车间质量控制程序
车间质量控制程序
目的
严格把好车间各道工序的产品质量关，提高产品的质量，增强员工质量意识和品质观念。
适应范围
此程序涉及生产部及品管
此程序主要适用于车间产品制程检验、验收和具体的验收过程。
术语
制程检验、生产过程中产品检验。
出货检验：出货前检验。
抽检：按一定比例进行产品质量抽查。
自检：车间内各员工对负责生产的产品自行检查。
互检：车间与车间交接时，车间组长与QC之间的交接检查。
专检：QC根据《沙发产品检验标准》进行的专业化检查。
终检
品质稽查
程序
<一> 制程检查：（按基本工序流动，逐个环节严格控制）
生产前原料检查
生产前，车间组长及QC根据生产指令单和已审核的图纸要求，检查所用
的各种材料是否正确，不正确时，及时向生产部及物控仓库反馈。
开料（开棉）、裁剪进行自检和抽检。
开料（开棉）员、裁剪工根据图纸样板预检确认，开料后自检，再由QC
进行质量抽检、监督，若不符合质量要求，即行返工。
各作业组自检、互检和专检（车间质量控制关键）
①将已通过开料、开棉、裁剪、粗加工后产品按生产交接程序严格进
行工序之间的交接互检，作好签名质量把关工作。
②车间组长按图纸及指令要求严格进行生产过程质量控制，组长对产
品用料、结构、尺寸等各方面作具体的质量要求和生产指导，车间主管须在车间不断走动，进行严格的现场指导、监督和品质稽查，确保将不良品控制在生产的最初阶段（此为车间质量控制之关键点）。
全检合格后，由包装组长，QC再进行复检，包装后由QA作好检查终检，合格产品进仓，不合格产品返工。
<二> 出货检查
进仓时间短的产品须由QC于出货前抽检后，安排出货，进仓时间长的产品须由QC于出货前三天作好全检，对有质量问题的产品及时返工处理。
附：流程图
无损检测控制程序
CDBY-GD/CX-07-2016 A/0 版 无损检测控制程序 1、目的 对无损检测(NDE)责任师资格管理、公司的无损检测外委方的调研、评估，确定、签署外委协议，无损检测过程控制等和底片档案管理等作出规定，以保证检测结果的正确可靠。 2、范围 本程序适用于GC2、GC3级压力管道安装过程中的无损检测质量控制。3、职责 本程序由无损检测责任师负责，归口质量部管理。 4、程序 4.1接收任务 4.1.1本公司凡需无损检测的压力管道焊缝均应由检验员进行外观检查合格后施工队提出无损检测要求，由无损检测责任师向公司的无损检测外委方发出无损检测委托单，并提供管道空视图及无损检测技术要求。 4.2无损检测外委方的确认 4.2.1对无损检测机构的调查、评估 公司的无损检测责任师和检验责任师受质量保证工程师的委派到专业无损检测机构进行走访、调查，主要调查、了解以下情况： 1）该机构是否是合法企业，索取企业法人营业执照复印件和组织机构代码证复印件； 2）该机构是否取得国家的“特种设备检测机构核准证（无损检测）”，其检测项目是否满足公司的无损检测需求。索取其复印件及其他资 质复印件； 3）了解该机构持证的无损检测人员数量及持证情况； 4）了解该机构的装备情况； 5）了解该机构的收费及服务质量。 4.2.2 对无损检测机构的调查、评估要形成调查评估报告，交质量保证工程师审查。经审查合格，质量保证工程师签字确认后，该无损检测机构被认定为我公司
的“合格无损检测机外委方”。 4.2.3 无损检测责任师负责与“合格无损检测机外委方”签订外委协议，明确双方的责任、义务和权益。协议经双方签字、加盖公章后生效。 5无损检测的控制 5.1无损检测的委托申请 5.1.1 施工队的压力管道焊缝经持证焊工自检，再经检验员检测合格后，由检验员填写“无损检测委托单”并交焊接责任师。 5.1.2 无损检测责任师依据施工方案、施工图（关注轴测图）审查“无损检测委托单”，认定委托单正确无误后，与公司的无损检测外委方联系、落实检测时间等相关事项。 5.2 无损检测外委方来公司施工现场作业期间，无损检测责任师负责协调、监督检查工作，使其检测工作完全符合相关标准和委托单的要求。 5.3 检测工作完成后，外委方应尽快提供无损检测的报告和原始记录。 5 4 无损检测责任师负责审查无损检测的报告，签字并负责。 5.5 如出现无损检测不合格时，应及时通知焊接责任师按“不合格情况控制”程序经行焊缝返修。 5.6 返修焊缝经外观检查合格后，无损检测责任师按标准规定再次经行无损检测，以满足标准的要求。 6无损检测的档案的保存 6.1 根据TSG D0001-2009《压力管道安全技术监察规程—工业管道》的规定：实施无损检测的检验机构必须认真做好无损检测记录，正确填写检查报告，妥善保存无损检测档案和底片（包括原缺陷的底片）、超声波自动记录资料，无损检测档案、底片和超声波自动记录的保存期限不得少于7年。 6.2 无损检测档案和底片（包括原缺陷的底片）、超声波自动记录存放室应通风、干燥，应实施防霉、防虫蛀措施，确保上述资料完好保存7年以上。 7无损检测外委方的动态控制 7.1 无损检测责任师负责考察无损检测外委方的工作质量和服务质量，主要有以下内容： 1）经联系后，检测工作是否及时安排；
检测结果质量控制程序
检测结果质量控制程序 1 目的 为保证检测结果的准确可靠，全面检查实验室的检测能力，验证检测结果的准确性和可靠性，为管理者和 客户提供足够的信任度，特编制本程序。 2 范围 适用于中心内部的各项质量控制活动及参加外部的质量控制活动。 3 职责 3.1 技术负责人负责质量控制活动计划的审批,并组织质量控制计划的实施，对计划结果进行评审。 3.2 各检测室技术负责人负责质量控制计划的制定。 3.3 监督员负责检测过程的监督。 3.4 检测人员负责按要求实施质量控制计划。 4 工作程序 4.1 中心的质量控制计划包括内部质量控制和外部质量控制，根据有证标准物质的来源情况、检 测的特性和范围以及人员的多少来制定内部质量控制计划。 4.1.1 内部质量控制计划所采用的技术可包括，但不限于： （1）在日常分析检测过程中使用有证标准物质或次级标准物质进行结果核查； （2）由同一操作人员对保留样品进行重复检测； （3）由两个以上人员对保留样品进行重复检测； （4）使用不同分析方法（技术）或同一型号的不同仪器对同一样品进行检测等。 4.1.2 外部质量控制包括参加实验室间比对或能力验证。 4.2 编制的“质量控制计划”可包括两部分：一是内部质量控制计划，二是外部质量控制计划。 4.2.1 内部质量控制计划的内容可包括： （1）计划控制项目及控制方法； （2）控制频率/时间； （3）控制结果的记录方式； （4）计划评价的时间（时机）； （5）控制结果的评价准则；
