(工艺技术)2020年检试验工艺规程
超声波检测工艺规程
1 超声检测通用工艺规程
2 承压设备用钢板超声检测专用工艺
3 承压设备用锻件超声检测专用工艺
4 承压设备用奥氏体钢超声检测专用工艺
5 承压设备用无缝钢管超声检测专用工艺
6 承压设备用复合钢板超声检测专用工艺
7 承压设备对接焊接接头超声检测专用工艺
8 承压设备T型焊接接头超声检测专用工艺
9 钢制承压设备管子和管道环向对接焊接接头超声检测专用
10 承压设备用钢螺栓坯件超声检测专用工艺
11 在用承压设备超声检测专用工艺
12 超声测厚检测通用工艺
13 模拟式超声检测仪操作规程
14 数字式超声检测仪操作规程
15超声波探伤仪系统自校规程
16 超声测厚仪操作规程
1 超声检测通用工艺规程
1.1 范围
1.1.1 本工艺规定了承压设备采用A型脉冲反射式超声波探伤仪检测工件缺陷的超声检测方法。
1.1.2 本工艺适用于金属材料制承压设备用原材料、零部件和焊接接头的超声检测，也适用于金属材料制在用承压设备的超声检测。
1.2 引用标准
1.2.1 GB150-98《钢制压力容器》。
1.2.2劳部发[1996]276号《蒸汽锅炉安全技术监察规程》。
1.2.3 JB/T4730-2005《承压设备无损检
测》
1.3 一般要求
1.3.1 检测人员
（1）凡从事超声波检测的人员，必须经过国家劳动部门考核，取得各级资格的人员是能从事与其资格相适应的工作。（2）检测人员必须掌握仪器的综合性能，并能独立进行检测。
（3）检测人员必须熟悉超声波检测有关标准，能按标准要求选择适当方法校正仪器，并能进行熟练的检测操作。
（4）检测人员应能根据被检工件的材质、规格、加工工艺过程、材料曲率等，预计缺陷可能产生的部位和类型，并能进行正确的定位和定量。
1.3.2 检测设备
（1）超声检测设备均应具有产品质量合格证或合格的证明文件。
（2）探伤仪、探头和系统性能
（a）探伤仪
采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为1-5MHz，仪器至少在荧光屏满幅度的80%范围内呈线形显示，探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB。
水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。其余指标应符合JB/T9214的规定。
（b）探头
a. 检测常用探头有单直探头，单斜探头等。
b. 晶片有效面积一般不应超过500mm2，且任一边长不应大于25mm。
c. 单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°，主声束垂直方向不应有明显的双峰。
（c）超声探伤仪和探头的系统性能
a. 在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应大于或等于10dB。
b. 仪器和探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10%。
c. 仪器和直探头组合的始脉冲宽度：对于频率为5MHz的探头，其占宽不得大于
10mm；对于频率为2.5MHz的探头，其占宽不得大于15mm。
d. 直探头的远场分辩力应大于或等于30dB，斜探头的远场分辨力应大于或等于6dB。
e.仪器和探头的系统性能应按JB/T9214和JB/T10062的规定进行测试。
1.3.3 超声检测一般方法
（1）检测准备
（a）承压设备的制造、安装和在用检验中，超声检测的检测时机及抽检率的选择等应按相关法规、标准及有关技术文件的规定。
（b）所确定检测面应保证工件被检部分均能得到充分检查。
（c）焊缝的表面质量应经外观检测合格。所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物等都应予以清除，其表面粗糙度应符合检测要求。表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性，否则应做适当的处理。
