成型主要不良分析及对策
成型主要不良分析及对策
目的:
主要针对目前成型品产生不良有原因加以分析判断，在成型机，模具及原料方面提供参考因素从而有效的控制不良的产生，降低生产成本。
内容：
1 起疮：（银色条纹）
成品表面，以CATE为中心，有很多银白色的条痕，基本上是顺着原料的流动方向产生。这种现象是许多不良条件累积后发生的，有时要抓住真正的原因很困难。
1．1 原料中如果有水分或其他挥发成分，未充分烘干，则表面上就会产生很多银条。
1．2 原料中偶然混入其它原料时，也会形成起疮，其形状呈云母状或针点状，容易与其它原因造成的起疮分别。1．3 原料或料管不清洁时，也容易发生这种情况。
1．4 射出时间长，初期射入到模穴内的原料温度低，固化的结果，使挥发成分不会排除，尤其对温度敏感的原料，发常会出现这种状况。
1．5 如果模温低，则原料固化快也容易发生（1。4）之状况，使挥发成分不会排出除。
1．6 模具排气不良时，原料进入时气体不易排除，会产生起疮，像这种状况，成品顶部往往会烧黑。
1．7 模具上如果附着水分，则充填原料带来的热将其蒸发，与熔融的原料融合，形成起疮，呈蛋白色雾状。
1．8 胶道冷料窝有冷料或者小，射出时，冷却的原料带入模穴内，一部分会迅速固化形成薄层，刚开始生产时模温低也会开成起疮。
1．9 原料在充填过程中，因模穴面接触部分急冷形成薄层，又被后面的原料融化分解，形成白色或污痕状，多见於薄壳产品。
1．10 充填时，原料成乱流状能，使原料流径路线延长，并受模穴内结构的影响产生磨擦加之充填速度比原料冷却速度快，GATE位置处于筋骨处或者小容易产生起疮，成品肉厚急剧化的地方也容易产生起疮。
1．11 GATE以及流道小或变形，充填速度快，瞬间产生磨擦使温度急升造成原料分解。
1．12 原料中含有再生料，未充分烘干，射出时分解，则产生起疮。
1．13 原料在料管中停留时间久，造成部分过热分解。
1．14 背压不足，卷入空气（压缩比不足）。
起疮：表一
2 会胶线
会胶线是原料在合流处产生细小的线，由于没完全融合而产生，成品正、反面都在同一部位上出现细线，如果模具的一方温度高，则与其接触的会胶线比另一方浅。
1 提高原料温度,增加射出速度则会胶线减小.
2 提高模具温度,使原料在模具内的流动性增加,则原料会合时温度较高,使其会胶线减小.
3 CA TE 的位置决定会胶线的位置,基本上会胶线的位置都进胶方向一致.
4 模具中间有油或其它不易挥发成分,则它们集中在结合处融合不充分而成会胶线,
5 受模具结构的影响,完全消除会胶线是不可能的,所以调机时不要约束在去除会胶线方面,而是将会胶线所产生的不良现象控制中最小限度,这一点更为重要.
会胶线:表二
3 气泡
成品壁厚处的内部所产生的空隙,不透明的产品不能从外面看到,必须将其刨开后才能见到.
壁厚处的中心是冷却最慢的地方,因此迅速冷却,快速收缩的表面会将原料拉引起来产生空隙,形成气泡.
1 射出压力尽可能高，减少原料收缩。
2 成型品上肉厚变化急剧时，各部分冷却速度不同，容易发后气泡。
3 由于停滞空气的原因而产生气泡。
4 GATE 过小，成品肉厚变化快。
5在GATE固化前，必须保持充分的压力。
气泡：表三
4 翘曲：
射出时，模具内树脂受到高压而产生内部应力，脱模后，成品两旁出现变形弯曲，薄壳成型的产品容易产生变形。
1 成型品还没有充分冷却时，进行顶出，通过顶针对表面施加压力，所以会造成翘曲或变形。
2 成型品各部冷却速度不均匀时，冷却慢收缩量加大，薄壁部分的原料冷却迅速，粘度提高，引起翘曲。
3 模具冷却水路位置分配不均匀，须变更温度或使用多部模温机调节。
4 模具水路配置较多的模具，最好用模温机分段控制，已过到理想温度。
翘曲：表四
5 流痕：
原料在模穴内流动时，在成品表面上出现以GATE 为中心的年轮状细小的邹纹现象。
1 增加原料温度以及模具温度，使原料容易流动。
2 充填速度慢，则在充填过程中温度下降，而发生这种现象。
3 如果灌嘴过长，则在灌嘴处温度下降，因此，冷却的原料最先射出，发生压力下降，而造成流痕。
4 冷却窝小，射出初期，温度低的原料被先充填造成流痕。
流痕：表五
6 欠肉
成品未充填完整，有一部分缺少的状能，作为其原因认为有以下几点：
1 成品面积大，机台射出容量各可塑化能力不足，此时要选择能力大的机台。
2 模具排气效果不佳，模穴内的空气如果没有在射出时排除，则会由于残留空气的原因而使充填不完整，有时产生烧焦现象。
3 模穴内，原料流动距离长，或者有薄壁的部分，则在原料充填结束前冷却固化。
4 模具温度低，也容易造成欠肉，但是提高模温则冷却时间延长，造成成型周期时间也延长，所以，必须考虑从与生产效率相关角度来决定适当的模温。
5 熔融的原料温度低或射出速度慢，原料在未充满模穴之前就固化而造成短射的现象。
6 灌嘴孔径小或灌嘴长，要提高灌嘴温度，减小其流动的阻力，灌嘴的选择尽可能短，若选择灌嘴孔径小或灌嘴长的，则不仅使其流动的磨擦阻力加大，而且由于阻力的作用而使速度减慢，结果原料提前固化。
7 成品模穴数量较多，流量不平衡，要设整GATE 的大小来控制，GATE 小模穴阻力大往往会欠肉，如有热胶道系统，也可单独调整某欠肉模穴温度来控制。
8 射出压力低，造成充填不足。
欠肉：表六
7 毛边
成品出现多余的塑胶现象，多在于模具的合模处，顶针处，滑块处等活动处。
1 滑块与定位块如果磨损，则容易出现毛边。
2 模具表面附著异物时，也会出现毛边。
3 锁模力不足，射出时模具被打开，出现毛边。
4 原料温度以及模具温度过高，则粘度下降，所以在模具仅有间隙上也容易产生毛边。
5 料量供给过多，原料多余射出产生毛边。
毛边表七
8．缩水
由于体积收缩，壁厚处的表面原料被拉入，因化时，在成品表面出现凹陷痕迹。缩水是成品表面所发生的不良现象中最多的，大多发生于壁厚处，一般如果压力下降则收缩机率就会较大。
1．模具设计时，就要考虑去除不必要的厚度，一般必须尽可能使成型品壁厚均匀；
2．如果成型温度过高，则壁厚处，筋骨处或凸起处反面容易出现缩水，这是因为容易冷却的地方先固化，难以冷却的部分的原料会朝那移动，尽量将缩水控制在不影响成品品质的地方。
．一般降低成型温度，模具温度来减少原料的收缩，但势必增加压力。
3
9．不易脱模（顶凸）
模具打开时成品附在动模脱模，顶出时，顶破或顶凸成品。如果模具不良，会粘于静模。
1．模具排气不良或无排气槽（排气槽位置不对或深度不够）造成脱模不顺利；
2．射出压力过高，则变形大，收缩不均匀，对以脱模；
3．调节模具温度，对防止脱模不顺有效，使成型产品冷却收缩后，以便于脱模，但是，如果收缩过度，则在动模上不易脱模，所以，必须保持最佳模温。一般，动模模温比静模模温高出5℃—10℃左右，视实际状况而定。
4．灌嘴与胶口的中心如果对不准，孔偏移或灌嘴孔径大于胶道孔径，均会造成脱模不顺。
脱模不顺表九
在强调环境适应性材料的开发过程中，不需硫化和混炼工艺的热塑性弹性体，具有省能、省资源、高生产效率等特点，其年增长率高达6%。在这一背景下，加工制造厂使用新型热塑性弹性体材料的用途在逐渐扩大，但随之而出现的问题（成型品表面粗糙、变形等）也有所增加。一、与材料有关的问题及其对策
热塑性弹性体来自材料的主要的问题
问
题
现象原因对策
白化成型品表面的白化
（a）添加剂过量（b）聚合物与稳定剂
不适宜或不相容
（a）降低用量，最佳化（b）用相容性良好的稳定剂
或用高相对分子质量稳定剂
发粘制品表面发粘
（a）因热分解而产生低分子（b）增
塑剂，稳定剂的迁移
（a）降低成型温度，低剪切化（b）不要放置在高温
下，减少用量，更换种类
老化机械强度下降，外观
质量变差
（a）热（b）紫外线
（a）添加热稳定剂（b）添加耐候性稳定剂或有屏蔽
效果的填料
1.1 白化
白化是指稳定剂等配合剂迁移至成型品的表面，其表面像喷上粉一样呈现出一种白色现象。其原因主要是由于稳定剂过量配合或与聚合物不相容而引起的。因此，应选择与聚合物相容性良好的稳定剂或将稳定剂的用量控制在最佳的范围。其次，更换成相对分子质量高的稳定剂也是十分有效的。
另外，也有通过迁移至成型品表面发挥其功能的稳定剂。例如，抗静电剂、润滑剂等。对这种稳定剂来讲，选择即使迁移也难以出现白化的稳定剂是非常必要的。
