新产品量产申请表

新产品量产申请表

评审日期：编号：订单号客户名称机型

订单数量交期规格

订单要求

含特殊要求

评审部门评审项目/意见签名

P M C 目前产能是否满足要求物料(耗材)是否已申请是否影响现有生产计划治具是否已准备

交期确认

仪器、夹治具、人员是否能满足生产要求其它

生产作业指导书是否已齐全作业人员是否已培训相关作业要求是否明确其它

技术是否相关人员进行培训相关生产设备是否可用是否提供测试治工具测试架是否满足生产要求相关技术要求明确

设备测试性能是否满足其它

品质品质资料是否提交齐全

品质管控项目是否清晰

品质人员是否进行培训

其它

评审结果

□可生产注意：

□不可安排原因：

说明：此表只限于试产/打样合格后首次量产的产品评审。

制造经理：PMC：

内控编号：BR005 版次：A/1

新产品导入管理程序

新产品导入管理程序 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】

+ 制定：日期： 审核：日期： 批准：日期： 修订履历表

1.目的： 使自购料新产品(OEM/ODM)于生产前，完善产品资料、确认物料及制样测试，找出产品设计、物料选用及制造工艺上的缺陷并采取相应的改进措施使产品能够顺利生产。 2.范围： 适用于本公司自购物料新产品导入。 3. 4.定义： 物料承认：经核对物料规格书、环保证明、外观检验及功能测试后，由产品工程师根据测试数据和客户确认结果判定物料是否合格。

OEM：OriginalEquipmentManufacturer，原始设备生产商，指完全根据客户的要求购料生产。 ODM：OriginalDesignManufacturer，原始设计制造商，本公司根据需求改进产品，并购料生产。 5.流程图：（详见附件一） 6.作业内容： 新产品（OEM/ODM）做样前准备： 6.1.1工程(NPI)部产品工程师收到业务部发出的新产品资料和《样板通知单》，首先 对新机型资料或样品分析整理，填写样板检查清单 《NPISampleCheckList》,以确认资料是否完整，及做样工艺要求； 《NPISampleCheckList》 产品工程师认真填写《NPISampleCheckList》，从中可以了解此次样板中客户已经给到了什么资料，还有什么资料是必不可少的而又没有收到的，如测 试、烧录、结构、包装要求等。结构、包装要求同时给到专责工程师负 责设计和构思、所问题点或必需资料的状况由产品工程师第一时间整理 后反馈给业务或报价组专责人员。并由产品工程师持续跟踪结果。 6.1.2产品工程师整理好BOM，由文员查询仓库是否有本司库存物料，由技术员和 ERP系统文员申请新料号,工程师再填写《样品申请单》，经主管审核、业 务批准后交采购部采购样品，并同时各提供一份给NPI技术员和电子工程 师，NPI技术员以便接收样板物料，电子工程师进行检测。采购根据需求 日期与数量购料，如不能满足需求，需再次与工程师协商，并回复各样品 预计交期。如样品需供应商开模才能生产时（如LCD等），产品工程师必

新产品开发项目立项申请报告模板

新产品开发项目立项申请报告模板 北京首信股份有限公司 立项申请报告目录 1 立项申请表...................................................................... (2) 2 项目可行性报告...................................................................... . (3) 2.1 引 言 ..................................................................... .. (5) 2.1.1 本文目 的 ..................................................................... . (5) 2.1.2 适用范 围 ..................................................................... . (5) 2.1.3 .............................................................. ..................................................... 5 名词定义 2.1.4 .............................................................. ..................................................... 5 参考资料

新产品量产导入管理办法

新产品量产导入管理办法 1.总则 1.1.制定目的 规范新产品量产导入的作业流程，使之有章可循。 1.2.适用范围 凡新产品经评审通过后，导入正式批量生产前之工作，均适用本办法。 1.3.权责单位 1)开发部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2.新产品移转说明会 2.1.参会人员 1)会议主席：技术副总经理（或总工程师）。 2)主持人：开发部新产品项目负责人。 3)出席人员：开发部主管、品管部主管、制造部主管、生技部主管、采购部主管、 开发部新产品设计人员、生技部相关工艺及工程人员、生管部相关生管及物控 人员、制造部相关课别主管。 2.2.会议时机 新产品评审通过后一周内召开，由开发部负责书面通知各参会人员。 2.3.会议议程 1)开发部作新产品说明： 用实物演示加讲解形式，并准备书面资料，向各参会人员介绍新产品的性能、结构原理以及市场潜力等资讯。 2)开发部介绍新产品开发、试制中出现的问题及注意事项。 3)品管部说明试制中之品质注意事项。 4)生技部说明工艺流程及新设备注意事项。 5)各参会人员提出质询及意见。 6)会议主席通报新产品评审结论，对遗留的问题点做出指示。 7)就新产品首次批量生产（即量产导入）进行计划与分工，形成会议 3.量产导入作业规定 3.1.开发部 负责将设计资料、标准文件发放至生技部、品管部、制造部、生管部、采购部，并将特殊工装夹具移交生技部（或制造部）。 标准文件包括：流程图、作业标准书、材料明细表（BOM）、标准成本表。 3.2.生技部 1)工艺课负责新产品工艺流程、作业标准书、标准工时等工艺文件的改善修订。 2)工程课负责将设计的技术资料转化为生产、检验用技术资料。 3)设备课负责新产品模具、设备、工装夹具之入账、管理、使用教导、操作规范 的制订。 3.3.品管部 1)负责新产品品质检验规范的建立。 2)负责新产品品质试验程序的编写、制订。 3)负责新产品品质历史档案的建立。