（2）扫查覆盖率
为确保检测时超声声束能扫查到整个被检区域，探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径（斜探头的宽）的15%。
（3）探头的移动速度
探头的移动速度不应超过150㎜/s。（4）扫查灵敏度
扫查灵敏度不应低于基准灵敏度。（5）耦合剂
应采用透声性好，且不损伤检测表面的耦合剂，如机油、浆糊、甘油和水等。
（6）耦合补偿
（a）表面粗糙度补偿
在检测和缺陷定量时，应对由表面粗糙
度引起的能量损耗进行补偿。
（b）衰减补偿
在检测和缺陷定量时，应对材质衰减引
起的检测灵敏度下降和缺陷定量误差进
行补偿。
（c）曲面补偿
对于探测面是曲面的工作，应采用曲率
半径与工件相同或相近的参考试块，对比
进行曲率补偿。
1.3.4 系统校准和复核
（1）一般要求
系统校准应在标准试块上进行，校准中应使探头主声束垂直对准反射体的反射面，以获得稳定和最高的反射信号。（2）仪器校准
每隔3个月至少应对仪器的水平线性和垂直线性进行一次测定，测定方法按JB/T10061的规定。
（3）新购探头测定
新购探头应有探头性能说明书，新探头使用前应进行前沿距离、K值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力等主要参数的测定。测定应按JB/T10062的有关规定进行，并满足要求。
（4）检测前仪器和探头系统的测定
（a）使用仪器—斜探头系统,检测前应测定前沿距离、K值、主声束偏离，调节或复核扫描量程和扫查灵敏度。
（b）使用仪器—直探头系统,检测前应测定是脉冲宽度、灵敏度余量和分辨力,调节或复核扫描量程和扫查灵敏度。（5）检测过程中仪器和探头系统的复核遇到下述情况应对系统进行复核：（a）校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮发生改变时。
（b）检测人员怀疑检测量程或扫查灵敏度有变化时。
（c）连续工作4h以上时。
（d）工作结束时。
（6）检测结束前仪器和探头系统的复核
（a）每次检测结束前，应对扫描量程进行复核。如果任意一点在扫描线上的偏移超过扫描线读数的10%，则扫描量程应重新调整，并对上一次复核以来所有的检测部位进行复检。
（b）每次检测结束前，扫查灵敏度进行复核。一般对距离—波幅曲线的校核不少于3点。如曲线上任何一点幅度下降2dB，则应对上一次复核以来所有的检测部位进行复检；如幅度上升2dB，则应对所有的记录信号进行重新评定。
（7）校准、复核的有关注意事项
校准、复核和对仪器进行线性检测时，任何影响仪器线性的控制器（如抑制或滤波开关等）都应放在“关”的位置或处
于最低水平上。
1.3.5 试块
（1）标准试块
（a）标准试块
a. 标准试块是指本部分规定的用于仪器探头系统性能校准和检测校准的试块,本部分采用的标准试块有：
a) 钢板用标准试块：CBⅠ、CBⅡ。
b) 锻件用标准试块：CSⅠ、CSⅡ、CS Ⅲ。
c) 焊接接头用标准试块：CSK-ⅠA、CSK-ⅡA、CSK-ⅢA、CSK-ⅣA。
b.标准试块应采用与被检工件相同或近似声学性能的材料制成，该材料用直探头探测时，不得有大于或等于φ2㎜平底孔
当量直径的缺陷。
c.标准试块尺寸精度应符合相关标准要求。
d.标准试块的其他制造要求应符合JB/T10063和JB/T7913的规定。
（b）对比试块
a. 对比试块是指用于检测校准的试块。
b. 对比试块的外形尺寸应能代表被检工件的特征，试块厚度与被检工件厚度相对应。如果涉及到两种或两种以上不同厚度部件焊接接头的检测，试块的厚度由其最大厚度来决定。
c. 对比试块反射体的形状、尺寸和数量应符合相关标准的要求。
1.3.6 检测报告及底片资料存档
（1）检测报告至少应包括：
（a）委托单位。
（b）被检工件：名称、编号、规格、材质、坡口型式、焊接方法和热处理状况。
（c）检测设备：探伤仪、探头、试块。（d）检测规范：技术等级、探头K值、探头频率、检测面和检测灵敏度。
（e）检测部位及缺陷类型：尺寸、位置和分布应在草图上予以标明，如有因几何形状限制而检测不到的部位，也应加以说明。
