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砂轮使用的选择

砂轮使用的选择
砂轮使用的选择

砂轮的选择

砂轮对磨削加工过程影响是多方面的,其中包括生产效率、表面质量以及加工精度等。

选择砂轮必须考虑的因素如下:

1、工件材料的物理机械性能(强度、硬度、韧性、导热性等)

2、工件的热处理方法(调质、淬火、氮化等)

3、对磨削光洁度和精度的要求

4、工件的形状和尺寸(成型面、曲面、长度、厚度等)

5、工件的形状和尺寸(成型面、曲面、长度、厚度等)

6磨削方式(外圆、内圆或平面磨削、开槽、切断等)

此外,磨削用量、冷却状况、磨床状况、修整砂轮方法、生产力、类型以及操作者的熟练程度等,都对选择砂轮的特性有一定影响

由于影响选择砂轮的因素非常复杂,要提出各种加工条件都可适用的具体方法,显然是不可能的,所以下面只提出一些选择砂轮的基本原则,供参考。为了方便起见,下面仍按砂轮的各个特性介绍其选用原则。

一、磨料的选择

磨料的选择与被磨工件的材料及其热处理方法有关磨料的特点及其适用范围

硬度的选择

砂轮硬度的选择,决定于许多因素,其中主要的有被磨工件材料、磨削方式和性质等。选择的主要原则如下:1、工件材料硬度高,磨料容易磨钝,为了使磨钝的磨粒能及时脱落,应选择较软的砂轮;反之,,工件材料软,磨粒不易磨钝,为了从分利用磨粒的切削能力,砂轮应较硬些。但是磨削很软很韧的材料时,如铜、铝、韧性黄铜、软钢等,为了避免砂轮堵塞,砂轮的硬度也应软一些。磨削硬度很

高的材料(硬质合金除外),砂轮的硬度也不能太低,否则磨粒过分容易脱落,切削能力降低,且光洁度也不易保证。

通常磨削淬过火的碳素钢、合金钢、高速钢可选用硬度R2~ZR1磨未淬火钢可用硬度ZR1~ZR2

2、磨削容易烧伤、变形的弓箭,如导热性差的工件、薄壁薄片工件等,应选用较软的砂轮。

3、砂轮与工件接触面积较大时,因发热量多,冷却条件差,为了避免工件烧伤或变形,应当用较软的砂轮。例如内圆磨削、平面磨削比外圆磨削的接触面积大,用砂轮端面磨平面比用砂轮圆周面磨平面的接触面积大,所以选用砂轮硬度时应有所区别。

4、精磨时的硬度应比粗磨时的硬度适当高一些。成型磨削以及磨削具有圆角的轴颈(如发动机曲轴等),为了较好地保持砂轮外形轮廓,应该用较硬的砂轮。

5、磨削断续表面,如花键轴、有键槽的外圆等,由于有撞击作用而使磨粒较易脱落,所以硬度应高一些。

6砂轮线速度低,工件线速度高或纵向进给量大时,磨粒受力较大,应当用较硬的砂轮,以避免过早脱落。

7、干磨应比湿磨的砂轮选得稍软些,以减少发热量。

三、粒度的选择

粒度的选择主要与加工精度、光洁度要求有关,选择原则如下:

1、精磨时工件表面光洁度和精度要求高,应选择粒度较细的砂轮。反之,粗磨时磨削余量大,对

表面质量要求公不高,而磨削效率应尽量提高,所以应选用粒度较粗的砂轮。对于外圆磨削,在通

常情况下,30#~36#勺磨粒可达^ 5?V6的光洁度,46#?6 0#可达▽??▽ 9,80#?120#可达^ 9 以上的光洁度。

2、砂轮和工件的接触面积大,粒度应粗一些,以减少发热量。举如用端面磨削平面的砂轮粒度应比用圆周磨削平面的砂轮粒度较粗些。

3、磨削导热性差的材料或容易发热变形和烧伤的工件时,粒度应较粗些。

4、磨韧性金属和软金属(如黄铜、紫铜、软青铜等)时,砂轮易被堵塞,应选用粒度较粗的砂轮;相反,磨硬度高的工件材料(硬质合金除外)应当用粒度较细的砂轮。

结合剂的选择主要与磨削方式。加工表面质量要求有关,选择的基本原则如下:

1、在绝大多数磨削工序中,如内圆、外圆、平面、齿轮、螺纹磨削以及刃磨刀具等,一般都采用陶瓷结合剂砂

轮。

2、在下列工序中常用树脂结合剂:

(1)荒磨合粗磨等冲击较大的工序,如粗磨钢锭外皮、铸件打毛刺、粗磨平面等。

(2)需要减少发热量,避免工件发生烧伤和变形的工序,如用砂轮端面平面,磨削某些热敏性高的刀具刃面、薄壁薄片零件等。

3、在下列工序中常用树脂结合剂或橡胶结合剂

(1)切断与开槽

(2)高级的精细磨削、超精磨削以及滚动轴承内、外沟槽的磨削等,以保证获得高的光洁度,并避免工件烧伤

(3)无心磨床用的导轮,都采用橡胶结合剂

五、形状和尺寸的选择

在可能条件下,砂轮的外径应尽可能选得大一些,以提高砂轮的线速度(但不能超过安全线速度)从而获得较高的生产效率和表面光洁度。

磨热敏性高的材料时,砂轮厚度应适当减小

六、组织的选择

除金刚石砂轮外,其他一般砂轮的组织,都由砂轮制造厂根据砂轮类型涉及配方决定。不需要使用

者选择。

磨削热敏性高的材料(如磁钢、钨银合金等)刃磨硬质合金刀具、磨削容易受热变形的工件(如机床导轨、薄壁薄片零件,以及等)以及精磨软金属和塑料、橡皮等非金属材料时,可考虑选用大气孔砂轮。

大气孔砂轮虽然也属于松组织的范围,但和一般松组织砂轮不同。松组织砂轮只是单位体积内所含磨粒少些,气孔也会多些,单大气孔砂轮的特点是气孔尺寸很大,约为0.7~1.4mm,它可能要比磨

粒尺寸大好几倍,因而这种砂轮不易被堵塞,磨削效率高,而且发热少,散热快,可显着降低磨削温度,故特别适用于上述的磨削工序中。

七、强度的选择

实际工作中,除高速磨削需要按磨削速度订购特殊的高速砂轮外,其余情况下一般都采用安全线速度为

25~35m/s的砂轮,使用时必须注意检验砂轮的实际线速度是否超过了安全线速度。砂轮尺寸与转速可以变换的磨床上工作时,应特别注意这一点。

常用的砂轮粘结剂为氧化铜和磷酸。粘结时先将粘结剂调成糊状,再注入砂轮孔中,然后把接长轴插入,待自然干燥或烘干使氧化铜硬结后即可使用。

安装砂轮时应注意的事项如下:

1、砂轮安装前,先检查有无裂纹。车间常用方法:把砂轮吊起来,用锤子的木柄轻轻敲击砂轮侧面,如发出清脆的声音,说明砂轮无裂纹,如发出的声音又哑声,则说明砂轮有裂纹,必须加以更换。除陶瓷结合剂砂轮外,其他结合剂的砂轮,虽然没有裂纹,但敲击时发出的声音也比较重浊,另外被油或水浸渍过度陶瓷结合剂砂轮也有类似情况,对于这些砂轮必须请有经验的老师傅仔细检查。

2、砂轮内孔与接长轴、法兰盘等等配合,应有适当的间隙(见下表),以免磨削时受热膨胀而使砂轮胀裂。如果由于砂轮孔径太小而使配合过紧时,绝对不允许用力把它压进去,而必须把孔径扩大后再安装,以免砂轮因预受过大胀力而在工作时碎裂。但配合间隙也不能过大,否则砂轮容易发生偏心,而失去平衡,使砂轮轴发生振动,不仅影响加工表面光洁度,而且还可能造成砂轮破裂的危险。如果发现间隙过大,可在接长轴、法兰

3、在法兰盘、垫圈和砂轮端面之间,应放上有厚纸板、耐油橡皮等弹性材料制成的衬垫,使压紧

法兰盘、垫圈时压力分布均匀,以免损坏砂轮。衬垫的厚度在0.5?1mn之间,其直径应比法兰盘

或垫圈的直径稍大些。

4、紧固砂轮法兰盘时,螺母不能拧得太紧,否则砂轮可能会破裂。螺钉的紧固顺序不能搞错。拧

紧螺钉时,只能用标准的扳手,不允许采用补充工具接长扳手或以敲打打方法来加大拧紧力。

5、新砂轮经平衡后第一次装上磨床时,必须在有防护罩的情况下空转1?3mi ns,此时操作者应站在砂轮的侧面,以防意外。

6磨床上为了防止砂轮工作时螺母自动松开,它的螺旋方向是这样规定的:逆着砂轮旋转方向转动螺母时,它就拧紧;反之,顺着砂轮旋转方向转动螺母时,它就松开。记住这一规律,顺着砂轮旋转方向转动扳手,就一定能