热塑性弹性体在一般的环境下使用时很少会出现白化的问题，但在高温、潮湿、户外长期使用的场合，为提高耐久性
在配合上追加耐热稳定剂（防老剂）、耐侯稳定剂是十分必要的。特别是高温下，因其极易引起迁移，所以稳定剂的选择也是相当重要的。
1.2 发粘
与树脂相比，软质热塑性弹性体表面更容易产生发粘的现象。其原因主要是因老化而生成低相对分子质量聚合物和增塑剂、稳定剂迁移至表面而引起的。但无论属哪种情况，采用红外光谱法（IR）等分析手段，通过分析发粘成分便能够比较容易地确定出与此相关的物质。发粘主要是成型温度过高，聚合物因热分解而形成低相对分子质量物质的缘故。尽管成型机的设定温度本身未达到热分解温度，但在成型工艺中的剪切生热有时也会使其暂时达到高温。作为其对策，降低成型温度、低剪切化，用氮气净化成型机液压缸体内部都是十分有效的。另外，在成型机暂停时，胶料长时间以熔融状态置留在成型机的模腔内，有时也会因热老化而发粘。另外，在高温下使用的制品很容易出现发粘的现象。因此，稳定剂、软化剂种类的选择和用量的确定是非常重要的。
1.3 老化
与无机材料和金属材料相比，高分子材料的耐热、耐紫外线性较差（比较容易老化）。多数制品因老化而使其机械特性明显降低，外观质量变差。通过配合耐热、耐候性等稳定剂，在一定程度上可以抑制老化现象的产生。
二、与挤出成型有关的问题及其对策
问题现象原因对策
粗糙表面粗糙（a）塑化、混炼不良
（b）流动性较差
（c）材料受潮
（a）采用混炼效果好的挤出机，提高设定温度，采用细的滤
网
（b）提高设定温度
（c）成型前充分地干燥
结垢在口型边缘滞留
沉积物
（a）材料受潮
（b）材料本身的特性
（a）成型前充分地干燥
（b）使用润滑剂，用特氟隆涂敷口型，对材料进行改性
挤出量不稳定挤出量不稳定
（a）挤出机内的熔融点不
稳定
（b）挤出机的温度波动大
（c）螺杆与粒料打滑
（a）变更挤出条件和螺杆形状
（b）提高温度控制精度
（c）预热粒料，提高填料斗下机筒温度
变形制品变形（a）冷却不均匀
（b）收缩率不同的双层挤
出
（a）均一冷却
（b）调整收缩率
条纹在同一部位出现
条纹
（a）口型损伤、结垢
（b）出现异种材料
（c）未消除熔接部位
（a）清洗口型
（b）清洗机筒内部、螺杆、机头部位
（c）加大从会合（熔接）部位到口型的长度，提高口型端部
压力和树脂温度
特别是近年来，在环境等问题的背景下，加快了烯烃类热塑性弹性体材料替代软质聚氯乙烯树脂的步伐。但采用软质聚氯乙烯用挤出机进行烯烃类热塑性弹性体的挤出成型时、不能够顺利成型的实例还是比较多。对含结晶性树脂的烯烃类热塑性弹性体的塑化来讲，采用长径比L/D在22以上、螺杆压缩比在3以上的挤出机是非常必要的。但由于软质聚氯乙烯用挤出机一般的L/D是在20以下，压缩比是在2.5以下，所以不能使烯烃类热塑性弹性体充分地达到塑化，这样在成型品的挤出过程中就经常会出现表面粗糙、未熔融树脂呈异物状的不良现象。因此，选择适合于材料的成型机也是十分必要的。
2.1 成型品表面粗糙
成型品表面不光滑、呈粗糙的状态，多数是因塑化不良而引起的。作为对策，当然选择适宜的成型机就不用说了，但设定温度、螺杆转速滤网的种类等成型条件的最佳化也是非常重要的。另外，采用高温、细网（滤网）的方法也可提高塑化效率。
在热塑性弹性体中，有的品级本身就含有多量的吸潮性成分或填料、因此在成型前对其进行干燥是非常必要的。当未干燥进行成型时，就会出现发泡、表面粗糙这样的问题。
2.2 结垢
结垢是挤出成型时蓄积在口型边缘的沉积物，其成分有的是来自挤出成型的材料，也有的是来自特殊的添加剂。作为对策，通过降低润滑剂用量可有效地改善材料的特性，因为过量添加润滑剂时，润滑剂本身就是产生结垢的因素之一。采用特氟隆涂敷口型的方法，也可减少结垢的产生。另外，还应避免使用受潮的材料。
2.3 挤出量不稳定
挤出量产生波动是不稳定的现象。在螺杆供料部位或压缩部位的熔融点波动是不稳定的主要原因，其挤出波动的大小和周期是不规则的。这些现象可以认为是由于螺杆形状和挤出条件对材料不适合引起的，所以调整挤出条件和更换形状不同的螺杆是十分必要的。
在挤出机温度波动大的情况下，材料在挤出机中的流动性不稳定也是产生这一问题的原因之一。另外，在供料部位螺杆与粒料打滑也会导致挤出不稳定的现象产生。在采用斗氏干燥器预热粒料的同时，通过提高料斗下机筒的温度可使其得到改善。
2.4 变形
热塑性弹性体的挤出成型，通常是从口型挤出，通过水槽进行冷却。这时若成型品不能够均一地冷却，就极易产生变形。特别是对形状复杂、尺寸精度要求高的成型品，采用冷却校准或检测装置是非常必要的。
另外，在多层挤出过程中、因组合材料的收缩率不同也极易产生变形。
2.5 条纹
挤出成型品有时在同一部位会出现条纹的伤痕或痕迹。此时需要检查或确认在口型上是否有损伤的痕迹和沾附的污垢、结垢等。
其次，在更换材料时清扫或消除不干净也是产生这一问题的原因之一。
此外，在口型会合部位材料熔融不良也容易引起条纹现象的产生。
三、与注射成型有关的问题及其对策
问题现象原因对策
气孔成型品中凹下去的孔眼（a）填充量、保压不足
（b）冷却速度慢
（c）在制品厚的部位
（a）增加填充量，提高保压
（b）降低模具和成型温度
（c）在厚的部位附近设流胶口
毛边树脂从模腔溢出（a）填充量，保压过大
（b）模具精度低
（c）合模力不足
（a）降低填充量、保压
（b）修理分型面
（c）使用更大的成型机
流动痕（a）窄间隔记录状条纹（b）宽间隔同位相条（a）端部的流动速度比表皮层（a）提高注射速度、模具温度和
迹纹（c）宽间隔异相位条纹增长速度慢
（b）低温树脂间断地堵塞注胶
口
（c）端部流动散乱成型温度
（b）加大流胶口，提高成型温度和注射速度
（c）提高模具、成型温度，降低注射速度
脱模性差产品不易脱模
（a）冷却不充分
（b）材料的粘着性
（c）模具结构设计不合理
（a）延长冷却时间，降低模具温
度
（b）更换材料，使用脱模剂
（c）改进模具设计
银色条纹从流胶口出现放射状条纹
（a）水分、挥发成分气化
（b）材料的热分解气体
（a）成型前应充分干燥
（b）降低成型温度
缺胶未充满模腔末端（a）填充量、压力、流动性不
足
（b）排气不充分
（c）注胶口不均衡
（a）采用最佳条件成型
（b）改善排气方法
（c）改进模具设计
色泽不
均一
颜料等色彩颜料分散不好提高螺杆背压或反压
烧焦端部成为像烧焦那样的状态排气不充分改善排气方法、降低注射速度
3.1 气孔
在成型品中出现凹孔现象，主要是成型品在模具内的冷却过程中因收缩而引起的。除要求材料必须充满模腔外，快速冷却也是十分必要的。具体地来讲，就是提高保压（二次压力），降低树脂和模具的设定温度。
另外，对成型品的形状也有很大的依赖性。由于在厚的部位极易出现气孔，所以对这样的制品来说，应采用在其周围
设有注胶口或流胶道那样的模型设计。
3.2 毛边
这是树脂从模腔溢出造成的。对橡胶的注射成型来讲，出现毛边是正常的，但对树脂或热塑性弹性体是不正常的。其理由是：（1）与橡胶胶料相比，熔融的树脂或热塑性弹性体的流动性较高，注射压力也比较低；（2）与模具接触、冷却，在瞬间即可固化、终止流动。因此，树脂或热塑性弹性体通常是不易出现毛边的现象。
作为对策，首先必须降低填充量、降低保压和缩短保压时间。另外，对尺寸精度差、分型面有间隙的模具来讲，其修理是非常必要的。在成型品投影面积大，合模力相对低于注射压力的场合，有时也会出现毛边，因此必须使用更大的
成型机。
3.3 流动痕迹
在成型品表面出现光泽不同的条纹现象。一般来讲，在树脂的注射成型中有：
（1）间隔窄的记录条纹状；
（2）在成型品表面上下出现同位相的比较宽的间隔条纹状；
（3）在成型品表面上下出现异位相的比较窄的间隔条纹状三种类型。
解决这一问题可以通过这些方法来解决，如提高注射速度、模具温度、加大注胶口、提高树脂温度和注射速率、提高
成型温度、模具温度或降低注射速度等。通过提高注射速度和模具温度都是有效的。
3.4 脱模性差
脱模性差指成型品从模具中难以取出或在取出过程中完全变形。具有粘着性的材料极易引起这一问题，但采用在材料中添加脱模剂或成型前在模具上涂敷脱模剂的方法可以得到改善。成型品冷却不足（固化不足）也容易出现这样的问题，因此对成型品进行充分地冷却是非常必要的。另外，模具设计不合理也会成为难以脱模的原因，特别是在注胶口、进胶道等易于粘模的部位，加大注胶口的拔出角度、加宽进胶道都是非常有效的。