新产品导入程序

NOR/ZH QM-750-P-8 新产品导入控制程序 3.0 1、目的 本程序规定新品导入的步骤及相关人员的责任，确保新品导入有计划地顺利进行。 2、范围 适用于南方中核实业有限公司生产的产品。 3、职责 新产品资料移转由业务拓展部负责。 产品工程师负责组织试产 质量工程师负责量产前各质量问题的追踪改善. 4、引用文件 无 5、术语和定义 无 6、工作程序 6.1设计输出资料移转 6.1.1相关部门(业务拓展部、技术支持部、计划部、质量部文件中心)从客户端接收到客户产 品资料(包含BOM,图纸,样品等)并把产品资料转到文件中心； 6.1.2如为本公司设计或委外设计，将进行设计输出资料的确认与移转。 6.2成立新品导入项目小组 根据需要成立包括业务拓展、技术支持、采购、质量、工艺、测试、计划、生产的项目小组，并获得客户的沟通渠道。 6.3确认资料 6.3.1相关部门对客户提供的资料进行确认是否正确和充分。 6.3.1.1产品工程师应负责确保所有客户的文档准备好且一一对应。若有文档丢失，应联系客户。 6.3.1.2 计划工程师：BOM表。 6.3.1.3工艺工程师：作业标准，生产资料，样机。 6.3.1.4测试工程师：测试程序,标签打印程序，产品软件，金机（板）。 6.3.1.5质量工程师：进料检验标准及材料封样的样品，成品外观标准、质量计划。 - 2 -

NOR/ZH QM-750-P-8 新产品导入控制程序 3.0 6.4过程策划 6.4.1业务拓展部与项目小组负责人进行生产可行性的评估，评估后确定过程设计的质量目标（包括合格率，成本，可靠性等）。 6.4.2产品工程师编写项目计划书，确认进度安排。 6.4.2.1产品工程师将客户BOM转换为东信格式的BOM，提交计划部做物料维护。 6.4.2.2制作过程流程图，针对产品风险进行定性与定量分析、依风险管理输出结果制定质量计划书。 6.4.2.3为试产准备过程执行标准与检验标准：如编程，测试软件，FEEDLIST，作业指导书、检验规范等。 6.4.2.4规划生产所需的治具，生产设备、测试设备等，当公司产能不足时选择委外加工。 6.5工程样品制作（当客户需求时） 当客户需求，可以进行工程样品试产，产品工程师主导整个样品制作流程，质量工程师负责检验并出具检验报告。 6.6样品承认（当客户需求时） 试制小组提出样品制作报告，客户对样品进行确认执行。 6.7首板检测 6.7.1产品工程师对产品相关流程（Label；软件升级；老化测试；脚本测试；组装文件）进行首板检测。 6.7.2产品首板检测按所有流程PASS并在“QM-750-7 RC首板检测记录.xls”中相关人员做相应记录。 6.7.3首板检测所有流程相关信息PASS为首板通过。 6.8试产 6.8.1产品工程师召开项目组产前会议，确认进度准备工作完成状况，落实试产过程。 6.8.2试产进行： 6.8.2.1仓储部接收客户供料，并进行确认，并根据BOM发料到生产线；工艺工程师和测试工程师确认接收到工装夹冶具是否可用； 6.8.2.2工艺人员对操作员、QC、等进行培训； 6.8.2.3生产部依试产计划进行生产准备并进行生产，对于关键过程需进行新产品过程能力鉴定； - 3 -

新产品导入控制程序编写

新产品导入控制程序 批准会签审核制定 年月日年月日年月日 文件修订说明: 序号版本日期修订人修订摘要

1.目的 确保新产品顺利导入量产阶段，实行对新产品进行批量生产前品质评审的管理，对生产工艺进行研究，进行设计和生产过程的管理和监控,，并不断反馈给相关人员，能够在早期确定项目中的风险，以提高生产能力和效率，确保产能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。 2．适用范围 1、需要开发设计的新产品； 2、对现有设计和工艺流程的改进； 3、过程包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、测试以及供货方 等各有关方面。 3．职责 3．1 生产部经理：组织新产品评审会议，对问题点跟进处理； 3．2 研发部经理：制定标准，完善产品品质，协助工程部或其它部门对新 产品中试过程； 3．3 工程部主管：确定产品中试方案，执行产品中试过程；优化工艺，培 训生产线工人。工程师完善工艺文件，向量产过度。 3．4 品质部主管：做好相关记录，确定产品品质标准； 4．流程 4．1中试阶段 技术工程部接收到新产品样机资料后，着手新产品中试的前期准备工作；资料包括：样品2只（成品、半成品各一只，并附测试参 数），产品测试标准和产品结构标准，产品资料（BOM、 PCB板图、 线路图、功能）。 4．2中试（工程部主导其它部门配合）作业流程： 4．2．1 评估样机的各技术指标是否符合设计要求； 4．2．2 测试样机的实际参数对样机进行相关可靠性实验（高低温实验、群脉冲测试、静电测试以及频率测试），并把相应数据结果记录 在《新产品中试报表》，作为评审依据。 4．2．3 评估产品结构设计是否便于生产、维修、调试；

新产品导入管理程序

+ 制定：日期：审核：日期：批准：日期： 修订履历表

1.目的： 使自购料新产品(OEM/ODM)于生产前，完善产品资料、确认物料及制样测试，找出产品设计、物料选用及制造工艺上的缺陷并采取相应的改进措施使产品能够顺利生产。 2.范围： 适用于本公司自购物料新产品导入。 3.

