8264-1987，术语5.14]
2.9、刷痕:刷涂层干燥后出现的条状隆起现象。[GB/T8264-1987，术语5.44] 2.10、起泡:涂膜脱起成拱状或泡的现象。[GB/T8264-1987，术语5.45] 2.11、桔皮:涂膜上出现的类似桔皮的皱纹表层。[GB/T8264-1987，术语5.51] 2.12、起皱:在干燥过程中涂膜通常由于表干过快所引起的折起现象。 [GB/T8264-1987，术语5.54] 2.13、针孔:在涂覆和干燥过程中涂膜中产生小孔的现象。[GB/T8264-1987， 术语5.55] 2.14、流挂:在涂覆和固化期涂膜出现的下边缘较厚的现象。[GB/T8264-1987 中语5.45] 2.15、缺漆(露底):漏涂、湿涂膜局部回缩导致漏涂区域、涂层减薄而未能完 全覆盖前道涂层或材料色泽的现象。 2.16、裂纹:涂膜表面呈现不规则、深浅不同断裂纹路的现象。 2.17、起皮:涂膜自发脱离的现象。 2.18、麻点(凹坑):涂膜表面因水、油等异物影响导致涂料不能均匀附着，产 生抽缩，形成泡疤而呈现凹坑的现象。 2.19、杂漆(发花):涂膜表面呈现不相溶的色点或块的现象。 2.20、颗粒:涂膜表面附着颗粒状物质的现象。 2.21、锈痕:涂膜中产生锈点或接缝处呈现锈斑的现象。 2.22、砂纸纹:涂装干燥后，面漆仍可清楚地见到砂纸打磨的现象。 2.23、碰划伤:涂膜表面受外力碰伤而呈划痕的现象。 三、涂层部位及涂装缺陷分类 3.1、涂层部位分类 整机产品按涂层的要求将涂装部位分为A、B、C、D四类。 A类:优质装饰性涂层。目视能直接触及的地方和外观表面，包括铲斗、动
涂装外观检验标准
内容页次1．目的 2 2．范围 2 3．优先原则 2 4．外观 2 5．表面划分 4 6．塑料件 4 7．金属板金件 5 8．铸造件8 9．油漆和喷涂件9 10．产品标识10
1.0.目的 该程序是为了建立和描述用来判定零件、装配件、产品外观质量合格与否的准则 2.0.范围 2.1凡本公司所生产的和供应商提供的所有产品，包括零件、装配件和成品。 如客户有特定要求和规范，应以要求的规范为准。 2.2本规范适用于所有的塑料件、金属板金件、丝印和喷涂件及产品的标识。 3.0.优先原则 在发生矛盾时，采用以下优先原则： 3.1.文件应与特别规定的适用性上保持一致，如零件的公差。 3.2.采购合同或专门条款。 3.3.现用的图纸或要求。 3.4.本外观标准。 4.0.外观 4.1.总体要求 在本标准的各个部分中，外观检查使用时间和距离来描述。该标准可用于员工培训，任何加工过程的外观表面质量控制以及判定产品合格与否。 4.2.观察条件 所有检查都应在正常灯光下，独立的标准的观察条件下进行。检查中，仅肉眼检查之为准。零件表面检查不需任何放大帮助，45°观察角下进行。A级表面在检查时，可旋转表面，利用最强的反射。B级、C级则不需要。 5.0.表面划分 A级（装饰表面）：用户经常看到的表面。例如底座，面板表面等等。 B级（适当装饰表面）：不翻动时偶然才会看到的表面。例如架式底盘的两侧和顶部，后面等等。 C级（非装饰表面）：翻动才会看到的表面。例如底盘的外部和内部零件等6.0.塑料件