3.5 银色条纹
以注胶口为中心出现放射状条纹的现象，是材料中的水分或挥发成分气化引起的。其中，在塑化过程中卷入或模具内存留的空气也会导致这一现象的产生。因此，对吸潮性材料在成型前进行充分地干燥及降低易产生分解性气体材料的
成型温度都是非常必要的。
3.6 缺胶
未充满模腔端部的现象称之为缺胶。这主要是因填胶量不足等成型条件不适而引起的，但成型时排气不充分或流胶道
不均衡（多腔模具）也会导致这一现象的产生。
3.7 烧焦
是指未填充至端部及未充满模腔的部分出现像烧焦那样的老化现象。这主要是因排气不充分，空气或产生的气体引起隔热压缩，瞬间使温度显著上升而导致的结果（即：成型品表面出现热老化）。改善排气方式是较好的解决办法，程
度轻的情况下，降低注射速度也可以解决。
3.8 色泽不均一
在采用热塑性弹性体颗粒和干混料为颜料的母体混合物进行着色时，很容易出现成型品色泽不均一的现象。作为对策，
提高螺杆反压，强化填料时混炼都是有效的。
四、迅速解决问题的方法
在实际生产中出现的问题，往往是由一个极其单纯的问题（成型温度不适宜）过渡到复杂程度的。特别是对复合因素引起的问题，要想尽快得到解决首先必须正确收集与此相关的情报。像表4 所示的那样，尽管是表面粗糙这一现象，
但为查明其特定的原因，必须了解与此有关的情况
影响MFI值因素
一：目的：为使成品MFI值合格，提供参考条件。
二：内容：影响成品MFI值的不合格因素大概可分为以下几点：
1．原料
1．1选取整袋相同批号同种原料，从四角中及中央五个不同位置取出原料，分别测试其MFI数值，然后再测试五个位置原料混匀的MFI值，可判别出原料之差异，可考虑原料混凝土匀后吸入料桶内；
1．2烘干机是否有故障，其烘干温度是否在原料烘干物性范围之内，烘干时间是否足够；
1．3要保持原料桶内满桶，使热风均匀的充满整个空间，每颗料粒充分烘干，这样可充分发挥烘干机烘干效果；1．4原料是否完全烘干，原料水份测试值要小于0.02%，水份测试操作方法要正确；
1．5检查原料使用是否正确，是否混到其它种原料，可从外观，颜色及燃烧等方法区别；
1．6原料在小料斗内停留时间太长是否过久，原料已装满小料斗，而使之无法烘干从而吸收水份使原料性能下降，可调整电眼及上料时间来控制；
1. 7烘干机到机台入料口处上料管有无破损，漏气。
2. 料管温度
料管温度的设定对成品MFI数值起着直接作用。
2．1设定的料温是否在其物性范围之内，可参照原料物性表，温度设定不一定越低越好，要在一个合理的范围内，同时要考虑到对成品外观的影响。
3．2检查料管是否正常，感温棒安装是否正确及有无松动，可用温度量测仪量测其加热是否正常，方法如下：2．2．1手动加料，融熔原料在料管内按其循环时间停留后再射出；
2．2．2温度仪探头迅速放入射出之融熔的原料内，左右晃动使探头始终位于熔融的原料中部，然后记录最高温度数值；2．2．3如此动作反复做三次以上，选取最高温度数值与设定温度实际值相比较，由此可看出温度差异范围判断料管加热是否正常；
2．2．4为保证量测数值准确真实，每次量测后要将探头清理干净。
热胶道温度
为使热胶道温度检测准确，每次重启电源设定温度后要进行PID演算热胶道温度检查主方法同料温检查方法相同，但无滑胶口之热胶道系统要确保前端不会有溢料，流涕现象，会影响到MFI值及成品稳定性，有滑胶口之热胶道要检查PIN针动作有无变形，关闭时是否紧密，前端有无冷料。
螺杆
4．1 所使用机台螺杆直径大小，其L/D比及压缩比，基本上螺杆直径越小MFI值越好，L/D值越小越好，压缩比越短越好入料段深度越小越好。
4．2 逆止环有无破损，可从射出计量中作出判断。
4．3 螺杆压缩区的料温设定微高一些，这样做可降低由螺杆旋转磨擦产生的剪切热。
成型条件
5．1循环时间是否过久，使原料在料管内停留时间延长，造成过热分解。
5．2背压压力是否太高，螺杆转速太快，造成料管内产生很高的剪切热，使原料分解，原则上背压，转速低一些，尽可能降低剪切热，但背压要适当调整不要太低，以免使进入料管内气体不易排出，影响MFI，也容易造成品质不良。5．3射出压是否太高，射速应尽可能慢些，降低射出时产生的磨擦热。
5．4松退距离是否太长，将气体吸入料管内使原料分解。
其它因素
1 SPRUE 与灌嘴配合是否紧密，有无溢料现象。
2 灌嘴孔直径是否太细。
3 灌嘴孔前有无被压变形。
4 灌嘴孔是否太长。
5 灌嘴处电热是否紧靠其感温棒，不要相距太远而使温度加热失去真实。
6 成品表面是否有油污。
7 成品粉碎后，颗粒太大，测试MFI时较不易放入电热管内同时使加热时间延长，应保证颗粒小而且均匀，近似于原料粒大小为佳。
8 成品从取出直到MFE测试，一定要保证成品及粉碎颗粒清洁，不要用手直接接触，要戴干净的手套及使用干净的胶袋子。
9 GATE 是否小或变形，GATE 越大越好。
10 流道以圆形最好，容易充填。
例：以PC+PETUT1018—1357 原料为例，于5KGLOADING 单位g/10mim，常温25度，以下列温度测试出MFI值结
由以上结果可得知温度对MFI值得影响严重性，尤其对温度相当敏感的原料，要特别注意料管温度的控制。
注塑成型常见问题及对策
制品缺陷及产生的原因克服方法 ■真空泡 原因：厚壁部的料流快速冻结，收缩受到阻止，充模不足因而产生内部真空泡。模具温度不合适。料筒温度不合适。注塑压力和保压不足。 处理方法避免设计不均匀壁厚结构。修正浇口位置使流料垂直注入厚壁部。提高模具温度。降低料筒温度。增加注塑压力和保压压力。 ■因水分的存在而产生气泡 原因：粒料的干燥程度不够而引起树脂水解。 处理方法：充分进行预干燥注意料斗的保温管理 ■熔合痕 原因：模料筒温度不合适。注塑压力不合适。模具温度不作乱。模槽内未设排气孔。 处理方法：提高料筒温度。增大注塑压力。提高模具温度。设置排气孔。 ■凹痕 原因：因冷却速度较慢的厚壁内表的收缩而产生凹痕（壁厚设计不合理）。注塑压力不够。注塑量不够。模具温度过高或注塑后的冷却不够。保压不足。浇口尺寸不合理。避免壁厚的不均匀。
处理方法：提高注塑压力。增大注塑量。如模具温度合理则需加长冷却时间。处长保压时间。放大浇口尺寸，特别是其厚度。 ■糊斑（全部或部分变色） 原因：料筒温度设定不合理。料筒内发生局部存料现象。树脂侵入料筒和注口的结合缝内（长期存料）。装有倒流阀或倒流环。因干燥不够而引起的水解。注塑机容量过大。 处理方法：降低料筒温度。避免死角结构。设法消除结合部的缝隙。避免使用倒流阀和倒流环。按规定条件进行预干燥。选择适当容量的注塑机。 ■银纹 原因：料筒温度不合适。流料的停留时间过长。注塑速度不合适。浇口尺寸不合理。粒料的干燥度不够。注塑压力不合适。 处理方法：降低料筒温度。消除存料现象。降低注塑速度。放大浇口尺寸。按规定条件进行预干燥。降低注塑压力。 ■浇口处呈现波纹（不透明） 原因：注塑速度不合适。保压时间不合适。模具温度不合理。浇口尺寸不合理。 处理方法：提高注塑速度。缩短保压时间，使充模后不再有熔料注入。提高模具温度。放大浇口尺寸。 ■漩纹及波流痕 原因：模具温度不合适。注塑压力不合适。浇口尺寸不合理。
尺寸不良对策方法一
尺寸不良 尺寸不良是指超出本来的图纸上所表示的规格尺寸，有些不符而成形的成形品，如果把它们进行分类的话,对于规格尺寸来说有尺寸偏小和尺寸偏大的两种现象，这些再具体细分的话有以下的情况,下面让我们考虑这些现象发生的原因和应采取的对策： 1、尺寸偏小的不良 2、尺寸偏大的不良 3、芯摆动不良 4、平面摆动不良 5、圆柱形的产品芯振动不良 6、直角、水平不良 一、尺寸偏小的不良 成形品偏小于规格尺寸 原因： 地球上的东西大多数物质都有热胀冷缩的特性，树脂也一样，所以成形品被成形后开始收缩，一直冷却到与常温相等的时候，可是存在的问题是如果最后的收缩量过大的话，成形品尺寸变得过小，结果就造成了尺寸偏小不良，其原因之一是因为确定最初模具尺寸的时候，考虑到各种各样树脂的基本收缩率并将其数值计算出来作为参考，不过即使考虑了收缩率在实际进行当中也发生收缩的成形品的尺寸比规格尺寸小的，因 此，遇到上述情况有必要将模具重新修正一下。