4.定义： 物料承认：经核对物料规格书、环保证明、外观检验及功能测试后，由产品工程师根据测试数据和客户确认结果判定物料是否合格。 OEM：Original Equipment Manufacturer，原始设备生产商，指完全根据客户的要求购料生产。 ODM：Original Design Manufacturer，原始设计制造商，本公司根据需求改进产品，并购料生产。 5.流程图：（详见附件一） 6.作业内容： 6.1 新产品（OEM/ODM）做样前准备： 6.1.1 工程(NPI)部产品工程师收到业务部发出的新产品资料和《样板通知单》，首 先对新机型资料或样品分析整理，填写样板检查清单《NPI Sample Check List》,以确认资料是否完整，及做样工艺要求；《NPI Sample Check List》 6.1.1.1产品工程师认真填写《NPI Sample Check List》，从中可以了解此次样 板中客户已经给到了什么资料，还有什么资料是必不可少的而又没有收到 的，如测试、烧录、结构、包装要求等。结构、包装要求同时给到专责工 程师负责设计和构思、所问题点或必需资料的状況由产品工程师第一时间 整理后反馈给业务或报价组专责人员。并由产品工程师持续跟踪结果。 6.1.2 产品工程师整理好BOM，由文员查询仓库是否有本司库存物料，由技术员 和ERP系统文员申请新料号, 工程师再填写《样品申请单》，经主管审核、 业务批准后交采购部采购样品，并同时各提供一份给NPI技术员和电子工程 师，NPI技术员以便接收样板物料，电子工程师进行检测。采购根据需求日 期与数量购料，如不能满足需求，需再次与工程师协商，并回复各样品预计 交期。如样品需供应商开模才能生产时（如LCD等），产品工程师必需先确 认供应商提供的资料完全正确，并评估费用后在《样品申请单》上注明。

新产品生产制造技术准备过程

新产品开发生产制造技术准备流程 一、新产品设计审核 新产品设计除满足各项技术参数使用性能之外，还要综合评定 其制造过程的工艺性，产品开发工艺性分析是SE同步工程的最重 要工作，产品制造过程的工艺性指的是产品在每个制造环节加工过 程是否易于实现并能够以最低的成本生产出质量合格优质的产品， 这是对产品设计的基本要求，对我们开发的产品设计而言产品工艺 性的基本评价如下。 1、产品结构设计冲压加工制造的工艺性（避免拉伸深度过大 冲压过程易拉裂、形状复杂多道拉延工序方可实现，工件 在模具上无法定位形状不易保证，或在同一工件上出现正、 反向拉延同时存在，存在冲压负角而增加拉延工序等）。 1）冲压件负角的初步判断：在三维数模中将冲压件旋转到某一位置无外凸面，理论说明在这一位置上垂直下 压的成型工艺基本能实现，另外按模具制造上还要考 虑拔模角度一般拔模斜度和模具垂直下降夹角为3度。 2）冲压件一般是由平板经冲压拉伸等工艺加工而成，在拉延过程中拉延率过大工件会变薄无处要料的情况下 会拉薄、拉裂因此需要考虑拉伸量，一般在材料依旧 能保持较好的机械性能下为长度的2%，变薄率一般不 超过10%-18%，另外成型流动不同，变形率最大不得 超过30%，变薄后是否影响使用，还要根据使用的技 术要求而定。 3）工件在冲压过程中挤压变形料无处伸展形成皱折，一般是出现在折边带有圆弧过小的挤压边一侧出现，因 此在有条件的情况下设计上尽可能加大其圆弧的曲率。

4）在同一工件上出现正、反向拉延同时存在，工件的冲压成型容易表面不良或增加拉延工序。 2、产品结构设计装焊装配加工的工艺性（避免加工工序复杂、 焊接位置难以施焊，工件在工装难以精确定位，实现装配 难度大精度难以保证等。 3、产品结构设计产品安装使用的方便性（避免上车安装费时、 费力安装不便）。 4、产品的结构设计在加工上是否方便快捷、是否可以最常见、 最普、通最廉价的方法加工制造，产品生产易于实现批量 化自动。 二、对产品制造过程进行装焊装配工艺分级（装配 装焊工艺分级表） 一般装焊装配较复杂的产品必做该项分析工作，装焊装配工艺分级，是根据产品的加工制造组合关系加工采用的方法特点和 工装设备的可实现、性操作性及产能要求等进行分层、分级需做 以下分析。 1、每道工序的层级生产拍节计算达到生产纲领。 2、根据装焊装配工艺的特点装焊装配关系等划分层级。 3、层级划分每道工序易于操作保证装焊装配质量。 4、每道序的工作时间（装件取件的时间、操作焊接时间、辅 助工作时间，送到下道工序时间之和满足生产节拍，一般 按开工率为80%-85%计算） 5、每道工序的层级工装设备的实现方法和工装设备的基本配 备基本情况（分析每道工序所需的工装设备方法的数量）。 三、工装设计任务指导书与制造(夹具检具部分)