砂轮的粒度

砂轮的粒度对磨削表面光洁度和磨削效率有很大影响。粒度粗,即磨粒大,磨削深度可以增加,每

颗磨粒切去的金属多,故磨削效率高,但光洁度差;反之,粒度细,磨粒小,在砂轮工作表面单位面积上的磨粒多,磨粒切削刃的等高性好,由于参加切削的“刀齿”多,每一颗磨粒在工件表面切出的沟纹小,且深浅较均匀,所以表面光洁度高,单切削效率低,另外,粒度细,砂轮与工件表面之间的摩擦大,发热量高,容易引起烧伤。

砂轮结合剂

砂轮是否能耐腐蚀,能否承受冲击和高速度旋转而不裂开,主要决定结合剂的种类及性质。此外,结合剂对磨削光洁度和磨削温度等也有一定影响。

一般常用的有陶瓷结合剂、树脂结合剂和橡胶结合剂三种。

陶瓷结合剂代号A,主要缺点是脆性大、弹性差、不能承受大的侧面扭曲力和冲击力,所以不能用来制造厚度较薄的薄片砂轮,一般陶瓷结合剂的砂轮的磨削速度不能大于35m/s。另外,陶瓷结合

剂砂轮,弹性差,摩擦和发热量大,当砂轮或磨削用量选择不当时,比较容易引起工件烧伤和产生

裂纹等,所以使用时应加注意。

树脂结合剂代号S,抗腐蚀性差,性能不够稳定,容易受碱的侵蚀。所以湿磨时必须注意冷却液中的含碱量不能超过1.5%。过于潮湿的环境也会对树脂砂轮的强度受到影响,因此要注意对这种砂轮的保管,存放时间不能超过一年。

橡胶结合剂代号X,它的弹性比树脂结合剂高,强度也高,可以制造很薄的砂轮。

橡胶结合剂砂轮在磨削区域的高温作用下,砂轮表面的结合剂逐渐老化变脆,磨钝的磨粒容易脱落,使砂轮工作表面上经常保持有新的锋利的磨粒,因而可以减小工件烧伤的可能性。同时这种砂轮具有很强的抛光性能,素以可以获得较高的表面光洁度。但橡胶砂轮的组织紧密,气孔小,不能磨去很多的加工余量,因此不宜用于一般性的粗加工。

橡胶砂轮耐油性差,所以磨削时不能用油作冷却液。

硬度

砂轮的硬度是指砂轮工作表面上的磨粒受外力作用时脱落的难易程度。若磨粒容易脱落,就称为砂

轮的硬度低,反之,就成为硬度高。由此可见,砂轮的硬度与磨料的硬度完全是两回事。同一种磨料,可以做

出硬度不同的各种砂轮。

砂轮的硬度对加工表面质量和磨削效率有显着影响。

砂轮的硬度高,磨粒不易脱落,磨粒切削刃的等高性较易保持,所以加工表面光洁度和精度较高。但如果砂轮太硬,已经磨钝失去切削能力的磨粒,将仍然留在砂轮上不脱落,不仅磨削效率降低,而且钝化的磨粒在工作表面上摩擦挤压加剧,磨削力合磨削热显着增加,使表面表面光洁度下降,还容易产生烧伤、裂纹等缺陷。

相反,砂轮硬度低,磨削效率高,发热量少,避免表面烧伤,但工件精度和表面光洁度差。特别,当砂轮太软,磨粒还在锋利的时候脱落,砂轮很快失去正确的几何形状,工件精度更难控制,光洁

度变得更差,同时磨削效率也将下降。

强度

砂轮高速旋转时,受很大的离心力作用,如果没有足够的强度,工作时就会破裂而引起严重的事故。砂轮旋转时产生的离心力,随砂轮的线速度的平方成正比增加,所以当砂轮回转速度增大至一定程度,离心力超过砂轮轻度所允许的数值时,砂轮就会破裂。由于这一原因,砂轮的强度通常用安全

线速度来表示。安全线速度比砂轮破裂时的速度低的多,当在这个速度下工作时,可保证不发生由于离心力过大造成砂轮破裂。

砂轮的规格与选择(砂轮的选择方法)

砂轮的种类与性能 一、砂轮的种类与性能 (一)、概况 砂轮是磨削加工中最主要的一类磨具。砂轮是在磨料中加入结合剂,经压坯、干燥和焙烧而制成的多孔体。由于磨料、结合剂及制造工艺不同,砂轮的特性差别很大,因此对磨削的加工质量、生产率和经济性有着重要影响。砂轮的特性主要是由磨料、粒度、结合剂、硬度、组织、形状和尺寸等因素决定。 (二)、砂轮的分类 砂轮种类繁多,按所用磨料可分为普通磨料(刚玉(Al2O3)和碳化硅等)砂轮和超硬磨料(金刚石和立方氮化硼)砂轮;按砂轮形状可分为平形砂轮、斜边砂轮、筒形砂轮、杯形砂轮、碟形砂轮等;按结合剂可分为陶瓷砂轮、树脂砂轮、橡胶砂轮、金属砂轮等。 先有个感性认识,砂轮示例: 白刚玉砂轮 棕刚玉砂轮

绿碳化硅砂轮 金刚石砂轮 (三)、砂轮的属性 砂轮是用磨料和结合剂等制成的中央有通孔的圆形固结磨具。 砂轮的特性由磨料、粒度、硬度、结合剂、形状及尺寸等因素来决定,现分别介绍如下。 1、磨料及其选择 磨料是制造砂轮的主要原料,它担负着切削工作。因此,磨料必须锋利,并具备高的硬度、良好的耐热性和一定的韧性。常用磨料的名称、代号、特性和用途见表1。

3、结合剂及其选择 结合剂的作用是将磨粒粘合在一起,使砂轮具有必要的形状和强度。 (1)、陶瓷结合剂(V):化学稳定性好、耐热、耐腐蚀、价廉,占90%,但性脆,不宜制成薄片,不宜高速,线速度一般为35m/s。 (2)、树脂结合剂(B):强度高弹性好,耐冲击,适于高速磨或切槽切断等工作,但耐腐蚀耐热性差(300℃),自锐性好。 关于自锐性:砂轮的磨削作用主要靠磨粒外露的锋利的棱角,在磨削过程中,锋利的棱角会慢慢会磨掉而变钝,削弱砂轮的磨削能力。这时表面的磨粒会脱落或断裂,从而形成新的磨削刃,以达到锋利的磨削效果,这就是自锐性。 (3)、橡胶结合剂(R):强度高弹性好,耐冲击,适于抛光轮、导轮及薄片砂轮,但耐腐蚀耐热性差(200℃),自锐性好。 (4)、金属结合剂(M):青铜、镍等,强度韧性高,成形性好,但自锐性差,适于金刚石、立方氮化硼砂轮。