其次是跟被成形时的环境有关，这些当中有材料的干燥状态，再利用材料的混合率、成形条件等问题，不过最重要的是成形条件，因为其中模具温度，射注压力能使收缩量增大，所 以有必要引起注意，一般情况下，如果升高注射压力成形品就会尺寸变大，如果升高模具温度就有尺寸变小的倾向，这些如果用简单易懂的说法就是：成形品的尺寸与注射压力、注射时间成正比；与模具温度成反比 第三是在长期批量生产常发生的现象中，注射时从材料中产生的废气积存在模具中，因此材料的填充性变的不好而发生尺寸偏小的不良，关于与废气有关的内容中，关键的问题是在注塑成形的精密塑料上，是无法做到没有欠缺的，因为缺欠是比较重要的问题，所以我们今后要详细的考虑下去。 成形时的对策： 升高注射压力 降低模具温度 延长注射和冷却时间 确认成形机的种类和模具是否相适合。 模具的对策： 新模具的情况下重新加工不好的地方 在批量生产当中，发生这类情况是由于模具的磨损或废气阻塞的缘故，首先把模具全部进行清洗将废气清洗掉后再次进行成形，并必须好好确认一下。
成型主要不良及对策讲解
成型主要不良分析及对策 目的: 主要针对目前成型品产生不良有原因加以分析判断，在成型机，模具及原料方面提供参考因素从而有效的控制不良的产生，降低生产成本。 内容： 1 起疮：（银色条纹） 成品表面，以CATE为中心，有很多银白色的条痕，基本上是顺着原料的流动方向产生。这种现象是许多不良条件累积后发生的，有时要抓住真正的原因很困难。 1．1 原料中如果有水分或其他挥发成分，未充分烘干，则表面上就会产生很多银条。 1．2 原料中偶然混入其它原料时，也会形成起疮，其形状呈云母状或针点状，容易与其它原因造成的起疮分别。1．3 原料或料管不清洁时，也容易发生这种情况。 1．4 射出时间长，初期射入到模穴内的原料温度低，固化的结果，使挥发成分不会排除，尤其对温度敏感的原料，发常会出现这种状况。 1．5 如果模温低，则原料固化快也容易发生（1。4）之状况，使挥发成分不会排出除。 1．6 模具排气不良时，原料进入时气体不易排除，会产生起疮，像这种状况，成品顶部往往会烧黑。 1．7 模具上如果附着水分，则充填原料带来的热将其蒸发，与熔融的原料融合，形成起疮，呈蛋白色雾状。 1．8 胶道冷料窝有冷料或者小，射出时，冷却的原料带入模穴内，一部分会迅速固化形成薄层，刚开始生产时模温低也会开成起疮。 1．9 原料在充填过程中，因模穴面接触部分急冷形成薄层，又被后面的原料融化分解，形成白色或污痕状，多见於薄壳产品。 1．10 充填时，原料成乱流状能，使原料流径路线延长，并受模穴内结构的影响产生磨擦加之充填速度比原料冷却速度快，GATE位置处于筋骨处或者小容易产生起疮，成品肉厚急剧化的地方也容易产生起疮。 1．11 GATE以及流道小或变形，充填速度快，瞬间产生磨擦使温度急升造成原料分解。 1．12 原料中含有再生料，未充分烘干，射出时分解，则产生起疮。 1．13 原料在料管中停留时间久，造成部分过热分解。 1．14 背压不足，卷入空气（压缩比不足）。 起疮：表一 成型机可塑化能力不足。 树脂过热分解（料管温度） 料管内原料停留久，造成部分过热。射出压力过高。 螺杆卷入空气（背压不足）。 模具模具内排气不良。 模具温度低。 胶道冷料窝存储小。 GA TE 过小或变形。 模具表面有水分。 模穴的形状不良（横截面或壁厚变化较多较急）。 原原料中由水分及挥发成分。
注塑成型不良原因及解决方法.doc
注塑成型不良原因 共 8页，第 1 页 及解决方法 文件编号ZM-QW-E02 版本/状态 A /1 COVER PAGE（封面） DOCUMENT CATEGORY文件种类： □ QML 质量手册□ OPP 程序文件■ WGI 工作指引 REVI SI ON RECORD 修订记录 项次修订日期版本 / 状态修订内容备注 受控类型签署姓名日期 制定： ■ 受控文件□ 非受控文件 核准：
文件编号ZM-QW-E02版本/状态 A /1 1.走胶不齐 可能出现的不良原因及解决办法： 射胶量不够：增加射胶量或更换较大规格注塑机 模具排气不良 :恰当位置加适度排气孔 融料温度太低：提高料筒温度 喷嘴温度太低 :提高喷嘴温度 注射速度太慢：加快注射速度 进胶不平均 :重开模具溢口位置 注射压力过低：提高注射压力 浇道或溢口太小:加大浇道或溢口 注射时间太短 :增加注射时间 塑料内润滑剂不够:增加润滑剂 浇口衬套与喷嘴配合不正，塑料溢漏:调整喷嘴配合 背压不足 :稍增背压 保压调整不当 :重新调节 止退环、密封环、螺杆磨损、倒流现象:拆除检查修理 模具温度太低 :提高模具温度 制品太薄 :使用氮气射胶 模具温度不匀 :重调模具水管 2.缩水 可能出现的不良原因及解决办法： 模内进胶不足 : 增加注塑量 溢口不平衡 : 调模模具溢口大小或位置 料温过高 :降低料温 喷嘴孔径太小，塑料在浇道衬套内凝固，减低背压效果:调整模具或更换射嘴模温不当 :调整适当温度 浇口太小，塑料凝固失去背作用:加大浇口尺寸 背压压力不够 :提高背压压力 冷却效果不好，制品顶出后继续收缩:延长冷却时间 注射时间太短 :增加注射时间 蓄压段过多 :注射终止应在最前端
塑胶注成型不良缺陷种类及原因分析以及改善对策
塑胶注成型不良缺陷种类及原因分析以及改善对策 塑料制品不良及处理方法 成型上的缺点有些是发生在机器性能、模具设计或原料特性本身外，大部分问题可靠调整操作条件来解决。 调整操作条件必须注意： 每次变动一个因素见到其结果再变动另一个。 调整完了后必须观察一段时间，待操作平衡稳定后的结果才算数。压力的变动在一两模内即知结果，而时间尤其温度的变动需观察十分钟后的结果才算稳定结果。 熟悉各种缺点可能的原因及优先调整因素，以下分项说明各种缺点，其可能发生的原因及对策。 有些缺点及原因仅限于某些原因，有些缺点则是由多种原因引起的。 成品未完整（SHORT SHOT） 故障原因处理方法 原料温度太低提高料筒温度 注射压力太低提高注射压力 预塑量不够增多计量行程 射出时间太短增长射出时间 射出速度太慢加快射出速度 模具温度太低提高模具温度 模具温度不匀重调模具水管 模具排气不良恰当位置加适度之排气孔 喷嘴阻塞拆除清理 进料不平均重开模具溢口位置 浇道或溢口太小加大浇道或溢口 原料内润滑剂不够酌加润滑剂 螺杆止逆环（过胶圈）磨损拆除检查修理 机器注射量不够更换较大机器 缩水（SINK MARK） 预塑量不够增加预塑计量行程 注射压力低提高注射压力 保压压力不够提高保压压力 注射时间太短增长射出时间 注射速度太快减小速度 溢口不平衡调整模具入口大小或位置 喷嘴阻塞拆除清理 料温过高降低料温 模温不当调整适当之温度 冷却时间不够酌延冷却时间 排气不良在缩水处设排气孔 成品本身或其肋（RIB）及柱（BOSS）过厚检讨成品
料筒过大更换较小规格料筒 螺杆止逆环（过胶圈）磨损拆除检查修理 成品粘模（PRODUCT STICKING） 注射压力太高降低射出压力 剂量过多使用脱模剂 保压时间太久减少保压时间 注射速度太快减小速度 料温过高降低料温 进料不均匀使部分过饱变更溢口大小或位置 冷却时间不足增加冷却时间 模具温度过高或过低调整模温及两侧相对温度 模具内有脱模倒角（UNDERCUT）修模具去除倒角 模具表面不光打光模具 浇道（水口）粘模（SPROE STICKING） 注射压力太高降低射出压力 加热温度过高调节温度 浇道过大修改模具 浇道冷却不够延长冷却时间或降低料筒温度 浇道脱模角不够修改模具重新调整其配合增加角度 浇道凹弧（SPRUE BUSHING）与射嘴配合不正重新调整其配合 浇道内表面不光或有脱模倒角检修模具 浇道外孔有损坏检修模具 无浇道抓锁（SNA TCHPIN）加设抓锁 填料过饱降低射出剂量、时间及速度 毛头、披锋（FLASE） 加热温度太高降低加热温度、降低模具温度 注射压力太高降低射出压力 填料过饱降低射出剂量、时间及速度 合模线（PARTING LINE）或密封面（MA TING SURFACE）不良检修模具锁模压力不够增加锁模压力 制品投影面积过大更换锁模压力较大之机器 开模时或顶出时成品破裂（CRACKING） 填料过饱降低射出剂量、时间及速度 模温太低升高模温 部份脱模角不够检修模具 有脱模倒角检修模具 成品脱模时不能平衡脱离检修模具 顶针不够或位置不当检修模具 脱模时模具产生真空现象降低开模或顶出慢速、加进气设备