6.1.接受标准 6.1.1. 可接受的A、B、C级缺陷都应不影响产品的装配或功能，如有影响就应自动拒收。 6.1.2. 检查要求和观察条件参考第4部分（外观标准/检验要求） 6.1.3. 公差表中是指50平方英寸（约320cm2）范围内允许存在缺陷的数量，超过50平方英寸其缺陷数按比例增加，如同时存在2种以上的缺陷应拒收。 6.3. 缺陷定义 6.3.1. 突起：表面上局部高出（如水泡，肿块，山脊状） 6.3.2. 变色：与原色不同，或在同一零件中颜色不一致 6.3.3. 流痕：表面呈波纹、条纹状 6.3.4. 雾状：透明件中呈现云雾状 6.3.5. 凹坑：零件表面的小弹坑 6.3.6. 斑点：粘在表面上的细小颗粒 6.3. 7. 划伤：表面上的线状浅槽 6.3.8. 缩水：表面局部下陷 6.3.9. 溶接线：流料溶接处形成的可见线 6.3.10.色泽差：表面光泽不一致 6.3.11.分型线/飞边：零件在模具接合点处形成的可见线或突出线 6.3.12.质地变化：对于同一取样零件切片上有明显的质地结构变化 6.3.13.脱模：喷射润滑油，易于零件脱模 6.3.14.色差：零件颜色与色板不同 6.4. 公差表（塑胶件） 每个表面的缺陷数量不得超过可接受的限度，此表可用于检验人员的培训和判定产品的拒收。
涂装设备质量验收标准
涂装设备质量验收标准 编制： 审批： 常州市骠马涂装系统工程有限公司常州市惠普机械有限公司 目录
一、编制依据 二、图纸 三、钢结构制作质量验收标准 1、钢结构焊接质量验收标准 2、钢材下料质量验收标准 3、钢结构矫正质量验收标准 4、钢板折弯质量验收标准 5、室体骨架制作质量验收标准 6、室体蒙皮制作质量验收标准 7、水旋器制作质量验收标准 8、箱、槽制作质量验收标准 9、栅格板制作质量验收标准 10、灯箱制作质量验收标准 11、风阀质量验收标准 12、金属风管质量验收标准 13、风管法兰制作质量验收标准 14、钢立柱制作质量验收标准 15、钢平台和钢梯制作质量验收标准 四、安装质量验收标准 1、室体安装质量验收标准 2、部件安装质量验收标准 3、碳素钢管法兰连接质量验收标准 4、碳素钢管焊接质量验收标准 5、碳素钢管螺纹连接质量验收标准 6、管道焊接缺陷允许程度及修整方法 7、金属管道的承插和套箍接口质量验收标准 8、管道支(吊托)架及管座安装质量验收标准 9、阀门安装质量验收标准 10、室内给水管道安装质量验收标准 11、室内采暖管道安装质量验收标准 12、室内排水管道安装质量验收标准 13、风管及部件安装质量验收标准 14、通风空调工程部件制作与安装质量验收标准 15、空气处理设备与安装质量验收标准 16、风机安装质量验收标准 17、泵安装质量验收标准 18、板式和链式输送机安装质量验收标准 19、箱、槽安装工程 20、仪表盘、仪表箱、操纵台安装 21、温度仪表安装 22、压力仪表安装 23、设备防腐（油漆）工程质量验收标准
24、风管及设备保温质量验收标准 五、性能质量验收标准 1、水旋喷漆室性能质量验收标准 2、面漆、底漆、喷胶、水份烘干室性能质量验收标准 3、喷胶室性能质量验收标准 4、强冷室质量验收标准 5、流平、打磨、擦净室性能质量验收标准 六、其他 七、附加说明 编制依据
油漆涂装技术要求和检验规范
产品表面处理规范 -----处理方法概述FZV/QS XX.1-2008一．概述 本规范规定了产品最终表面处理的一般要求。如没有特殊说明，一般指成品最终要达到的表面处理要求。 二．表面处理方法分类 1. 对锻造阀体的闸阀、截止阀、止回阀、过滤器、旋塞阀： a. 阀体材料为奥氏体不锈钢、双相不锈钢的，阀门外表面做酸洗钝化处理； b. 阀体材料为碳钢、低合金钢和合金钢等易蚀铁素体金属的，阀门外表面采用表面磷化处理； c. 阀体材料为铜及铜合金类、铝及铝合金等有色金属和合金的，保持原有表面作为最终完工状态； 2. 对锻造阀体的球阀： a. 阀体材料为奥氏体不锈钢、双相不锈钢、各种有色金属及其合金（铜基、镍基等合金）的，保持 机加工表面作为最终完工状态； b. 阀体材料为碳钢、低合金钢和合金钢等易蚀铁素体金属的，完工表面采用油漆涂装方法； 3. 