FMEA潜在失效模式与后果分析(Failure Mode and Effect Analysis)：DFMEA和PFMEA
品质协会https://www.sodocs.net/doc/379479420.html, 品质工程师的家园品质管理品质工程6sigma 数据分析认证安规
F M EA
Failure Mode and Effect
Analysis 潜在失效模式与后果分析
课程目的
?掌握FMEA的概念和运用时机
?发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果?找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施
?书面总结上述过程
Introduction
”早知道……… 就不会”
?早知道做好防震设计就不会造成大楼倒塌
?早知道改进电力输配设计就不会造成整个城市大停电
?早知道不滥垦滥伐就不會造成土石流
?早知道做好桥梁维护就不會造成大桥倒塌
有些早知道是必需的!有些就不会是不允许发生的?核能电厂、水库、卫星、飞机…….
有效运用FMEA可减少事后追悔
”我先…… 所以沒有”
?我先看了气象预报所以没有淋成落汤鸡
?我先评估金融大楼高度所以没有影响飞安
?我先设计电脑防火墙所以没有被骇客入侵
有些我先是必需的!有些所以沒有是预期可避免的?核能电厂、水库、卫星、飞机…….
有效运用FMEA可强化事先预防
什么是F M EA ？
?依照其发生在失效的风险优先排列并采取行动排除或
降低其发生的。
?为未来使用和持续改进提供文件化的预防经验/方法。
F M EA 是先期质量策划中评价潜在失效模式及其起因的一种工具。
失效的定义
失效
在規定条件
下,(环境、
操作、时间)
不能完成既
定功能。
在規定条件
下,产品参
数值不能维
持在規定的
上下限之间
产品在工作范围內,导致零组件的破裂、断裂、卡死、損坏現象
对运用F M EA 的看法
?F M EA被认为太复杂或花费太多的时间
?F M EA在过程开发中运用太迟或没有改进产品/过程循环发展
?在产品寿命期内F M EA没有被重新评定和更新，没有像动态工具一样被加工
F M E C A
?Failure Mode Effects and Criticality Analysis ?1950’s起源于宇航和美国军方
?对关注的问题加以分类和排列
?将评定结果作为预防的目标
?坚持安全的观点
F M EA
?Failure Mode Effects Analysis-1960’s和70’s
?第一次被注意和使用在工程可靠性
?多方小组准备对产品/过程潜在失效模式和产品性能影响的文件化体系
?评定产品或过程潜在失效模式的文件，采取相应措施来消除或降低潜在失效的影响
F M EA 的时间顺序
概念初始设计设计完成样件制造设计/过程
确认生产开始
DFMEA PFMEA
DFMEA开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任何工具的制造开始之前
PFMEA开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早于生产计划制定和生产批准之前
F M EA 的益处
?预防措施
?识别改变需求?降低成本
?减少浪费
?降低保证成本?降低无增值操作
F M EA 的前提条件
?选择适当的小组和有效的组织成员?为每个产品/服务、过程/系统选择小组?建立团队体系
?定义顾客和顾客需求/期望
?涉及/过程需求
?开发过程流程图
F M EA 小组
小组
?为完成同一任务或目标的两个或更多的共同行动的个体
集体讨论
?发现许多可能存在和可能发生情况需要小组的集体讨论
设计F M EA 小组成员
?设计工程师—通常的小组领导?检验工程师
?可靠性工程师
?制造工程师
?最终服务工程师
?项目经理
?质量工程师
?顾客联系人
?其他，包括：销售、采购等
过程F M EA 小组成员
?过程工程师—通常的小组领导
?生产操作者
?工艺工程师
?设计工程师
?可靠性工程师
?加工工程师
?维修工程师
?项目经理
?质量工程师
?其他，包括：销售、采购、供应商等
RPN（Risk Priority Number ）
RPN = ( S ) x ( O ) x ( D )?S=Severity严重度
?O=Likelihood of Occurrence 频度?D=Likelihood of Detection 探测度
RPN 说明
项目/功能
潜在
失效模式
潜在
失效后果
严
重
度
S
级
别
潜在失效
的起因/机理
频
度
O
现行
设计控制
探
测
度
D
RPN
项目/功能
潜在
失效模式
潜在
失效后果
严
重
度
S
级
别
潜在失效
的起因/机理
频
度
O
现行
设计控制
探
测
度
D
RPN
DFMEA
PFMEA
来自经验和数据来自预测
设计过程起
因
后
果
控
制
失效模式频度严重度探测度
FMEA 的顺序
过程功能要求
潜在失效模式
潜在失效的后果
严重度数S
级别潜在失效的起因/机理
频度
数现行设计控制
不易探测度数
D
风险顺序数R P N
建议措施
责任和目标完成日期
措施结果
预防
探测采取的措施
严重度数频度
数不易探测度数
R .P
.N
功能、特征或要求
会有什么问题?无功能?部分功能?功能过强?功能降级?功能间歇?非预期功能
有多糟糕
起因是什么
后果是什么
发生频率如何
怎样预防和探测
该方法在探测时有多好
能做些什么?设计更改?过程更改?特殊控制?采用新程序或指南的更改
跟踪?评审?确认?控制计划
DFMEA Design Failure Mode and Effect Analysis
设计FMEA
品质协会https://www.sodocs.net/doc/379479420.html, 品质工程师的家园
品质管理品质工程6sigma数据分析认证安规
D F M EA 简介
?由“设计主管工程师／小组”采用的一种分析技术?以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时，工程师／小组的设计思想
?在最大范围內保证已充分的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因／机理
?在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化