（6）控制实施责任人； （7）评审/评价栏。 4.2.2 外部质量控制计划（参加能力验证和实验室间比对） （1）比对实验项目，目的、发起单位、参加单位； （2）样品准备与分发、样品保管、运送要求； （3）比对的实验方法、依据； （4）进行比对的时间、频率； （5）比对结果的分析方法，可根据具体需要选择分析方法； （6）检测质量制定准则。 4.2.3 质量控制计划的制定 在技术负责人组织下，技术部根据监测的具体情况，专业范围、技术特点选择适宜的控制方法，制定年度的内部质量控制计划。外部控制计划由技术部组织相关技术人员进行编制. 4.2.4 质量控制计划的审批 质量控制计划由中心技术负责人审批后，由各检测室具体实施。 4.3 质量控制计划的实施 4.3.1 技术负责人组织人员实施内部质量控制计划，对相关项目结果质量进行控制，做好控制 记录，并对控制结果的数据分阶段进行分析评价，如果发现异常或出现某种不良趋势，应及时查找影响原因，根据原因分析，采取相应的预防措施或纠正措施。 4.3.2 技术部根据外部质量控制计划的要求，组织相关人员参加能力验证计划；负责联系、协 调各部门参加实验室间比对计划，并负责比对结果的分析评价，填写“比对、验证活动记录”。 4.3.3 对执行质量控制计划过程中出现的不符合或经分析认为可能存在的隐患，执行《不符合 检测工作控制程序》、《纠正措施控制程序》及《预防措施控制程序》，采取相应的预防措施或纠正措施。 4.3.4 在控制过程中，可采用适当的统计技术，对一些项目进行连续或多次的控制，对其结果 进行分析，从中及时发现可能出现的变异性，检查其质量可否得到保证。 4.3.5 在实验室间比对活动中，若检测结果分析存在离散现象严重时，由技术负责人组织相关 人员，对该项目进行综合评价，找出影响结果的原因，按照《纠正措施控制程序》采取纠正措施。 4.4 质量控制计划实施的有效性评价 4.4.1 内审组组织相关人员就质量控制活动实施的有效性进行评审。经评价发现计划有不相适 应的部分，查明原因，并重新对控制计划进行调整，经中心技术负责人批准后实施。
无损检测实施管理汇总
无损检测实施与管理 1.总则 1.1为了能顺利的、高质量的完成已内酰胺项目，参与本工程建设项目施工的业 主、监理、施工承包单位、检测机构在实施各项检测项目时，都必须按照设计文件规定和本规定的要求制定出一整套相应的无损探伤和检测方面实施策略。从质保体系上、人员资格上、检测工艺上、检测设备上保证无损探伤和检测过程中的质量标准要求。 1.2第三方检测机构和独立检测机构应根据项目的委托，制定自己的服务计划， 以满足工程的需要。本管理办法是针对已内酰胺项目整个工程施工建设阶段无损探伤和检测而制定，解释和修改权为项目质量管理委员会。 1.3本项目无损探伤和检测按下列管理模式执行： 1.4施工作业的安全技术、劳动保护、环境保护、应按现行国家有关规定和本项 目HSE有关规定执行。 2.定义 公司：也称“业主” 总包：×××公司已内酰胺项目部，（×××）公司 监理（机构）：×××监理公司 施工承包商：与业主和施工承包商共同或单独与业主签订施工承包合同的单位或公司，简称“承包商”
检测单位：是指经国家质量监督检验检疫总局核准，取得《特种设备检测机构核准证》，由业主委托的第三方无损检测单位 监督检验单位：指具备“检测单位”资质，作为专业监督检验机构支持业主进行监督抽检和管理的单位 检测人员：指持有国家质量监督检验检疫总局颁发的、与其从事检测项目、级别相适应资格证书的人员 设计承包商：与公司签订设计承包合同的设计院或公司，也称“设计院” 质量管理委员会：（简称：质管会）项目现场成立的由业主、总包、监理、承包商代表组成的质量管理委员会 3.引用标准 《常用无损探伤应用导则》GB 5616-85； 《特种设备安全检查条例》国务院（2003）373号 《压力容器安全技术监察规程》质技监局锅发（1999）154号 《特种设备无损检测人员考核与监督管理规程》国质检锅（2002）248号《特种设备检验检测机构管理规定》国质检锅（2002）249 《压力管道安全管理与监察规程》劳动部（1996）140号 《蒸汽锅炉安全技术监察规程》劳部发(1996)276号 《压力管道安装安全质量监督检验规则》国质检锅（2002）83号 《压力容器无损检测》JB4730-2005 《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB/T3323-2005 《复合钢板超声波探伤方法》GB7734-87 《球形储罐γ-射线全景曝光照相方法》GB/T6544-96.ST/T4055-93 《磁粉探伤方法》GB/T15822-95 《钢制承压管道对焊焊接接头射线检验技术规程》DL/T821-2002 《管道、储罐渗透检测方法》SY/T4080-95 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002 《工业金属管道工程施工及检收规范》GB50235-97 《不锈钢、铝制料仓施工及验收规范》SH3531-2000
注塑车间质量控制流程图