磨齿砂轮选择的一般原则

3、其它:我公司为湖北二汽某单位生产的特殊规格 SG 砂轮(规格分别为: ,我公司为洛阳某公司生产的磨齿机专用SG 砂轮 ),为湖南某公司生产的磨齿机专用 SG 砂 ),为上海某公司生产的蜗杆磨专用 SG 砂 ),为广州某公司生产的磨胶车昆专用SG 大气孔砂轮 P400*40*203-3SG60HV N330*89*269-5SG60JV PSX1350*32*127-3SG60JV PSX1350*26*127-3SG60KV P400*100*101.4-3SG60JV P350*40*127-3SG60HV N312*89*269-5SG60JV 及 (具体规格为: 轮(规格为: 轮(规格为: (具体规格为: 等),为中国一航北京航材院专门研制生产的磨钛合金专用 SG 砂轮,从根本上解决了世界上磨削钛合金的技术难题,……,在以上当中所有生产厂家都对我公司生产的 SG 砂轮 有着极高的评价,尤其是磨削效率及使用的综合成本上,都达到或高于进口产品水平。 磨齿砂轮选择的一般原则 1. 磨料一般选择38A,25A,32A,SG , 54A,93A,93N 等磨料以及其混合磨料。 2. 齿轮表面硬度越高,表面粗糙度值要求越小,选择的砂轮硬度应越软,粒度应越细。当齿轮要求的精度很高而磨削 余量较大时,最好选择不同粒度和硬度的砂轮分别进行粗磨和精磨。 3. 成型磨时,由于砂轮接触面积大,容易烧伤,在保证形状精度的情况下,应选择较软的砂轮。 4. 蜗杆磨时,为保证齿形精度,齿轮的模数越小,砂轮的粒度应该越细,硬度越高 (郑州德力砂轮制造有限公司,,崔先生 ) SG 磨具产品的推广及使用 随着新技术、新材料、新工艺的不断出现及机械行业对零部件加工精度越来越高,同时国产及进口全自动数控磨 床在国内越来越普及,对磨料磨具行业也提出了更高的要求,这就需要研制出高性能的磨具产品来解决。 随着机械行业的飞速发展,对磨具产品的要求越来越高,使用 SG 磨料制成的磨具产品以其特有的磨削性能得到 了更多的高端用户的认可,因此 SG 磨具的普及使用势在必行。 一、SG 磨料的简介 SG 磨料是由高纯度氧化铝微粒经高温烧结而成, 具有微晶结构,显微组织均匀,其硬度远高于普通电熔刚玉和皓 刚玉磨料。在磨削时,SG 磨料只是磨粒表面微晶颗粒逐步脱落,同时出现新的磨削刃,随着微晶颗粒的脱落,也带去 了大量的磨削热,极大的提高了 SG 砂轮的抗烧伤能力。而普通磨料在磨削时,磨料钝化后产生高温,在磨削压力和 局部高温共同作用之下, 由微裂和晶粒界面解理开裂或通过修整, 磨料整个颗粒脱落后才能形成新的磨削刃。 SG 磨料 有着与超硬材料聚晶类制品的类似性能,在具有高硬度的同时,还具有极高的锋利性、自税性,形状保持性好,使用 寿命长,产品磨削热量/J 、。 SG 砂轮修整工具及工装与普通砂轮相同, 但SG 砂轮的修整次数可比普通砂轮减少 80%, 而其进刀量却可达到普通砂轮的两倍以上。 SG 砂轮适用范围广,常用于各种成型磨削、切断及切入磨削,尤其对于齿 轮磨削、丝杠磨削、螺纹磨、蜗杆磨及各种轧辐与胶辐磨削更是独具优势。 二、郑州德力砂轮制造有限公司 SG 磨具的生产及应用 郑州德力砂轮制造有限公司 (以下简称“我公司”)自2006年底开始研制并开发 SG 砂轮,先后投资130万元, 并于07 年底正式生产。其中部分生产及试验情况如下: 1、2007年12月我公司提供的 PSX1400*42*127-3SG60JV35m/s 砂轮在郑州机械研究所齿轮箱分厂进行试验, 磨床为德国普法特全自动数控磨齿机,针对 20CrMnMo (HRC50-55 )和Cr2Ni4A ( HRC58-62 )两种小模数齿轮 进行磨削对比试验。结果表明:我公司生产的同类规格产品各项指标均已达到或超过进口产品,磨削效率更是高于进 口产品40% 。2008年6月,我公司第二次在郑州机械研究所齿轮箱分厂针对大模数齿轮进行磨削对比试验。其结论 为:“德工”牌SG 砂轮在普法特磨齿机 P2000上试验,磨削性能好,工件在克林贝尔检测仪上测量,几何精度均达 到4-5级,砂轮保持性好,其综合性能均优于进口 SG 砂轮。以下表格为其中部分数据: 2、2007 年11月,我公司为 XX 机床厂生产的丝杠磨 SG 砂轮P500*10.5*305-3SG100HV ,此种SG 砂轮在磨 削同一根丝杠过程中,无需修整,不烧伤工件,磨削精度高。而该厂以往所用的砂轮为单晶刚玉砂轮,此种砂轮在磨 削同一根丝杠过程中,需要进行至少两次的修整,且极易烧伤工件,由于磨削过程中需要对砂轮进行多次修整,因此 丝杠精度常常达不到技术要求而再次或多次返工。而我公司提供的 SG 砂轮,从根本上解决了这一问题,磨削一次完 成,无需对砂轮进行修整,提高生产效率 3-5倍,同时由于SG 砂轮不易烧伤工件,也降低了废品率。从综合上考虑, 我公司提供的SG 砂轮,不仅为该机床厂大型丝杠磨提高了生产效率,还极大的降低了生产成本。目前,我公司与该 机床厂一直保持着正常的业务往来。

砂轮选用情况

平面磨床磨削砂轮的选择 砂轮磨具是磨削加工不可缺少的一种工具,砂轮选择合适与否,是影响磨削质量,磨削成本的重要条件。本公司生产一系列的平面磨床,需配置不同的砂轮来适应各种工件的平面加工。为方便用户及本公司设计、工艺人员选择,本文针对平面磨床磨削砂轮的选择,常用不同工件材料的砂轮选择进行汇总,以供大家使用参考(见附表)。 砂轮的种类很多,并有各种形状和尺寸,由于砂轮的磨料、结合剂材料以及砂轮的制造工艺不同,各种砂轮就具有不同的工作性能。每一种砂轮根据其本身的特性,都有一定的适用范围。因此,磨削加工时,必须根据具体情况(如所磨工件的材料性质、热处理方法、工件形状、尺寸及加工形式和技术要求等),选用合适的砂轮。否则会因砂轮选择不当而直接影响加工精度、表面粗糙度及生产效率。下面列出砂轮选择的基本原则以供参考。 一、普通砂轮的选择 1. 磨料的选择磨料选择主要取决于工件材料及热处理方法。 a. 磨抗张强度高的材料时,选用韧性大的磨料。 b. 磨硬度低,延伸率大的材料时,选用较脆的磨料。 c. 磨硬度高的材料时,选用硬度更高的磨料。 d. 选用不易被加工材料发生化学反应的磨料。 最常用的磨料是棕刚玉(A)和白刚玉(WA),其次是黑碳化硅(C)和绿碳化硅(GC),其余常用的还有铬刚玉(PA)、单晶刚玉(SA)、微晶刚玉(MA)、锆刚玉(ZA)。 棕刚玉砂轮:棕刚玉的硬度高,韧性大,适宜磨削抗拉强度较高的金属,如碳钢、合金钢、可锻铸铁、硬青铜等,这种磨料的磨削性能好,适应性广,常用于切除较大余量的粗磨,价格便宜,可以广泛使用。 白刚玉砂轮:白刚玉的硬度略高于棕刚玉,韧性则比棕刚玉低,在磨削时,磨粒容易碎裂,因此,磨削热量小,适宜制造精磨淬火钢、高碳钢、高速钢以及磨削薄壁零件用的砂轮,成本比棕刚玉高。 黑碳化硅砂轮:黑碳化硅性脆而锋利,硬度比白刚玉高,适于磨削机械强度较低的材料,如铸铁、黄铜、铝和耐火材料等。 绿碳化硅砂轮:绿碳化硅硬度脆性较黑碳化硅高,磨粒锋利,导热性好,适合于磨削硬质合金、光学玻璃、陶瓷等硬脆材料。 铬刚玉砂轮:适于磨削刀具,量具、仪表,螺纹等表面加工质量要求高的工件。

砂轮的特性由磨料

砂轮的特性由磨料、粒度、硬度、结合剂、形状及尺寸等因素来决定,现分别介绍如下。 (1)磨料及其选择磨料是制造砂轮的主要原料,它担负着切削工作。因此,磨料必须锋利,并具备高的硬度、良好的耐热性和一定的韧性。常用磨料的名称、代号、特性和用途见表1。 表1常用磨料 类别 名称 代号 特性 用途 氧化物系 棕刚玉 A(GZ) 含91~96%氧化铝。棕色,硬度高,韧性好,价格便宜 磨削碳钢、合金钢、可锻铸铁、硬青铜等 白刚玉 WA(GB) 含97~99%的氧化铝。白色,比棕刚玉硬度高、韧性低,自锐性好,磨削时发热少 精磨淬火钢、高碳钢、高速钢及薄壁零件 碳化物系 黑色碳化硅 C(TH) 含95%以上的碳化硅。呈黑色或深蓝色,有光泽。硬度比白刚玉高,性脆而锋利,导热性和导电性良好 磨削铸铁。黄铜、铝、耐火材料及非金属材料 绿色碳化硅 GC(TL) 含97%以上的碳化硅。呈绿色,硬度和脆性比TH更高,导热性和导电性好 磨削硬质合金、光学玻璃、宝石、玉石、陶瓷、珩磨发动机气缸套等 高硬磨 料系 人造金刚石 D(JR) 无色透明或淡黄色、黄绿色、黑色。硬度高,比天然金刚石性脆。价格比其它磨料贵好多倍磨削硬质合金、宝石等高硬度材料 立方氮化硼

