钼铁生产工艺流程

钼铁生产工艺流程文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]

钼铁生产工艺流程

一、钼金属特性介绍

钼的主要物理化学性质如下：

相对原子质量95.95密度/（g/cm3）10.2

熔点/K2883沸点/K5833

熔化热/（kJ/mol）7.37蒸发热/（kJ/mol）536.3

熵（298K时）/（J/（mol.K））28.61

钼的熔点较高，在高温下钼的蒸气压很低蒸发速度小，钼的最大特点是导电性强。钼能耐无机酸的腐蚀，但能很快地溶解在硝酸及硫酸的混合溶液中。

钼与铁可按任何比例互溶。在1453－1813K范围内，化合物MoFe （含Mo63.29％）固态稳定。1753K以下即使处于固相也会结晶出

Mo2Fe3。含钼量大于50％时，合金熔点显着升高，如含钼60％的合金熔点为2073K，含钼高的钼铁不能从炉内流出。

钼与碳生成碳化物Mo2C和MoC。Mo2C的熔点为2653K，MoC的熔点为2843K，还可能生成复合碳化物Fe3Mo3C和Fe3CMo3C。钼与硅生成

Mo3Si、Mo5Si3、MoSi2。钼与铝生成MoAl。钼与硫生成一系列的硫化物，MoS2、Mo2S3、MoS3，其中MoS2是主要的硫化物。含MoS2的钼矿称为辉钼矿。当温度大于673K时MoS2易氧化成MoO3和MoO2。

钼与氧生成一系列的氧化物MoO3、MoO2、Mo2O3、Mo4O11等，其中最稳定的是MoO3和MoO2。MoO3具有明显的酸性，称为钼酸酐，是浅绿色的粉未；加热时呈鲜黄色。熔点978K，沸点1428K，生成热

746kJ/mo，密度4.4g/cm3，当温度大于873K时MoO3就显着升华。MoO3微溶于水，能溶于苛性碱、苏打、氨的溶液中而生成钼酸盐。MoO2是紫褐色的粉末，并有金属光泽。当温度大于1273K时MoO2显着升华，其生成热为588.2kJ/mol，密度6.34g/cm3。MoO2不溶于水和碱性水溶液，也不溶于硫酸、盐酸等酸中。

二、钼精矿的氧化焙烧

钼精矿中含MoS约75％，因为含硫高不能用来直接冶炼钼铁和生产氧化钼块，所以必须经过氧化焙烧脱除硫才能使用。习惯上焙烧前的钼精矿称为生钼精矿，焙烧后的钼精矿称为熟钼矿或钼焙砂。

往焙烧炉加精矿前，应按钼含量和杂质含量进行配料，并要充分混合均匀，配好的料中钼含量误差在0.2％之内，Mo≥45％，Pb≤0.8％，Cu≤0.6％，SiO2≤12％，CaO≤3％，H2O≤4％。

1、单层炉焙烧钼精矿

只有一层炉床的反射炉称间层炉。一般单层炉参数为：炉床高

850mm，炉床长6000mm，炉床宽1500mm，炉膛高500mm，炉门4个。

炉子用耐火粘土砖砌筑。在炉头有烧煤的燃烧室及燃烧室下面的灰坑，中间是高约850mm，宽1500mm，长6000mm的炉床，炉子有炉顶和防止精矿落入燃烧室及水平烟道的挡墙，炉尾挡墙略高些。一般有4个炉门，习惯上把靠近尾部的炉门称为第一炉门，靠近燃烧室的炉门称为第四炉门，第一炉门装进钼精矿，第四炉门是出料用的，所有炉门都可用作搅拌和拨料用。在炉子末端有隔墙的坑，此处收集大粒的钼尘，而后

烟气进入直立烟道部分，然后到主烟道水平部分，主烟道一直通到收尘室，单层炉一般水平烟道较长，以便烟尘的回收，最后烟气进到烟筒。

精矿装炉以前要经过2mm的筛子，以增大精矿与气体的接触面积，增加反应速度。

一次装料约300kg，平铺在第一炉门口区域内的炉床上，厚约

65mm，连续焙烧约120分钟向前拨到第二炉门口区域。约120分钟再向前拨到第三炉门口区域。从每一炉门装料，到第四炉门出炉，大致需8小时，第一炉门区域向前拨完料时，将准备好的精矿加到第一炉门口区域，连续地进行焙烧。

第一炉门口的气体温度为503－573K，精矿温度为453－503K。第一炉门区域主要脱除油和水分，每隔30分钟左右搅拌一次。第二炉门口的气体温度为673－723K，精矿温度为683－733K。第二炉门区域主要是加热精矿，并有脱硫反应的发生，每隔20分钟搅拌一次。第三炉门口的气体温度为813－853K，精矿温度为823－873K。第三炉门口区域脱除总硫量的75％左右，每隔10分钟搅拌一次。第四炉门口的气体温度为873－953K，精矿温度为883－973K。第四炉门口区域靠近燃烧室，炉气温度较高，这里一直把精矿烧到含硫0.07％以下才能出炉，每隔7－8分钟搅拌一次。发生固化时要开大炉门不停地搅拌，直到分散时精矿已脱硫合格，此时应立即出炉。

各炉门的温度控制可通过调节炉尾部的插板和燃烧室的供热量来实现。尽量控制精矿温度在923K以下以减少的挥发。单层炉焙烧钼精矿回收率为94％左右。

2、回转窑焙烧钼精矿

在国内用外加热式回转窑焙烧钼精矿，回转窑技术参数为：长度18000mm；直径1100mm；转速0.5－1r/min；倾角1％。每小时加料190－200kg，每台窑日产氧化钼砂3.8－4.5t。

窑内物料在窑体旋转和倾斜作用下，由窑尾向窑头运动。同时，辉钼矿的氧化反应开始进行。根据MoS2在窑内发生的热化学反应和加热炉的热效应作用，窑内大致可分成三段，每段的位置随加料速度及精矿的物理性质及化学成分不同而有所变化：

（1）预热干燥带。此段在窑尾部6－7m处，温度在773－923K之间，物料在这段里预热干燥，除去油和水。

（2）反应带。此段在窑中间4－5m处，温度在923－1073K，MoS2在这段达到燃点，主要靠本身的化学反应热进行氧化反应生成钼的氧化物。当物料的残硫降至3.5％以下时，不能靠反应热脱硫，此时靠加热炉供给的高温，使残硫继续脱掉。

（3）冷却带。在窑头7－8m处，温度在923－1023K之间，焙烧好的熟钼矿在这段里降温冷却后出炉。

回转窑焙烧钼精矿，物料在炉内停留约4h。采用重力和旋风除尘器收尘。回转窑焙烧钼精矿回收率96.6％－97.5％，熟钼矿含硫达到小于0.08％以下，合格率达到90％。回转窑的窑体加热部位容易被烧坏，一般3个月换一次。

3、多层炉焙烧钼精矿

多层炉在国内外较普遍使用，是一种较好的焙烧设备。炉子是由内衬耐火粘土砖的筒形外壳铁壳组成，炉子的中央装有由电动机通过减速器带动旋转的中心轴，固定耙齿的耙臂固定在中心轴上，耙齿放在炉床上作围绕中心轴的圆周运动。耙臂用从中心轴送入的空气冷却。

八层炉外径6034mm，内径为5034mm，总高度为12970mm，中心转速为0.75、0.98r/min。

配好的炉料，借助料斗下的螺旋加料机加入炉内，根据需要调整加料速度把精矿加到第一层炉床的外缘，借助固定在耙臂上的带有角度的耙齿拨料搅拌，炉料从炉床的外缘向炉子中心运动，最后从炉子中心轴附近的落料孔，落到炉子第二层炉床的内缘区域。由于耙子的搅拌拔料，炉料向炉床外缘运动，经落料孔落到第三层炉床的外缘区域，这样精矿通过所有的炉床，焙烧合格的熟钼精矿经第八层炉床落入下面的储料罐中。

硫化钼氧化时放出的热量较大，故燃料消耗不大。焙烧炉用的煤气经地下管道及配置在炉子四周的喷嘴引入炉内第六、七、八层。1－7层分别有出气管道，废气经总管排出。每层设有炉门，供观察炉况和调节温度用。

由生产实践可知，二、三层炉气温度稍底，炉料呈暗红色，炉气畅通有助于料粒呈疏松状态，对维护炉子正常操作会起到良好的作用。上述温度允许稍有不同，但炉温过低，会使焙烧速度减慢和得不到低硫的焙砂；炉温过高会由于三氧化钼的挥发，使钼的损失增加，而且炉料会

烧结成块，焙烧不透，又会引起炉床烧结精矿层的长起，加速耙齿的磨损，因此焙烧钼精矿时应特别注意各层温度的控制。

各层温度可通过增减送入炉内的煤气量，增减抽刀，开闭各层炉门及各层废气管道阀门的方法来调节。要增加3－7层各层的温度，需要打开第八层小炉门和加大煤气的供给量或关上心、七层的废气阀门；要提高六、七层温度，需加大煤气消耗量。如果上述方法达不到预期的效果，欲增加各层温度必须减小抽刀。要降低温度必须增加抽刀。为降低2－5层过高的温度，应加入返回品，必要时可打开3、4层小炉门。