上海金秋塑料制品有限公司 注塑车间质量控制流程 1、目的 为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业，以保证这些检验处于受控状态。保证产品的制造过程满足入库要求。 2、范围 适用于注塑车间产品生产过程中的质量控制。 3、职责 3.1.巡检员负责按订单要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制. 3.2抽检负责对当班的注塑产品入库前全面检查 3.3检验中如有疑问及争执，须由上级协调处理。 4.1 首检、记录和标识： 4.1.1注塑生产过程中，操作工必须做好自检记录，检验产品的外观，巡检员做好开机前产品的首件签字封样，并填写《首件检验报告》，生产过程中要按巡检员要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理。 4.1.2抽检员有权要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许入库，对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次人员，以防不良品继续产生； 4.1.3检验主管每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关质检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并，对多次未按检验工作指导执行人员将考虑换岗或其它处分； 4.1.4各注塑工段完成品合格后，操作工应在产品外包上作好表示，才能转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权要求员工整改或停机整顿。 4.2 过程再确认： 4.2.1 换料和换模后产品的检验和确认
铸造质量控制
铸造质量控制 摘要：铸造是一个复杂的生产过程，环境、设备、工艺、人员、原辅材料等都可能引起铸造质量的波动，铸件质量也包含两方面的内容：一是铸件产品质量，二是铸造过程质量。铸造过程质量直接决定着产品质量，控制好铸造过程，必须从细节抓起，通过工艺文件、指控点建立、企业文化凝聚、设备保证等多方面一起建立一个稳定的铸造质量控制全过程。 关键词：铸造质量控制过程控制质量 一、铸造质量 铸件是铸造生产的产品，铸造质量的本质体现是各类铸件产品的质量。铸件质量也包含两方面的内容：一是铸件产品质量，二是铸造过程质量。铸件产品质量，即铸件满足用户要求的程度；或按其用途在使用中应取得的功效，这种功效是反映铸件结构特征、材质的工作特性和物理力学特性的总和，是评价铸件质量水平和技术水平的基本指标。铸造过程质量直接决定着产品质量，是指铸件产品的生产过程对产品质量的保证程度，即铸件在具体使用条件下的可靠性，这个指标在相当大的程度上决定于所取得的功效，还与稳定性、耐用性和工艺性等指标有关。 在现在的生产条件下，随着铸造技术的不断发展，虽然设备和技术的保证能力不断提高，但是中国的铸造过程仍存在许多不稳定的质量控制盲区，也只有从过程控制的细节入手，不断深入过程质量控制，保证工艺的有效实施才能从根本上提高改善铸造过程和铸件产品质量。 二、铸造质量控制要点： 1、工艺控制文件 1.1作业指导书 作业指导书是工序质量控制点必备的重要控制文件，是在工序卡片的基础上发展起来的一种新形式的工艺文件，它比工序卡片更加细化和完善，是正确指导现场生产工人操作、控制和检查的规程。但是作业指导书必须防止“两张皮”和不协调现象。作业指导书是指导现场操作的基础，必须保证能通过作业指导书能够准确的进行现场操作，一般情况下作业指导书的内容有如下四大部分组成：1）简介明了的工序示意图。（铸造一般现实工序件的照片为佳，例如组芯工序应该添加本工序组芯照片，然后标出哪些地方需要增加粘结剂，哪些地方需要补刷灰等，一定要形象具体。） 2）通俗易懂的操作要领和工艺规程（如最简单的取放芯子，应该标出手拿芯子那个部位最好不会引起损伤芯子，不易脱手，保证第一操作也不会出错）。 3）明确严格的控制要求：检验项目、检验频次、检具要求、控制手段等。 4）符合现场要求的工艺参数。 制定作业指导书要注意如下问题： 1）在操作要领、工艺规程中要将生产工人所积累的经验和加工技巧总结进去，以利于指导工人正确进行操作。 2）注意与工序质量分析表相呼应。 3）作业指导书所要求的内容要做到完整、准确。 4）操作要领、工艺规程要规定得详细、具体，不应出现诸如“见某某文件”等现象。
无损检测记录管理制度.doc
06无损检测记录管理制度1 文件编号：NPIC-YR-ZD-06 版本：A 页数：共4 页 中国核动力研究设计院 压力容器制造质量保证体系管理制度 编写：____________________ 校对：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 2006-04-08发布2006-05-10实施 中国核动力研究设计院质量管理体系管理制度 无损检测记录管理制度文件编号：NPIC-YR-ZD-06 版本：A 本页版次：0 页码：2/4 1 目的 对无损检测记录进行控制，为压力容器制造质量提供相应证据，确保产品
质量符合规定的要求。 2 范围 本制度适用于我院压力容器制造中无损检测质量记录的控制。 3 职责 3.1质保科负责无损检测报告档案的归口管理。 3.2无损检测责任工程师负责无损检测系统中相关记录的收集、整理。 4 工作程序 4.1 无损检测记录的分类 4.1.1射线检测记录包括“无损检测委托单”、“检测部位图”、“布片图”、“焊接射线检测工艺卡”、底片、“射线探伤质量评定记录”、“射线探伤质量通知单”、“焊缝射线探伤不合格品处理通知单”和“射线探伤报告”。 4.1.2超声波检测记录包括“无损检测委托单”、“检测部位图”、“焊缝超声检测工艺卡”、“超声波探伤报告”和超声波自动记录资料。 4.1.3磁粉检测记录包括“无损检测委托单”、“检测部位图”、“磁粉检测工艺卡”、照片和“磁粉探伤报告”。 4.1.4渗透检测记录包括“无损检测委托单”、“检测部位图”、“渗透检测工艺卡”、照片和“渗透探伤报告”。 4.2 记录的填写
