路基爆破施工方案
路基爆破施工方案
石方开挖采用机械打眼、放炮松动石方，然后用推土机配合装载机或反铲挖掘机进行装碴，自卸汽车运输的方式施工。接近坡面的开挖爆破采用预裂爆破或光面爆破，以减少对边坡的扰动。没有监理工程师的同意不得采用大中型爆破。开挖完成后修整边坡，施作防护工程，修建侧沟。
一、石方爆破开挖主要要求：
a.根据我公司石方爆破开挖的施工经验和成熟的施工工艺，为保证爆破安全，在加强防护的基础上严格控制爆碴的破碎程度，达到爆后岩石“碎而不抛”、“松而不飞散”和“预裂而不飞”的最佳效果。
b.严格控制爆破松动范围，爆破后的断面尺寸与设计尺寸必须相符，做到施工放样准确无误，边坡平顺而稳定。
c.严格控制“爆破四害”：爆破地震波、空气冲击波、噪声和飞石，从理论分析前三种对周围环境及建筑物不会造成很大的危害。如何控制飞石及爆碴塌落位置是主要目标。飞石是由炸药爆炸后多余能量所产生。在施工中优选孔径、孔深、孔数、孔距、排距和炸药方法和起爆方式，提高炮孔的堵塞质量，以达到松动而无多余能量造成飞石。
d.选择最优低抗方向：在最优低抗方向上爆破强度最小，反方向最大，侧向居中，而在最小抵抗线上又是碎石飞散的主要方向，为了综合减震和控制飞石，尽量使保护的构造物或边坡居于最小抵抗线两侧。
二、石方爆破开挖施工方案和主要施工工艺
根据整个工程土石方填筑区对石方的具体要求，从降低成本，加快施工进度上综合考虑，决定采取先进的爆破施工方案——粉碎性控制爆破。
该方案是将粉碎性爆破和控制爆破有机结合，以达到减少二次爆破工序的新工艺，爆破后的石渣粒径
85%以上可控制在15cm 以内，能够满足场平填料对碎石粒径的要求，块石采用破碎锤破碎或二次破碎爆破。石方爆破施工工艺流程见图2-1。
图2-1 石方爆破施工工艺流程
施爆区管线等设施调查
爆破设计与设计审批
爆区放样
清除覆盖层各强风化岩面
放样、布孔与钻孔
爆破器材检查与测验
炮孔检查与废渣清除
装药并安装引爆器材
起爆
清除瞎炮
解除警戒、测定爆破效果
装运石方与整修边坡
布置安全岗、人员机械撤离
a.提高爆破效果的技术质量措施
根据设计对填筑石料最大粒径不大于150mm 的要求和我公司以往同类工程施工实践中的经验，同时考虑到岩石特性，为使爆破后90%以上的石块满足要求，施工中将采取以下技术措施保证质量要求：
①使用猛度大、爆力强的2号岩石硝铵炸药；
②适当提高爆破岩石单位体积使用炸药量q（kg/m3），根据地质地形条件变化情况，调整装药量及装药结构；
③梯段高度大于5m 的挖方段，使用深孔爆破技术，合理选用炮孔的排距和间距，采用双层间隔装药结构，减少岩石大块率；
④使用微差爆破技术，选择最佳微差间隔时间，合理布置起爆顺序；
⑤采用预裂爆破技术，在爆区和边坡、被保护对象之间形成隔槽，减少主爆孔对周围建筑物的影响；
⑥采用V 型起爆技术，改善大区多排爆破的质量，实现宽孔距小抵抗线爆破，保证爆破效果；
⑦梯段高度小于5m 的挖方区，或“土夹石”中的外露部分采用浅孔爆破技术，合理布眼及选择台阶要素。
b.预裂爆破设计
为了减少爆破地震波对永久性边坡或建筑物的坡坏，在主爆孔爆破前，沿坡面上采用较密集的钻孔，采用间隔、弱性装药，瞬间同时起爆的方法，沿坡面预先炸出一道裂缝。本工程对设计的开挖坡面或有被保护对象的爆破地段均采用预裂爆破。
①预裂孔采用φ80mm 钻头钻孔，根据a=(8-12)d，选取孔距a=80cm；