注塑成型产品不良原因及处理
注塑成型产品不良原因及处理 一、成品不完整： 1.原料的温度太低； 2.射胶压力低； 3.熔胶量不够； 4.射出时间太短； 5.射胶速度太慢； 6.模具温度太低、不均及排气不良； 7.射嘴堵塞； 8.进胶不平衡； 9.浇道或浇口太少； 10.料内润滑剂不够； 11.机械能量不够； 12.螺杆逆胶圈磨损。 二、缩水： 1.模具进胶不足； 2.射出压力低； 3.保压不够； 4.射胶时间不够； 5.浇口不平衡； 6.射出速度太慢或太快； 7.料管温度过高； 8.射嘴堵塞； 9.模温不当； 10.排气不良； 11.冷却时间不够； 12.料管过大； 13.成品本身厚薄不均； 14.螺杆逆胶圈磨损。 三、毛头披风： 1.原料温度过高； 2.射出压力大； 3.计量太多； 4.靠密面和合模线不良； 5.锁模压力不够； 6.制品的投影面积过大； 7.改善对策，更换锁模力较大之机 台。 四、结合线： 1.原料熔胶不佳，处理：提高原料温 度，提高背压，加快螺杆转速； 2.模具温度低； 3.射出速度太慢； 4.射出压力低； 5.原料不洁或参有它料； 6.脱模油太多； 7.浇道浇口过大或过小； 8.模内空气排除不及。 五、流纹： 1.原料熔胶不佳，处理：同四； 2.模具温度太低； 3.射出速度太快或太慢； 4.射出压力太高或太低； 5.原料不洁或参有它料。 6.浇口太小产生射纹； 7.成品断面厚薄相差太远。 六、银纹、气泡： 1.原料含有水份； 2.原料温度过高或过热； 3.原较中添加物过多； 4.射出速度太快； 5.染料等之分解，处理：耐温较高之 替代品； 6.模具温度太低； 7.原料粒粗细不均匀； 8.料管内有空气，处理：前段温度 升，后段降； 9.原料在模内流动不畅； 七、成品表面不光泽： 1.模具温度太低； 2.剂量不够； 3.模具内有过多脱模油； 4.模内表面有水； 5.模内表面不光； 6.射胶压力不够。 八、成品变形： 1.冷却时间不够； 2.模温太高； 3.降低原料的温度； 4.成品厚薄不均匀； 5.填料不够； 6.几个浇口进料不均； 7.顶出系统之不平衡；
塑料注塑常见不良原因和改善对策
创作编号： GB8878185555334563BT9125XW 创作者：凤呜大王* 注塑常见不良原因和改善对策注塑件走不齐（缺胶）原因及解决方案 披峰不良原因分析及改善对策； 产品表面夹线明显原因及处理对策； 产品表面黑点/异物/料花原因改善对策； 注塑件变形弯曲的原因及改善对策； 产品表面波纹的原因及改善对策 注塑件脱皮/分层/裂纹原因及改善对策； 产品爆裂（残余应力）不良解决方法； 产品脆的原因及解决方案； 产品强度下降（材料分解）分析及对策探讨； 透明产品收缩空洞原因及改善对策 产品表面混色/模渍原因及改善对策； 产品颜色偏黄原因及改善对策； 产品表面字影/水口影原因及改善对策 产品表面烘印（骨影）原因及改善对策； 产品纹面偏哑原因及改善对策； 注塑件水口拖胶丝的原因及改善对策； 制品尺寸偏大原因及改善对策； 透明产品银纹（裂纹、烁斑）原因及改善； 透明产品低光洁度原因及改善对策； 透明产品震纹（波纹）、黑斑及对策 请各位师傅详细点啊！分不是问题的 授课对象：成型副课长、注塑组长、注塑技术员、生管作业员、剪胶班长。 目录 一、包风 (2) 二、充填不足 (3) 三、毛边 (3) 四、气泡 (4) 五、缩痕 (5)
六、流痕 (5) 七、喷痕 (6) 八、开裂和白化 (7) 九、光泽度不良 (7) 十、变形和翘曲 (7) 十一、熔接线 (7) 十二、银线 (9) 十三、烧焦 (9) 十四、黑条（点） (10) 十五、射出成型缺陷对策表 (11) 一、包风： （1）现象：空气或气体不及排出，被熔胶波前包夹在型腔内。 （2）可能原因: 射出成型机 1. 射速过高。 制品 1. 壁厚差异太大。 壁厚差异太大时，薄壁处塑流迟缓，熔胶循厚壁快速超前，有可能对模穴中空气或气体进行包抄，形成包风。 模具 1. 浇口位置不当。 浇口位置不当时，塑流有可能包抄空气或气体，形成积风。更改浇口位置， 可以改变充填模式，包风有可能避免。 2. 流道(Runner)或浇口尺寸不当 多浇口设计时，流道或/和浇口尺寸如果不当，塑流有可能包抄空气或气体，形成包风。 3. 排气不良 若是排气不良，波前收口处会卷入空气或气体，形成包风。 （3）解决方法： 1. 降低射速。 2. 检讨制品设计。 3. 检讨模具设计。（浇口、流浇道、排气……） 二、充填不足： （1）现象：树脂没有完全充填到模具型腔角落。 （2）可能原因: 1. 树脂的流动性不足，内压不足。
塑料成型常见不良原因分析
塑料成型常见不良原因分析(一) 塑料成型常见不良原因分析 一个好的射出成形制品，必须包括有好的成形品设计、材料的选择、适当的射出机及优良的操作，同时也需要非常好的模具设计，由于各项条件互有因果关系。因此，一位好的模具设计者，不只是需要了解模具的机构问题，同时更应该对于塑料材料及射出机之操作原理，更应有所了解，否则有时将会面临“差之毫米，之千里“之不幸情况，对于射出机之操作原理，我们以简单的方式作一说明。 射出成型之概论 射出成形之过程如下:
塑料成型常见不良原因分析(二) 塑料成型常见不良原因分析 射出成型概述--- 从注塑技术追求的实质性目的来看,最终是为了取得优质制品,那么怎样才能得到优质注塑制品呢?如何评价注塑制质量量呢,这是一个很重要而且较复杂的问题,因为它涉及到注塑成型技术所有的理论与实际经验的实践.大概的说,注塑制品的质量包括两个方面.一方面是功能(结构)质量,二方面是外观(表面质量),功能质量是指与聚合物结构形态有关的结晶,取自变形,翘曲及内应力分布与力学性质有关的拉伸弯曲冲击和熔合缝强度,与变形收缩有关的尺寸精度等,总之制品的功能质量将直接影响到制品的使用性能影响制品的使用范围和应用领域. 外观质量是指产品的形面质量,就是和使用者(顾客)见面的影响价值的最直接因素,特别是注塑产品而言,它的外观质量与功能质量有十分密切的内在联系,注塑制品的形面质量是功能质量的必然反映,例如:当注塑条件不对时,产品形面就会出现凹陷缩水,汽纹,流纹,烧焦,发白,银纹,变形,结合线明显,毛边等形面缺陷造成上述形面缺陷的因素往往都与造成功能质量的不良因素相同一致的,大都是与熔体的流动冷却的定型等过程有直接关系的. 注塑过程定把聚合物从固态(粒,粉料)向液态(熔体)又向固态(制品)转变的过程,从粒料到熔体,再熔体到制品,中间要经过温度场应力场流动场以及密度场的作用,在这些场作用下,不同的聚合物(热塑性或热固性结晶型或非结晶型)具有不同的结构形态和流变性能,只要有影响上述场的因素都会影响聚合物的离分子结构形态,最后影响到制品的物理,机械性能和外观质量. 在成型过程中,会出现很多的质量异常,身受技术人员.当稳定生产的机台陡然出现质量异常,我们的第一步不是立即调整机台成型参数.而是应先检查一些细小环节是否出现问题.如模温机是否异常,设定模温是否与实际模温相符,料管温度是否正常,只有将小的细节注意好,那么射出成型也不会有太大困扰----这就是成型技术 成型专业术语名词解释 任何一个行业都有着不同行话,对于塑料这门新型的行业在不断的发展过程中;要及到塑料的都多专门术语,在成型缺陷方面机台模具和塑料材方面都有着它们自己专用的语言: 1.缩水:产品没有刨模,造成产品表面有凹陷,缩水一般出现在肉厚不均的地方. 2.缺料:产品因剂不足导致产品没有定满型腔,使产品有
塑胶件成型主要不良分析及对策