（f）检测结果及质量分级、检测标准名称和验收等级。
（g）检测人员和责任人员签字及其技
术资格。
（h）检测日期。
(2) 超声检测的有关资料（检测位置示意图、检测原始记录、检测报告等过程结果质量记录资料）必须妥善保管7年以上。
2 承压设备用钢板超声检测专用工艺
2.1 适用范围
2.1.1 本工艺适用于板厚为6-250mm的碳素钢、低合金钢制承压设备用板材的超声检测和质量分级。
2.1.2 奥氏体钢板材、镍及镍合金板材以及双相不锈钢板材的超声检测也可参照本章执行。
2.2 引用标准
2.2.1 GB150《钢制压力容器》
2.2.2 JB/T4730-2005《承压设备无损检测》
2.2.3 检测人员
2.3.1 凡从事超声波检测的人员，必须经
过国家技监部门考核，取得不同等级资格的人员只能从事与其资格相适应的工作。
2.3.2 检测人员必须掌握仪器的综合性能，并能独立进行检测。
2.3.3检测人员必须熟悉超声波检测有关标准，能按标准要求选择适当方法校正仪器，并能进行熟练的检测操作。
2.3.4检测人员应能根据被检工件的材质、规格、加工工艺过程、材料曲率等，预计缺陷可能产生的部位和类型，并能进行正确的定位和定量。
2.2.4 探头选用
2.4.1 探头选用应按表1的规定进行。
2.4.2 双晶探头的性能应符合JB/T4730-2005《承压设备无损检测》标
准附录A（规范性附录）的要求。
2.2.5 标准试块
2.5.1 T≤20mm的钢板，采用JB/T4730-2005标准要求的CBⅠ标准试块。
图1 CBI标准试块
2.5.2 T＞20mm的钢板，采用JB/T4730-2005标准要求的CBⅡ标准试块。
2.6 基准灵敏度
2.6.1 T ≤20mm 的钢板，用CB Ⅰ试块将工
件等厚部分的第一次底波高度调整到满
幅度的50%。再提高10dB 作为基准灵敏
度。
2.6.2 T ＞20mm 时，将CB Ⅱ试块φ5平底
孔第一次反射波调整到满幅度的50%，作
为基准灵敏度。
2.6.3 板厚不小于探头的3倍近场区时，可取钢板无缺陷的完好部位的第一次底
波满幅度50%来校准灵敏度，符合2.6.2
100
100
规范的给水管道水压试验方法
本方法依据《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》（GB50242-2002）制定。（GB50242-2002）规定：“室内给水管道的水压试验必须符合设计要求。当设计没有注明时，各种材质的给水管道系统试验压力均为工作压力的倍【意思是指如果你家原有自来水水压是6公斤那么你试验水压就要达到9公斤】,但不得小于【6公斤】。检验方法:金属及复合管给水管道系统在试验压力下观测10min,压力降不应大于 MPAa【公斤】,然后降到工作压力进行检查,应不渗不漏;塑料管给水管道系统应在试验压力下【一般8-10公斤】稳压力1h【小时】,压力降不得超过 MPAa【公斤】,然后在工作压力的倍状态下稳压2 h【小时】,压力降不得超过 MPAa【公斤】,同时检查各连接处不得渗漏.给水管道安装完成后,应首先在各出水口安装水阀或堵头,并打开进户总水阀,将管道注满水,然后检查各连接处,没有渗漏,才能进行水压试验，室内给水管道水压试验操作程序如下: 1. 连接试压泵: 试压泵通过连接软管从室内给水管道较低的管道出水口接入室内给水管道系统. 2. 向管道注水 打开进户总水阀向室内给水管系统注水,同时打开试压泵卸压开关,待管道内注满水并通过试压泵水箱注满水后,立即关闭进户总水阀和试压泵卸压开关. 3. 向管道加压
按动试压泵手柄向室内给水管系统加压,致试压泵压力表批指示压力达到试验压力时停止加压. 4. 排出管道空气 缓慢拧松各出水口堵头,待听到空气排出或有水喷出时立即拧紧堵头. 5. 继续向管道加压 再次按动试压泵手柄向室内给水管系统加压,致试压泵压力表批指示压力达到试验压力时停止加压. 然后按（GB50242-2002）规定的检验方法完成室内给水管系统压力试验.试验完成后,打开试压泵卸压开关卸去管道内压力.