27检测结果质量控制程序02-509A-00
1.目的 通过对实验室的检测活动及结果进行监控、验证和评价，以持续保持检测活动的有效性和检测结果的准确性。 2.适用范围 本程序适用于对实验室检测活动及结果所进行的监控验证、评审活动的控制。 3.职责 实验室技术负责人负责质量控制计划的制定和方法的选择； 实验室主任负责计划的审批； 实验室技术负责人负责质量控制计划的实施和质量控制结果的评审。 4.控制程序 4.1质量控制计划的制定 实验室技术负责人于年初制定本室的《检测结果的质量控制计划》，计划应尽可能覆盖所有常规检测项目并满足对检测有效性和结果准确性的质量控制要求。国内外组织的水平测试，随时列入本年度计划，经室主任批准实施。质量控制计划一般应包括控制对象、参加人员、实施日期、控制方法等。 4.2质量控制计划的审批 实验室主任负责计划的审批。 4.3质量控制方法的选择 采取的质量控制方法，应达到对控制对象进行有效监控的目的。选择的质量控制方法应在质量控制计划中给予描述和确认。控制方法通常选择下述方式中的一种或几种的组合： 4.3.1使用有证标准物质或次级标准物质进行实验室内部的质量控制。 4.3.2参加由CNAL等机构组织的国内和国际实验室间比对实验和水平检测，或组织实验室内比对实验。 4.3.3使用同一检测方法进行重复性实验，或采用不同检测方法（或仪器）进行方法（或仪器）间比较实验。 4.3.4对留存样品进行再检测。
4.4质量控制计划的实施 由实验室技术负责人指定人员，参加质量控制计划的实施。指定人员在实施过程中，应本着对实验室检测结果质量负责的态度，严肃认真地完成，并作好详细记录。 4.5质量控制结果的评审 实验室技术负责人将质量控制记录汇总，并组成有各技术岗位具有一定技术资格和能力的人员参加的评审小组，对质量控制结果进行系统地评价必要时，要使用统计技术。通过统计分析与评价，应该给出对检测有效性和结果准确性的质量有无影响和影响程度的结论，并记录在《检测结果质量控制记录》中，以便于及时发现可能影响检测结果质量的潜在不合格因素。 4.6预防措施 通过对质量控制结果的评审，当发现存在可能影响检测有效性和结果准确性的潜在不合格因素时，应按照《预防措施程序》给予及时消除。 5.相关文件 《预防措施程序》 WHHDSPJT/QM02-411A-00 6.记录 《检测结果质量控制计划》WHHDSPJT/QM04-70 《检测结果质量控制记录》WHHDSPJT/QM04-67
车间质量控制流程图
车间质量控制流程图 质检检验自检质控抽检/工序互检
质控流程 一、原材料（辅料）到我司，库管应及时通知质检， 检验外观质量和辅料性能实验；合格后方可接货入库；库管负责人如不通知质检，外观质量不合格、辅料性能实验不合格，由库管负责人承担责任；如原片外观质量、铝条外观、铝条与二次胶 的粘接度、分子筛温升实验（必须让客户带备份分子筛）；注：质检按照原材料检验标准进行检验； 二、切割工序：质控员按照公司内控标准、客户要求 及操作规范进行检验和监督；1.质控员要及时对 该工序半成品进行检验，有质量异常及时通知该工段负责人找出原因及时改善，如负责人不及时改善可以直接上报、上级领导给予解决；质检发现质量异常没有及时通知该工序负责人或出现 重大质量事故，对质控部领导和当班质控员进行处罚；2.在切割时发现原片有质量异常，该工序 负责人应及时通知质控员到现场确认，质控员要填写质量异常单，做好投诉原材料供应商的第一首资料；如该工序负责人没有及时通知质控员，
出现质量事故由该工序承担；3.切割LOW-E原 片时，该工序负责人要把箱卡保存好，质控员不 定时的进行抽捡。如果不按规定操作，后果由工 序负责人承担；4.质控员要及时监督操作员是否 按操作规范进行操作。（切割LOW-E玻璃时：是 否检验切割刀头油量大小、气孔通畅、台面清洁 度、戴口罩、戴手套、落架、贴软木垫）；如不 按操作规范进行操作，质控员要及时处理并通知 该工序负责人；5.该工序补片前要通知质控员到 现场确认玻璃次破原因，方可补片； 三、磨边工序：质控员按照公司内控标准、客户要求 及操作规范进行检验和监督；注：该工序负责人 一定要检验上段工序交接的产品质量，如有异常 处理不了，及时通知质控员进行处理。不知会质 控员，出现质量事故由该工序负责人承担；1.质 控员要第一时间检测离子水，是否在标准内，有 异常及时通知该工序负责人，如不改善出现质量 事故由该工序负责人承担；2.在生产过程中质控 员要抽捡清洗过来的半成品（清洁度、边部质量、尺寸及对角线偏差）。有异常要及时通知该工序 负责人，要及时改善，如不改善出现质量事故由 该工序负责人承担；3、打孔前一定要核对好图
铸造品质如何控制
如何做好铸造质量 一.要有好的模具 1.模具预量(加放量)的合理控制 1.1生产的机器设备考虑(铸造机的精度要好) 1.2铸造方式考虑(重力、低压、压铸等) 1.3金属(铝合金)缩收考虑 1.4铸件的部位考虑(如浮渣面、一工程耳部) 1.5铸造后站作业考虑(切冒口夹变形,T6变形、加工定位、加工精度) 1.6脱模角度考虑(铝合金一般大于7°) 1.7模具设计的圆角考虑(消除内应力、主要为内尖角) 1.8经济性及结晶质量考虑(避免无谓增加余量) 1.9脱模时变形考虑 2.0黑皮的产生和防范 2.流路系统的设计 2.1流路系统的组成(a.滤槽b.浇道c.流道d.补水块ｅ.铸口f.浇口) 2.2流路系统设计考虑因素 2.2.1收缩之处的补水(补水块) 2.2.2模具中的气体疏导 2.2.3防范杂质进入模具 2.2.4入水口处的咬模考虑 2.2.5敲除流路的变形考虑 2.2.6流体进入模穴的平稳、迅速、均匀性考虑 2.2.7透气之考虑 2.3流路系统的设计原理 2.3.1蛇形原理 2.3.2凹凸原理(沉淀、浮渣) 2.3.3由大到小及上大下小原理 2.3.4瓶颈原理 2.4多处入水(分枝流路)利弊 2.4.1有利因素:a.模温均匀b.缩短浇注时间c.减少入水口咬模d.强度好 e.适于冷凝度h.改善水痕 2.4.2不利因素:a.熔料(铝料)增加b.入水口质量不良因素增加c.冷却增加 d.模具制作费用增加 2.5浇道、流道、铸口的比例分配(铸喉与反铸喉设计) 3.冒口设计