炉中1－2层是预热区域，3－5层是主要的脱硫区域，6－8层是脱除残硫的区域。把固化层控制在第六层有利于氧化去硫，因此，当固化层移到第五层或第七层时，应采用降低吸力或增加吸力的办法调整。

随着焙烧的进行，精矿外表特征也发生变化，焙烧好的熟钼矿在热时呈黄色并有光泽。当辉钼矿在多层炉焙烧时，大约逸出粉尘10％－15％，收尘系统一般由旋风除尘器和电除尘器组成，除尘效率99％，收下的粉尘要返回炉中进行焙烧。八层炉每台炉子昼夜产量约14t。

4、沸腾炉焙烧钼精矿

这种方法比较广泛地用于焙烧硫化物精矿。焙烧过程中空气由下向上流动，向上流动的气流使炉料颗粒处于沸腾状态，这个状态的特点是气流中的颗粒剧烈地运动，其外观很像沸腾的液体，所以称为沸腾焙烧。

沸腾焙烧具有明显的优点，如：

（1）生产效率比多层炉提高15－20倍；

（2）焙烧过程可自动化进行；

（3）焙烧中不容易生成钼酸盐和焙砂中不含二氧化钼；

（4）沸腾焙烧中铼的逸出率高达92％。

三、炉外法生产钼铁工艺简介

1、原料

熟钼矿是生产钼铁的主要原料，是钼铁中的钼的来源，除要求品位高以外，对杂质也有严格的要求。一般成分为：Mo48％－52％，

S≤0.065％，P≤0.023％，Cu≤0.30％，SiO28％－14％，Pb0.2％－

0.5％。粒度不得大于20mm，10－20mm粒度不得大于总量的20％。

硅铁粉是75％硅铁经破碎、球磨的粉状原料，用于还原熟钼矿、铁鳞等氧化物。硅铁粉在使用前必须有准确的硅、铝含量分析，含硅量要求为75％－77％，粒度要求是：1.0－1.8mm不超过1％，0.5－1.0mm 粒度的不超过10％，其余为0.5mm以下。粒度过大会造成钼铁含硅升高，使用含硅量高的硅铁粉效果比含硅量低的好。

铝粒要有准确的含铝量以作为配料计算的依据，其粒度要求在3mm 以下。粒度过小，生产中不安全；过大，则对冶炼反应不利。铝粒的配加量要根据熟钼矿的温度、含钼量、生产规模、气温条件而定，一般每批料配入5-8kg。

铁鳞是轧钢、锻造时的氧化铁皮，是冶炼中的氧化剂及熔剂。在冶炼反应中约30％进入合金，是合金中铁的来源之一；约70％的铁鳞以FeO的形式进入炉渣，起稀释炉渣的作用。对铁鳞的要求：Fe≥68％，

S≤0.05％，P≤0.035％，C≤0.30％，Cu≤0.1％。铁鳞在使用前须加热

干燥去掉水分及油分，在生产中也可以使用铁矿，但铁矿含硫较高，现国内已很少使用。

钢屑是合金中铁的主要来源，要求含铁大于98％，一般用碳素钢钢屑。萤石粒度应在20mm以下，使用前要加热干燥，去掉水分，萤石中CaF≥90％，S≤0.05％，P≤0.05％，方可使用。炉料中萤石的配加量取决于实际炉渣情况和熟钼矿中SiO2的含量，一般配入量每批料2-

3kg。

硝石就是硝酸钠，当使用含钼低的熟钼矿时，常由于氧量不足，还原剂不能多加，而造成炉料发热量偏低，可用硝石作补热剂，每批料配加1-3kg。

炉料配比

炉料配比为：熟钼矿100kg；硝石3kg；铝粒6kg；铁鳞20kg；硅铁粉28.28kg；钢屑23.06kg；萤石2kg；总计182.34kg。

每批炉料总放热量为：

102195.6＋266662＋17170＋8716.9＋25288.3＝420032.8（kJ）

2、熔炼操作

炉料准备

炉料要加工成合适粒度，然后要进行烘干，按配料比进行配料。炉料的准确称量是保证冶炼正常进行的先决条件。称量的顺序是熟钼矿、硝石、铝粒、铁鳞、硅铁、钢屑、萤石。称好的炉料放入混料机内混料，混料时间约8min，混合均匀的炉料放入聚料斗内。

配料工作是一项非常仔细、不容许有丝毫差错的工作，配料人员要精力集中、责任心强。尽可能采用电子自控装置。

配料时应严格防火，因炉料易燃和粉尘易爆的特性，要求有严格的防火措施。混料工序要有严密的封闭排烟除尘设施。

3、熔炉

熔炉是冶炼钼铁的主要设备。熔炉外壳是用10mm钢板焊制的圆形筒，内衬耐火粘土砖，在距炉壳下缘100mm处开设一个直径120mm的放渣准备好的熔炉放在砂基上，在砂基中作成半球形的凹坑，用以容纳熔化的合金。容纳合金的凹坑称砂窝。

用烘干的河砂作成砂窝、摆正炉筒后将砂窝捣实，尤其是炉筒下缘与砂窝之间的结合处，要在里面捣高150－200mm，外面捣高400mm以防止冶炼时炉渣由结合缝漏出。砂窝靠自然烘干，严禁用湿砂窝，否则会造成严重喷溅现象，甚至喷溅伤人。

4、熔炼过程

混合好的炉料装入熔炉内。第一料斗加好后应加入精整返回品、碎屑，铺成中空的环行一圈，不要靠近炉墙，以防粘结在炉壁不熔，也不能在中心不留反应通路，隔断反应。环形铺好后，再加入第二斗炉料，装好炉料后料面距炉子上缘不应少于500mm，以防反应时喷溅外溢。

在炉料表面中心做一凹坑，加入点火混合物再用钢钎插入点火物中摇晃，使点火物与下部炉料相通。之后点火物中心加引火剂镁屑100g，摆正排烟罩后用红火点燃，反应自动进行。

反应过程的变化是由中心开始向下和向四周蔓延。正常反应时间小于10分钟。在前1/4时间反应平缓；在中间一段时间反应激烈，排出大量褐色浓烟，有沸腾和轻微喷溅现象；在后1/4时间反应减慢，火焰明亮，烟气转淡，反应结尾有明显亮光。

冶炼过程正常标志是：

（1）反应激烈，排出烟气浓厚，反应中不间断，不喷溅，反应结束明显，没有拖长现象，反应结束后，烟气发亮清透。

（2）放渣时渣子流动性较好，稍有粘结现象。冷却后渣罐内渣子表面突起，有光泽，渣样呈深绿色。

（3）拔起炉筒时有拉渣丝现象，钼铁锭上层渣盖微向下凹。

（4）反应时间在2－10分钟范围内。

冶炼过程不正常现象、原因、后果及处理方法为：

（1）其他现象正常，但大量喷溅。这是由于炉料潮湿或单位发热量过高或砂窝潮湿引起的。这种现象容易造成漏炉或炉料喷溅伤人，使合金含硅偏高。如果是发热量偏高，就要减少铝粒，增加硅铁粉的配入量；如果是炉料或砂窝潮湿，就要解决炉料和砂窝的干燥问题。

（2）反应过于激烈，大量喷溅，反应时间很短，结束快；结束后烟气明亮，炉渣粘稠，色泽蓝绿，取出的小钼铁样冷却后易碎裂，断面有亮星呈银白色。这是还原剂过多的表现，常导致合金硅高钼底，这时必须减少还原剂的配入量，一般每批料减少0.3－0.7kg。

（3）反应平稳，反应间断，烟气深褐色且上升缓慢。反应时间长，结束不明显且拖长。拔炉后，钼铁锭表层渣面出现气泡，并有冒火

现象。在未冷的钼铁锭中取出小块钼铁样冷却，后表层挂黑褐色的渣子，小钼铁样很硬，断面不整齐，呈灰黑色。这是还原剂不足的表现。这会导致合金含钼较高，含硅较低（低于0.05％），钼铁锭分层，冷却时极易生锈，精整困难、炉渣含钼高、金属颗粒多，这时必须增加还原剂，一般每批料增加0.2－0.5kg。

（4）反应进行缓慢，无明显正常烟气，反应时间长。这是炉料发热量不足所致。这往往导致合金含钼高，含硅也高，铁锭分层或偏析反应结束后的30分钟为金属颗粒镇静沉降时间，以保证渣中含钼在0.35％以下。打开渣口，炉渣流入渣罐中，取样分析钼含量。高于0.35％的富渣要返回熔炼。贫渣可以弃去或综合利用。放渣后，拔起炉筒，用铁勺从砂基上的金属锭中取铁样。合金表面光滑，微结绿渣，断口致密呈银灰色，结晶细小，无亮星，标志着钼铁质量良好。正常的合金、炉渣成分范围如下。，这时要检查炉料粒度、成分和含氧量，而后再根据具体情况调整配料比。

反应结束后的30分钟为金属颗粒镇静沉降时间，以保证渣中含钼在0.35％以下。打开渣口，炉渣流入渣罐中，取样分析钼含量。高于0.35％的富渣要返回熔炼。贫渣可以弃去或综合利用。放渣后，拔起炉筒，用铁勺从砂基上的金属锭中取铁样。合金表面光滑，微结绿渣，断口致密呈银灰色，结晶细小，无亮星，标志着钼铁质量良好。正常的合金、炉渣成分范围如下。

5、合金与炉渣成分

钼Mo Si?C S P Cu Su Sb As Pb

铁成分

％59-610.5-

1.0?