高电压技术复习资料
第一篇绝缘的基本理论 第一章气体的绝缘特性 1、气体中带电质点产生的方式: 热电离、光电离、碰撞电离、表面电离 2、气体中带电质点消失的方式: 流入电极、逸出气体空间、复合 3、电子崩与汤逊理论:电子崩的形成、汤逊理论的基本过程及适用范围 4、巴申定律及其适用范围:击穿电压与气体相对密度和极间距离乘积之间的关系。两者乘积大于0.26cm时,不再适用 5、流注理论: 考虑了空间电荷对原有电场的影响和空间光电离的作用，适用两者乘积大于0.26cm时的情况 6、均匀电场与不均匀电场的划分:以最大场强与平均场强之比来划分。 7、极不均匀电场中的电晕放电:电晕放电的概念、起始场强、放电的极性效应 8、冲击电压作用下气隙的击穿特性:a.雷电和操作过电压波的波形 b. 冲击电压作用下的放电延时与伏秒特性 c.50%击穿电压的概念 9、电场形式对放电电压的影响:均匀电场无极性效应、各类电压形式放电电压基本相同、分散性小 极不均匀电场中极间距离为主要影响因素、极性效应明显。 10、电压波形对放电电压的影响: a.电压波形对均匀和稍不均匀电场影响不大b.对极不均匀电场影响相当大 c.完全对称的极不均匀场：棒棒间隙 d.极大不对称的极不均匀场：棒板间隙 11、气体的状态对放电电压的影响:湿度、密度、海拔高度的影响 12、气体的性质对放电电压的影响： 在间隙中加入高电强度气体,可大大提高击穿电压，主要指一些含卤族元素的强电负性气体，如SF6 13、提高气体放电电压的措施：a.电极形状的改进b.空间电荷对原电场的畸变作用 c.极不均匀场中屏障的采用 d.提高气体压力的作用 e.高真空 f.高电气强度气体SF6的采用 14、沿面放电的概念：沿着固体介质表面发展的气体放电现象。多发生在绝缘子、套管与空气的分界面上。 15 提高沿面放电电压的措施：a.屏障b.屏蔽c.表面处理d.应用半导体材料e.阻抗调节 习题 1.1 1.3 1.4 1.9 1.13 1.14 1.16 第2章液体和固体介质的绝缘特性 1、电介质的极化 极化：在电场的作用下，电荷质点会沿电场方向产生有限的位移现象，并产生电矩（偶极矩）。 介电常数：电介质极化的强弱可用介电常数的大小来表示，与电介质分子的极性强弱有关。 极性电介质和非极性电介质：具有极性分子的电介质称为极性电介质。 由中性分子构成的电介质。 极化的基本形式:电子式、离子式（不产生能量损失） 转向、夹层介质界面极化（有能量损失） 2、电介质的电导泄漏电流和绝缘电阻 气体的电导:主要来自于外界射线使分子发生电离和强电场作用下气体电子的碰撞电离 液体的电导:离子电导和电泳电导 固体的电导离子电导和电子电导 3、电介质的损耗a.介质损耗针对的是交流电压作用下介质的有功功率损耗b.介质损耗一般用介损角的正切值来表示 4、提高液体电介质击穿电压的措施:提高油品质，采用覆盖、绝缘层、极屏障等措施 5、固体电介质的击穿:电击穿、热击穿、电化学击穿的击穿机理及特点 6、影响固体电介质击穿电压的主要因素: 电压作用时间温度电场均匀程度受潮累积效应机械负荷 第二篇电气设备试验 第3章电气设备的绝缘试验 电气绝缘非破坏性试验 1、绝缘电阻与吸收比的测量：a.用兆欧表来测量电气设备的绝缘电阻 b.吸收比K定义为加压60s时的绝缘电阻与15s时的绝缘电阻比值。 c.K恒大于1，且越大表示绝缘性能越好。 d.大容量电气设备中，吸收现象延续很长时间，吸收比不能很好地反映绝缘的真实状态，可用极化指数再判断。 e.测量绝缘电阻能有效地发现总体绝缘质量欠佳；绝缘受潮；两极间有贯穿性的导电通道；绝缘表面情况不良。 2、泄漏电流的测量：测量泄漏电流从原理上来说，与测量绝缘电阻是相似的，能发现一些尚未完全贯通的集中性缺陷，原因在于:a.在试品上的直流电压要比兆欧表的工作电压高得多，故能发现兆欧表所不能发现的某些缺陷.b.加在试品上的直流电压是逐渐增大的，可以在升压过程中监视泄漏电流的增长动向。 3、介质损耗角正切的测量：a.tanδ能反映绝缘的整体性缺陷(例如全面老化)和小电容试品中的严重局部性缺陷。根据tan δ随电压而变化的曲线，可判断绝缘是否受潮、含有气泡及老化的程度。b.西林电桥法测量的基本原理