3.1冒口的种类:有敞开式的冒口(现厂内叫冒口)及封闭式冒口(盲冒口)或顶 冒口及侧冒口(厂内设计的小流道) 3.2冒口的作用:补水功能(它属于铸模内馈补给系统) 3.3影响冒口效能的因素:冒口的大小、形状、位置、铸件的重量、尺寸、形 状、材料种类及其收缩性、浇注速度、流路系统的设计、冒口相接面的 绝热性与温度 3.4冒口设计的重点 3.4.1在铸件截面的最大处即最后凝固的位置 3.4.2冒口的直径为铸件截面厚度的1.5倍以上 3.4.3冒口的高度与直径相等为佳 3.4.4冒口设计的经济性(避免过大造成铝料浪费及铸造时间延长) 3.4.5冒口的凝固终了时间必须晚于铸件 3.4.6冒口的保温性考虑(除保温材料) 4.模具冷却盒及冷激件和冷凝件的设计 4.1入水口处的冷却盒(边模、上模冷却盒) 4.2冷激件和冷凝件适用于砂模 4.3冷却盒之大小(因模具的大小而定，同模具的尺寸成正比) 5.模具冷凝梯度的设计 5.1模具的厚度应结合铸件所需之冷凝梯度 5.2模具厚较不易散热亦不利铸件凝固(此点仅为经验只作参考) 5.3铝合金轮圈铸件冷凝梯度介绍 6.铸件的设计控制 6.1铸件设计追求完美:功能、强度、美观、铸造性、加工性、经济性 6.2铸件设计必须考虑因素 6.2.1金属收缩的考虑 A.金属于冷凝时及凝固后由高温至常温皆有收缩 B.收缩产生的铸疵a.黑皮、凹陷b.热裂c.缩孔d.变形e.漏气f.影响强度 C.凝固规律:由底温到高温、由外到内、由薄到厚 D.造成缩孔的原因:a.模温过低或不均b.熔料温度太低c.冒口的设计不合 理d.冷却或保温(含涂模)不当e.铸件肉厚梯度不合理f.流路系统设计不 合理等 6.2.2脱模角度考虑 A.铝合金脱模角度大于7°为佳设计时适当考虑加大 B.脱模角度不足之危害:a.容易拉裂b.严重变形c.影响产能d.容易咬伤 C.脱模角度对经济性的影响(须适度考虑) 6.2.3铸件肉厚的控制(同第1点) 7.变形量具的制作与使用 7.1量具测量点确立(直径四点定位或造型吻合)
无损检测管理规定
无损检测管理程序
1.适用范围 本管理程序适用于项目工程建设、检修的无损检测管理。 2.目的 明确本项目对无损检测的质量管理要求，规范无损检测的实施，并确保其结果的真实、公正。 3.定义 3.1 独立无损检测单位：在本项目特指由总承包项目部直接委托，并通过业主单位认可的具有相应资质和能力的无损检测单位，其主要工作职能为按总承包项目部指令对各施工承包商委托的第三方无损检测单位的工作质量进行检查、监督和评估。 3.2 第三方无损检测单位：在本项目特指各施工承包商按照项目管理要求委托，并通过项目认可的无损检测单位，其主要工作职能是承担委托方承包范围内内的无损检测工作。 4.职责 4.1 公司项目部： 4.1.1 负责制定项目无损检测管理规定，并贯彻执行； 4.1.2 负责项目无损检测工作的质量管理和控制； 4.1.3 负责对无损检测单位进行绩效考核； 4.1.4 负责向项目独立无损检测单位发出工作指令； 4.1.5 负责受理各施工承包商对无损检测单位和人员的投诉，组织仲裁无损检测的技术性争议。 4.1.6 负责组织对无损检测单位进行准入审查； 4.1.7 负责无损检测人员资质的审查；
4.1.8 负责敦促施工承包商为无损检测工作创造有利条件； 4.1.9 负责协调全项目范围内施工与无损检测的交叉作业。4.2 第三方无损检测单位： 4.2.1 建立满足项目要求的无损检测质量管理体系和相应制度、规程，编制无损检测施工方案和相应工艺； 4.2.2 配备满足工作需要的无损检测人员和设备，尽量保证检测与施工进度同步，质量、工期、服务并举； 4.2.3 强化自身管理，提高检测人员素质，及时反馈检测结果和出具检测报告，并确保其准确性； 4.2.4 积极配合总承包项目部、独立无损检测单位和监理单位的监督、检查，主动与有关部门协调解决无损检测作业中出现的问题； 4.2.5 根据项目要求，妥善保管放射源，严格履行放射作业管理的相应手续； 4.2.6 按项目要求及时、准确地提交无损检测统计报表。 5.工作程序及要求 5.1 项目无损检测质量管理组织机构图
结果质量控制
第章结果质量控制评审准则： 为确保检测结果的有效性，实验室应有质量控制程序和和质量控制计划，以监控检验检测工 作的全过程。 参加实验室比对的能力验证活动，不但能考核检验人员的操作水平，而且还可检查仪器的运 行状态、标准物质的应用、化学试剂的纯度及实验用水是否符合要求，是对其能力进行综合性考核、监督、确认和评价。 实验室还应经常利用内部手段，如对标准物质（样品）盲样检测、留样检测、人员比对、方 法比对等验证检测工作的可靠性。 在标准更新、人员交替、设备变化和检测质量波动的情况下，尤其应加强质量控制工作。 （实验室质量控制活动一般以比对的方式进行，以下简称比对） 一、实验室间比对方式 实验室间比对是按照预先规定的条件，由两个或多个实验室对相同或类似的测试样品进行检 测的组织、实施和评价，从而确定实验室能力、识别实验室存在的问题与实验室间的差异，是判 断和监控实验室能力的有效手段之一。 （1）能力验证：（多个实验室） 利I」用实验室间比对，按照预先制定的准则评价参加者的能力。一般能力验证由主持评审 的机构和权威的技术机构组织。 （2）测量审核：（参加实验室与参考实验室） 一个参加者对被测物品（材料或制品）进行实际测试，将测试结果与参考值（由获得测量审核