0.05-

0.10

0.05-

0.08

0.03-

0.04

0.1-

0.5

0.01-

0.04

0.01-

0.04

0.01-

0.02?

0.0001-

0.005

炉

渣

成

分

Mo SiO2?MgO Al2O3FeO CaO S

％0.01-

0.35

58-63

1.0-

2.0?

11-

15?

16-243-5

0.01-

0.03

合金锭在砂窝中冷却7－8h，用特制夹具起铁。在锭底部烧结砂层

要刮掉，锭的上部渣盖要用耙子推掉，锭的上部渣盖要用耙子推掉，再用压缩空气把熔渣吹尽。在水箱中用水冷却30min，水冷合金自然炸裂易于精整。为防止合金水冷生锈，水冷时间不易过长，要在中心还红热时即终止水冷，在自然降温时，合金借自身余热将残余水分烘干。

在精整前要取合金样进行分析，因为合金锭有偏析，所以应按下述方法取样：将金属锭平均分成三等分，在等分线上取三根金属柱，然后在这些金属柱上，自中心柱向边上柱的顺序分别均匀取4、3、2个试样，共计9个试样，然后混匀，每个样质量约200g，铁锭含钼偏析不得超过±3％。合金成分有偏析，碳与硫偏析不大，只中心部位略微偏高。钼与硅的偏析较大，钼含量在锭下部比上部高2％以上，而中心部位略微偏高，硅含量上部和中部位最高相差约0.7％。这些说明偏析是极为严重的。精整时除要打去合金上的残渣和内部夹渣外，合金锭还要破碎到40－50mm后才能进行包装。

冶炼1t55％Mo的标准钼铁单位消耗为：钼矿（按45％Mo折算，钼的回收率为98.33％）1213kg；75％硅铁339－350kg；铁鳞250kg；钢屑260－270kg；铝粒45－60kg；萤石30kg；硝石40kg。

提高钼回收率是提高钼铁经济效益的根本措施。生产中造成钼损失的主要途径是烟气带走损失和炉渣损失。烟气中的钼主要以氧化钼粉尘的形式存在；炉渣中的钼主要是以金属颗粒的形式存在。目前，我国有的厂家采用大布袋除尘器来回收冶炼烟气中的含钼粉尘，收到了良好的效果。炉渣中的钼可采用重选或磁选的方法来回收。在生产中要最大限度地把含钼金属颗粒从炉渣中沉降下来，这要求炉渣熔点低，不粘稠。因此，要使炉渣中的FeO含量保持在16％以上，并使炉料中的还原剂稍有过剩，具有足够的发热量。

生产工艺流程图及说明

（1）电解 本项目电解铝生产采用熔盐电解法：其主要生产设备为预焙阳极电解槽,项目设计采用大面六点进电SY350型预焙阳极电解槽。铝电解生产所需的主要原材料为氧化铝、氟化铝和冰晶石，原料按工艺配料比例加入350KA 预焙阳极电解槽中，通入强大的直流电，在945－955℃温度下，将一定量砂状氧化铝及吸附了电解烟气中氟化物的载氟氧化铝原料溶解于电解质中，通过炭素材料电极导入直流电，使熔融状态的电解质中呈离子状态的冰晶石和氧化铝在两极上发生电化学反应，氧化铝不断分解还原出金属铝——在阴极(电解槽的底部)析出液态的金属铝。 电解槽中发生的电化学反应式如下： 2323497094032CO Al C O Al +?-+℃ ℃直流电 在阴极(电解槽的底部)析出液态的金属铝定期用真空抬包抽出送往铸造车间经混合炉除渣后由铸造机浇铸成铝锭。电解过程中析出的O 2同阳极炭素发生反应生成以CO 2为主的阳极气体，这些阳极气体与氟化盐水解产生的含氟废气、粉尘等含氟烟气经电解槽顶部的密闭集气罩收集后送到以Al 2O 3为吸附剂的干法净化系统处理，净化后烟气排入大气。被消耗的阳极定期进行更换，并将残极运回生产厂家进行回收处置。吸附了含氟气体的截氟氧化铝返回电解槽进行电解。 电解槽是在高温、强磁场条件下连续生产作业，项目设计采用大面六点进电SY350型预焙阳极电解槽，是目前我国较先进的生产设备。电解槽为6点下料，交叉工作，整个工艺过程均自动控制。电解槽阳极作业均由电解多功能机组完成。多功能机组的主要功能为更换阳极、吊运出铝抬包出铝、定期提升阳极母线、打壳加覆盖料等其它作业。 （2）氧化铝及氟化盐贮运供料系统 氧化铝及氟化盐贮运系统的主要任务是贮存由外购到厂的氧化铝和氟化盐 ，并按需要及时将其送到电解车间的电解槽上料箱内。

工业硅工艺流程资料讲解

.1项目主要建设内容 主要建设内容为：建设生产厂房8000平方米，供水系统、环保系统等配套设施用房10000平方米，厂区道路及停车场等4800平方米，厂区绿化3400平方米。购置和制作生产所需的冶炼炉、精炼炉、除尘系统等生产设备326台（套），监测、化验及其他设备9台套。 1.2.2产品规模 年产高纯工业硅5万吨，其中：1101级高纯工业硅4万吨，3N级高纯工业硅6000吨， 4N 级高纯工业硅4000吨。 1.2.3生产方案 1、产品方案 目前，国内外工业硅市场1101级以下（不包括1101级）产品基本处于供大于求的状况，且短时期内不会有很大变化。结合全油焦生产工艺产品产出比例，本项目产品方案为：年产高纯工业硅5万吨，其中：1101级高纯工业硅4万吨，3N级高纯工业硅6000吨， 4N级高纯工业硅4000吨。 2、技术方案 1）国内外现状和技术发展趋势 冶金级工业硅由于生产技术简单，全世界生产企业众多，产量较大，供需基本保持平衡，且耗能高、附加值低，属国家限制类行业。目前国外有工业硅生产厂家30多家，主要集中在美国、巴西和挪威三国，占世界生产能力的65%，最大生产厂家主要有挪威的埃肯、巴西的莱阿沙、美国的全球冶金，电炉变压器容量大多在10000KVA—60000KVA，通用炉型为3000 0KVA，小于10000KVA的电炉基本停用。其发展趋势是矿热炉大容量化，由敞开式的固定炉体向旋转、封闭炉体发展，自焙电极的应用、炉气净化处理、新型还原剂的开发与应用、炉外精炼技术的发展和应用、生产过程中的计算机管理和控制。其特点是电炉容量大、劳动生产率高、单位产品投资少、有利于机械化、自动化生产和控制环境污染。我国工业硅生产起步于上世纪的50年代，目前仍在生产的厂家约有300多家，电炉400多台，产能约为90—120万吨/年，产量约为70—90万吨。且大部分分布在福建和云、贵、川等小水电资源丰富的地区，受季节性影响较大。其突出特点是电炉容量小、台数多，厂家多而分散，操作机械化水平低、劳动生产率低，产品质量不稳，化学级工业硅产量低（不到产量的1/8），且能源消耗、原材料消耗和生产成本偏高（行业内称为“三高”）。从电炉变压器容量看，我国以3200Kva至6300kVA的电炉为主要炉型，2006年国内已建成的10000kVA工业硅电炉仅有