(JLD) 立方型晶体结构,硬度略低于金刚石,强度较高,导热性能好 磨削、研磨、珩磨各种既硬又韧的淬火钢和高钼、高矾、高钴钢、不锈钢 注:括号内的代号是旧标准代号。 (2)粒度及其选择粒度指磨料颗料的大小。粒度分磨粒与微粉两组。磨粒用筛选法分类,它的粒度号以筛网上一英寸长度内的孔眼数来表示。例如60 #粒度的的磨粒,说明能通过每英寸长有60个孔眼的筛网,而不能通过每英寸70个孔眼的筛网。微粉用显微测量法分类,它的粒度号以磨料的实际尺寸来表示(W)。各种粒度号的磨粒尺寸见表2。 表2磨料粒度号及其颗粒尺寸 磨粒 磨粒 微粉 粒度号 颗粒尺寸(mm) 粒度号 颗粒尺寸(mm) 粒度号 颗粒尺寸(mm) 14 # 1600~1250 70 # 250~200 W40 40~28 16 # 1250~1000 80 # 200~160 W28 28~20 20 # 1000~800 100 # 160~125 W20 20~14

砂轮的规格与选择(砂轮的选择方法)

砂轮的种类与性能 令狐采学 一、砂轮的种类与性能 (一)、概况 砂轮是磨削加工中最主要的一类磨具。砂轮是在磨料中加入结合剂,经压坯、干燥和焙烧而制成的多孔体。由于磨料、结合剂及制造工艺不同,砂轮的特性差别很大,因此对磨削的加工质量、生产率和经济性有着重要影响。砂轮的特性主要是由磨料、粒度、结合剂、硬度、组织、形状和尺寸等因素决定。 (二)、砂轮的分类 砂轮种类繁多,按所用磨料可分为普通磨料(刚玉(Al2O3)和碳化硅等)砂轮和超硬磨料(金刚石和立方氮化硼)砂轮;按砂轮形状可分为平形砂轮、斜边砂轮、筒形砂轮、杯形砂轮、碟形砂轮等;按结合剂可分为陶瓷砂轮、树脂砂轮、橡胶砂轮、金属砂轮等。 先有个感性认识,砂轮示例: 白刚玉砂轮 棕刚玉砂轮 绿碳化硅砂轮 金刚石砂轮 (三)、砂轮的属性 砂轮是用磨料和结合剂等制成的中央有通孔的圆形固结磨具。 砂轮的特性由磨料、粒度、硬度、结合剂、形状及尺寸等因素来决定,现分别介绍如下。 1、磨料及其选择

磨料是制造砂轮的主要原料,它担负着切削工作。因此,磨料必须锋利,并具备高的硬度、良好的耐热性和一定的韧性。常用磨料的名称、代号、特性和用途见表1。 表1常用磨料 粒度指磨料颗粒的大小。粒度分磨粒与微粉两种类型。磨粒用筛选法分类,它的粒度号以筛网上一英寸长度内的孔眼数来表示。例如60#粒度的的磨粒,说明能通过每英寸长有60个孔眼的筛网,而不能通过每英寸70个孔眼的筛网。120#粒度说明能通过每英寸长有120个孔眼的筛网。 对于颗粒尺寸小于40μm(微米,1毫米=1000微米)的磨料,称为微粉。微粉用显微测量法分类,它的粒度号以磨料的实际尺寸来表示(W)。各种粒度号的磨粒尺寸见表2。

砂轮的种类与性能

一、砂轮的种类与性能 (一)、概况 砂轮是磨削加工中最主要的一类磨具。砂轮是在磨料中加入结合剂,经压坯、干燥和焙烧而制成的多孔体。由于磨料、结合剂及制造工艺不同,砂轮的特性差别很大,因此对磨削的加工质量、生产率和经济性有着重要影响。砂轮的特性主要是由磨料、粒度、结合剂、硬度、组织、形状和尺寸等因素决定。 (二)、砂轮的分类 砂轮种类繁多,按所用磨料可分为普通磨料(刚玉(Al2O3)和碳化硅等)砂轮和超硬磨料(金刚石和立方氮化硼)砂轮;按砂轮形状可分为平形砂轮、斜边砂轮、筒形砂轮、杯形砂轮、碟形砂轮等;按结合剂可分为陶瓷砂轮、树脂砂轮、橡胶砂轮、金属砂轮等。 (三)、砂轮的属性 砂轮是用磨料和结合剂等制成的中央有通孔的圆形固结磨具。 砂轮的特性由磨料、粒度、硬度、结合剂、形状及尺寸等因素来决定,现分别介绍如下。 1、磨料及其选择 磨料是制造砂轮的主要原料,它担负着切削工作。因此,磨料必须锋利,并具备高的硬度、良好的耐热性和一定的韧性。常用磨料的名称、代号、特性和用途见表1 。 表1 常用磨料

2、粒度及其选择 粒度指磨料颗粒的大小。粒度分磨粒与微粉两组。磨粒用筛选法分类,它的粒度号以筛网上一英寸长度内的孔眼数来表示。例如 60 # 粒度的的磨粒,说明能通过每英寸长有 60 个孔眼的筛网,而不能通过每英寸 70 个孔眼的筛网。120# 粒度说明能通过每英寸长有120 个孔眼的筛网。 对于颗粒尺寸小于40μm(微米,1毫米=1000微米)的磨料,称为微粉。微粉用显微测量法分类,它的粒度号以磨料的实际尺寸来表示( W )。各种粒度号的磨粒尺寸见表2 。 磨料粒度的选择,主要与加工表面粗糙度和生产率有关。粗磨时,磨削余量大,要求的表面粗糙度值较大,应选用较粗的磨粒。因为磨粒粗、气孔大,磨削深度较大,砂轮不易堵塞和发热。精磨时,余量较小,要求粗糙度值较低,可选取较细磨粒。一般来说,磨粒越细,磨削表面粗糙度越好。不同粒度砂轮的应用见表3 。 表3 不同粒度砂轮的使用范围 3、结合剂及其选择 结合剂的作用是将磨粒粘合在一起,使砂轮具有必要的形状和强度。 (1)、陶瓷结合剂(V):化学稳定性好、耐热、耐腐蚀、价廉,占90%,但性脆,不宜制成薄片,不宜高速,线速度一般为35m/s。

如何选择合适的磨床砂轮

如何选择合适的磨床砂轮 2010-04-02 12:51 1. 磨料的选择(磨料选择主要取决于工件材料及热处理方法) 磨抗张强度高的材料时,选用韧性大的磨料。 磨硬度低,延伸率大的材料时,选用较脆的磨料。 磨硬度高的材料时,选用硬度更高的磨料。 选用不易被加工材料发生化学反应的磨料。 最常用的砂伦磨料是: 棕刚玉(A)、白刚玉(WA) 其次是 黑碳化硅(C)、绿碳化硅(GC) 其余常用的还有: 铬刚玉(PA)、单晶刚玉(SA)、微晶刚玉(MA)、锆刚玉(ZA)。 棕刚玉砂轮:棕刚玉的硬度高,韧性大,适宜磨削抗拉强度较高的金属,如碳钢、合金钢、可锻铸铁、硬青铜等,这种磨料的磨削性能好,适应性广,常用于切除较大余量的粗磨,价格便宜,可以广泛使用。 白刚玉砂轮:白刚玉的硬度略高于棕刚玉,韧性则比棕刚玉低,在磨削时,磨粒容易碎裂,因此,磨削热量小,适宜制造精磨淬火 钢、高碳钢、高速钢以及磨削薄壁零件用的砂轮,成本比棕刚玉高。 黑碳化硅砂轮:黑碳化硅性脆而锋利,硬度比白刚玉高,适于磨削机械强度较低的材料,如铸铁、黄铜、铝和耐火材料等。 绿碳化硅砂轮:绿碳化硅硬度脆性较黑碳化硅高,磨粒锋利,导热性好,适合于磨削硬质合金、光学玻璃、陶瓷等硬脆材料。 铬刚玉砂轮:适于磨削刀具,量具、仪表,螺纹等表面加工质量要求高的工件。 单晶刚玉砂轮:适于磨削不锈钢、高钒高速钢等韧性大、硬度高的材料及易变形烧伤的工件。 微晶刚玉砂轮:适于磨削不锈钢、轴承钢和特种球墨铸铁等,用于成型磨,切入磨,镜面磨削。锆刚玉砂轮:适于磨削奥氐体不锈钢、钛合金、耐热合金,特别适于重负荷磨削。 2. 粒度的选择(主要取决于被磨削工件的表面粗糙度和磨削效率) 粒度是指磨料的颗粒尺寸,其大小则用粒度号表示 用粗粒度砂轮磨削时,生产效率高,但磨出的工件表面较粗糙;用细粒度砂轮磨削时,磨出的工件表面粗糙度较好,而生产率较低。在满足粗糙度要求的前提下,应尽量选用粗粒度的砂轮,以保证较高的磨削效率。一般粗磨时选用粗粒度砂轮,精磨时选用细粒度砂轮。 当砂轮和工件接触面积较大时,要选用粒度粗一些的砂轮。例如,磨削相同的平面,用砂轮的端面磨削比用砂轮的周边磨削选的粒度要粗些。 3. 硬度的选择(主要取决于被磨削的工件材料、磨削效率和加工表面质量) 硬度是指砂轮在外力作用下磨粒脱落的难易程度,为了适应不同工件材料磨加工的要求,制造砂轮时分成不同硬度的等级 砂轮选得过硬,磨钝的磨粒不易脱落,砂轮易堵塞,磨削热增加,工件易烧伤,磨削效率低,影响工件表面质量;砂轮选得过软,磨粒还在锋利时就脱落,增加了砂轮损耗,易失去正确的几何形状,影响工件精度。所以砂轮硬度的选择要适当,还应根据砂轮与工件接触面积大小、工件形状、磨削的方式、冷却方式、砂轮的结合剂种类等因素来综合考虑。 磨削软材料时要选较硬的砂轮,磨削硬材料时则要选软砂轮; 磨削软而韧性大的有色金属时,硬度应选得软一些;