认可的机构提供）进行比较的活动。 （3）实验室自行组织的比对： 按照预先规定的条件，由两个或多个实验室对相同或类似的被测物品进行测量或检测的组织、实施和评价。从而确定实验室能力、识别实验室存在的问题与实验室间的差异是判断和监控实验室能力的有效手段之一。两个实验室条件（硬件、人员能力、设备能力等等）应当大致相当，如果条件差别很大，比对结果意义不大。 （4）实验室内部的质量控制： ①标准物质（样品）盲样检测：由检测人员对标准物质（样品）盲样检测，将检测 结果与标准值比较，以验证检测测量能力。 ②样品复测：某一样品的检测完成后，再用相同的方法对该样品的相同参数进行复 测，将两次的检测结果进行对比，以验证检测结果的可靠性。 ③人员比对：由不同的检测人员对某一样品进行相同方法的检测，将两次的检测结果进行对比，以验证检测结果的可靠性。 ④样品不同特性的相关性检验：同一样品的某些参数之间往往有一定的内在联系，对这些参数的检测结果进行比较，亦可作为判断检测结果可靠性的方式之一。若相关参数检测结果相互矛盾，应查找原因，对有疑问的项目进行复测，使相关参数间的关系趋于合理。 二、实验室间比对的实施 1）比对活动的文件（作业指导书）
压铸车间生产过程质量控制办法
压铸车间生产过程质量控制办法工序名称：熔化→装模→模具调试→压铸→脱模 一、熔铝合金 (作业人员:熔化工) 1、熔炉的温度要控制在630℃-680℃。 2、观察熔化后的铝液,适于生产的铝液呈亮白色,如果铝液显红色,说明 炉温过高,如铝液呈冰淇淋状则说明温度过低. 3、严禁熔铝过程中,混入杂质,禁止操作人员私自将不合格品投入熔炉回 炼,如有产品需回炉重炼,必须经过组长检验确认,方可投入回炼. 4、保持铝液液面平稳,无浮渣和气泡冒出,在舀取铝液进行压铸时,必须将铝 液表面的氧化层及杂质刮去。 5、生产过程中,每一班次必须在熔炉中加注两次粉状精炼剂及去渣剂,平均 每4小时加注一次,整个加注过程,必须在组长的指导下进行,作业完成后,须把精炼产生的杂质清理干净后方能进行铸件生产。 6、生产过程中,每一班次必须至少两次清理炉底铝渣,至少平均每4小时清 理一次。 7、所有接触铝液的工具,必先烘干,要保持绝对的干燥与干净,不能附带杂质 进入铝液。 8、在熔铝过程中,如发现铝锭或回炉料中杂质过多,应立既停止将同类铝锭 或回炉料再投入熔炉中,并及时向班长及车间主任进行汇报。 二、装模 (作业人员:操作工、维修工、班组长) 1、首先要确定模具型号的准确性,确保模具的完好性。
2、装配模具时要在操作工,维修工及组长的共同协助下完成。 3、 模具装配时,要保证各坚固件的牢固性,确保模具在生产过程中的安全。 三、模具调试 (作业人员: 操作工、维修工、带班长) (重点工序) 1、模具装配完成,可进行试机 (点动),自动低压空运转一周次,以确保所装配模具之灵活性。 1 检查螺丝是否有松动。 2 检查设备是否有漏油或其它异常情况。 3 检查压铸机和模具的活动部位是否回加注润滑油 工序名称：熔铝→装模→模具调试→压铸→脱模 2、模具的温度（模具预热） 1）模具表面温度升温至180℃-220℃。 2）检查冷却水运行是否正常。 3、试压铸 1）班组长设定压铸参数。 2）检查所要浇铸的铝液是否适用。 3）压铸时观察设备及模具运转是否正常。 4）检查脱模剂喷雾压力及水量是否正常。 5）检查所压铸之产品尺寸，外观是否符合图纸及检验卡片之要求，有无产品缺陷。 6）试压铸产品必须在50件以上（必须打低速压射20模后，再开高速压射试压）。 7）最终确认合格的压铸件，可作为首检品予以保留，并填写《首件检验单》。四、压铸（作业人员：操作工） 1、压铸产品经确认合格后，应确定所设定的参数，操作工不得擅自改变所设定的参数。 2、生产过程中如发现设备异响等不正常现象或铸件滞留在模具中，应立即停机并通知维修人员，严禁操作工私自维修。 3、生产过程中，操作工要确保模具的可靠性。 1 由于分型面不平整或磨损多，锁模力不够，导致铸件飞边多。 2由于冲头磨损导致射料位置铝液飞溅。
铸造质量控制
一、铸件质量控制 铸件质量决定于每一道工艺过程的质量。对铸件质量进行控制，实际上是全过 程质量控制（%&’），将过程处于严格控制之中，不出现系统误差（由异常原因造成的误 差）。过程中由随机原因产生的随机误差，其频率分布是有规律的。这种利用数理统 计方法将铸造过程中系统误差和随机误差区分开来是质量控制 的基本方法。这种方 法又称之为统计过程控制（()’）。 ·+$*# · 第一章铸件质量 铸件质量控制首先在于稳定生产过程，避免系统误差的出现和随机误差的积累。 其次要提高工艺过程精度，缩小误差频率分布范围或分散程度。过程控制包括技术准备过程、图样和验收条件的制订；铸造工艺、工装设计的验 证；原材料验收；设备检查；工装几何形状、尺寸精度和装配关系检查等；另外，还包括 熔炼、配砂、造型、制芯等工艺参数的控制。 控制方法是定期记录工艺参数进行统计分析，判断车间参数误差频率分布及性
质，对每一中间工序的结果进行检查。图! " # " $ 表示出铸铁车间的铸造工艺过程 质控站（%&）及整个控制程序。 图! " # " $ 铸铁件生产过程质控站（%&）布置 建立过程质量控制站（简称质控站）或管理站是质量管理中行之有效的措施。质 控站能为缺陷分析提供生产过程背景材料以及原始记录和统计资料，凡是对铸件质 量特性有重大影响的工序或环节，一般都应设置质控站。 质控站还应贯彻并使操作者严格执行操作规程。工厂考核铸件质量，按铸件产 生缺陷的原因，追究个人或生产小组的责任。由于铸件产生缺陷的原因是多方面的 和复杂的，有些缺陷是由多个因素引起的，故不容易划分各自应承担责任的百分比。 为了解决由于划分不公引起争端，应该加强中间检查，应对每一道工序的质量（特别 是主要工艺参数和执行操作规程的情况）进行严格的控制，从而确定个人或小组的质 ·’)(’ · 第九篇铸造生产质量检验与铸件缺陷分析处理 量责任。例如质控站按规程抽查型砂的性能，如果不符合标准的
28结果质量控制程序