新产品试产量产程序时道科技

新产品试产量产程序时道 科技 Ting Bao was revised on January 6, 20021

新产品试产--量产流程Q/一、样品试产流程（试产样品5套）： 、由品管部（技术岗）根据产品的设计要求和技术条件，确定《物料清单（试产）》见附表1。《物料清单（试产）》应注明：品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次,(有特殊要求需要统一批次的在清单中列明，一般情况下不指定批次)。编制《物料清单》应考虑公司原有物料品种、方便采购。 、采购部严格按照《物料清单（试产）》的要求，进行原材料采购。同时做好合格供应商调查及筛选，为以后大批量采购做好准备。如采购中发生与《物料清单（试产）》不匹配的情况，应填写《内部工作联系单》征得技术岗同意后方可采购。对于特殊原材料采购，如PCB板材，采购岗采购PCB下单前应请供应商将PCB图纸发回由技术岗进行确认后方可采购。采购部注明预计采购时间并通报技术岗。 、原材料检验确认：仓库管理员根据《物料清单（试产）》负责对采购物品进行核对，核对无误后交技术岗对采购物品性能进行审核（进仓检验）。如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》，列明不符合项目和要求，由采购部负责退换或另行采购。外协加工原材料出仓前由仓管进行核对技术部进行签字确认后方可发货。如符合，进入下一制作样品环节。 、技术部制作样品。完成样品制作后技术部岗进行技术测试。 、样品确认：样品测试完成后，技术岗通知行政部。由行政部组织“产品评审小组”确认。（产品评审小组由总经理，品管部、仓管岗、市场部、生产部、采购岗、行政部各部门负责人组成）如

样品在评审过程中有重大改动的，则重新进行样品制作及评审确认工作。 二、试产流程（50套）： 、采购岗负责原材料采购。 、仓库根据采购清单对原材料检验确认（核对品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次）。核对无误后交由技术岗进行原材料性能测试（进仓检验）。如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》提出不符合项，由采购部负责退换或另行采购。 生产：由技术岗起草《产品技术要求》、《生产工艺》，由生产部制定《作业指导书》，技术岗审核无误后两部门负责人签字。报行政部备案后组织生产。 、产品生产完毕后，生产部交技术岗对产品进行性能抽查检验（抽查率50%）。如发现不合格品，则进行全批次检查。寻找不合格原因后，向行政部反应，行政部组织“产品评审小组”讨论解决方案。期间发生修改、调整、完善《物料清单》、《产品技术要求》、《生产工艺》及《作业指导书》须报总经理审批。如合格进入下一环节。 三、首批量产流程（100台） 、采购部根据总经理审批后的《物料清单（正式）》进行采购。 、品管部（仓库兼）对到货物料（品名、厂牌、规格、型号、参数、封装、批次）进行“进仓检验”。 、生产部按照总经理审批后的《产品技术要求》、《生产工艺》及《作业指导书》组织生产。

ISO9001-2015新产品开发定型量产程序

新产品开发定型量产程序 （ISO9001：2015） 1.总则 1.1制定目的 规范新产品量产导入的作业流程，使之有章可循。 1.2适用范围 凡新产品经评审通过后，导入正式批量生产前之工作，均适用本办法。1.3权责单位 1）开发部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 2）总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2.新产品移转说明会 2.1参会人员 1）会议主席：技术副总经理（或总工程师）。 2）主持人，开发部新产品项目负责人。 3）出席人员：开发部主管、品管部主管、制造部主管、生技部主管、采购部主管、开发部新产品设计人员、生技部相关工艺及工程人员、生管部相关生管及物控人员、制造部相关课别主管。 2.2会议时机 新产品评审通过后一周内召开，由开发部负责书面通知参会人员。

2.3会议议程 1）开发部作新产品说明。 用实物演示加讲解方式，并准备书面资料，向各参会人员介绍新产品的性能、结构原理及市场能力等资讯。 2）开发部介绍新产品开发、试制中出现的问题及注意事项。 3）品管部说明试制中之品质注意事项。 4）生技部说明工艺流程及新设备注意事项。 5）各参会人员提出质询及意见。 6）会议主席通报新产品评审结论，对遗留的问题点做出指示。 7）就新产品首次批量生产（即量产导入）进行计划与分工，形成会议。 3.量产导入作业规定 3.1开发部 负责将设计资料、标准文件发放至生技部、品管部、制造部、生管部、采购部，并将特殊工装夹具移交生技部（或制造部） 3.2生技部 1）工艺课负责新产品工艺流程、作业标准书、标准工时等工艺文件的改善修订。 2）工程课负责将设计的技术资料转化为生产、检验用技术资料。

NPI新产品导入控制流程

NPI新产品导入控制流程 1 目的 1.1 建立NPI新产品在设计阶段至量产阶段，试产过程的标准流程。 1.2 明确新产品导入过程中，各单位的工作职责。 1.3 确保产品在量产过程顺畅，品质得到保证。2 范围 2.1 本程序（新产品导入作业程序，以下简称NPI process)适用于公司所有产品试产的管理控制。 2.2 本程序规范适用于，新产品在设计阶段至量产阶段试产的标准流程。通过标准流程的建立，能确保量产后品质的保证。一般NPI需有二个阶段。 2.2.1 MVT 阶段(工程验证阶段：Manufacturing Verification Test Phase) 2.2.2 PVT 阶段(小批量验证阶段：Pilot-run Validation Test Phase) 2.3 NPI 可以依实际产品开发要求适当调整，并非所有新产品导入都必需执行NPI process的试产流程。 2.4 标准的参考建议： 2.4.1 对于全新ODM产品，应需实行NPI process 的作业流程。 2.4.2 对于已有产品而衍生的产品，可调整NPI所需的试产