②预裂孔为倾斜孔，倾角与坡面角相同，并在坡面上保持平行等距离；
③预裂孔线装药密度根据三峡公式q=3×(d×a)1/2×δ1/3计算得取值范围为300-350g/m（工地试验确定），采用φ32mm 药卷；
④控制单响药量，预裂孔内用导爆索连接，孔外用每10 孔用非电导延时雷管连接，分段先行起爆；
⑤为防止药卷串及导爆索弯曲，可将药卷串捆扎在20-30mm 宽的长竹片予以固定。
三、深孔松动爆破方法
钻孔设备采用YQ-100A 型潜孔钻机2 台，钻头直径均为φ100mm。根据取土场地形和临空面条件，爆破台阶高度暂按8.0m 设计，临空面与地面呈a=70°，炮孔顺坡面打成斜孔，炮孔布置见图3-1。第一排炮孔距临空面边缘距离为B=3.0m，炮孔排距取b=2.9m，炮孔间距取a=3.2m，本设计中W=3.76，根据我公司在类似工程中的施工经验，爆破岩石单位体积炸药消耗量取
q=0.42kg/m3，则每孔爆破方量为2.9×3.2×8.0=74m3，每个炮孔装入炸药量Q=74×0.42=31.1Kg,，总装药长度L1+L3=4.6m，底部装药按3/4 计，实际装药23.3kg，装药长度L1=3.5m，上底部装药按7.8kg，实际装药长度1.1m，炮孔堵塞长度共计4.7m，中间堵塞长度L2= 1.7m，上部堵塞长度L4=3.0m ，超钻孔深h1=0.8m。平均每个炮孔的石方爆破量不低于74m3，集中度最大可达到7Kg/m。深孔爆破炮孔布置示意见图3-1。
为了保证良好的爆破效果和理想的岩石块度，在爆破工程开工之初，预先进行试爆，通过试爆和测试，检验预先确定的爆破参数是否合理，并对它们进行适当的调整。
图3-1 深孔爆破炮孔布置示意图
钻孔过程中，严格控制钻孔的位置和倾斜角度（a=70°），成孔质量的高低直接影响爆破效果。每个炮孔的底部，在装药之前先安放聚能帽，再进行第一次装药，要保证装药的密实度。分两段装药，准确控制每段的药量。
认真对待炮孔堵塞工作，堵塞材料用专门制备的、拌合均匀的25%砂子+75%粘土+20%水（重量比）做炮泥。堵塞要逐段连续装炮泥，适当挤压紧
密。堵塞炮孔时注意先捋顺导爆管，堵塞过程中决不能伤及导爆管。完成钻孔以后，将孔口堵好，编号，防止雨水浸入。装药前检查炮孔是否有水，若有水则将其清除干净，然后对号入座装药。
四、浅孔爆破设计
钻孔采用凿岩机6 台，装药采用连续装药结构。根据招标图及现场地质条件，场区内开挖多为低台阶爆破。其超钻要适当加大，台阶越低，单耗适当增加。其钻孔和装药参数设计如表4-1。
浅孔爆破设计钻孔和装药参数设计表4-1
孔径(mm)
台阶高(m)
孔深
抵抗线(m)
孔间距(m)
堵塞(m)
装药量
单耗(Kg/m3)
64 1.0 1.4 0.8 1.0 1.1 0.4 0.50
64 2.0 2.7 1.3 1.6 1.5 1.9 0.46
64 3.0 3.8 1.6 2.0 1.6 3.8 0.40
64 4.0 4.9 2.1 2.6 2.0 6.5 0.35
五、起爆网络的设计
爆破采用塑料导爆管孔外微差复式起爆网络起爆。为加大起爆力度，用胶泥质炸药做起爆体，每个起爆体内置两发非电即发雷管，每段装药的下部装一个起爆体。分两段装药时，每个炮孔中引出的四根导爆管相互串联成回路。炮孔外将每段同时起爆的导爆管联成起爆回路，再用非电毫秒
雷管逐级逐段地联成爆破网络，使多排炮能按设计的起爆顺序和间隔时间逐次起爆。每段起爆回路之间，选用