1.0目的：为确保提供给客户的检测结果的质量，验证和监控检测的有效性，及时发现检测结果的系统性偏差，测试系统不稳定和测量过程失控等危害检测结果质量的偏离。 2.0适用范围：适用于检测结果的验证和监控方法的选择，计划制定和方法有效性评审。 3.0职责： 3.1技术负责人： 3.1.1结合各检测项目的特点全面策划验证和监控工作，并使其长期坚持下去； 3.1.2审核批准各检测项目选择的验证和监控及记录方式和实施计划； 3.1.3负责组织验证和监控有效性的评审； 3.2检测室负责人和监督员： 3.2.1审核验证和监控实施方案，提出实施计划； 3.2.2组织实施计划并监督执行； 3.2.3及时反馈计划实施中的问题并提出改进意见； 3.2.4参加验证和监控有效性评审。 3.3检测项目负责人： 3.3.1提出本检测项目验证监控和记录方式； 3.3.2对已确定的验证监控和记录方式认真按其实施并如实记录； 3.3.3及时反馈计划实施中的问题并提出改进意见。 3.4资料管理员： 3.4.1收集各项目验证和监控实施计划和评审结果。 3.5技术负责人应当维护本程序的有效性。 4.0程序 4.1技术负责人应加强有关检测人员对此项工作重要性的认识从而使其得以长期坚持变成有关人员的自觉行动。应组织和指导相关人员编制相应的作业指导书，并对实施人员进行培训。
4.2检测项目负责人应结合项目特点提出验证和监控方法和记录方式建议，报技术负责人审批。 4.3技术负责人应召集有关人员统筹安排并制定本公司实施此项工作的实施计划。计划应包括本公司拟开展验证和监控的项目，实施方案，开始实施的日期，项目负责人。项目负责人提出的实施方案应包括： （1）项目选择的验证和监控方案，并论证其记录方式是否便于发现其发展趋势，是否采用统计技术对结果进行评审； （2）验证和监控方案的记录方式和记录表格； （3）验证和监控用核查标准或稳定性符合要求样品的选用； （4）评审验证和监控有效性的方法。 4.4各检测项目负责人应组织分析验证和监控的数据，在发现验证和监控的数据超出预定数据时，检测室负责人和监督员必要时向技术负责人反馈实施验证和监控过程中发现的问题，以采取有计划的措施来纠正出现的问题，并防止报告错误的结果。如通过验证和监控发现检测过程失控，危及提供给客户的结果质量时应立即向技术负责人汇报并暂时检测工作。技术负责人应指导检测有关人员查找原因及时解决验证和监控中发现的检测结果质量的问题。 4.5技术负责人应定期（每年至少一次）组织对验证和监控有效性进行评审。评审内容包括： a)验证和监控方案的可操作性， b)记录方式是否便于发现其发展趋势， c)验证和监控结果能否采用统计技术进行评审 d)能否发现检测质量存在的潜在问题。 4.6当监控或验证发现检测质量存在问题时，检测室负责人应立即查找存在问题的原因，并尽快采取纠正措施。对较为严重的不符合工作应执行《不符合检测工作的控制管理程序》对可能产生的质量问题实施有效的善后处理。 4.7评审记录和结论应由技术负责人向管理评审会议报告并交资料员归档。 4.8预防措施
车间质量控制程序
车间质量控制程序 目的 严格把好车间各道工序的产品质量关，提高产品的质量，增强员工质量意识和品质观念。 适应范围 此程序涉及生产部及品管 此程序主要适用于车间产品制程检验、验收和具体的验收过程。 术语 制程检验、生产过程中产品检验。 出货检验：出货前检验。 抽检：按一定比例进行产品质量抽查。 自检：车间内各员工对负责生产的产品自行检查。 互检：车间与车间交接时，车间组长与QC之间的交接检查。 专检：QC根据《沙发产品检验标准》进行的专业化检查。 终检 品质稽查 程序 <一> 制程检查：（按基本工序流动，逐个环节严格控制） 生产前原料检查 生产前，车间组长及QC根据生产指令单和已审核的图纸要求，检查所用 的各种材料是否正确，不正确时，及时向生产部及物控仓库反馈。 开料（开棉）、裁剪进行自检和抽检。 开料（开棉）员、裁剪工根据图纸样板预检确认，开料后自检，再由QC 进行质量抽检、监督，若不符合质量要求，即行返工。 各作业组自检、互检和专检（车间质量控制关键） ①将已通过开料、开棉、裁剪、粗加工后产品按生产交接程序严格进 行工序之间的交接互检，作好签名质量把关工作。 ②车间组长按图纸及指令要求严格进行生产过程质量控制，组长对产 品用料、结构、尺寸等各方面作具体的质量要求和生产指导，车间主管须在车间不断走动，进行严格的现场指导、监督和品质稽查，确保将不良品控制在生产的最初阶段（此为车间质量控制之关键点）。 全检合格后，由包装组长，QC再进行复检，包装后由QA作好检查终检，合格产品进仓，不合格产品返工。 <二> 出货检查 进仓时间短的产品须由QC于出货前抽检后，安排出货，进仓时间长的产品须由QC于出货前三天作好全检，对有质量问题的产品及时返工处理。
铸造用的硅砂及质量控制
铸造用的硅砂及进厂质量控制 林州市合鑫铸业公司李海军 铸造用的硅砂作为造型的主要原材料，其质量的好坏对型砂性能的影响很大。特别是原 砂含泥量过高，使型砂和旧砂中的含泥量增高，导致型砂透气性下降，含水量上升，铸件气 孔缺陷增多。除了强烈影响透气性低和含水量高以外，还会引起型砂韧性变差，造型时起模 困难，砂型棱角易碎，吊砂易断，铸件砂眼废品率增高。对于树脂砂造型或制芯，原砂含泥 量过高还会造成树脂加入量增大，芯子发气量增高等问题。故一般工厂均对型砂和旧砂的含 泥量有明确规定，并至少每周要检测一次。单一砂机器造型铸铁用型砂含泥量一般为 10%-13%，旧砂含泥量为8%-11%。对于粘土型砂用硅砂的含泥量最好＜0.8%，树脂等有机粘结剂砂芯用硅砂含泥量最好＜0.3%，而且越低越好。所以有效的控制采购原砂的含泥量对提 高铸件的质量很有必要。 对于中部地区，为了就地取才，降低生产成本，一般采购黄河水洗烘干砂做为造型用的 原砂。值得一提的是，黄河砂与河北的承德砂、内蒙的大林砂相比，虽然价格比较便宜，但 含泥量一般均偏高。表1为我厂对进厂的黄河水洗烘干砂的化验数据。 表1 试样号含水量（%）含泥量(%) 粒度(70/140,三筛≥75%) 平均细度1# 0.05 1.12 81.12 76 2# 0.05 0.98 82.86 78 3# 0.05 1.0 79.04 73 4# 0.10 0.98 82.24 76 5# 0.15 1.16 73.78 66 6# 0.10 1.28 73.4 66 7# 0.05 1.30 74.82 71 通过上表可以看出，经过烘干的砂，含水量一般都能满足标准≤0.3%的要求，但含泥量均偏高，70/140目的粒度波动也较大。我们厂曾较长时间的用过河北的承德砂，其含泥量均低于0.6%，而且质量较稳定。 对于手工造型和一般机器造型的工厂来说，为了有效的降低生产成本，可以使用黄河砂 做为造型用的原砂，但要尽量控制其含泥量不要超过1%，否则对型砂性能影响较大。对于树脂砂造型、制芯或生产覆膜砂用的原砂，其含泥量最好低于0.6%或更低。