通用焊接工艺规程已修整
通用焊接工艺规程 1 碳素钢、合金钢及不锈钢的焊接 焊前准备 焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。 焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于30 mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。油污清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂擦洗，然后用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。 管子或管件、筒体对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm； 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定：钢板卷筒或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100 mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200 mm； 除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于l00 mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50 mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径； 不宜在焊缝及其边缘上开孔。
不锈钢焊件焊接部位两侧各l00 mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施：可将石棉置于焊接部位两侧等。 焊条、焊丝在使用前应按规定进行烘干、保温，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。常用焊材烘干温度及保持时间见表4。 焊接工艺要求 异种钢材焊接时的焊条选用。 (1)当两侧母材均为非奥氏体钢或均为奥氏体钢时，可根据合金含量较低一侧母 材或介于两者之间的选用焊材； (2)当两侧母材之一为奥氏体钢时，应选用25Cr—13Ni型或含镍量更高的焊材。 定位焊缝应符合下列规定： 焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺。
管件水压、气密试验及包装工序操作规程
管件试压、包装工序工艺操作规程 文件编号：Q/JMJ1GY02.14-2008 版本:C 修改:1 2008-6-11发布2008-6-12实施发放编号： 一、气密试验工艺操作规程 <一>、水压气密试验工艺操作规程 1、准备好卡具，根据试压管件的品种规格选择合适的卡具。每班更换防锈液。 防锈液配比要求：水100 Kg+防锈液（原液）3Kg。 2、检查设备及配件是否工作正常；检查状态标识是否齐全；检查压力是否达到0.5MPa以上；检查压力表工作正常，合格证是否有效且清晰；检查峰鸣器工作是否正常等。并将气嘴内的水用气排出。 二、检检完毕填写“气密试验工艺检查表”，并每隔2小时检查一次，检查记录填在检查表中。 三、试验 <一>气密试验 1、按照质检方法质检至少一次打压所需要的待试压件，如图示： 2、质检出的不合格品分别放入废品或返工品盒内，先检验商标、字母、规格，如看到废品，就先把废品挑出，再分选返工品，最后看内腔，如图示。质检后的件必须与未质检的件隔离存放。 3、质检出的合格品依次放在打压卡具上（先放中间的后放两边的），如图示：
4、扳动气阀升起水箱，确保管件完全浸入水中，进入保压阶段：对2"及以下管件保压时间不低于5秒，对21/2"以上管件保压时间不低于10秒。特殊要求的按要求办理。 5、按照步骤1、2操作继续质检待试压成品放在打压机平台上如图示 6、仔细观察水面情况，有气泡出现的为渗漏件。 7、卸压，待红灯闪亮，蜂鸣器报警时落下水箱，升起打压顶杆。把渗漏件抹红漆后放入废品盒内，合格品放入合格品容器内，如图示