砂轮使用的选择

砂轮的选择 砂轮对磨削加工过程影响是多方面的,其中包括生产效率、表面质量以及加工精度等。 选择砂轮必须考虑的因素如下: 1、工件材料的物理机械性能(强度、硬度、韧性、导热性等) 2、工件的热处理方法(调质、淬火、氮化等) 3、对磨削光洁度和精度的要求 4、工件的形状和尺寸(成型面、曲面、长度、厚度等) 5、工件的形状和尺寸(成型面、曲面、长度、厚度等) 6、磨削方式(外圆、内圆或平面磨削、开槽、切断等) 此外,磨削用量、冷却状况、磨床状况、修整砂轮方法、生产力、类型以及操作者的熟练程度等,都对选择砂轮的特性有一定影响 由于影响选择砂轮的因素非常复杂,要提出各种加工条件都可适用的具体方法,显然是不可能的,所以下面只提出一些选择砂轮的基本原则,供参考。为了方便起见,下面仍按砂轮的各个特性介绍其选用原则。 一、磨料的选择 磨料的选择与被磨工件的材料及其热处理方法有关 磨料的特点及其适用范围

二、硬度的选择 砂轮硬度的选择,决定于许多因素,其中主要的有被磨工件材料、磨削方式和性质等。选择的主要原则如下: 1、工件材料硬度高,磨料容易磨钝,为了使磨钝的磨粒能及时脱落,应选择较软的砂轮;反之,,工件材料软,磨粒不易磨钝,为了从分利用磨粒的切削能力,砂轮应较硬些。但是磨削很软很韧的材料时,如铜、铝、韧性黄铜、软钢等,为了避免砂轮堵塞,砂轮的硬度也应软一些。磨削硬度很高的材料(硬质合金除外),砂轮的硬度也不能太低,否则磨粒过分容易脱落,切削能力降低,且光洁度也不易保证。 通常磨削淬过火的碳素钢、合金钢、高速钢可选用硬度R2~ZR1,磨未淬火钢可用硬度ZR1~ZR2。 2、磨削容易烧伤、变形的弓箭,如导热性差的工件、薄壁薄片工件等,应选用较软的砂轮。 3、砂轮与工件接触面积较大时,因发热量多,冷却条件差,为了避免工件烧伤或变形,应当用较软的砂轮。 例如内圆磨削、平面磨削比外圆磨削的接触面积大,用砂轮端面磨平面比用砂轮圆周面磨平面的接触面积大,所以选用砂轮硬度时应有所区别。 4、精磨时的硬度应比粗磨时的硬度适当高一些。成型磨削以及磨削具有圆角的轴颈(如发动机曲轴等),为了较好地保持砂轮外形轮廓,应该用较硬的砂轮。 5、磨削断续表面,如花键轴、有键槽的外圆等,由于有撞击作用而使磨粒较易脱落,所以硬度应高一些。 6、砂轮线速度低,工件线速度高或纵向进给量大时,磨粒受力较大,应当用较硬的砂轮,以避免过早脱落。 7、干磨应比湿磨的砂轮选得稍软些,以减少发热量。 三、粒度的选择 粒度的选择主要与加工精度、光洁度要求有关,选择原则如下: 1、精磨时工件表面光洁度和精度要求高,应选择粒度较细的砂轮。反之,粗磨时磨削余量大,对表

砂轮的特性要素及选择标准

砂轮的特性要素及选择标准 由和结合剂经压坯、干燥、烧结而成的多孔体。磨料、结合剂和气孔构成了砂轮的组成三要素。砂轮的性能取决于磨料、粒度、结合剂、硬度和组织5个参数。 1.磨料 承担切削任务,具有很高的硬度、耐磨性、耐热性和韧性,并有较锋利的棱角。 常用的磨料有氧化物系、碳化物系、高硬磨科系三类。 氧化物系磨料的主要成分是A1203,由于它的纯度不同和加入金属元素不同,而分为不同的品种。 碳化物系磨料主要以、等为基体,也是因材料的纯度不同而分为不同品种。超硬磨料系中主要有人造金刚石和立方氮化硼。立方氮化硼是一种很有前途的磨料。耐热性(1400℃)比金刚石(800℃)高出许多,而且对铁元素的化学惰性高,所以特别适合于磨削既硬又韧的钢材。 2.粒度 粒度表示磨粒的大小程度。以磨粒刚能通过的筛网的网号来表示磨粒的粒度。以每英寸长度上筛孔的数目表示粒度号,粒度号越大,颗粒越小;尺寸小于40μm的微粉,用其实际尺寸前加W 表示粒度号。我国新标准中采用米制单位,磨粒的大小统一以磨粒最大尺寸方向上的尺寸来表示。 选择原则: (1)精磨用颗粒较细的磨粒;

(2)粗磨用颗粒较粗的磨粒; (3)高速磨削用颗粒较粗的磨粒; (4)当工件材料软、塑性大和磨削面积大时,为避免堵塞砂轮,也可采用较粗的磨粒,精磨或磨硬脆性材料选用细磨粒。3.结合剂 结合剂的作用是将磨粒粘合在一起,使砂轮具有必要的形状和强度。常用的砂轮结合剂有: 1)陶瓷结合剂(代号V) 是由粘土、长石、滑石、硼玻璃和硅石等陶瓷材料配制而成。特点是化学性质稳定,耐水、耐酸、耐热和成本低,但较脆。除切断砂轮外,大多数砂轮都是采用陶瓷结合剂。它所制成的砂轮线速度一般为35m/s。 2)树脂结合剂(代号B) 其成分主要为酚醛树脂,但也有采用环氧树脂的。树脂结合剂的强度高,弹性好,故多用于高速磨削、切断和开槽等工序。但是树脂结合剂的耐热性差,当磨削温度达200—300℃时,它的结合能力便大大降低。利用它强度降低时磨粒易于脱落而露出锋利的新磨粒(自砺)的特点,在一些对磨削烧伤和磨削裂纹特别敏感的工序(如磨薄壁件、超精磨或刃磨硬质合金等)都可采用树脂结合剂。 3)橡胶结合剂(代号R)

砂轮使用的选择

砂轮使用的选择

砂轮的选择 砂轮对磨削加工过程影响是多方面的,其中包括生产效率、表面质量以及加工精度等。 选择砂轮必须考虑的因素如下: 1、工件材料的物理机械性能(强度、硬度、韧性、导热性等) 2、工件的热处理方法(调质、淬火、氮化等) 3、对磨削光洁度和精度的要求 4、工件的形状和尺寸(成型面、曲面、长度、厚度等) 5、工件的形状和尺寸(成型面、曲面、长度、厚度等) 6、磨削方式(外圆、内圆或平面磨削、开槽、切断等) 此外,磨削用量、冷却状况、磨床状况、修整砂轮方法、生产力、类型以及操作者的熟练程度等,都对选择砂轮的特性有一定影响 由于影响选择砂轮的因素非常复杂,要提出各种加工条件都可适用的具体方法,显然是不可能的,所以下面只提出一些选择砂轮的基本原则,供参考。为了方便起见,下面仍按砂轮的各个特性介绍其选用原则。 一、磨料的选择 磨料的选择与被磨工件的材料及其热处理方法有关 磨料的特点及其适用范围