铜冶炼的现状及其发展状况

铜冶炼的现状及其发展状况 林程星 （江西理工大学冶金学院江西赣州 341000） 摘要:目前铜冶金工业仍然是以火法为主。而近年来铜的湿法冶金技术受到了人们的极大关注，越来越广泛的应用于低品位氧化矿的处理、废铜资源的回收等方面。本文主要介绍了铜冶金的火法以及湿法冶炼的工艺和发展状况。 关键字:铜冶金湿法冶金火法冶金 Present situation and development of copper metallurg y Chengxing Lin （School of Nonferrous Metallurgy,Jiangxi University of Science and Technology,Ganzhou Jiangxi,341000） Abstract: At present,the copper thermometallurgy is still the main method used in copper metallurgy industry. But in recent years, the copper hydrometallurgy technology , which is more and more widely applied in low grade oxidized ore processing, waste resources recovery etc, has attracted people’s great interest.This paper mainly introduces the process and development of thermometallurgy and hydrometallurgy of copper. Keywords: Copper metallurgy , thermometallurgy, hydrometallurgy 铜是国民经济发展的重要原材料，特别是在电气工业方面应用更是广泛。对于中国铜工业来说，大力发展中国铜工业是全球经济一体化下的迫切需求。目前，我国是全球铜消费量位居首位的国家，同时也是铜加工工业大国，受到了社会各界的高度关注，因此从科学发展观的高度，探索我国铜冶金技术行业发展的路子非常重要。目前国内外的铜冶炼技术的发展主要还是以火法冶炼为主，湿法为辅。铜的火法生产量占总产量的80%左右。目前，全世界约有110座大型火法炼铜厂。其中，传统工艺（包括反射炉、鼓风炉、电炉）约占1/3；闪速熔炼（以奥托昆普炉为主）约占1/3；熔池熔炼（包括特尼恩特炉、诺兰达炉、三菱炉、艾萨炉、中国的白银炉、水口山炉等）约占1/3。下面主要介绍火法和湿法炼铜的现状和发展状况。 1、火法冶炼铜的现状及发展 目前火法熔炼技术发展迅速并得到广泛的应用, 在铜工业生产中已明确提出清洁生产的目标。环境意识要求清洁的生产工艺, 即工艺过程中极少排放废物, 对火法炼铜技术的进一步完善提出了更高的要求。下面叙述了目前世界火法炼铜的主要工艺、工业生产实例及进展情况, 对现代铜冶金新方法：闪速熔炼、熔池熔炼以及其它熔炼技术作了较为详细的介绍, 并指出了铜火法冶炼存在的问题及今后的主要技术发展方向。 1.1火法炼铜主要工艺 火法炼铜主要包括: 铜精矿的造锍熔炼，铜锍吹炼成粗铜，粗铜火法精炼，阳极铜电解精炼。经冶炼产出最终产品-电解铜(阴极铜)。目前世界铜冶炼厂使用的主要熔炼工艺为闪速熔炼和熔池熔炼。在熔池熔炼工艺中,精矿被抛到熔体的表面或者被喷入熔体内,通常向熔池中喷入氧气和氮气使熔池发生剧烈搅拌,精矿颗粒被液体包围迅速融化,因此 ,使含有氧气的气泡和包裹硫化铜/铁的溶液发生质量传递。而闪速熔炼中的干精矿是散布在氧气和氮气的气流中的,精矿中所含的硫和铁发生燃烧,在熔融颗粒进入反应空间时即产生熔炼和吹炼。当这些颗粒与

铅锌冶炼烟气制酸转化工艺流程

铅锌冶炼烟气制酸转化工艺流程 刘世聪 摘要：本文主要介绍了铅锌冶炼烟气制酸转化工序的工艺流程，并讨论了为实现两转两吸制酸的自热平衡，该制酸装置该采用怎样的技术和措施。 关键词：铅锌冶炼烟气；制酸；自然平衡；工艺流程； 1 引言 1.1 二氧化硫的性质及危害 二氧化硫是无色气体。有强烈刺激性气味。分子式SO2。分子量64.07。相对密度 2.264(0℃)。熔点-72.7℃。沸点-10℃。蒸气压338.32kPa(2538mmHg 21.11℃)。在水中溶解度8.5%(25℃)。易溶于甲醇和乙醇; 溶于硫酸、乙酸、氯仿和乙醚等。潮湿时,对金属有腐蚀作用。 二氧化硫是是大气中一种主要的气态污染物（形成酸雨的根源），燃烧煤或燃料、油类时均产生相当多的SO2。还有二氧化硫的空气不仅对人类（最大允许浓度5 mg/L）及动、植物有害，还会腐蚀建筑物，金属制品、损坏油漆颜料、织物和皮革等。目前如何将SO2对环境的危害减小到最低限度已引起人们的普遍关注[1]。 1.2 铅锌冶炼烟气产生和处理 铅锌冶炼烟气及其污染物的产生随冶炼过程和原材料种类不同而有很大差异。按其含硫与不含硫可分为两大类：一类为含硫烟气，除含有一般物质燃烧生成的正常组分外，主要含有二氧化硫和三氧化硫；另一类为不含硫烟气，主要含有二氧化碳、一氧化碳、氮气等。目前，在各铅锌冶金炉窑之后根据不同情况几乎全都采用不同的收尘方法，设置了收尘装置回收烟尘；同时，对含硫烟气也进行了不同程度的净化和利用。对于不含硫烟气，多采用借助外力作用的分离法，将气溶胶污染物从烟气中分离出来；而对于含硫烟气，除分离其中的气溶胶污染物外，烟气还应采取转化法制取硫酸，以回收其中的硫。我厂采用处理进口矿，而进口矿进口矿产地不一，化学成分复杂，粒度两极分化严重，进而会产生大量

咖啡的生产工艺

咖啡工艺流程 工艺说明： 1、去壳，将咖啡去掉外壳。 2、选豆，去掉发霉的咖啡豆。 3、清洗，用清水清洗咖啡洗去表面污物。 4、烘焙，采用烘焙机90~100℃烘焙半小时。 5、研磨，采用碾辊盘磨机对处理好的咖啡进行研磨粉碎。 6、制浆（加水），加咖啡3倍左右的95℃热水，搅拌均匀让 磨渣充分溶解在热水里。 7、浸提，采用浸提机对咖啡液浸提。 8、浓缩，对浸提过的咖啡液进行浓缩，浓缩至60~70％。 9、冷冻干燥，将咖啡浓液经冷冻干燥成粉末状。 10、包装，经包装设备处理装袋。 11、检验。 12、入库。

工艺流程

1.咖啡总量为500kg。 2.去壳： 1台设备，每次处理250kg,用时2小时；去壳100kg,得豆400kg。 3.烘焙： 2台设备同时工作;每台每次烘焙100kg,半小时；总用时1小时。 4.研磨： 10台设备同时使用；每台每次研磨20kg,共用时2小时。

5.制浆： 制浆过程中，加入咖啡三倍的水即1200kg；所形成的溶液体积为：1200kg/1000kg/m3*1000L=1200(L)，总质量为：1600kg；一次性搅拌完。 6.浸提： 原料共有1200L，4台设备同时工作，每台每次处理300L，共用1小时。 7.浓缩： 1台设备，每次处理400L,三次处理完。液体浓度由20％浓缩至70％，

则此时溶液体积为：1200L/20％*70％=350L，总量为： （300+1200）-（1200-350）=650kg. 8.冷冻干燥： 5台设备同时工作，24h干燥去除50kg水；则成品粉末状咖啡总量为：650-50=600（kg）。 9.包装：

工业硅冶炼操作工艺

工业硅冶炼操作工艺 西安宏信矿热炉有限公司

一、工业硅生产工艺流程图

二、工业硅生产安全管理制度 工业硅生产是铁合金生产中最为精细的一种产业，要求每个操作人员必须经过严格培训，掌握生产个环节的重点和工艺要素，作到心中有数。只有这样才能将生产管理规范化、精细化，生产出高品级的工业硅。 1、冶炼工技术操作职责 ?保证高温冶炼，尽量减少热损失，使SiC的形成和破坏保持相对平衡。 ?炉料混合均匀后加入炉内。 ?正常冶炼的操作程序是沉料—攒热料—加新料—焖扎盖。 ?要垂直于电极加料，不要切线加料。料落点距电极100mm左右，不允许抛散炉料。 ?炉料形状和分布要合理，集中加料后，使料面呈馒头形状，料面要高于炉口200—300mm。 ?每班接时要捣炉，捣出的黏料捣碎后推到炉心。 ?沉料、捣炉时动作要块，不要碰撞电极、铜瓦和水套。 ?根据炉料融化情况加料，尽量做到加料量、用料量和出硅量相适应。 ?保持合理的料层结构，捣松的炉料就地下沉，不要大翻炉膛。 ?使用铁质工具沉料、捣炉时，动作要块，避免融化铁铲和捣炉棒。 ⑴木块等碳质还原剂在加料平台上可单独堆放，沉料结束或处理炉况时先加木块于电极根部凹坑处，然后加混合料盖住。 ⑵ 仔细观察仪表，协调其他人员用计算机控制电极的压放，使三根电极平衡运行。 ⑶ 随时了解电炉电流、电压的变化情况，给予适当的调整。