8、该规格试验完毕后，对挑出的返工品件进行打压清退。 9、重复3~7步骤。 <二>、电子气密试验工艺操作规程 1、根据试压管件的品种规格选择合适的卡具。 2、将卡具安装在气密试验机上，并将待试压件放入有标明“待检品”标识的工件箱内。 3、检查各开关、手柄、气阀、压力表、蜂鸣器、指示灯是否灵敏。 4、用提前准备好的合格件，检查气密试验机的密封性，再用一个漏件分别检查 该机4个放件头的透气准确性。 5、质检步骤同气密试验1-3条。 6、将待试压管件放在上、下卡头之间，扳动手柄气阀压住管件，按启动按钮，小屏幕出数字，待屏幕数字稳定后，在大于0.5MPa的压力下，保压时间：对2"及以下管件保压时间不低于5秒，对21/2"以上管件保压时间不低于10秒。特殊要求的按要求办理。在其间如小屏幕上数字稳定不减数，试压机绿灯亮，说明该管件是合格件，放入合格标识的货箱内；如小屏幕上数字下降则红灯亮、蜂鸣器报警，说明该试验件中有一个以上不合格品，按动停止按钮、扳手柄、气阀泄气换件，把该四个的其中一个与待检件重新测试，直至测出全部不合格件为止，并将渗漏件抹上红漆后放入有“废品”标识的器具内。 7、完毕后，关闭电源并锁好电器，擦试干净设备，清理好现场，严禁管件落地。 8、对检验出的渗漏件由操作者按不合格品评审程序进行处理。 四、清洗和浸油工艺操作规程 具体按照《套丝润滑、玛钢管件清洗防锈工艺操作规程》Q/JMJ1GY02.14.02-2005执行。 五、成品质检、包装工艺规程 质检后的产品应无废品、混品种规格、混商标、混字母现象。包装人员要做到只有合格件才能装入箱（袋）内，否则，不允许装入箱（袋）内。 第一步：查询计划。 根据质检员所转的合格品压条查产品的到期订单欠数、包装要求； 第二步：贴标签。 根据所查的订单欠数，通知发标签人员、贴签人员，由贴签人员按包装要求和生产计划贴标签； 第三步：装箱。 根据纸箱标签上的品种、规格、数量装箱，有内盒的先贴内盒签再装小盒，在装大箱前先核对小盒签与大箱签相符后再装大箱。无标签时严禁装箱，以防止出现内外不符、数量不准。 第四步：封箱。 在大箱的的内盖上写上与压条相符的加工工号、质检号、打压号、装包号，然后把纸箱封死。 其它要求：
通用焊接工艺规程
通用焊接工艺规程 2006-05-25发布2006-06-01日实施
1 碳素钢、合金钢及不锈钢的焊接 1.1 焊前准备 1.1.1焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规附录A.0.1的规定. 1.1.2焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。 1.1.3焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于30 mm围的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。油污清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂擦洗，然后用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。 1.1.4 管子或管件、筒体对接焊缝组对时，壁应齐平，壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm； 1.1.5 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定： 1.1.5.1 钢板卷筒或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100 mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200 mm； 1.1.5.2除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于l00 mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50 mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm 时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径； 1.1.5.3 不宜在焊缝及其边缘上开孔。