对铸造阀体阀门： a．阀体材料为奥氏体不锈钢、双相不锈钢、各种有色金属及其合金（铜基、镍基等合金）的，阀门外表面做酸洗钝化处理； b. 阀体材料为灰铸铁和球墨铸铁类的，阀门外表面采用静电喷涂环氧粉末，色标RAL5015（天蓝）； c. 其他采用外表面油漆涂装方法。 4. 其他表面涂装方法如ENP、镀锌、达克罗等方法作为特殊要求，根据需求执行，不列入本规范。 5. 参考或执行标准、规范： a. 酸洗钝化的执行和检验按照JB/T 6978《涂装前表面处理---酸洗》的规定； b. 磷化的执行和检验按照GB/T 6807《钢铁件涂装前磷化处理技术条件》的规定； c. 静电粉末喷涂参考GB/T 15607《涂装作业安全规程粉末静电喷涂工艺安全》的规定； d. 油漆涂装按照FZV/QS XX.2-2008表三的规定选取油漆及操作方法，按FZV/QS XX.2-2008进行控 制和检验。
喷涂检验标准
喷塑喷漆检验标准 1、目的 规范完善检验操作，发现、控制不良品，防止批不良品流入下道工序。同时给检验工作提供引导及接收标准。 2、范围 适用于进料、外协制品回厂、成品的检验。 3、定义 喷塑、喷漆件检验过程的参照标准。 4、职责 质检部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。 采购部负责进料、外协制品中不合格品与供应商的联络。 5、工作程序 外观（目测） 喷涂种类（如：塑粉或漆）、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。 一般情况下，产品喷涂表面外观在使用时要求100%进行检验，检验方式依据本标准。进料、外协回厂或过程验收则采用抽检，抽检操作方式依据《检验规范》。特殊产品根据产品的具体要求检验。 外观缺陷：有缩孔、针孔、杂质点、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。
外观和颜色检验的环境： 色板采用客户样件或经客户认可的签样。 要求在天然散射光线或光照度不低于2×40w光源环境下)，以目视方法进行。光照度通常在D65（特殊情况下用F/A，其次高标准要求时用CWF/TL84），背景颜色为中灰色。 检查距离：被测品与眼睛的距离为500mm，检验时在±15°范围内旋转。 涂膜附着力（划格实验） 涂膜附着力检验（基体金属为铁、钢、铝及铝合金）： 采用划格—胶带粘贴法测定漆膜附着力，每批次以一件或两件检验则可。不合格时可用加严检验。 检验方法：使用锋利刃口的刀片（刃口宽要求，刃口达到时必须重新磨刃口），沿能确保得到直线切口的导向器，刃口在相对涂面35-45度角，均速划线。划线位置距产品边缘最近距离不应小于2mm,切口要保证切到基体，在涂膜上，切出每个方向是6至11条切口的格子图形，切口以1mm间隔隔开，长度约20mm。对于涂膜厚度大于50μm，小于125μm(喷塑要求厚度80--150μm，喷漆要求厚度20--26μm)，切口以2mm 的间隔隔开。在将格子区切屑用软刷或软纸清除后，撕下一段粘附力在10mm (300GF/10mm) 以上的胶带，将格子区全部覆盖，用手磨擦胶带，确保已完全粘牢后，拿住胶带的一端，沿着与其原位置尽可能接近180o的方向迅速(不要猛烈)将胶带撕下，然后用放大镜或肉眼观察。如果
铁路防护员作业指导书