2、出炉工技术操作职责 ①正常情况下，每班出3—4炉，尽量大流量、快出硅。 ②出炉前先将炉眼、流槽清理干净，准备好出炉工具和材料。 ③用烧穿器前，要先将钢钎清除炉嘴外的结渣硅，使炉眼保持φ150mm左右的喇叭口形状，然后用烧穿器烧开炉眼。能用钢钎捅开时不用烧穿器。 ④当流量小时，要用木棒捅炉眼、拉渣，用烧穿器协助出硅。 ⑤堵炉眼前炉眼四周和内部渣滓扒净，用烧穿器修理炉眼至通畅光滑，然后堵眼，深度超过或达到炉墙厚度。 ⑥堵眼时如果炉气压力过大无法堵塞，要停电堵眼。 ⑦出炉口和硅包附近要保持干燥，禁止积水，防止跑眼爆炸。 ⑧精练产品要按方案进行，不可随意改变供气量、精练时间、造渣剂的比例等。精练时注意安全，防止硅液飞溅、过大氧气回火等事故发生。 ⑨浇注前要修补好锭模，放好挡渣棒，锭模底部可适当放适量合格硅粒，或涂脱模剂，保护锭模。 ⑩浇注时，硅包倾倒至硅液快要流出时，稍停片刻，使硅渣稳定，再使硅液从包嘴慢慢流入缓冲槽。 ⑴工业硅锭冷却到乌红时，用专用吊具从锭模中吊出，转移到冷却间。严禁用水急冷。 3、电工技术操作职责 ①持证上岗，遵守供用电制度，要求与变电站和生产指挥紧密配合。 ②电工作到四会：会原理、会检修、会接线、会操作

铜冶炼三种方法

目前,中国已引进世界上最先进的炼铜新工艺有:闪速炉熔炼、艾萨熔炼、奥斯麦特熔炼、诺兰达熔炼等。国内自主创新的有白银法熔炼、金川合成炉熔炼、东营方圆的氧气底吹熔炼。后3种都是中国人自己研制的,都具有自主知识产权。这7种也算世界上较先进的炼铜法。通过多年的实践,国外的先进技术尚存不足之处,分述如下: 1、双闪速炉熔炼法: 投资大,专利费昂贵,熔剂和原料先进行磨细再进行深度干燥,需额外消耗能源这不尽合理。熔炉产出的铜硫需要水碎再干燥再细磨,工序繁杂。每道工序均难以保证100%回收率,会产生部分机械损失;热态高温铜锍水碎物理热几乎全部损失,水碎后再干燥,再加上炉内大量水套由冷却水带走热量,热能利用也不尽合理。铜锍水碎需要大量的水冲,增加动力消耗。破碎、干燥要增加人力和动力的消耗。这些都是多年来该工艺没有得到大量推广的重要原因。 2、艾萨法和澳斯麦特法均属于顶吹冶炼系列: 顶吹都要建立高层厂房,噪音大、高氧浓度低烟气量大、顶吹的氧枪12米长,3天至一周要更换一次,不锈钢消耗量大、投资大、操作不方便。都用电炉做贫化炉,渣含铜一般大于%不合国情。 3、三菱法的不足 4个炉子(熔炼炉、贫化电炉、吹炼炉、阳极炉)自流配置,第一道工序的熔炼炉需要配置在较高的楼层位置,建筑成本相对较高,炉渣采用电炉贫化,弃渣含铜量达%~%,远远高于我国多数大型铜矿开采的矿石平均品位,资源没有得到充分的利用。 4、诺兰达和特尼恩特连续吹炼法,尚在工业试验阶段。 诺兰达是侧吹、要人工打风眼、劳动强度很大、风眼漏风率达10%~15%。有很大噪音、操作条件不好、冶炼环境不理想。如果掌握不好容易引起泡沫渣喷炉事故。 综上所述,让我们来寻求新的冶炼工艺,在不断的探索中发现新途径。 氧气底吹炉炼铅、炼铜最早是湖南水口山和中国有色工程设计研究总院共同研发在水口

咖啡因的生产工艺与市场研究报告

咖啡因的生产工艺及市场研究报告 第一章：咖啡因概述 1.1咖啡因理化性质 咖啡因(caffeine)，化学名为3, 7一二氢-1, 3, 7一三甲基一1H-嘌呤一2, 6一二酮(3,7一dihydro一1,3,7一trimethyl一1 H-purine一2,6一dione),又称1,3,7一三甲基黄嘌呤(1,3,7-Trimethylxanthine)、咖啡碱(Guaranine)、茶素(Theine)，拉丁文名称为Caffeinum。 咖啡因有无水品和有水品两种形式，有水品带一分子结晶水，它们的结构式、分子式、分子量及CAS号分别为: 无水品: 分子式:C8H10N4O2分子量:194. 19 CAS N0. : ( 58-08-2) 有水品: 分子式: C8H10N4O2.H2O分子量:212. 21 CAS N0.(5743一12一4) 咖啡因性状为白色或带极微黄绿色，柔韧有丝光的针状结晶，升华精制得六

角形棱柱状晶体。熔点238℃, 178℃升华。在133Pa压力下，于160--165℃升华得很快。每克咖啡因可溶于46m1水，5. 5ml热水(80℃), 1. 5m1沸水，66m1乙醇，22m1热乙醇，50m1丙酮，5. 5m1氯仿，530ml乙醚，100ml 苯或22m1沸苯.极易溶于吡咯及含水40%的四氢吠喃.溶于乙酸乙醋，微溶于石油醚.本品在水中的溶解度，按苯甲酸盐、肉桂酸盐、柠檬酸盐、水杨酸盐依次增加;咖啡因的盐酸盐、硫酸盐、磷酸盐.均易溶于水或醇，并分解成游离碱和酸. 1.2文献综述 1.2.1人工合成法 咖啡因由Runge于1820年从可可豆中提得，后来又从茶叶中提取。其化学结构由Stenhouse研究确定，1899年，Fische首先合成。国内1950年从茶叶中提取得到咖啡因，1958年采用合成法生产，主要有两种工艺合成路线： (1)以氯乙酸为原料经成盐，氰化，酸化等处理，然后与二甲脲进行缩合反应，最后经亚硝化、还原、甲酞化、甲基化等反应合成咖啡因。 (2)氰基乙酸首先与尿素缩合、环合、酸化、还原后，经亚硝化、还原、甲酰化、甲基化等反应合成咖啡因。 1.2.2天然植物提取法 (1)溶剂萃取法 溶剂萃取法主要是利用咖啡因易溶于乙醇、热水、氯仿等溶剂中的特性，将咖啡因从天然植物内提取出来。工艺一般分为浸取、除杂、脱色、重结晶等步骤。 (2)升华法 升华法是利用咖啡因在温度大于100℃时具有升华的性质，将其由含咖啡

生产工艺流程简述

生产工艺流程简述 清棉工序 1．主要任务：（1）将紧压的原纤维松解成较小的纤维块或纤维束，以利混合、除杂作用的顺利进行；（2）清除原纤维中的大部分杂质、疵点及不宜纺纱的短纤维。（3）将不同批次的纤维进行充分而均匀地混和，以利棉纱质量的稳定。（4）成卷：制成一定重量、长度、厚薄均匀、外形良好的棉纤维卷。 梳棉工序 1．主要任务 （1）分梳：将纤维分解成单纤维状态，改善纤维伸直平行状态。（2）混合：使纤维进一步充分均匀混合。（4）成条：制成符合要求的棉条。 精梳工序 主要任务: 1．除杂：清除纤维中细小的纤维疵点。 2．梳理：进一步分离纤维，排除一定长度以下的短纤维，提高纤维的长度整齐度和伸直度。 3．牵伸：将棉条拉细到一定粗细，并提高纤维平行伸直度。 4．成条：制成符合要求的棉条。

并条工序 主要任务 1．并合：一般用6-8根纤维条进行并合，改善棉条长片段不匀。2．牵伸：把纤维条拉长抽细到规定重量，并进一步提高纤维的伸直平行程度。3．混合：利用并合与牵扯伸，使纤维进一步均匀混合，不同唛头、不同工艺处理的纤维条，在并条机上进行混和。4．成条：做成圈条成型良好的熟条，有规则地盘放在棉条桶内，供后工序使用。 粗纱工序 主要任务: 1．牵伸：将熟条均匀地拉长抽细，并使纤维进一步伸直平行。2．加捻：将牵伸后的须条加以适当的捻回，使纱条具有一定的强力，以利粗纱卷绕和细纱机上的退绕。 细纱工序 主要任务: 1．牵伸：将粗纱拉细到所需细度，使纤维伸直平行。 2．加捻：将须条加以捻回，成为具有一定捻度、一定强力的细纱。3．卷绕：将加捻后的细纱卷绕在筒管上。4．成型：制成一定大小和形状的管纱，便于搬运及后工序加工。