流程并确实执行。NPI新产品导入3权责 3.1 （产品中心）PM 3.1.1 负责提供需要试产产品的样机和整套的开发文件。 3.1.2 负责主导试产阶段前所有工作，及试产工作交接。 3.2 (文控中心）DCC 负责开发文件的发放，登记，回收和管制工作，保证文件的准确性和有效性。 3.3 （工程）ENG 3.3.1 负责可制造性评估，工艺文件制作，确认生产layout，确定试产方案。 3.3.2 主导PFMEA制定，及改善跟进。 3.3.3 负责测试治具制作，生产设备调试。 3.3.4 负责Test程式调试及Test设备架设，测试文件，数据提供。 3.3.5 试产成本统计与分析 3.4 （品管）QA 3.4.1 试产所需的物料品质状况的检验。 3.4.2 检验试产过程中的产品质量控制状况。 3.4.3 试产产品的验证、出货检验控制和中试认证安排。 1.1.1 召开并执行试产总结会议。 3.5（生产）MA 1.1.2 产品生产，维修不良品，生产人员管控。

新产品量产制度

新产品量产规定 1目的: 为了使新产品顺利导入生产,并让各部门能在最有效时间里,产出最好的产品品 质. 2范围: 本规定适用于新产品发行至导入大量生产. 3权责: 3.1 技质部: 3.1.1制样并负责发表新产品,介绍各种技术难点给生产部相关人员（开发组） 3.1.2整理新产品的相关技术资料并移交（开发组）。 3.1.3试制申请（开发组）。 3.1.4新产品试制，产出试制文件，并将相关技术资料归档或转移（品质工程部）。 3.1.5审核生产部相关工装的制作及试制结果（品质工程部）。. 3.3生产部: 3.3.1. 负责试产工作及制造成本、工时预算的修正。 3.3.2. 依品质工程部提供的工装图制做工装等. 3.3.3. 负责执行产品生产的后续工作。3.4品质工程部品管组 3.4.1. 负责试产的评核及品质管制工作,及撰写检验标准。 3.4.2. 试产产品设计验证与信赖度试验的计划执行分析及报告。 3.4.3. 量产产品验证与评估. 3.5文控中心: 3.5.1相关资料的存档及收发. 3.6生产管理： 3.6.1工程试制、制造试产所需要物料、工程资料和进度的追踪及跟催。 4。定义: 4.1制样/试制/试产:依所规定的数量试作,为导入生产的依据. 5．作业内容: 5.1品质工程部、市场部开发组:制样并发表新产品,作业时限10天. 品质工程部根据市场部提案的新产品进行样品制做,试作数量一般为20PCS该产品 经验证合格后,组织产品评审会.内容含产品规格、功能规定、测试程序、产品机

械结构等等，此发表会要品质工程部知悉产品的技术概况，以便往后工作更易于进入情况。 5.2品质工程部:整理技术资料文件,作业时限2天. 专案负责人将此产品的最终技术资料移交给文控中心,再依<技术资料管 理作业办法>发行,该资料文件有(工程规格、BOM、材料承认书、试样试验 报告)文件。并在"文件收发记录表"上填写清楚。 5.3品质工程部:接收技术资料、试制并产出发行文件,作业时限8天. 5.3.1 （接收(工程规格、BOM．材料承认书、)文件. 品质工程部工程人员收到技术资料文件后,核对资料是否完备,作业时 限1天. 5.3.2试制并产出发行文件. 以市场接收的第一批订单安排试生产,并核准完成所有相关文件工程规格、 BOM、材料承认书等文件的增修工作，并透过文控中心正式发行产出文件. 作业时限按客户交付要求。 5.3.3所产出的文件结合起来,由品质工程部发出给各单位作最终的签核,签核完 后由品质工程部人员交与文控中心存档发行,参照<技术资料管理作业规 定>,依"文件收发记录表"上所载的分发单位及拷贝份数给相关人员,并记 载于"文件收发记录表"上. 5.4申请安规:品质工程部依客户或国标要求来作安规认证的申请工作。 5.5试制、试产所需的工程资料,新物料、手式冶具、显微镜、模具，由生管向品质工 程部、资材部相关人员追踪及跟催办理。 5.6接收发行文件: 生产部门接收发行文件后,需指派专人研读发行文件.同时生管、物管、采购则进行试产前相关准备工作。 5.7试产（首批生产）: 5.7.1.生产部和资料部: 1.供应商体系建立. 2.试产数量：以客户要求的初批订单量，如批量较大时，可分批试产。 3.生产设备规划. 4.关键制程、加工方式确认. 5.夹治具制作.

新产品导入程序

XXX 质量体系程序文件 文件名称：新产品实现过程控制程序 文件编号：TMC-QP-D02 版本：C0 文件修订履历 版次修订内容及项号修订人修订日期 B1 C0 1、原《新产品导入流程》WI-D02-02，组织结构调整。 2、取代原《新产品导入流程》WI-D02-02， 3、增加ROHS的要求。 4、增加项目资料清单 5、增加试产费用 刘长江 刘长江 20050403 20060703 如受控印章并非蓝色，代表此文件不会受到控制及更新，请使用受控文件 区分制作审核批准受控号签名刘长江张少春胡春华刘月利 日期20060703 20060703 20060705 20060705 2006年 7 月 10 日发布 2006年 7 月 20 日实施