塑胶件成型主要不良分析及对策 目的: 主要针对目前成型品产生不良有原因加以分析判断，在成型机，模具及原料方面提供参考因素从而有效的控制不良的产生，降低生产成本。 内容： 1 起疮：（银色条纹） 成品表面，以CATE为中心，有很多银白色的条痕，基本上是顺着原料的流动方向产生。这种现象是许多不良条件累积后发生的，有时要抓住真正的原因很困难。 1．1 原料中如果有水分或其他挥发成分，未充分烘干，则表面上就会产生很多银条。 1．2 原料中偶然混入其它原料时，也会形成起疮，其形状呈云母状或针点状，容易与其它原因造成的起疮分别。1．3 原料或料管不清洁时，也容易发生这种情况。 1．4 射出时间长，初期射入到模穴内的原料温度低，固化的结果，使挥发成分不会排除，尤其对温度敏感的原料，发常会出现这种状况。 1．5 如果模温低，则原料固化快也容易发生（1。4）之状况，使挥发成分不会排出除。 1．6 模具排气不良时，原料进入时气体不易排除，会产生起疮，像这种状况，成品顶部往往会烧黑。 1．7 模具上如果附着水分，则充填原料带来的热将其蒸发，与熔融的原料融合，形成起疮，呈蛋白色雾状。 1．8 胶道冷料窝有冷料或者小，射出时，冷却的原料带入模穴内，一部分会迅速固化形成薄层，刚开始生产时模温低也会开成起疮。 1．9 原料在充填过程中，因模穴面接触部分急冷形成薄层，又被后面的原料融化分解，形成白色或污痕状，多见於薄壳产品。 1．10 充填时，原料成乱流状能，使原料流径路线延长，并受模穴内结构的影响产生磨擦加之充填速度比原料冷却速度快，GATE位置处于筋骨处或者小容易产生起疮，成品肉厚急剧化的地方也容易产生起疮。 1．11 GATE以及流道小或变形，充填速度快，瞬间产生磨擦使温度急升造成原料分解。 1．12 原料中含有再生料，未充分烘干，射出时分解，则产生起疮。 1．13 原料在料管中停留时间久，造成部分过热分解。 1．14 背压不足，卷入空气（压缩比不足）。 起疮：表一
塑料加工成型过程中遇到的问题(注塑成型不良)
【交流】塑料加工成型过程中遇到的问题（注塑成型不良） ★★ wizardfox(金币+2,VIP+0):鼓励资料交流欢迎常来高分子版 塑料加工成型过程中遇到的问题（注塑成型不良） 注塑成型不良 我们相信您在注塑成型过程中或多或少碰到过不少问题，如打不满、飞边、表面凹陷，尺寸变化等缺陷。这些缺陷可能是模具设计，注塑机台精度等造成，也可能是操作人员没有掌握好适当的工艺条件而造成。因素错综复杂、变化纷繁，而又互为影响。 在此，我们请教了多方相关专业技术人员，搜集国内外解决此类缺陷资料希望能为您在生产过程中注塑成品率的提高有所帮助，这是我们唯一的目的。鉴于影响成型的因素太多且相互关联，本公司发布的解决方案，仅供您参考。 气泡 ◆与工艺及设备相关的可能原因 1.料筒温度过高 2.注射压力、背压过低。 3.保压压力（时间）不足 4.射速太高 5.充模料量不足 6.料管各区温度设定不良 ◆与模具相关的可能原因 1.壁厚处（加强筋）模温太高 2.浇口或流道不良 3.浇口类型或位置选择不良 4.浇口凝固太早 5.筋太厚 6.模温太低 7.排气不良 ◆与材料相关的可能原因 1.材料流动性、收缩性不合要求 2.回料用量过多 3.原料未充分干燥 熔接缝 ◆与工艺及设备相关的可能原因 1.射出压力（速度）太低或太高 2.背压设定不合适 3.料管温度太低 ◆与模具相关的可能原因 1.模温太低
2.浇口或流道太小 3.排气不良 4.浇道太长 ◆与材料相关的可能原因 1.流动性不好 2.润滑剂太多 3.材料存在异物质 喷射痕 ◆与工艺及设备相关的可能原因 1.射速太快 2.熔胶温度太高或太低 3.射嘴直径太小 .料管温度太高或太低 ◆与模具相关的可能原因 1.浇口类型或位置不当 2.浇口形状不当 3.模温太低 4.浇口凝固太早 ◆与材料相关的可能原因 1.材料流动性不当 尺寸差异 ◆与工艺及设备相关的可能原因 1.供料不稳定。 2.螺杆转速不稳定。 3.温度失控，背压不稳定。 4.螺杆复位不稳定，有多于0.4mm的变化. 5.成型周期不稳定。 ◆与模具相关的可能原因 1.模具强度和刚性不足。 2.使用了不良的一模多腔形式。 3.顶出系统、浇注系统、冷却系统的设置不合理。 ◆与材料相关的可能原因 1. 材料干燥不良，颗粒不均匀。 2.原料收缩率有太大。 3.材料粘度存在批次差异 白化 ◆与工艺及设备相关的可能原因 1.充填太急 2.熔胶温度不当 3.射压太高 4.射嘴直径太小
注塑件常见不良分析及处理措施
塑胶注塑不良的分析以及处理措施 注塑成型部分 注塑定型时发生不良现象的原因 *模具的缺陷 *塑料树脂的缺陷 *不适合的成型条件 *产品设计上的问题 *对成型机性能的过大评价 *周围环境的变化 1. 破裂白化 广义的破裂包括破裂及细微破裂的Crazing。按产生的原因可以分为机械性破裂与化学应力破裂。 [1]机械性破裂（Mechanical Crack） 作用于塑料上的物理性作用力比塑料固有物性及结构上的支持力大的时候，因承受不了而产生破裂。为了防止破裂的产生，在进行产品设计时，须引起注意。设计时，选好所使用的材料与型号后，应考虑到作用于物体上的外力，设计出既可反映稳定率又可以分散作用力的结构。提高结构上的支持力时，可加大产品的厚度或加固Rib，也可设计成Round结构以分散作用力。 [2]化学应力破裂（ESC Crack） 化学应力破裂（ESC：Environmental Stress Crack）是指因化学药品的作用，塑料膨胀，从而加重了内部应力，致使总应力值高出塑料的破坏强度而产生的破裂。 化学应力破裂在成型品的装配过程中，使用润滑剂﹑洗剂等时，其所含有的一部分物质可诱发产品破裂。根据产品的脆弱结构﹑残留应力标准，是否产生破裂存在一定的差异，受温度﹑压力等的影响。因化学药品造成的破裂，其破裂面很干净，有时会产生光泽，可轻易得到确认。 为了防止因化学应力引起的破裂，工艺上应禁止使用可诱发破裂的化学药品。在用户的使用条件下，会形成问题的配件应通过改变材料等方法作到防患于未燃。引发化学应力破裂的化学药品如下：冰乙酸﹑增塑剂（DOP等）﹑酒精类﹑石蜡系列的油脂﹑酯﹑过多的硅系列脱模剂﹑汽油石油等油类﹑豆油等食用油﹑溶剂类等。 2. 熔接线 成型品表面形成细线的现象。 熔接线发生在注塑成型时熔融树脂合流的地方。熔融树脂填充凝固后，树脂互相遇合的界面显示在表面上，致使强度及外观降低。出现在具有两个以上Gate的产品中或Hole﹑厚度
注塑成型常见不良现象及处理措施
射出成型中常见不良现象 产生原因分析及对策 以下所列举的成型中产生的不良原因及对策是指在一般情况下可能出现的﹐也仅以本人在工作中的一些心得﹐体验为例﹐如有不妥或不周之处﹐还请各位行家指正﹗ (一)短射(不饱模) (1)短射(不饱模)﹕即是溶融塑料未能完全填充填满成型空间(模穴)各个角落 的现象。 (2)原因及改善对策(见下表) (二)毛边 (1)毛边﹕即是在分模面﹑流道周围及模仁镶块间隙内出现的膜状或毛刺状的 多余胶料。 (2)原因及改善对策(见下表)
*注﹕成型时间过长﹐模温过低而采用高压﹐高速射出也是产生毛边的常见原因 (三)银线 (1)银条(银线)即是在成型产品表面或表面附近﹐沿塑料流动方向﹐呈放射状 的银白色条纹。 (2)原因及改善对策(见下表)
(四)成品光泽度低 (1)成品光泽度低是指成品表面光泽达不到质量要求﹐表面无折光度。 (2)原因及改善对策(见下表) (五)变形 （1）变形可分为对角线的扭曲及平行边沿的曲翘两种﹐是成品成型中发生的不规则弯曲现象。 （2）原因及发善对策（见下表）
（六）顶白 （1）顶白（也叫白化）是指成品在脱模之际﹐在顶针或其它脱模部位出现白色痕迹。 （2）原因及改善对策（见下表） （七）结合线 （1）结合线是指在成型中﹐二道或多道熔融材料融合时出现的细线状。 （2）原因及改善对策（见下表）
（八）冲料痕 （1）冲料痕是指熔融材料在进料点附近﹐以浇口为中心而呈现的条纹状。 （2）原因及改善对策 （九）异色（黑纹） （1）异色（黑纹）是指在成型过程中﹐在成品表面出现的黑色或其它深色条纹。 （2）原因及改善对策（见下表）
注塑成型常见不良现象及原因分析
注塑成型常見不良現象及原因分析
表面光澤不良(Gloss) 現象﹕ 成型品表面無光澤。 與機器相關的可能原因 (1)射壓不足。 (2)融膠在料管時間太長。 (3)料管溫度太低。 (4)射咀溫度太低。 (5)周期時間不當。 與模具相關的可能原因 (1)模溫太低。 (2)澆口(或流道)太小。 (3)進點選擇不當。 (4)模具表面粗度不良。 (5)模具表面有異物。 與材料相關的可能原因﹕ (1)流速設定不當。 (2)材料未充分干燥。
充填不足(Short shot)現象﹕ 成型品未完全充填。 與機器相關的可能原因 (1)融膠不足。 (2)融膠溫度太低。 (3)背壓設定太低。 (4)射壓(或射速)太低。 (5)射出時間太短。 (6)止回閥間隙太大。 (7)噴咀阻塞。 與模具相關的可能原因 (1)模溫太低。 (2)澆口(或流道)太小。 (3)進點選擇不當。 (4)排氣不良。 與材料相關的可能原因﹕ (1)材料本身的流動性不良。 (2)流速非材料廠商所預定使用范圍。