多晶硅生产工艺流程定稿版

多晶硅生产工艺流程 HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】

多晶硅生产工艺流程(简介) -------------------------来自于网络收集 多晶硅生产工艺流程,多晶硅最主要的工艺包括，三氯氢硅合成、四氯化硅的热氢化（有的采用氯氢化），精馏，还原，尾气回收，还有一些小的主项，制氢、氯化氢合成、废气废液的处理、硅棒的整理等等。 主要反应包括：Si+HCl---SiHCl3+H2（三氯氢硅合成）;SiCl4+H2---SiHCl3+HCl（热氢化）;SiHCl3+H2---SiCl4+HCl+Si（还原）多晶硅是由硅纯度较低的冶金级硅提炼而来，由于各多晶硅生产工厂所用主辅原料不尽相同，因此生产工艺技术不同；进而对应的多晶硅产品技术经济指标、产品质量指标、用途、产品检测方法、过程安全等方面也存在差异，各有技术特点和技术秘密，总的来说，目前国际上多晶硅生产主要的传统工艺有：改良西门子法、硅烷法和流化床法。改良西门子法是目前主流的生产方法，采用此方法生产的多晶硅约占多晶硅全球总产量的85％。但这种提炼技术的核心工艺仅仅掌握在美、德、日等7家主要硅料厂商手中。这些公司的产品占全球多晶硅总产量的90%，它们形成的企业联盟实行技术封锁，严禁技术转让。短期内产业化技术垄断封锁的局面不会改变。 西门子改良法生产工艺如下： 这种方法的优点是节能降耗显着、成本低、质量好、采用综合利用技术，对环境不产生污染，具有明显的竞争优势。改良西门子工艺法生产多晶硅所用设备主要有：氯化氢合成炉，三氯氢硅沸腾床加压合成炉，三氯氢硅水解凝胶处理系统，三氯氢硅粗馏、精馏塔提纯系统，硅芯炉，节电还原炉，磷检炉，硅棒切断机，腐蚀、清洗、干燥、包装系统装置，还原尾气干法回收装置；其他包括分析、检测仪器，控制仪表，热能转换站，压缩空气站，循环水站，变配电站，净化厂房等。 （1）石英砂在电弧炉中冶炼提纯到98%并生成工业硅， 其化学反应SiO2+C→Si+CO2↑

铜冶炼基础知识

冶金概论讲义 1 冶金基本知识 1.1 冶金的概念及冶金方法分类 冶金就是从矿石或二次金属资源中提取金属或金属化合物，用各种加工方法制成具有一定性能的金属材料的过程和工艺。 冶金的技术主要包括火法冶金、湿法冶金以及电冶金， 根据冶炼金属的不同，冶金工业又了可以分黑色冶金工业和有色冶金工业，黑色冶金主要指包括生铁、钢和铁合金（如铬铁、锰铁等）的生产，有色冶金指后者包括其余所有各种金属的生产。 1.2 火法冶金 火法冶金是在高温条件下进行的冶金过程。矿石或精矿中的部分或全部矿物在高温下经过一系列物理化学变化，生成另一种形态的化合物或单质，分别富集在气体、液体或固体产物中，达到所要捉取的金属与脉石及其它杂质分离的目的。实现火法冶金过程所需热能，通常是依靠燃料燃烧来供给，也有依靠过程中的化学反应来供给的，比如，硫化矿的氧化焙烧和熔炼就无需由燃料供热；金属热还原过程也是自热进行的。火法治金过程没有水溶液参加，所以又称为干法冶金。火法冶金是提取金属的主要方法之一，其生产成本一般低于湿法治金。 火法冶金包括：干燥、焙解、焙烧、熔炼，精炼，蒸馏等过程。 1.3 湿法冶金 湿法冶金是在溶液中进行的冶金过程。湿法冶金温度不高，一般低于100℃，现代湿法冶金中的高温高压过程，温度也不过473K左右，极个别情况温度可达573K。 湿法冶金包括：浸出、净化、制备金属等过程。 （1）浸出用适当的溶剂处理矿石或精矿，使要提取的金属成某种离子（阳离子或络阴离子）形态进入溶液，而脉石及其它杂质则不溶解，这样的过程叫浸出。浸出后经沉清和过滤，得到含金属（离子）的浸出液和由脉石矿物绢成的不溶残渣（浸出渣）。对某些难浸出的矿石或精矿，在浸出前常常需要进行预备处理，使被提取的金属转变为易于浸出的某种化合物或盐类。例如，转变为可溶性的硫酸盐而进行的硫酸化焙烧等，都是常用的预备处理方法。 （2）净化在浸出过程中，常常有部分金属或非金属杂质与被提取金属一道进入溶液，从溶液中除去这些杂质的过程叫做净化。

咖啡的生产工艺

咖啡的生产工艺(总6页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除

咖啡工艺流程 工艺说明： 1、去壳，将咖啡去掉外壳。 2、选豆，去掉发霉的咖啡豆。 3、清洗，用清水清洗咖啡洗去表面污物。 4、烘焙，采用烘焙机90~100℃烘焙半小时。 5、研磨，采用碾辊盘磨机对处理好的咖啡进行研磨粉碎。 6、制浆（加水），加咖啡3倍左右的95℃热水，搅拌均匀 让磨渣充分溶解在热水里。 7、浸提，采用浸提机对咖啡液浸提。 8、浓缩，对浸提过的咖啡液进行浓缩，浓缩至60~70％。 9、冷冻干燥，将咖啡浓液经冷冻干燥成粉末状。 10、包装，经包装设备处理装袋。 11、检验。 12、入库。

工艺流程

1.咖啡总量为500kg。 2.去壳： 1台设备，每次处理250kg,用时2小时；去壳100kg,得豆400kg。 3.烘焙： 2台设备同时工作;每台每次烘焙100kg,半小时；总用时1小时。 4.研磨： 10台设备同时使用；每台每次研磨20kg,共用时2小时。 5.制浆：

制浆过程中，加入咖啡三倍的水即1200kg；所形成的溶液体积为：1200kg/1000kg/m3*1000L=1200(L)，总质量为：1600kg；一次性搅拌完。 6.浸提： 原料共有1200L，4台设备同时工作，每台每次处理300L，共用1小时。 7.浓缩： 1台设备，每次处理400L,三次处理完。液体浓度由20％浓缩至70％，则此时溶液体积为：1200L/20％*70％=350L，总量为：

（300+1200）-（1200-350）=650kg. 8.冷冻干燥： 5台设备同时工作，24h干燥去除50kg水；则成品粉末状咖啡总量为： 650-50=600（kg）。 9.包装： 成品咖啡100g/袋，则共有：600kg/100g=6000(袋)。

生产工艺流程图和工艺描述

生产工艺流程图和工艺描述 香肠工艺流程图 辅料验收原料肉验收 原料暂存肥膘解冻 精肉解冻水切丁辅料暂存分割热水漂洗1 漂洗2 加水绞肉 肠衣验收、暂存（处理）灌装、结扎 （包括猪原肠衣和蛋白肠衣） 咸水草、麻绳验收、暂存浸泡漂洗3 冷却 内包装 装箱、入库 出货

香肠加工工艺说明 加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明 原料肉验收、暂存化验室、仓库 按照原料肉验收程序进行，并要求供应商 提供兽药残留达标保证函及兽医检疫检 验证明 辅料验收、暂 存 化验室、仓库按验收规程进行验收肥膘验收、暂 存 化验室、仓库按验收规程进行验收肠衣验收化验室按验收规程进行验收 肠衣处理腊味加工间天然猪肠衣加工前需用洁净加工用水冲洗，人造肠衣灌装前需用洁净加工用水润湿 咸水草、麻绳 验收 化验室按验收规程进行验收暂存仓库 浸泡腊味加工间咸水草、麻绳加工前需用洁净加工用水浸泡使之变软 解冻解冻间肉类解冻分 割间 ≤18℃、18～20h恒温解冻间空气解冻 分割分割台、刀具肉类解冻分 割间 将原料肉筋键、淋巴、脂肪剔除、并分割 成约3cm小肉块 加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明 漂洗2 水池肉类解冻分 割间 加工用水漂洗，将肉的污血冲洗干净 绞肉绞肉机肉类解冻分 割间 12℃以下，采用Φ5mm孔板 肥膘切丁切丁机肉类解冻分 割间 切成0.5cm长的立方

漂洗1 水池肉类解冻分 割间 水温45－60℃，洗去表面游离油脂、碎肉 粒 灌装、结扎灌肠机香肠加工间按产品的不同规格调节肠体长度，处理量800~1200kg/h ，温度≦12℃ 漂洗3 水池香肠加工间水温45～60℃，清洗肠体表面油脂、肉碎 冷却挂肠杆预冷车间12℃下冷却0.5～1小时，中心温度≦25℃ 内包装真空机、电子 秤、热封口机 内包装间 将待包装腊肠去绳后按不同规格称重，装 塑料袋、真空包装封口 装箱、入库扣扎机、电子 秤 外包装间、成 品仓库 将真空包装的产品装彩袋封口，按不同规 格装箱、核重、扣扎放入成品库并挂牌标 识。