文件名称新产品实现过程控制程序页码第 2 页共 8 页1目的 为规范公司新产品实现过程的运作，确保生产的顺利进行而制定。 2适用范围 适用于本公司所有项目的运作过程。 3职责 3.1 生产技术部 3.1.1负责对新机型项目的整体过程进行技术控制，包括试产进度和量产导入进程的控制，试产技术的管理，试产工作的组织与协调，组织召开试产总结会,对试产总结进行汇总； 3.1.2负责根据客户要求编制生产作业指导书； 3.1.3负责根据客户需求进行工装夹具的开发与制作； 3.1.4负责根据客户的需求组织测试方案的设计、测试软件的开发； 3.1.5负责向生产部门提供测试基准样机； 3.1.6负责试产组织安排，总装和测试的技术跟进； 3.1.7协调组织试产总结和问题分析以及首批的量产总结。 3.2 生产部 3.2.1负责根据客户需求编制SMT作业指导书、开发SMT工装和相关软件，进行SMT贴装、下载、板测，贴片不良的维修，完善SMT工艺； 3.2.2负责在总装车间进行部分试产及量产时的总装。 3.2.3负责提供生产所需的设备。 3.3 质检部负责根据客户要求制定检验指导书、生产检验计划，提供生产检验报告。负责物料的来料品质控制。 3.4 采购部与PMC部负责按照试产进度制订生产任务单，准备试产物料。 3.5商务部：负责该项目的商务报价，处理物流工作。 4 定义 试产(PP)：新机型需要完成所有生产过程的阶段。 量产（MP）：新机型通过量产转移评估即进入的阶段。 导入：新机型由集成到量产的阶段。 NPI: 新产品导入。 新产品的生命周期：从本流程来看，项目一般分为：立项阶段、集成阶段、试产评价阶段、批

新产品导入流程

新产品导入量产作业流程 一目的。 为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。 二组织与权责。 1 研发单位： 对策分析与设计变更，提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料。 2 工程单位： （1）承接新产品技术，产品特性及生产作业性评估。 （2）任计划召集人（Project Coordinator）排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会，工程问题分析，对策导入。 （3）制程安排，包括生产线的评估，绘制SOP，QC工程图之草拟。同时，还有负责治具的准备，制程管制，机器设备架设，参数设定及问题分析等。 （4）规划新产品之测试策略，测试设备，治具及软体。还有负责生产线测试设备的架设，提供测试SOP，测试计划及测试产出分析。 3 品保单位。 （1）产品设计验证测试（Design Verification：DVT）。 （2）功能及可靠度确认。 （3）负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合工程规格及客户规格。 4 资材单位： （1）PCB委托加工及材料采购。 （2）备料及试作投料。 5 生产单位： （1）支援新产品组装。 （2）成品接受及制造技术接受。 6 文管中心： DVT资料接收确认与管制。 三名词解释。 1 工程试作（Engineering Pilot Run：EPR）： 为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。 2 量产试作（Production Pilot Run：PPR）： 为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。 3 量产（Mass Production：MP）： 经量产试作后之正式生产。 4 材料清册（Bill of Material：BOM）： 记录材料料号，品名/规格，插件位置，单位用量，承认编号，工程变更讯息等相关资讯。 5 P3-TEST（LPR阶段）： 新产品设计完成后，对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证，称为P3-TEST。 6 P4-TEST（EPR阶段）： 通过设计审查后之工程试作后的新产品，对其做各种测试验证称为P4-TEST。 7 P5-TEST（PPR阶段）： 针对新产品的成熟度做测试验证，确认是否可以进行量产，称为P5-TEST。 四作业流程图。

新品生产前期车间准备工作

车间生产新的品种 分类：1、已有临床批件品种在车间进行临床样品的生产 2、中试完成进行批生产验证 3、拿到生产批件拟在车间投产 临床样品的生产： 标准操作规程、记录：QA根据制剂所提供的拟申报成品标准及检测方法，起草标准操作规程。 质量标准：QA根据制剂所提供的拟申报成品标准，制定成品质量标准。 检验操作规程、记录：QC根据制剂所提供的拟申报成品标准及检测方法，起草检验操作规程和检验记录。 取样原则或方案：车间在临床样品验证方案中明确中间体颗粒、成品等的取样原则或方案。包材：供应科采购 物料/产品代码:新品部申请新品种SAP代码。 风险评估：需进行共线风险评估，关键性工艺风险评估。 验证/确认：制定临床样品制备方案，QA执行清洁验证前期评价，如需验证，制定清洁验证方案，审批后执行。 培训：车间、QC组织相关人员进行培训。 风险回顾：新品部及时开展风险回顾工作。 检验要求：QC核对成品质量标准，确认是否具备相应检测硬件条件，如不具备，须书面反馈具备条件的具体时间。检验中所需的化学试剂、对照品、色谱柱等由QC书面提出，新品部负责足量提供。 批生产验证： 生产工艺规程：新品部指导，车间制定工艺验证用工艺规程草案。 批生产记录：新品部指导，车间制定工艺验证用批记录草案。 质量标准：QA制定相关物料、产品质量标准。 检验操作规程、记录：QC制定相关物料、产品检验操作规程和记录。 取样原则和方案：QC制定取样方案。 包材：市场部设计包材彩稿。 物料/产品代码：新品部申请新增物料代码。 包材：供应科采购，市场部设计包装彩稿。 验证、确认：车间制定工艺验证方案，审批后执行；车间确认设备参数符合工艺要求，如需重新确认制定方案，审批后实施；QA制定清洁验证前期评价，制定验证方案。 培训：新品部指导，车间组织相关人员培训。 风险评估：工艺验证前，药物研究院开展共线生产和关键工艺风险评估，并及时完成风险回顾工作。 稳定性考察：QA制定验证批次产品长期和加速稳定性考察计划表，QC按计划执行。 拿到生产批件拟在车间投产