噴流痕(Jetting) 現象﹕ 自澆品射入模穴的融膠紐帶狀固化﹐在成型品表面呈蛇狀條紋。 與機器相關的可能原因 (1)射速太高。 (2)料管溫度不當(太高或太低)。 (3)射嘴口太小。 (4)射嘴壓力不當。 與模具相關的可能原因 (1)模溫太低。 (2)澆口形狀不當。 (3)進點不當。 (4)澆口凝固太早。 與材料相關的可能原因﹕ (1)流速非材料廠商所預定范圍。
流痕(Flow Lines) 現象﹕ 成型件表面呈現融膠流動的條紋痕跡﹐以澆口為中心。 與機器相關的可能原因 (1)射壓太低。 (2)融膠在料管停留時間太長。 (3)料管溫度太低。 (4)射嘴溫度太低。 (5)周期時間不當。 與模具相關的可能原因 (1)模溫太低。 (2)澆口(或流道)太小。 (3)排氣設計不良。 與材料相關的可能原因﹕ (1)流速設定不當。 (2)材料內潤滑劑不當。
充填不良原因及处理对策
长春封塑料(常熟)有限公司 江苏省常熟经济开发区沿江工业区长春路 CHANG CHUN SB (CHANGSHU) CO., LTD. Changchun Road, Riverside Industrial Park, Changshu Economy Development Zone, Jiangsu 215537, P.R.C. 封装成形充填不良及其对策 （一）、封装成形充填不良现象主要有两种情况： ●一种是有趋向性的充填不良，主要是由于封装工艺与EMC的性能参数不 匹配造成的； ●一种是随机性的充填不良，主要是由于模具清洗不当、EMC中不溶性杂 质太大、模具进料口太小等原因，引起模具浇口堵塞而造成的。 （二）、充填不良的主要原因及其对策： ◆由于模具温度过高，或者说封装工艺与EMC的性能参数不匹配而引起的 有趋向性的充填不良。预热后的EMC在高温下反应速度加快，致使EMC的胶化时间相对变短，流动性变差，在型腔还未完全充满时，EMC的黏度便会急剧上升，流动阻力也变大，以至于未能得到良好的充填，从而形成有趋向性
的充填不良。对于这种有趋向性的充填不良主要是由于EMC流动性不充分而引起的。可以采用： 1.提高EMC的预热温度，使其均匀受热； 2.增加转进压力和速度，使EMC的流速加快； 3.降低模具温度，以减缓反应速度，相对延长EMC的胶化时间，从而达到 充分填充的效果。 ◆由于模具浇口堵塞，致使EMC无法有效注入，以及由于模具清洗不当造成排气孔堵塞，也会引起充填不良，而且这种充填不良在模具中的位置也是毫无规律的。特别是在小型封装中（SOT-23/SMA等），由于浇口、排气口相对较小，所以最容易引起堵塞而产生充填不良现象。对于这种充填不良，可以用工具清除堵塞物，并涂上少量的脱模剂，并且在每模封装后，都要用气枪和刷子将料筒和模具上的EMC固化料清除干净。 ◆虽然封装工艺与EMC的性能参数匹配良好，但是由于保管不当或者过期，致使EMC的流动性下降，黏度太大或者胶化时间太短，均会引起填充不良。其解决办法主要是选择具有合适的黏度和胶化时间的EMC，并按照EMC的储存和使用要求（见下图）妥善保管。
气体保护焊的常见问题及处理措施集锦
氩弧焊机焊接铁的工件时为什么会起泡 在焊接的时候，氩气要纯达到百分之九十九点九，风大焊接也要起泡，焊口不干净也容易起泡，氩气的气流量小也容易起泡。 氩弧焊焊接不锈钢为什么总起泡 氩弧焊不同于电焊，电焊焊接的时候是放在上面慢慢移动的，而氩弧焊焊接不锈钢的时候只需要“点焊”，就是靠自己的手一次次的点上去，电焊焊接的时候有焊条，而氩弧焊焊接的时候是用焊丝，焊接完后还要靠打磨，抛光才能漂亮的。。。 追问： 那我焊接的不锈钢管子的时候总有气泡，磨透几次重新焊都有气泡出现。走的快慢都一样，为什么还是有泡，焊口位置很干净的 焊接前是否进行了清理，为了保证焊接质量，焊接前应将坡口两侧焊件表面清理干净，如有油污，可用酒精或丙酮擦拭，对表面要求高的要在适当范围内涂上白垩调制的糊浆，一方飞溅 用钨极氩弧焊直流正接 12mm厚钢板用混合气保护焊焊接时，CO2和氩气的比例应该是多少 看到一条人工焊接的焊缝，12mm厚钢板，混合气保护焊，焊接后焊缝很平整，基本看不到鱼鳞纹，和自动焊焊缝没有区别，基本不用打磨，想咨询一下混合气CO2和氩气的比例应该是多少，我让师傅试过纯CO2焊接厚板，电流大的情况下鱼鳞纹比较明显，焊缝平整度不够，必须进行打磨才能美观。 采用氩气80%+二氧化碳20%的混合气，如果是350型焊机，电流调在250以上，如果是500型焊机，电流调在350以上，匹配合适的电压，达到射流过渡效果即可实现。（焊起来声音很小，几乎没有飞溅） 氩气和co2混合气比例要多少才能达到焊接最佳状态 碳钢 Ar+CO?10-20%弧稳，熔池流动性好，飞溅小，比纯氩焊速高。 Ar+CO?25%焊3mm以下焊速快，变形小，飞溅小。 Ar+CO?50%焊3mm以上飞溅小，在立焊和仰焊时控制熔池较好。
塑胶产品注塑成型常见问题及改善对策
做为结构设计工程师，在跟模及试模时经常会看到产品注塑成型不良现像，虽然注塑不良是由调机人员来改善，但做为一名有经验的结构设计工程师，还是得了解一些常见的注塑成型不良问题及其改善对策的！模塑缺点和反常现象最终集中在注塑制品的质量上反映出来。注塑制品缺点可分成下列几点： （1）产品注射不足； （2）产品溢边； （3）产品凹痕和气泡； （4）产品有接痕； （5）产品发脆； （6）塑料变色； （7）产品有银丝、斑纹和流痕； （8）产品浇口处混浊； （9）产品翘曲和收缩； （10）产品尺寸不准； （11）产品粘贴模内； （12）物料粘贴流道； （13）喷嘴流涎。 下面一一叙述其产生的原因及克服的办法。 ⒈怎样克服产品注射不足？产品注料不足往往由于物料在未充满型腔之前即已固化，当然还有其他多种的原因。 ?设备原因： ①料斗中断料； ②料斗缩颈部分或全部堵塞； ③加料量不够； ④加料控制系统操作不正常； ⑤注压机塑化容量太小； ⑥设备造成的注射周期反常。 ?注塑条件原因： ①注射压力太低； ②在注射周期中注射压力损失太大； ③注射时间太短； ④注射全压时间太短； ⑤注射速率太慢； ⑥模腔内料流中断； ⑦充模速率不等； ⑧操作条件造成的注射周期反常。 ?温度原因： ①提高料筒温度； ②提高喷嘴温度； ③检查毫伏计、热电偶、电阻电热圈（或远红外加热装置）和加热系统； ④提高模温； ⑤检查模温控制装置。
?模具原因 ①流道太小； ②浇口太小； ③喷嘴孔太小； ④浇口位置不合理； ⑤浇口数不足； ⑥冷料穴太小； ⑦排气不足； ⑧模具造成的注射周期反常； ?物料原因：物料流动性太差。 ⒉怎样克服产品飞边溢料：产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。 ?模具问题： ①型腔和型芯未闭紧； ②型腔和型芯偏移； ③模板不平行； ④模板变形； ⑤模子平面落入异物； ⑥排气不足； ⑦排气孔太大； ⑧模具造成的注射周期反常。 ?设备问题： ①制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积； ②注压机模板安装调节不正确； ③模具安装不正确； ④锁模力不能保持恒定； ⑤注压机模板不平行； ⑥拉杆变形不均； ⑦设备造成的注射周期反常 ?注塑条件问题： ①锁模力太低 ②注射压力太大； ③注射时间太长； ④注射全压力时间太长； ⑤注射速率太快； ⑥充模速率不等； ⑦模腔内料流中断； ⑧加料量控制太大； ⑨操作条件造成的注射周期反常。 ?温度问题： ①料筒温度太高； ②喷嘴温度太高； ③模温太高。 ?设备问题：
成型不良的原因及对策