无损检测质量管理措施
无损检测质量管理措施 1.1质量方针 坚持标准,公正求实,信守合同,一流服务。 1.2质量目标 射线检测底片质量合格率100%（对不合格的底片要及时补拍并达到合格）； 超声波检测准确率≥99%； 检测比例符合率100%；。 检测指令执行率100%； 射线检测评片准确率≥91.95%（明显的缺陷影象特征不得错评和漏评，否则监理有权建议对评片人员进行清退处理）； 检测报告准确率100%； 标准规范执行率100%。 1.3质量控制结构
1.4质量责任 1.4.1项目经理
1.4.1.1贯彻国家有关质量工作的方针、政策、规定项目质量方针，领导并组织质量方针的实施。 1.4.1.2组织制定项目质量目标及质量政策，保证质量目标及质量政策的贯彻实施，组织管理评审，建立和不断完善项目质量体系，保证质量体系有效运行。 1.4.1.3协调各部门、各单位的质量管理工作关系，及时组织讲座和质量策划活动。 1.4.1.4组织制定和批准必要的质量奖罚等质量文件，鼓励取得显著工作成绩的人员和惩罚出现质量问题的责任者。 1.4.2技术质量负贵人 1.4. 2.1技术负责人负执行公司质量方针、质虽目标、质量政策，协助项目经理实现质量体系的持续有效运行。 1.4. 2.2技术负责人对项目工程质量保证工作中的技术问题负全面责任。负责技术改迸、技术培训、技术创新、技术监督工作，并在项目施工期间有义务对职工技术进行指导和监督。 1.4. 2.3工程准备阶段，技术负责人负责组织根据国家有关标准及涉及到的技术文献编制施工作业指导书，射线检测工艺等技术资料，技术资料应涉及到整个检测工作的每一方面，包括:现场射线检测作业指导书、射线检测工艺、暗室处理工艺等。 工程准备阶段，技术负责人有义务和责任对检测人员迸行技术培训，提高检测人员的技术水平。技术培训应涉及到整个检测工艺的每一个环节，包括现场作业，暗室处理，底片评定以及检测工作辅助性其它
服装裁剪车间质量管理控制规范
服装裁剪车间质量管理控制规范 一、原辅材料的检查 服装的原辅材料是构成服装成品的基础，把好原辅料的质量关，防止不合格的原辅料投入生产，是整个服装生产过程中质量控制的基础。 （一）原辅料入库前的检查 （1）材料的品号、品名、规格、花型、色泽等是否与入库通知单及发货票相符。 （2）材料的包装是否完好、整洁。 （3）核对材料的数量、尺寸规格及门幅等内容。 （4）检验材料外观及内在质量。 （二）原辅料保管状况的检查 （1）仓库环境条件：湿度、温度、通风等条件是否适合有关原辅料的贮存，如储存毛织物的仓库需具备防潮、防蛀等要求。 （2）仓库场地是否整洁、货架是否光洁，以免沾污或损坏材料。 （3）材料堆放是否整齐，标志是否清晰。 二、技术文件的审核 技术文件是影响产品质量的主因，属于生产中的软件部分。产品投产前，必须对各项技术文件进行严格审查，确保正确无误。 （一）生产通知单的审核 对即将发放到各车间的生产通知单中的各项技术指数，如所要求的规格、颜色件数是否正确，原辅料之间是否一一对应等内容，进行核对与审查，确认无误签字后，再向下发放投入生产。 （二）缝制工艺单的审核 对所制定的缝制工艺标准进行复核检查，核对有否遗漏和错误，如：①各部位的缝合顺序是否合理、顺畅，缝迹缝型的形式及要求是否正确；②各部位操作规程、技术要求是否准确明白；③特殊的缝制要求是否明确指出。 （三）样板质量的审核 服装样板是排料划样、裁剪和缝制等生产工序中必不可少的技术依据，在服装的技术文件中具有重要的地位，对样板的审核及管理要认真细心。
（1）样板的复核内容 ①大小样板数量是否齐全，有否遗漏； ②样板上的书写标记（款号、规格等）是否准确，有无遗漏； ③复核样板各部位的尺寸规格，若样板中包括缩水率，需核对缩水量是否留够； ④各衣片样板间的缝合处尺寸是否准确一致，形状是否吻合，如前、后衣片的侧缝、肩缝等处的尺寸是否一致，袖山与袖笼的尺寸是否达到要求等； ⑤同规格的面、里及衬的样板之间是否相互匹配； ⑥定位标记（定位孔、剪口）、省位、褶裥位等是否准确，有无遗漏； ⑦按大小规格将样板码齐，观察样板跳档是否正确； ⑧经纱标记是否正确，有无遗漏； ⑨样板边缘是否光滑圆顺，刀口是否齐直。 当复核审验合格后，需沿样板的边缘加盖审核章，并登记发放使用。 （2）样板的保管 ①将各种不同种类的样板分类、分档，以便查找。 ②做好立卡登记工作，样板登记卡上应记载样板原有编号，大小样板的片数、品名、型号、规格系列及存放位置等信息。 ③合理放置，防止样板变形。如将样板放在搁架上时，应大样板在下，小样板在上，搁放平整。吊挂存放时，应尽可能使用夹板。 ④样板通常放在通风干燥处，以防止受潮变形，同时要避免阳光直接曝晒以及虫蛀鼠咬。 ⑤严格执行样板的领用手续及注意事项。 （3）利用计算机绘制的样板，保存和调用均比较方便，同时可减少样板的存放空间，只需注意样板文件多留几个备份，以防文件丢失。 三、裁剪过程的质量控制 （一）裁剪前的要求 裁剪是服装加工的第一个环节，裁剪质量是保证缝制质量的前提。在对面料正式裁剪前，应注意以下项目的核查，把好裁剪质量关。