新产品导入流程

文件编号 : 文件名称 : 新产品导入流程

一、目的 确保新产品生产符合客户要求，并在新产品生产过程中发现和解决在批量生产中可能出现的问题，为批量生产顺利进行做准备。 二、适用范围 公司所有新产品的试产（除笔记本产品） 三、定义 3.1 NPI：New Product Introduction（新产品导入） 3.2新产品：它至少具有如下之一的特征： 1、产品体系架构、应用模式有较大变化，为新概念产品或换代产品 2、产品机构及外观变化较大 3、其他较重要、投入资源多的产品 4、客户要求以新品实施的产品 3.3 新产品分类 A类:新开发（方案.平台）或之前从未生产之产品 B类:结构或电子方面有变更或重新设计更改之产品 C类:验证物料及重新更换丝印、外观（或按键）之产品 D类:结构或电子及包装方式无任何变动只更改软件之产品 3.4 新品导入阶段： EVT：Engineer Verification Test，工程样品验证测试 DVT：Design Verification Test，设计验证测试 PVT：Process Verification Test，小批量过程验证测试 四、职责 4.1 项目PE：负责主导新产品在工厂端开始导入到新机种首次量产顺利结束的所有项目相关事项异常的处理、协 调、进度掌控及试产总结报告的完成。 4.2 IQC:负责试产来料检验，保存好各种试产料件的样品，同时负责主导来料料件异常处理；并对试产过程中的 来料异常在量产时重点监控。 4.3 试产小组：负责新品试产除SMT制程外的生产全过程，及时反馈试产状况和问题点，协助项目PE达成试产出 货计划，主导试产工单的工单结案。 4.4 QE：负责新品试产过程中的品质管控，与客户确定产品品质标准并依据标准制作品质检验指导书，统计良率 状况并主导解决试产过程中的来料异常。跟进试产问题点的改善落实进度并裁决新产品能否允许进入下一阶段。如是试产光电产品时还必须输出实验室的相关测试文件。

新产品开发项目立项申请报告模板

立项申请报告目录 1立项申请表 (2) 2项目可行性报告 (3) 2.1引言 (5) 2.1.1本文目的 (5) 2.1.2适用范围 (5) 2.1.3名词定义 (5) 2.1.4参考资料 (5) 2.1.5附件名称 (5) 2.2项目背景 (5) 2.3目标和目的 (5) 2.4生产和市场分析 (5) 2.5实施方案 (7) 2.6可交付成果（项目/产品内容） (7) 2.7验收 (7) 2.8资源需求计划 (7) 2.9时间进度计划 (7) 2.10风险分析 (7) 2.11附录 (7) 3项目立项意见汇总 (8)

1立项申请表 项目名称 申请单位工单号项目预算项目性质项目周期年月日——年月日协作单位项目负责人联系电话 项目内容 归口单位意 见 主管副总裁 批示 财务部审核 意见 备注 填表人签字：年月日 申请单位负责人签字：年月日

2项目可行性报告 北京首信股份有限公司 项目可行性报告 项目名称： 拟制人： 参与拟制单位： 拟制日期： 页数

内容摘要 内容摘要 关键字 版本历史 版本日期描述（修改原因）作者（修改者）

2.1引言 2.1.1本文目的 在此项中作者应说明编写此文档的目的。 2.1.2适用范围 在此项中作者应说明此文档的适用范围和预期读者。 2.1.3名词定义 此项主要针对文档中的专业名词术语，作者应对所有使用的术语、缩略语进行解释说明，包括 英文全名和中文翻译，要求按名词字母（汉语拼音）顺序排列。 2.1.4参考资料 作者在此项中应罗列参考文献名称、作者、标题、编号、发表日期和出版单位等信息。 2.1.5附件名称 作者在此项中应给出本文附件的名称。 2.2项目背景 ?项目的来源 ?技术、工艺和市场的发展趋势等 2.3目标和目的 ?项目的目的主要描述：为什么要立项，此项目可能带来的好处等。 ?项目的目标一般指在项目实施或完成后，具体要达到的效果和要求。通常使用一些数据来表示项目的目标，例如，预期销售量、销售额、利润率或成品率等等。当然也可 以是一些定性描述，例如实现手机界面繁体化等。项目目标将作为项目评审、项目组 成员考核的依据。 2.4生产和市场分析 ?研发技术和条件：现有的研发技术储备和研发条件，需要改进方面。 ?生产工艺和条件：现有的生产工艺水平和生产条件，需要改进方面。 ?市场需求分析预测，社会对产品的接受情况。 ?相关竞争对手产品市场情况。 ?市场前景:：产品未来1～5年内的市场规模和份额；预计销售数量和销售额、产品生命周期、预计销售价格。 ?政府的相关政策和法规（对类似产品持鼓励鼓励还是压制态度，采取何种税收方式）， ?财务损益情况： 按下表填写： ××项目损益表 序号单位第1年第2年第3年第4年第5年