成型不良的原因及对策 ·一、充填不足： 充填不足也可叫做短射，这是熔融树脂进入模腔之内，有某一部分无法到达模腔内某一角落，而产生填料不足的现象，所得到的成形品，则缺少这一部分。 充填不足的原因和对策，因其条件的不同而不同: 1.成型机规格数值引起的短缺 射出能力的规格数值，是以每一次射出的重量为基准而用射出容量或射出重量（以PS换算采用）来表示。成形品在常温的比重，和成形材料在熔融的材料温度（200～230）之下，有很大差异，有些材料甚至有70％的差异。因此熔融材料因比重差异所引起的重量降低，就显得相当具有影响性了。在加以螺杆因回转使树脂原料向前推进的同时，有些微材料会沿着螺杆而逆流；一般射出成型机所能成型的成形品重量（或容量）应为额定值的80％以下。 2.多数模腔中一部分填充不良 这种不良最主要起因是由于浇口不平衡，通常在接近主浇道的模穴中浇口较大的多位良品，但是其它离主浇道较远或浇口较小者常为不良品。对策：可以采用浇口平衡的方法，也就是在远离主浇道附近的模腔，将其浇口的形状做成粗大且短，而靠近主浇道者则做成较小且长，如此可以使树脂温度及压力降在远近两方面都达到平衡效果，促使每一个模腔获得相同的结果。
3.树脂流动性不足 如果树脂本身的流动性不足，则熔融树脂在尚未流至模具末端和合模部之前已经开始产生固化现象，必然产生填充不足的现象。 增加树脂的流动性，如果提高气缸温度或者螺杆的背压，或提高树脂的加热温度都可以达到这个目的。除此之外，若提高模具的温度，加速射出速度时也有显著的效果，再不然，还可以选用流动性良好的树脂原料。 4.流动阻力过大 由于成型品的形状影响，在成形品的某一部分或因主浇道、浇道、浇口处因模具制作上而导致流动阻力较大时，也将产生填充不足的情形。 成形品形状的影响，大部分都发生在肉厚较薄及直角转弯的部分产生流动阻力，对策上应尽可能增加肉厚，追加补助浇道，并且在转弯处追加R角。 而模具主浇道、浇道及浇口所产生的流动阻力，则可以因增大其尺寸而减轻其流动阻力，尤其改为圆形或梯形剖面形状的浇道。此外浇口背之树胶存量不足时，也可能影响流动阻力，应该增大为佳。 5.模腔内通气不良 因为这个原因所引起的充填不足，是很常见的例子，但经常被误认为是其他原因，无法好好的采取对策。 先来考虑一下，在射出成形时，模具内的空气的情形。熔融树脂进入模腔内时，模腔内的空气将被压缩，而且被挤压到角落。这些空
塑料注塑常见不良原因和改善对策
授课对象:注塑班长、注塑技术员 目录 一、包风 (2) 二、充填不足 (3) 三、毛边 (3) 四、气泡 (4) 五、缩痕 (5) 六、流痕 (5) 七、喷痕 (6) 八、开裂和白化 (7) 九、光泽度不良 (7) 十、变形和翘曲 (7) 十一、熔接线 (7) 十二、银线 (9) 十三、烧焦 (9) 十四、黑条（点） (10) 十五、射出成型缺陷对策表 (11) 一、包风： （1）现象：空气或气体不及排出，被熔胶波前包夹在型腔内。 （2）可能原因: 射出成型机 1. 射速过高。 制品 1. 壁厚差异太大。 壁厚差异太大时，薄壁处塑流迟缓，熔胶循厚壁快速超前，有可能对模穴中空气或气体进行包抄，形成包风。 模具 1. 浇口位置不当。 浇口位置不当时，塑流有可能包抄空气或气体，形成积风。更改浇口位置， 可以改变充填模式，包风有可能避免。 2. 流道(Runner)或浇口尺寸不当 多浇口设计时，流道或/和浇口尺寸如果不当，塑流有可能包抄空气或气体，形成包风。 3. 排气不良 若是排气不良，波前收口处会卷入空气或气体，形成包风。 （3）解决方法： 1. 降低射速。 2. 检讨制品设计。 3. 检讨模具设计。（浇口、流浇道、排气……） 二、充填不足： （1）现象：树脂没有完全充填到模具型腔角落。 （2）可能原因:
3. 气体、空气造成注射不足（逃气）。 （3）解决方法： 1. 提高最大射出压力和射出速度，提高模具温度和树脂温度。 2. 提高背压，提高料管温度。 3. 减慢射速、减小锁模力。 三、毛边： （1）现象：熔融树脂流入模具的分割面和型芢的接合面等间隙成形后会发生毛边。 （2）可能原因： 射出成型机 1. 锁模力不足。 锁模力不足时，模板有可能被模穴内的高压撑开，熔胶溢出，产生毛边。 2. 塑料计量过多。 塑料计量过多，过量的熔胶被挤入模穴，模板有可能被模穴内的高压撑开，熔胶溢出，产生毛边。 3. 料管温度太高或太低。 料管温度太高，熔胶太稀，容易渗入模穴各处的间隙，产生毛边。 4. 射压过高。 5. 射速过高或过低。 6. 保压压力太大。 7. 滞留时间太长或太短。 塑料在料管或/和热浇道中滞留时间太长，会使得塑胶变稀，熔胶容易渗入模穴各处的间隙，产生毛边。停留时间太短，熔胶温度太低，熔胶太稠，须高压才能填模，模板有可能撑开，熔胶溢出，产生毛边。 （3）解决方法 1. 确认锁模力是否足够。 2. 确认计量位置是否正确。 3. 降低树脂温度和模具温度。 4. 检查射出压力是否适当。 5. 调整射速。 6. 变更保压压力或转换位置。 四、气泡： （1）现象：在成型品内部出现的空洞，由於成型品的体积收缩差引起厚度部分的空洞； 树脂中的水分和气体成泡后就变成了气泡。 (2) 解决方法： 1. 对於气泡，为防止树脂的热分解而降低树脂温度，同时施加背压，防止空气进入树脂中。 2. 对於空洞，可延长保压时间，提高模具温度。 3. 减少螺杆的后退距离，降慢后退速度。 4. 厚度变化较大的成形品，模具内气体难排出去，放慢射出速度。 五、缩痕： （1）现象：成形品表面发生凹陷现象。 （2）解决方法 1. 降低树脂温度和模具温度，降低射出速度。 2. 延长保压时间或增加保压压力。 六、流痕： （1）现象：以浇口方向为中心，树脂流动的痕迹以同心圆的形状在成型品的表面刻印 的现象。
14类筒纱成型不良的原因分析
14类筒纱成型不良的原因分析 1、重叠筒子 （1）什么是重叠筒子 重叠卷绕就是纱在同一位置或附近，落在一起卷绕，形成条带卷绕。 （2）危害 重叠筒子对后道工序退绕过程中产生的后果： A、因脱圈导致高速退绕中断头！ B、因牵扯导致高速退绕中断头（粘连） （3）自络机通常防叠方法为下列几种： 方法一、通常防叠机构是通过减少或增加槽筒的旋转速度来分散可能的重叠卷绕，（槽筒电机的开与关比时间差）借此造成槽筒和筒子滑移使纱减少重叠。常见机型有村田7-2、7-5、7-7、21C、赐来福138、238、338、络利安、青岛SMARO等机型！ 方法二、此防叠机构是通过一微小左右摆动的筒子摇架幅度，即筒子与槽筒间的接触面压力变化幅度，由此造成槽筒和筒子滑移使纱减少重叠。常见机型有早期萨维奥、青岛ESPERO 方法三、此防叠机构是通过程控变化槽筒沟槽圈数来实现筒子防叠的。 使用普通槽筒时，当筒子直径接近槽筒直径的倍数时最易发生筒子重叠现象，使用沟槽圈数不同的槽筒其筒子发生重叠现象时的直径，是有一定差异的，其变圈槽筒正是利用了其筒子发生重叠带时的直径不同，有效的避开了重叠带，通常使用2圈的槽筒比使用2.5圈的槽筒产生重叠带时的直径要小的多，常见机型有村田21C。 使用变圈槽筒生产的筒子有明显的变圈转换干扰痕迹. （4）重叠筒子的成因与解决方法 槽筒直径与筒子直径形成整数比时最易发生重叠卷绕，自络机启用以上防叠机构时，正常情况下发生重叠卷绕筒子的概率较低，当筒子卷绕条件发生异常时，筒子出现重叠卷绕现象后，通常的处理方法是：（1、优化槽筒的加速与减速比
（防叠干绕设定）；2、设当减小筒子与槽筒的接触压力（加大摇架平衡气压， 摇架平衡气压与筒子与槽筒的接触压力呈反比；3、筒子摇架或夹头运转不良；4、超大直径卷装的筒子，有可能造成重叠筒子。5、细纱管的回潮或络筒生产环境 湿度太大；6、稍稍提高卷绕张力，对重叠减少有微小作用。 2、菊花芯筒子 （1）什么是菊花芯筒子 在卷装头部接近筒管的区域内，纱层被挤压而造成“菊花芯”。其原因是外层纱线以较大的压力作用在内层纱线上而造成。 （2）产生菊花芯筒子的几个因素。 纱线特性较松软的品种、纱线支数较粗的品种、纱线回潮较高时、纱线弹性较高时、转杯纺纱、毛防纱等更易、产生菊花芯 （3）菊花芯筒子的成因及解决方法 A、张力偏小，接触压不合适时，易发生，需优化以上参数； B、筒管偏心严重易发生，更换合格筒管； C、筒管与槽筒接触面不良，请效正筒管小头与槽筒间的相对位置。（筒管与槽筒接触面左侧面之间有一定间隙卷装后的筒子芯部会较软）； D、卷绕时的增量过大也会导致菊花芯筒子。 3、凸边筒子 （1）什么是凸边筒子？ 凸边筒子的成因是随着筒子的卷绕直径加大，筒子对槽筒的相应接触压力加大，纱的卷绕密度也加大，致使筒子的里层纱线受压缩，从边侧挤压凸出。 （2）凸边筒子的成因及解决方法 A、粗支纱、双股纱、弹性纱、膨体纱易发生此种成形不良现象； B、对以上弹性纱线而言，张力过大、接触压过大，易发生凸边筒子； C、可尝试使用张力和接触压渐减装置解决。 4、乱纱层筒子 (1) 乱纱层形成及危害