二、硬度的选择 砂轮硬度的选择,决定于许多因素,其中主要的有被磨工件材料、磨削方式和性质等。选择的主要原则如下: 1、工件材料硬度高,磨料容易磨钝,为了使磨钝的磨粒能及时脱落,应选择较软的砂轮;反之,,工件材料软,磨粒不易磨钝,为了从分利用磨粒的切削能力,砂轮应较硬些。但是磨削很软很韧的材料时,如铜、铝、韧性黄铜、软钢等,为了避免砂轮堵塞,砂轮的硬度也应软一些。磨削硬度很高的材料(硬质合金除外),砂轮的硬度也不能太低,否则磨粒过分容易脱落,切削能力降低,且光洁度也不易保证。 通常磨削淬过火的碳素钢、合金钢、高速钢可选用硬度R2~ZR1,磨未淬火钢可用硬度ZR1~ZR2。 2、磨削容易烧伤、变形的弓箭,如导热性差的工件、薄壁薄片工件等,应选用较软的砂轮。 3、砂轮与工件接触面积较大时,因发热量多,冷却条件差,为了避免工件烧伤或变形,应当用较软的砂轮。 例如内圆磨削、平面磨削比外圆磨削的接触面积大,用砂轮端面磨平面比用砂轮圆周面磨平面的接触面积大,所以选用砂轮硬度时应有所区别。 4、精磨时的硬度应比粗磨时的硬度适当高一些。成型磨削以及磨削具有圆角的轴颈(如发动机曲轴等),为了较好地保持砂轮外形轮廓,应该用较硬的砂轮。

砂轮选择

砂轮的特性与选择 砂轮是磨削加工中最主要的一类磨具。砂轮是在磨料中加入结合剂,经压坯、干燥和焙烧而制成的多孔体。由于磨料、结合剂及制造工艺不同,砂轮的特性差别很大,因此对磨削的加工质量、生产率和经济性有着重要影响。砂轮的特性主要是由磨料、力度、结合剂、硬度、组织、形状和尺寸等因素决定。 (1)磨料 磨料是砂轮的主要组成部分,它具有很高的硬度、耐磨性、耐热性和一定的韧性,以承受磨削时的切削热和切削力,同时还应具备锋利的尖角,以利磨削金属。常用磨料代号、特点及应用范围简表6.6 表6.6 常用磨料代号、特性及适用范围 (2)粒度 粒度是指磨料颗粒尺寸的大小。粒度分为磨粒和微粉两类。对于颗粒尺寸大于40 μ m 的磨料,称为磨粒。用筛选法分级,粒度号以磨粒通过的筛网上每英寸长度内的孔眼数来表示。如60 # 的磨粒表示其大小刚好能通过每英寸长度上有60孔眼的筛网。对于颗粒尺寸

小于40 μ m的磨料,称为微粉。用显微测量法分级,用W和后面的数字表示粒度号,其W后的数值代表微粉的实际尺寸。如W20表示微粉的实际尺寸为20 μ m。 砂轮的力度对磨削表面的粗糙度和磨削效率影响很大。磨粒粗,磨削深度大,生产率高,但表面粗糙度值大。反之,则磨削深度均匀,表面粗糙度值小。所以粗磨时,一般选粗粒度,精磨时选细粒度。磨软金属时,多选用粗磨粒,磨削脆而硬材料时,则选用较细的磨粒。粒度的选用见表6.7。 表6.7 磨料粒度的选用 (3)结合剂 结合剂是把磨粒粘结在一起组成磨具的材料。砂轮的强度、抗冲击性、耐热性极耐腐蚀性,主要取决于结合剂的种类和性质。常用结合剂的种类、性能及适用范围见表6.8。 表6.8常用结合剂的种类、性能及适用范围 (4)硬度 砂轮硬度是指砂轮工作时,磨粒在外力作用下脱落的难易程度。砂轮硬,表示磨粒难以脱落;砂轮软,表示砂轮容易脱落。砂轮的硬度等级见表6.9。 表6.9 砂轮的硬度等级及代号

砂轮硬度及砂轮硬度的选择

砂轮硬度及砂轮硬度的选择 砂轮磨具的硬度是反映磨粒在磨削力的作用下,从砂轮表面上脱落的难易程度。砂轮硬度用软硬表示,砂轮的硬度不同于磨粒的硬度。 砂轮选用的时候,要注意硬度适当,如果太硬,磨钝了的磨粒不及时脱落,会产生大量热量,烧伤工件;砂轮太软,则会使磨粒脱落过快而不能充分发挥作用。 [选择砂轮硬度的原则] 1.工件越硬,砂轮越软。 2.砂轮与工件接触面越大,砂轮选择越软。 3.精磨和成型磨削时应选择较硬的砂轮,以保持砂轮必要的形状精度。 4.砂轮硬度选择与粒度大小的关系:粒度越大的砂轮,为避免砂轮被磨屑阻塞,一般要选择较软的砂轮。 5.工件材料:磨有色金属、橡胶、树脂等较软材料时,应选用较软的砂轮。 砂轮选择及诺顿砂轮介绍 -------------------------------------------------------------------------------- 砂轮选择在磨削中的重要性 磨削加工一般作为工件加工的终工序,其任务就是要保证产品零件能达到图纸上所要求的精度和表面质量。磨削表面粗糙度与零件精度有密切关系,一定的精度应有相应的表面粗糙度。一般情况下,对尺寸要进行有效的控制,则粗糙度Ra值应不超过尺寸公差的八分之一,磨削表面粗糙度对零件使用性能的影响是:表面粗糙度值越小,则零件的耐磨性,耐蚀性,耐疲劳性越好。反之则相反。因此,在磨削加工中,必须注意降低表面粗糙度。影响磨削加工表面粗糙度的主要工艺因素中砂轮粒度对其有显著影响,砂轮粒度越细,同时参与磨削的磨粒就越多,则磨削表面粗糙度就越低。一般磨削时取46~80号粒度的砂轮,精磨时应选用150~240号粒度的砂轮,镜面磨削时应选用W10~W7粒度的树脂石墨砂轮,可获得较好的工件表面粗糙度。 近年来随着新技术的开发应用,高精度磨削技术的发展,使磨削尺寸达到0.1~0.3μm,表面粗糙度达到0.2~0.05μm,磨削表面变质层和残留应力均甚小,明显提高的加工质量。成形磨削,特别是高精度的成形磨削,经常是生活中的关键问题。成形磨削有两个难题:一是砂轮质量,主要是砂轮必须同时具有良好的自砺性和形廓保持性,而这二者往往是有矛盾的。二是砂轮修整技术,即高效、经济的获得所要求的砂轮形廓和锐度。因而为了提高磨削的效率和精度,特别是对于难加工材料的高效精加工,高效和强力磨削采用了CBN砂轮,使得强力磨突破传统磨削的限制,生产率成倍提高,有些零件的毛坯不需要经过粗加工,可直接磨削成为成品,这不仅提高了加工效率,同时还提高了加工质量。如SG磨料。它是一种新颖的陶瓷氧化铝磨料,以纯刚玉为原料,将其在水中与氧化镁之类媒介结合,产生块状胶凝物,干燥之后形成脆性物体。再将其碾碎至所需粒度,在1300℃到1400℃到温度下烧结而