防护员作业指导书 第一章施工防护基本知识 防护工作是确保行车和人身安全的一项关键措施，是安全 生产的一项关键措施，是安全生产的重要保障。由于，工务部门的线，桥维修作业不可能靠中断行车进行。要园满地完成生产任务，在铁路运输繁忙的情况下，不能长时间地封锁区间或限速运行。在既要保证安全，又要争时间，抢速度完成生产任务的情况下，只有靠防护。施工作业中，如果不设防护或防护措施不到位，就会严重威胁铁路行车安全和作业人员的人身安全，造成严重的恶果，给国家和人民的生命财产带来重大损失。 因此，正确设置各种防护，既使施工作业的要求，更是保障铁路运输和国民经济发展的要求，具有十分重要的战略意义。随着铁路的不断提速，列车密度日益的增大，防护工作显得更为重要。 第一节防护种类 根据不同的分类标准，防护可分为以下几类： 按人的感觉器官分：听觉防护、视觉防护。 按防护范围分：单独作业防护、集体作业防护。 按防护的性质分：辅助防护、自我防护。 按作业性质分：封锁线路施工防护、慢行施工防护线路般维修作业防护。 1、视觉防护包括手势动作和各种不同的颜色，如信号旗、 信号灯、火炬及各类手信号等。 2、听觉信号包括各种音响信号，如号角、口笛、响墩发出 的音响。 3、集体作业防护是多人作业时，指派专职防护员在车站或 工地进行防护。 4、单独作业防护指巡道工、巡守工和只需单独作业的自我 保护。
5、线路一般维修作业防护是不需要停车防护或减速防护，只设置作业标的防护。 6、慢行施工防护指不影响列车通过，只影响列车运行速度的减速信号防护。 7、封锁线路施工防护指在线路上设置响墩和移动停车信号牌的防护。 8、利用列车间隔施工防护是不需要封锁线路或限速运行，用电话联系设停车手信号的防护。 第二节信号显示 行一长声，显示“——”，表示车站对区间已经办理闭塞。 2.确报信号：号角吹一长两短声，显示 表示车站已向区间发车。 3. 警报信号：号角一长三短声，显示“ 表示列车已接近。线路发生故障时，要立即发出警报号。 4. 取消信号：号角吹两长一短声，显示 表示刚刚发过的预告或确保信号已取消。
涂装线设备设备制造、检验、验收执行的标准
涂装线设备设备制造、检验、验收执行的标准 1、整体要求：符合顾客的技术协议要求； 2、标准要求： （1）设备制造、安装与性能质量验收规范 1）GB50205-2001 《钢结构工程施工及验收规范》 2）GBJ235-82 《工业管道工程施工及验收规范》 3）GB50242-2002 《采暖与卫生工程施工及验收规范》 4）GB50243-2003 《通风与空调工程施工及验收规范》 5）TJ231-78 《机械设备安装工程施工及验收规范》 6）GB6514-1995 《涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化》 7）GB7691-87 《涂装作业安全规程劳动安全和劳动卫生管理》8）GB14443-93 《涂装作业安全规程喷漆室安全技术规定》 9）GB16297-1996 《大气污染物综合排放标准》 10）GB2894-1996 《安全标志》 11）GB12348-90 《工业企业厂界噪音标准》 12）GB50034-92 《工业企业照明设计标准》 13）GB50058-92 《爆炸和火灾危险场所电力装置设计规范》 14）GB8196-87 《机械设备防护罩安全要求》 15）GB/T522611-96 《工业机械电器设备通用技术条件》 16）YJB273-96《涂装设备标准》 17）YJB307-95《涂装设备制造、安装验收标准》 （2）电气安装施工验收规范