晶体硅的生产过程

一、单晶硅的制法通常是先制得多晶硅或无定形硅，然后用直拉法或悬浮区熔法从熔体中生长出棒状单晶硅。熔融的单质硅在凝固时硅原子以金刚石晶格排列成许多晶核，如果这些晶核长成晶面取向相同的晶粒，则这些晶粒平行结合起来便结晶成单晶硅。 单晶硅棒是生产单晶硅片的原材料，随着国内和国际市场对单晶硅片需求量的快速增加，单晶硅棒的市场需求也呈快速增长的趋势。 单晶硅圆片按其直径分为6英寸、8英寸、12英寸（300毫米）及18英寸（450毫米）等。直径越大的圆片，所能刻制的集成电路越多，芯片的成本也就越低。但大尺寸晶片对材料和技术的要求也越高。单晶硅按晶体生长方法的不同，分为直拉法（CZ）、区熔法（FZ）和外延法。直拉法、区熔法生长单晶硅棒材，外延法生长单晶硅薄膜。直拉法生长的单晶硅主要用于半导体集成电路、二极管、外延片衬底、太阳能电池。目前晶体直径可控制在Φ3~8英寸。区熔法单晶主要用于高压大功率可控整流器件领域，广泛用于大功率输变电、电力机车、整流、变频、机电一体化、节能灯、电视机等系列产品。目前晶体直径可控制在Φ3~6英寸。外延片主要用于集成电路领域。 由于成本和性能的原因，直拉法（CZ）单晶硅材料应用最广。在IC工业中所用的材料主要是CZ抛光片和外延片。存储器电路通常使用CZ抛光片，因成本较低。逻辑电路一般使用价格较高的外延片，因其在IC制造中有更好的适用性并具有消除Latch－up的能力。 单晶硅也称硅单晶，是电子信息材料中最基础性材料，属半导体材料类。单晶硅已渗透到国民经济和国防科技中各个领域，当今全球超过2000亿美元的电子通信半导体市场中95%以上的半导体器件及99%以上的集成电路用硅。 二、硅片直径越大，技术要求越高，越有市场前景，价值也就越高。 日本、美国和德国是主要的硅材料生产国。中国硅材料工业与日本同时起步，但总体而言，生产技术水平仍然相对较低，而且大部分为2.5、3、4、5英寸硅锭和小直径硅片。中国消耗的大部分集成电路及其硅片仍然依赖进口。但我国科技人员正迎头赶上，于1998年成功地制造出了12英寸单晶硅，标志着我国单晶硅生产进入了新的发展时期。 目前，全世界单晶硅的产能为1万吨/年，年消耗量约为6000吨～7000吨。未来几年中，

黄金冶炼工艺流程

黄金冶炼工艺流程 我国黄金资源储量丰富，分布较广，黄金冶炼方法很多。其中包括常规的冶炼方法和新技术。冶炼方法、工艺的改进，促进了我国黄金工业的发展。目前我。国黄金产量居世界第五位，成为产金大国之一 黄金的冶炼过程一般为: 预处理、浸取、回收、精炼。 1. 黄金冶炼工艺方法分类 1.1 矿石的预处理方法 分为: 焙烧法、化学氧化法、微生物氧化法、其他预处理方法。 1.2 浸取方法浸取分为物理方法、化学方法两大类。其中，物理方法又分为混汞法、浮选法、重选法。化学方法分为氰化法（又分:氰化助浸工艺、堆浸工艺）与非氰化法（又分: 硫脲法、硫代硫酸盐法、多硫化物法、氯化法、石硫合剂法、硫氰酸盐法、溴化法、碘化法、其他无氰提金法）。 1.3 溶解金的回收方法 分为: 锌置换沉淀法、炭吸附法、离子交换法、其它回收方法。 1.4 精炼方法主要有全湿法，它包括电解法、王水法、液氯法、氯化法、还原法火法、湿法一火法联合法。 2. 矿石的预处理随着金矿的大规模开采，易浸的金矿资源日渐枯竭，难处理金矿将成为今后黄金工业的主要资源。在我国已探明的黄金储量中，有30%为难处理金矿。因此，难处理金矿的预处理方法成为当前黄金工业提金的关键问题。 难处理金矿，通常又称为难浸金矿或顽固金矿，它是指即使经过细磨也不能用常规的氰化法有效地浸出大部分金的矿石。因此，通常所说的难处理金矿是对氰化法而言的。

2.1 焙烧法 焙烧是将砷、锑硫化物分解，使金粒暴露出来，使含碳物质失去活性。它是处理难 浸金矿最经典的方法之一。焙烧法的优点是工艺简单，操作简便，适用性强，缺点是环境污染严重。含金砷黄铁矿一黄铁矿矿石中加石灰石焙烧，可控制砷和硫的污染；加碱焙烧可以有效固定S、As等有毒物质。美国发明的在富氧气氛中氧化焙烧并添加铁化合物使砷等杂质进入非挥发性砷酸盐中，国内研发的用回转窑焙烧脱砷法，哈萨克斯坦研发的用真空脱砷法以及硫化挥发法，微波照射预处理法，俄罗斯研发的球团法等都能有效处理含砷难浸金矿石。 2.2 化学氧化法化学氧化法主要包括常压化学氧化法和加压化学氧化法。 常压化学氧化法是为处理碳质金矿而发展起来的一种方法。常温常压下添加化学试剂进行氧化，如常压加碱氧化，在碱性条件下，将黄铁矿氧化成Fe(SO )，23砷氧化成As(OH)和AsO,后者进一步生成砷酸盐，可以脱除。主要的氧化剂 323 有臭氧、过氧化物、高锰酸盐、氯气、高氯酸盐、次氯酸盐、铁离子和氧等。加压氧化是采用加氧和加热的方法，通过控制化学反应过程来使硫氧化。根据不同的反应过程，可采用酸性或碱性条件。 加压氧化法具有金回收率高(9O% ~98% )、环境污染小、适应面广等优点，处理大多数含砷硫难处理金矿石或金精矿均能取得满意效果。加压氧化包括高压氧化、低压氧化和高温加压氧化。如加压硝酸氧化法，用硝酸将砷和硫氧化成亚砷酸和硫酸，使包裹金充分解离，金的浸出率在95% 以上，缺点是酸耗较高。 2.3 微生物氧化法微生物氧化又称细菌氧化，它是利用细菌氧化矿石中包裹了金的硫化物和砷化物而将金裸露出来的一种预处理方法。目前，细菌浸出可用于处理矿石和精矿，对精矿一般 采用搅拌浸出，对于低品位矿石则多采用堆浸。 所使用的细菌最适宜的是氧化亚铁硫杆菌，目前已在工业上获得应用。氧化亚铁硫

咖啡的加工过程

咖啡的加工过程 采摘: 分为机械采摘和手工采摘.机械采摘适用于土地平整且大面积种植的咖啡园,全世界最多使用机械采摘咖啡的是巴西,该方法特点是成本低效率高,但采摘的咖啡豆参差不齐,品质较差.对于品质要求较高的咖啡豆一般还是采用手工采摘的方法,这种方法保证了采摘后的咖啡果实大小均匀,成熟度接近,不含其它杂质,也有利于咖啡豆的后期加工. 从果实到咖啡豆: 从咖啡果实到咖啡豆的加工方法大致可归为干湿加工和湿法加工. 干法加工: 最便宜,最简单,最传统的咖啡豆加工法.加工时,要将收获的果实铺在水泥地面,砖地面或者是草席上.最理想的在阳光下,而且要在有规律的时间内用耙子把这些果实耙平,防止发酵.如果下雨或者气温下降,必须把这些果实覆盖起来以防止遭到损坏.大约4周后,每颗果实的含水量将下降至大约12%.这时的果实是干的.在巴西,这个阶段的咖啡豆被冠上一个容易混淆的名字:可可(coco).此时它的表皮变为暗褐色而且易碎,还能听见咖啡豆在果壳里咯咯作响. 该过程需要比表明上看起来更多的技术.因为咖啡豆有可能被干燥过度,如果发生了这种情况,这些咖啡豆就很容易在下一个阶段即去壳是遭到损坏.反之,没有充分干燥的咖啡豆也易受损.接下来就是把这些干燥的果实在地窖里贮存一段时间.在此期间,鲜咖啡豆中的水分会继续蒸发.