砂轮选择及诺顿砂轮介绍

砂轮选择及诺顿砂轮介绍 砂轮选择在磨削中的重要性 磨削加工一般作为工件加工的终工序,其任务就是要保证产品零件能达到图纸上所要求的精度和表面质量。磨削表面粗糙度与零件精度有密切关系,一定的精度应有相应的表面粗糙度。一般情况下,对尺寸要进行有效的控制,则粗糙度Ra值应不超过尺寸公差的八分之一,磨削表面粗糙度对零件使用性能的影响是:表面粗糙度值越小,则零件的耐磨性,耐蚀性,耐疲劳性越好。反之则相反。因此,在磨削加工中,必须注意降低表面粗糙度。影响磨削加工表面粗糙度的主要工艺因素中砂轮粒度对其有显著影响,砂轮粒度越细,同时参与磨削的磨粒就越多,则磨削表面粗糙度就越低。一般磨削时取46~80号粒度的砂轮,精磨时应选用150~240号粒度的砂轮,镜面磨削时应选用W10~W7粒度的树脂石墨砂轮,可获得较好的工件表面粗糙度。 近年来随着新技术的开发应用,高精度磨削技术的发展,使磨削尺寸达到0.1~0.3μm,表面粗糙度达到0.2~0.05μm,磨削表面变质层和残留应力均甚小,明显提高的加工质量。成形磨削,特别是高精度的成形磨削,经常是生活中的关键问题。成形磨削有两个难题:一是砂轮质量,主要是砂轮必须同时具有良好的自砺性和形廓保持性,而这二者往往是有矛盾的。二是砂轮修整技术,即高效、经济的获得所要求的砂轮形廓和锐度。因而为了提高磨削的效率和精度,特别是对于难加工材料的高效精加工,高效和强力磨削采用了CBN砂轮,使得强力磨突破传统磨削的限制,生产率成倍提高,有些零件的毛坯不需要经过粗加工,可直接磨削成为成品,这不仅提高了加工效率,同时还提高了加工质量。如SG磨料。它是一种新颖的陶瓷氧化铝磨料,以纯刚玉为原料,将其在水中与氧化镁之类媒介结合,产生块状胶凝物,干燥之后形成脆性物体。再将其碾碎至所需粒度,在1300℃到1400℃到温度下烧结而成。其硬度大大高于普通氧化铝,且韧性好,因此可以在较高速度和较大载荷条件下运转,金属磨除率比普通氧化铝高三倍以上。它最大的优点是磨削区温度低,砂轮始终具有锋利的磨削刃,砂轮形状保持性好、时间长。立方氮化硼磨削。它是一种坚硬而耐磨的磨料,并具有高的导热性和耐化学侵蚀等优异的性质。最新一代的磨料是以尖锐、高强和可用于无支撑切削为特征的,这些特征可降低磨削加工过程中的磨削力,从而减少对工件的损伤。 实际上,对磨料合成条件控制得严格与否将会直接影响到磨粒的最终晶型和包括强度、热稳定性和断裂特征在内的物理性质,从而影响到它的使用性能。如De Beers公司生产的

砂轮的选择

砂轮明细表

常用砂轮规格列表 砂轮规格多样,因使用而异,因此以下所列规格为国标范围内的列举,可根据客户需要定做产品. 部分砂轮常用规格对照表(单位:mm) 砂轮外径(D) 砂轮厚度(H) 砂轮孔径(d) 4 3(1/8英寸) 3(1/8英寸) 6 5(3/16英寸) 6(1/4英寸) 8 6(1/4英寸) 10(3/8英寸) 10 &n 外圆磨床与外圆磨砂轮 外圆磨床,磨床中的一种,适用于磨削各种中小型零件的圆柱或圆锥形外圆,特别适用于电动工具、摩托车、工业缝纫机、精密仪器等轴类零件的加工。外圆磨床所对应的砂轮称为外圆磨砂轮。砂轮外径有400mm,450mm,500mm,600mm,750mm等,砂轮厚度有 40mm,50mm,63mm,75mm,100mm,200mm等,孔径有127mm,203mm,305mm等。 内圆磨床与内圆磨床砂轮 内圆磨床与内圆磨床砂轮:是磨床类型中的一个品种。这种内圆磨床主要用于磨削产品的内圆孔,其中内圆孔的形状有带锥形、球形、半球形等,(包扩通孔、盲孔)和小于60°的圆锥孔,内圆磨床中的内圆磨床砂轮所用的砂轮有锥形、球形、半球形、圆柱形等形状,在实际生产中,该内圆磨砂轮,因很多品种和规格是根据客户所需要而定的,所以,这种砂轮的规格就特别多,例如:20*20*6、25*25*6、30*30*6-10。35*30*8-10、40*40*10-13、直至80*60*20等,内圆磨床砂轮削砂轮的选择要点:应根据不同的工件尺寸选用不同的砂轮,并尽可能选大些; 平面砂轮 平面砂轮:平面砂轮是砂轮中的一种,因砂轮两个平面面为平面,故称平面砂轮,生产这种砂轮的材料有多种,主要用于磨削工件的平面而得名,砂轮

砂轮的特性要素及选择标准

砂轮的特性要素及选择标准 砂轮由磨料和结合剂经压坯、干燥、烧结而成的多孔体。磨料、结合剂和气孔构成了砂轮的组成三要素。砂轮的性能取决于磨料、粒度、结合剂、硬度和组织5个参数。 1.磨料 承担切削任务,具有很高的硬度、耐磨性、耐热性和韧性,并有较锋利的棱角。 常用的磨料有氧化物系、碳化物系、高硬磨科系三类。 氧化物系磨料的主要成分是A1203,由于它的纯度不同和加入金属元素不同,而分为不同的品种。 碳化物系磨料主要以碳化硅、碳化硼等为基体,也是因材料的纯度不同而分为不同品种。超硬磨料系中主要有人造金刚石和立方氮化硼。立方氮化硼是一种很有前途的磨料。耐热性(1400℃)比金刚石(800℃)高出许多,而且对铁元素的化学惰性高,所以特别适合于磨削既硬又韧的钢材。 2.粒度 粒度表示磨粒的大小程度。以磨粒刚能通过的筛网的网号来表示磨粒的粒度。以每英寸长度上筛孔的数目表示粒度号,粒度号越大,颗粒越小;尺寸小于40μm的微粉,用其实际尺寸前加W 表示粒度号。我国新标准中采用米制单位,磨粒的大小统一以磨粒最大尺寸方向上的尺寸来表示。 选择原则:

(1)精磨用颗粒较细的磨粒; (2)粗磨用颗粒较粗的磨粒; (3)高速磨削用颗粒较粗的磨粒; (4)当工件材料软、塑性大和磨削面积大时,为避免堵塞砂轮,也可采用较粗的磨粒,精磨或磨硬脆性材料选用细磨粒。3.结合剂 结合剂的作用是将磨粒粘合在一起,使砂轮具有必要的形状和强度。常用的砂轮结合剂有: 1)陶瓷结合剂(代号V) 是由粘土、长石、滑石、硼玻璃和硅石等陶瓷材料配制而成。特点是化学性质稳定,耐水、耐酸、耐热和成本低,但较脆。除切断砂轮外,大多数砂轮都是采用陶瓷结合剂。它所制成的砂轮线速度一般为35m/s。 2)树脂结合剂(代号B) 其成分主要为酚醛树脂,但也有采用环氧树脂的。树脂结合剂的强度高,弹性好,故多用于高速磨削、切断和开槽等工序。但是树脂结合剂的耐热性差,当磨削温度达200—300℃时,它的结合能力便大大降低。利用它强度降低时磨粒易于脱落而露出锋利的新磨粒(自砺)的特点,在一些对磨削烧伤和磨削裂纹特别敏感的工序(如磨薄壁件、超精磨或刃磨硬质合金等)都可采用树脂结合剂。

实用文库汇编之砂轮的规格与选择(砂轮的选择方法)

*作者:座殿角* 作品编号48877446331144215458 创作日期:2020年12月20日 实用文库汇编之砂轮的种类与性能 一、砂轮的种类与性能 (一)、概况 砂轮是磨削加工中最主要的一类磨具。砂轮是在磨料中加入结合剂,经压坯、干燥和焙烧而制成的多孔体。由于磨料、结合剂及制造工艺不同,砂轮的特性差别很大,因此对磨削的加工质量、生产率和经济性有着重要影响。砂轮的特性主要是由磨料、粒度、结合剂、硬度、组织、形状和尺寸等因素决定。 (二)、砂轮的分类 砂轮种类繁多,按所用磨料可分为普通磨料(刚玉(Al2O3)和碳化硅等)砂轮和超硬磨料(金刚石和立方氮化硼)砂轮;按砂轮形状可分为平形砂轮、斜边砂轮、筒形砂轮、杯形砂轮、碟形砂轮等;按结合剂可分为陶瓷砂轮、树脂砂轮、橡胶砂轮、金属砂轮等。 先有个感性认识,砂轮示例:

白刚玉砂轮 棕刚玉砂轮 绿碳化硅砂轮

金刚石砂轮 (三)、砂轮的属性 砂轮是用磨料和结合剂等制成的中央有通孔的圆形固结磨具。 砂轮的特性由磨料、粒度、硬度、结合剂、形状及尺寸等因素来决定,现分别介绍如下。 1、磨料及其选择 磨料是制造砂轮的主要原料,它担负着切削工作。因此,磨料必须锋利,并具备高的硬度、良好的耐热性和一定的韧性。常用磨料的名称、代号、特性和用途见表1。 类别名称代号特性用途 氧化物系棕刚玉A(GZ) 含91~96%氧化铝。 棕色,硬度高,韧 性好,价格便宜 磨削碳钢、合金 钢、可锻铸铁、硬 青铜等 白刚玉WA(GB) 含97~99%的氧化 铝。白色,比棕刚 玉硬度高、韧性 低,自锐性好,磨 削时发热少 精磨淬火钢、高碳 钢、高速钢及薄壁 零件 碳化物系黑色碳化硅C(TH)含95%以上的碳化 硅。呈黑色或深蓝 色,有光泽。硬度 比白刚玉高,性脆 而锋利,导热性和 磨削铸铁。黄铜、 铝、耐火材料及非 金属材料

砂轮的特性及种类

砂轮是磨削的主要工具,它是由磨料和结合剂构成的多孔物体。其中磨料、结合剂和孔隙是砂轮的三个基本组成要素。随着磨料、结合剂及砂轮制造工艺等的不同,砂轮特性可能差别很大,对磨削加工的精度、粗糙度和生产效率有着重要的影响。因此,必须根据具体条件选用合适的砂轮。 砂轮的特性由磨料、粒度、硬度、结合剂、形状及尺寸等因素来决定,现分别介绍如下。(1 )磨料及其选择磨料是制造砂轮的主要原料,它担负着切削工作。因此,磨料必须锋利,并具备高的硬度、良好的耐热性和一定的韧性。常用磨料的名称、代号、特性和用途见表1 。表1常用磨料

(3 )结合剂及其选择砂轮中用以粘结磨料的物质称结合剂。砂轮的强度、抗冲击

注:括号内的代号是旧标准代号;超软,超硬未列入;表中1 ,2 ,3 表示硬度递增的顺序。 选择砂轮硬度的一般原则是:加工软金属时,为了使磨料不致过早脱落,则选用硬砂轮。加工硬金属时,为了能及时的使磨钝的磨粒脱落,从而露出具有尖锐棱角的新磨粒(即自锐性),选用软砂轮。前者是因为在磨削软材料时,砂轮的工作磨粒磨损很慢,不需要太早的脱离;后者是因为在磨削硬材料时,砂轮的工作磨粒磨损较快,需要较快的更新。 精磨时,为了保证磨削精度和粗糙度,应选用稍硬的砂轮。工件材料的导热性差,易产生烧伤和裂纹时(如磨硬质合金等),选用的砂轮应软一些。 (5 )形状尺寸及其选择根据机床结构与磨削加工的需要,砂轮制成各种形状与尺寸。表6 是常用的几种砂轮形状、尺寸、代号及用途。 砂轮的外径应尽可能选得大些,以提高砂轮的圆周速度,这样对提高磨削加工生产率与表面粗糙度有利。此外,在机床刚度及功率许可的条件下,如选用宽度较大的砂轮,同样能收到提高生产率和降低粗糙度的效果,但是在磨削热敏性高的材料时,为避免工件表面的烧伤和产生裂纹,砂轮宽度应适当减小。

砂轮的特性及种类

砂轮的特性及种类

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砂轮的特性及种类 砂轮是磨削的主要工具,它是由磨料和结合剂构成的多孔物体。其中磨料、结合剂和孔隙是砂轮的三个基本组成要素。随着磨料、结合剂及砂轮制造工艺等的不同,砂轮特性可能差别很大,对磨削加工的精度、粗糙度和生产效率有着重要的影响。因此,必须根据具体条件选用合适的砂轮。 砂轮的特性由磨料、粒度、硬度、结合剂、形状及尺寸等因素来决定,现分别介绍如下。 ( 1 )磨料及其选择磨料是制造砂轮的主要原料,它担负着切削工作。因此,磨料必须锋利,并具备高的硬度、良好的耐热性和一定的韧性。常用磨料的名称、代号、特性和用途见表1 。表1 常用磨料 类 别 名称代号特性用途 氧化物系棕刚 玉 A(GZ) 含 91~96% 氧化铝。棕色,硬度高,韧性好, 价格便宜 磨削碳钢、合金钢、可锻铸铁、 硬青铜等 白刚 玉 WA(GB) 含97~99% 的氧化铝。白色,比棕刚玉 硬度高、韧性低,自锐性好,磨削时发热少 精磨淬火钢、高碳钢、高速钢 及薄壁零件 碳化物系黑色 碳化 硅 C(TH) 含95%以上的碳化硅。呈黑色或深蓝色, 有光泽。硬度比白刚玉高,性脆而锋利,导热 性和导电性良好 磨削铸铁。黄铜、铝、耐火材 料及非金属材料 绿色 碳化 硅 GC(T L) 含 97% 以上的碳化硅。呈绿色,硬度和脆性 比TH 更高,导热性和导电性好 磨削硬质合金、光学玻璃、宝 石、玉石、陶瓷、珩磨发动机 气缸套等 高硬磨 料系人造 金刚 石 D(JR) 无色透明或淡黄色、黄绿色、黑色。硬度高, 比天然金刚石性脆。价格比其它磨料贵好多 倍 磨削硬质合金、宝石等高硬度 材料 立方 氮化 硼 CBN (JLD) 立方型晶体结构,硬度略低于金刚石,强度 较高,导热性能好 磨削、研磨、珩磨各种既硬又 韧的淬火钢和高钼、高矾、高 钴钢、不锈钢 注:括号内的代号是旧标准代号。

砂轮的选用汇总

砂轮: 用磨料和结合剂树脂等制成的中央有通孔的圆形固结磨具。砂轮是磨具中用量最大、使用面最广的一种,使用时高速旋转,可对金属或非金属工件的外圆、内圆、平面和各种型面等进行粗磨、半精磨和精磨以及开槽和切断等。 砂轮是磨削加工中最主要的一类磨具。砂轮是在磨料中加入结合剂,经压坯、干燥和焙烧而制成的多孔体。由于磨料、结合剂及制造工艺不同,砂轮的特性差别很大,因此对磨削的加工质量、生产率和经济性有着重要影响。砂轮的特性主要是由磨料、粒度、结合剂、硬度、组织、形状和尺寸等因素决定。 1、分类 砂轮种类繁多。 按所用磨料可分为普通磨料(刚玉和碳化硅等)砂轮和天然磨料超硬磨料和(金刚石和立方氮化硼等)砂轮; 按形状可分为平形砂轮、斜边砂轮、筒形砂轮、杯形砂轮、碟形砂轮等;按结合剂可分为陶瓷砂轮、树脂砂轮、橡胶砂轮、金属砂轮等。砂轮的特性参数主要有磨料、粘度、硬度、结合剂、形状、尺寸等。 由于砂轮通常在高速下工作,因而使用前应进行回转试验(保证砂轮在最高工作转速下,不会破裂)和静平衡试验(防止工作时引起机床振动)。砂轮在工作一段时间后,应进行修整以恢复磨削性能和正确的几何形状。 2、属性 砂轮是用磨料和结合剂等制成的中央有通孔的圆形固结磨具。

砂轮的特性由磨料、粒度、硬度、结合剂、形状及尺寸等因素来决定,现分别介绍如下。(1)磨料的选择 磨料是制造砂轮的主要原料,它担负着切削工作。因此,磨料必须锋利,并具备高的硬度、良好的耐热性和一定的韧性。常用磨料的名称、代号、特性和用途见表1。 系别名称 代 号主要成分 显微硬度 (HV) 颜色特性适用范围 氧化物系棕刚玉A AL2O3 91-96%2200-2288棕褐色 硬度高,韧性 好,价格便宜磨削碳钢、合金钢、可锻铸铁、硬青铜 白钢玉WA AL2O397-99%2200-2300白色磨削淬硬的碳钢、高速钢 碳化物系黑碳化硅SiC SiC>95%2840-3320 黑色带 光泽硬度高于钢 玉,性脆而锋 利,有良好的 导热性和导电 性 磨削铸铁、黄铜、 铝及非金属 绿碳化硅绿碳化硅GC3280-3400绿色优良的导电性 高硬磨料立方氮化硼 CB N 立方氮化硼8000-9000黑色 硬度仅次于金 刚石,耐磨性 和导电性好, 发热量小 磨削硬质合金、 不锈钢、高合金 钢等难加工材料 人造金刚石 MB D 碳结晶体10000乳白色 硬度极高,韧 性很差,价格 昂贵 表1 常用磨料 注:括号内的代号是旧标准代号。 (2)粒度及其选择 [1]是指磨料颗粒尺寸的大小。粒度分为磨粒和微粉两类。对于颗粒尺寸大

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