1 )GB50254-96 《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》 2 )GB50168-92 《电气装置安装工程电缆线路施工验收规范》 3 )GB50169-92 《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》 4）GB50171-92 《电气装置安装工程盘、柜及二次回路接线施工及验收规 范》 5) GB50254-96 《电气装置安装工程低压电器施工及验收规范》 6) GB50258-96 《电气装置安装工程IKV及下配线工程及验收规范》 7) GB50259-96 《电气装置安装工程电器照明装置施工及验收规范》 8) GB50257-96 《电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及 验收规范》 9) GBJ303-88 《电气装置安装工程检验、评定标准》
涂装技术要求的规定
涂装技术要求的规定 1、目的和范围 为有效控制外协件及外购件产品的涂装质量，使外协件、外购件与整机色彩协调一致，涂装质量 达到整机免喷涂工艺要求，特制定本规定。 适用于徐工集团工程机械股份有限公司科技分公司摊铺机产品的外协件及部分外购件的涂装要求。 2、外协件涂装过程方法及要求 2.1涂料选用及配比、调配要求 2.1.1外协厂家必须使用和徐工科技同一厂家的涂料和相同的涂装配套方案，即底漆采用立邦 930HK乌灰色底漆（也可以采用阴极电泳底漆），面漆采用立邦PC 6000面漆（特殊要求另行通知）。 2.1.3涂料调配要求： 2.1. 3.1配备测量器具：电子秤、便携式涂—4杯、秒表、搅拌棒。 2.1. 3.2调配方法： 2.1. 3.2.1用抹布擦干净所有桶盖上的水、灰尘、油污等，以免在开盖时不小心混入油漆中，造成污染，准备合适的容器及搅拌棒来调配涂料。 2.1. 3.2.2打开需调配涂料，用专用、干净的搅拌棒插入桶底进行搅拌。在60圈/分的转速下搅拌3 分钟（顺时针搅拌2分钟，逆时针搅拌1分钟）。 2.1. 3.2.3将搅拌均匀的油漆用80目以上的滤网进行过滤。 2.1. 3.2.4将主漆与固化剂按质量比4：1进行调配，然后加入适量稀释剂，进行充分搅拌，并熟化5~10分钟，涂料调配比由经过培训的专人负责。涂料桶和固化剂桶在调配完后要及时盖好桶盖，以防止被污染。 2.1. 3.2.5.3根据涂料的重量，加入计算的固化剂数量，并及时搅拌均匀。搅拌时用专用、干净的搅拌棒插入底进行搅拌。在60圈/分的转速下搅拌3分钟（顺时针2分钟，逆时针搅拌1分钟）。 2.1. 3.2.5.4在搅拌均匀的涂料中加入对应名称的稀释剂，用专用、干净的搅拌棒插入桶底搅拌，在60圈/分的转速下搅拌2分钟（顺时针搅拌1分钟，逆时针1分钟），调整干净的搅拌棒插入桶底进行至合适的粘度。在确认搅拌均匀条件下准备使用（需要过滤）。 2.1. 3.2.8调配好的涂料，杜绝露天存放，需用盖屏蔽以免落入水、灰尘等杂质，并保证在4小时内使用，超过时间的将废弃（一般要求上午调配的涂料上午使用，杜绝使用隔底涂料）桶内剩余未调配的固化剂必须密封完全，以免吸水失效。 2.2涂装工艺要求 2.2.1前处理工艺要求 涂漆前处理必须采用喷砂（丸）、抛丸处理或酸洗磷化（选用何种方法，应根据工件的特征进而确定），不得采用简单的手工除锈后就喷漆。使用的钢材锈蚀等级要求达到B级以上（包含B级），即已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面（GB/T8923-1988）。 2.2.1.1喷砂（丸）或抛丸处理要求 2.2.1.1.1采用喷砂（丸）或抛丸处理的外协件必须先用溶剂汽油等清洗剂清除表面油脂；然后选用恰当的工装屏蔽各螺纹孔和装配轴孔；喷砂（丸）或抛丸处理完毕后用压缩空气吹净工件表面的砂粒、钢丸粉尘等脏物；喷砂（丸）或抛丸所用的沙砾和钢丸要定期更换，保证处理效果。