湿法加工:湿处理过程需要更大的资金投入和更多的精力,但此法 却有助于保证咖啡豆的质量,减少损害.干湿两种方法最主要的区别是：在湿处理过程中，果肉被立即从咖啡豆上分离开，而不像干燥法那样让其变干。 果肉在分离机中是这样被分离的——在具有一个固定面和一个 活动面的机器中，果实被剥皮，从而果肉与咖啡豆分离。为了保证咖啡豆的质量，果肉的分离必须在收获后尽可能快的进行，在12小时 之内是最理想的，但是不能超过24小时。若咖啡豆被放置时间过长，果肉就会变得很难与咖啡豆分开了，从而导致不完全分离而肯能损坏咖啡豆。与咖啡豆分离的果实和果肉将用水冲洗掉。冲洗槽设计成就有将轻而嫩的咖啡豆与厚实而成熟的咖啡豆分开的功能。这样的分离也可以由奥高（Aagaard）分等机来完成。奥高是挪威的一名咖啡种 植者，他在肯尼亚种植咖啡期间，设计了一套装置，通过过滤器把咖啡豆筛选进入一个大的水容器里，大而饱满的咖啡豆首先沉入水中，比较轻的咖啡豆则一直待在大容器里。在这一加工过程中，水可以循环使用。 下一步骤是最基本的发酵，也就是利用酵素的作用，分离覆盖在内果皮上的滑腻胶浆。咖啡豆被贮存在发酵箱内大约12~36小时，所用的时间主要是由周围温度、胶浆的厚度和酵素来决定的。当这个过程完成以后，咖啡豆周围的内果皮不再粘滑了而是有卵石般的手感。 在整个湿处理过程中质量控制对防止咖啡豆腐烂至关重要，因为即使只有一粒咖啡豆烂掉，都有可能损害全部咖啡豆。基于这个原因，

铅冶炼工艺流程

铅冶炼工艺流程选择 氧气底吹熔炼—鼓风炉还原法和浸没式顶吹（ISA或Ausmelt）熔炼—鼓风炉还原法在工艺上都是将冶炼的氧化和还原过程分开，在不同的反应器上完成，即在熔炼炉内主要完成氧化反应以脱除硫，同时产出一部分粗铅和高铅渣。高铅渣均是通过铸渣机铸成块状再送入鼓风炉进行还原熔炼，产出的粗铅送往精炼车间电解，产出的炉渣流至电热前床贮存保温，前床的熔渣流入渣包或通过溜槽进入烟化炉提锌。随着我国对节能减排和清洁生产政策的不断贯彻落实，上述工艺的弊端也显现出来，鼓风炉还原高铅渣块，液态高铅渣的潜热得不到利用，还要消耗大量的焦炭，随着焦炭价格的提升，炼铅成本居高不下。电热前床消耗大量的电能和石墨材料，也增加了冶炼成本，同时需要占用大量的土地和投资。 为了适应环保、低炭、节能降耗的需求，新的技术不断出现，目前在河南省济源豫光金铅，金利公司、万洋集团各自采用的液态高铅渣直接还原的三种炉型代表了我国铅冶炼发展的最高水平。 一、豫光金铅底吹还原工艺： 取消鼓风炉，不用冶金焦，实现液态渣直接还原，与原有富氧底吹炉氧化段一起，形成完整的液态渣直接还原工业化生产系统。具体技术方案为：铅精矿、石灰石、石英砂等进行配料混合后，送入氧气底吹炉熔炼，产出粗铅、液态渣和含尘烟气。液态高铅渣直接进入卧式还原炉内，底部喷枪送入天然气和氧气，上部设加料口，加煤粒和石子，采用间断进放渣作业方式。天然气和煤粒部分氧化燃烧放热，维持还原反应所需温度，气体搅拌传质下，实现高铅渣的还原。工艺流程如图1。

图1 豫光炼铅法的工艺流程图 生产实践效果 8万t/a熔池熔炼直接炼铅环保治理工程主要包括以豫光炼铅法为主的粗铅熔炼系统、大极板电解精炼系统和余热蒸汽回收利用系统等。项目09年2月正式开工，09年8月进行设备安装，2010年元月开始空车调试，3月28日熔炼系统氧化炉点火烘炉。目前氧化炉、还原炉、烟化炉、硫酸及制氧系统均正常生产，经几个月的生产检验，各项环保指标优于国标，技经指标达设计水平。 豫光炼铅新技术的主要特点 （1）流程短：工艺省去了铸渣工序，淘汰了鼓风炉，减少了二次污染和烟尘率（国际同类技术的烟尘率一般在15%左右，而豫光炼铅法的烟尘率仅为7～8%）。 （2）自动化水平高：工艺可在氧化、还原等关键工序中设置3000多个数据控制点，实现全系统的DCS集中自动控制，用工大幅减少，系统生产更安全稳定性。 （3）低能耗：该工艺不仅利用了渣和铅的潜热，熔池熔炼时传热传质效率高，能耗大大降低。粗铅能耗比氧气底吹-鼓风炉炼铅低25%左右，比传统工艺低约50%。 （4）低排放：采用天然气、煤粒替代焦炭，达到清洁生产的目标，SO2排放浓度和远低于国家标准，仅为氧气底吹-鼓风炉炼铅中鼓风炉排放量的10%，同时CO2排放量仅为氧气底吹-鼓风炉炼铅工艺的22%。 （5）清洁化生产：密闭性好的熔炼设备缩短了工艺流程，减少了无组织排放量，实现了铅清洁化生产。终渣含铅指标比国际同类工艺低2%左右，资源利用率提高。

咖啡的生产工艺

咖啡的生产工艺 Prepared on 24 November 2020

咖啡工艺流程 工艺说明： 1、去壳，将咖啡去掉外壳。 2、选豆，去掉发霉的咖啡豆。 3、清洗，用清水清洗咖啡洗去表面污物。 4、烘焙，采用烘焙机90~100℃烘焙半小时。 5、研磨，采用碾辊盘磨机对处理好的咖啡进行研磨粉碎。 6、制浆（加水），加咖啡3倍左右的95℃热水，搅拌均匀 让磨渣充分溶解在热水里。 7、浸提，采用浸提机对咖啡液浸提。 8、浓缩，对浸提过的咖啡液进行浓缩，浓缩至60~70％。 9、冷冻干燥，将咖啡浓液经冷冻干燥成粉末状。 10、包装，经包装设备处理装袋。 11、检验。 12、入库。 工艺流程

1台设备，每次处理250kg,用时2小时；去壳100kg,得豆400kg。 3.烘焙： 2台设备同时工作;每台每次烘焙100kg,半小时；总用时1小时。 4.研磨： 10台设备同时使用；每台每次研磨20kg,共用时2小时。 5.制浆：

制浆过程中，加入咖啡三倍的水即1200kg；所形成的溶液体积为：1200kg/1000kg/m3*1000L=1200(L)，总质量为：1600kg；一次性搅拌完。 6.浸提： 原料共有1200L，4台设备同时工作，每台每次处理300L，共用1小时。 7.浓缩： 1台设备，每次处理400L,三次处理完。液体浓度由20％浓缩至70％，则此时溶液体积为：1200L/20％*70％=350L，总量为：（300+1200）-（1200-350）=650kg. 8.冷冻干燥：

5台设备同时工作，24h干燥去除50kg水；则成品粉末状咖啡总量为： 650-50=600（kg）。 9.包装： 成品咖啡100g/袋，则共有：600kg/100g=6000(袋)。 包装机每分钟包装60袋，用时100分钟。 10.检验 11.入库

工业硅

我国工业硅产业如何改变无序状况 一、业内有关人士提出以产业升级为主要途径 1、工业硅生产从无到有，经过50多年的发展，我国现已成为产能、产量和出口量均居世界首位的工业硅生产大国。但多年来中国工业硅生产和出口基本处于盲目发展和无序竞争状态，企业生产和产品出口的效益欠佳。业内人士认为，在国家不断加强和改善宏观调控的情况下，工业硅应逐步实现产业升级，改变这种无序的状态。 2、工业硅产业发展现状 中国的工业硅生产始于1957年。上世纪50年代末到70年代末，工业硅生产主要是国内自产自用。1980年，工业硅开始出口，90年代末年出口量达到20万吨以上，2007年出口量增加到近70万吨。现在我国工业硅的产能产量和出口量已均居世界首位，出口的国家和地区数近60个，年出口量已相当于发达国家总消费量的一半以上。 虽然我国是世界工业硅生产大国和出口大国，却不是工业硅出口强国。多年来，工业硅生产和出口的效益一直欠佳。上世纪90年初以来，工业硅出口的价格经常比国际市场正常价低20％～30％。2007年下半年以来，特别是2008年初以来，我国工业硅出口价格有相当幅度的提高。2007年我国工业硅出口全年的平均离岸价是1381美元／吨，今年1月至5月的平均离岸价上涨到2001美元／吨。但与此同时，国际市场工业硅价格也在迅速上涨，同期美国和欧盟的工业硅现货价也从2200美元／吨左右上涨到3500美元／吨左右。 二、盲目扩张导致困局 我国工业硅出口长期价格偏低的原因，除美国、欧盟等长期对我国工业硅出口实行反倾销之外，也与我国工业硅项目的盲目扩张，低水平重复建设和相互压价的无序竞争有关。 2004年以来，在国家不断加强宏观调控下，工业硅项目低水平重复建设的势头受到一定遏制，落后生产能力开始被淘汰，节能环保意识有所增强。但在取得这些初步成效的同时，长期盲目扩张积累的问题仍很突出，整个硅业要真正遏制盲目扩张的势头，消除无序竞争，还有很多工作要做。 进入2008年以来，国家从1月1日起对出口工业硅开征10％的出口关税，年初南方地区遭遇的罕见低温雨雪冰冻灾害和5月汶川特大地震灾害，使这些地区相当数量的工业硅企业遭受不同程度的破坏，生产和贸易均受到影响。 业内人士认为，工业硅产业长期的低水平重复建设和无序竞争，不