NPI新产品导入控制流程

N P I新产品导入控制流程 1 目的 建立NPI新产品在设计阶段至量产阶段，试产过程的标准流程。 明确新产品导入过程中，各单位的工作职责。 确保产品在量产过程顺畅，品质得到保证。2 范围 本程序（新产品导入作业程序，以下简称NPI process)适用于公 司所有产品试产的管理控制。 本程序规范适用于，新产品在设计阶段至量产阶段试产的标准流程。通过标准流程的建立，能确保量产后品质的保证。一般NPI需有二 个阶段。 MVT 阶段(工程验证阶段：Manufacturing Verification Test Phase) PVT 阶段(小批量验证阶段：Pilot-run Validation Test Phase) NPI 可以依实际产品开发要求适当调整，并非所有新产品导入都 必需执行NPI process的试产流程。 标准的参考建议： 对于全新ODM产品，应需实行NPI process 的作业流程。 对于已有产品而衍生的产品，可调整NPI所需的试产流程并确实执行。NPI新产品导入3权责 （产品中心）PM 负责提供需要试产产品的样机和整套的开发文件。 负责主导试产阶段前所有工作，及试产工作交接。

(文控中心）DCC 负责开发文件的发放，登记，回收和管制工作，保证文件的准确性和有效性。 （工程）ENG 负责可制造性评估，工艺文件制作，确认生产layout，确定试产方案。 主导PFMEA制定，及改善跟进。 负责测试治具制作，生产设备调试。 负责Test程式调试及Test设备架设，测试文件，数据提供。 试产成本统计与分析 （品管）QA 试产所需的物料品质状况的检验。 检验试产过程中的产品质量控制状况。 试产产品的验证、出货检验控制和中试认证安排。 召开并执行试产总结会议。 （生产）MA 产品生产，维修不良品，生产人员管控。 生产线及时汇报异常状况，制作试产相关数据报表，提报工艺制程问题点。 (采购) PURCHASE 及时采购试产所需要的材料及物品。 （计划）PMC 订单下发，追踪料况，收料，备料，发料，并排定试产上线时间和

新产品试产及量产导入程序

新产品试产及量产导入 程序 集团标准化小组：[VVOPPT-JOPP28-JPPTL98-LOPPNN]

新产品试产及量产导入程序 编制： 审核： 批准： 生效日期： 受控标识处： 分发号： 1.0?目的 1.1为了能更有效的控制新产品的生产质量，确保工程文件、客供资料，能准确、及时的转化为生产文件，以验证和确认新产品是否适合批量生产； 1.2确保问题点能在放产前被发现、处理或提供良好的预防措施，保证新产品顺利的投入生产。 1.3明确并规范新产品样板生产制作和新产品小批量试产过程中各部门职责和范围； 1.4使各部门在样板生产制作和小批量试产过程中作业有章可循，有据可依。 2.0范围 2.1本规范适用于本公司公司汽车零部件小批量试产作业和新产品导入。 2.2流程的起点为PMC发布的小批量试产（新产品导入）任务令，流程的终点为产品大规模量产。 3.0职责 3.1技术部： 3.1.1有责任联络客户提供BOMList、包装检验通知单（或包装指引）、配色图、软件发放通知单、PO单、软件、软件平台、工程样机、升级数据线、测试工具等. 3.1.2生管根据《小批量试产通知》制定并落实生产计划。并开具《物料套(领)料单》给仓库和生产备料 3.1.3物控确认物料库存状态，对缺料部分及时释放《物料需求计划》。 3.1.4跟进物料交期和及时反馈相关问题。 3.1.5仓库组负责试产物料的接收和发放、半成品和成品的入库接收 3.2工程部： 3.2.1有责任根据业务部或PMC提供的文件，编制ProductionFlowChart、生产排位图、SOP、生产注意事项等文件； 3.2.2负责制作工装夹具、准备生产所需的仪器仪表和工具； 3.2.3负责生产线体设备设施架设和调试，负责生产工艺的安排和作业人员的培训指导； 3.2.4负责试产过程中不良品的统一维修分析，并提供详细分析报告。 3.2.5试产过程中的制程技术支持，对产品工艺的可制造性进行验证。

新产品试生产流程办法

新产品试生产流程办法 一、目的： 1.1、为确保开发的新产品能够提高公司效益，满足市场需求。 1.2、保证新产品能顺利批量生产。 1.3、保证生产产品质量、工艺稳定，效率最高、成本最低等。 二、适用范围： 2.1、本试生产流程办法适用于公司总部及各下属公司（基地） 三、新产品的定义 3.1、采用新技术，新设计研制生产的全新产品或在结构、材质、工艺等比原有产品有明显改进，使产品性能或功能改进，满足客户新的需求。 四、新产品试生产流程图如下： 五、职责

5.1、各下属公司（基地）申请，提交试生产新产品的报告，并拿出试生产的可行性方案，交公司总部进行会审。（会审单位：生产部、技术中心、机电部、物资管理中心、财务部、销售总公司） 5.2、技术中心 5.2.1、负责新产品的整个技术研发过程技术、工艺设计，质量、成本预测等资料的准备，并进行试生产指导工作。 5.2.2、负责落实对新产品试生产过程中的监督和检验，制定新产品检验标准。 5.2.3、对各下属公司（基地）新开发的纸样进行技术指标验收检查，并出具《新产品测试报告》。 5.3、生产部 5.3.1、负责对技术中心制定的技术、工艺设计，质量、成本预测，等资料等进行评审、验证、确认，生产过程中各项质量、工艺、效率、成本的全程跟踪落实解决。 5.3.2、负责落实整个试生产过程出现影响质量及效率的问题反馈，如：生产质量、成本、工艺问题、影响生产操作问题，试产完成后编制《试生产报告单》。 5.4、采购部 5.4.1、根据试生产数量，下单采购生产所需相关物料。 5.4.2、按照《试生产报告单》及时将所需物资采购到位，并做月度生产计划物料采购需求。