[高电压试验]高电压试验技术张仁豫
[高电压试验]高电压试验技术张仁豫 工作任务六——高电压技术实验实验一绝缘电阻的测量一、接线图二、实验步骤 1．将摇表的L端接至试品的高压端，E端接至低压端和外壳上。 2．平稳放置摇表，并用左手按定不动，以120转／分钟的速度摇动转把，经15秒，60秒分别读记兆欧表读数，将三次结果填人下表： 3．先断开L端，然后停止摇动，用绝缘棒对试品放电。 吸收比=R"60／R"15 式中：R"60——测量60秒时的读数； R"15一一测量15秒时的读数。 三、实验注意事项 1．测量前试品的绝缘表面要擦干净，潮湿天气测量时绝缘表面应加屏敝。 2．连接至试品的火线和屏蔽线应用同芯屏蔽线。被试品应充分放电。 3．对电流较大的设备，每次测量后应先断开被试品，后停兆欧表。 附录一交流电动机的绝缘电阻标准［1］在交接、大修、小修时都要做绝缘电阻的测量。
［2］标准： 1．额定电压为1000V以下的电机，常温下绝缘电阻值应不低于1兆欧；额定电压为1000V以上的电机，在75度时定子绕组绝缘电阻不应低于1兆欧／1kV，转子绕组一般不低干0.5兆欧。 2．吸收比不作规定。 实验二直流泄漏电流及耐压试验一、实验目的 1．掌握对电气设备进行直流泄漏电流及直流耐压试验的实验方法。 2．孰悉直流高压泄漏实验仪器的使用。 二、ZGF超轻型直流高压发生器使用说明⑴高频输出及电压、电流测量电缆快速联接多芯插座：用于机箱与倍压部分的联接。联接时只需将电缆插头上的白点对准插座上的白点顺时针方向转动到位即可。拆卸时只需逆时针转动电缆插头即可。注意：安装、拆卸插头时,请握紧插头的金属圆环处旋转。严禁手握电缆线旋转及拉拨电缆线旋转,以免造成插头与电缆线之间断线。 ⑵数显电压表：LCD液晶数字显示直流高压输出电压，单位为kV，最小分辨率为±0.1kV。
压力管道压力试验通用工艺规程
压力管道压力试验通用工艺规程 1适用范围 本工艺适用于设计压力小于42MPa的工业管道及公用管道的强度、严密性试验。 2引用（依据）文件 2.1《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235 2.3《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184 2.4《夹套管施工及验收规范》FJJ211 2.5《石油化工钢制管道工程工艺标准》SHJ517 3试验准备 3.1主要施工设备 3.1.1上水泵、升压泵、压力表 3.1.2空压机、氮压机、电焊机、氩弧焊机、吊车等。 3.2主要工具 气焊把、电焊把、活动扳手等管道施工常用工具。 3.3主要临时接管材料及消耗材料：石棉板、钢板、钢管、阀们单丝头、试验用介质（如油）、焊接材料等 3.4 高压管道试验所用的管材及配件必须有相应的合格证。 4 施工工艺 4.1试验程序见4.1试验程序
4.2试压方案的确定 4.2.1管道系统的划分 技术人员根据施工平面布置图、设计变更单及管道说明等设计文件，来划分管道系统，把压力相近（压力差不宜超过1MP a ）、现场分布临近、流程相贯通的两条或多条管线组合为系统。 4.2.2管道系统试压流程图的绘制 1.管道系统试压时应有试压流程图，试压流程图根据设计部门的施工图或单线图绘制。对于特殊的小型管道工程可直接用单线图或施工图作试压流程图。 2.试压流程图应包括以下内容： a.管号 b.介质流向 c.设计压力、设计温度、试验压力 d.系统内空气排放点 e.临时盲板位置 f.试验介质进口 g.临时管线 h.压力表位置 图4.1试验程序 试验准备 试验条件的确认 灌注介质、升压至强度试验压力 稳压检查压力 泄压返修 降压至设计压力 泄压 稳压检查渗漏 管道系统复位
API静水压试验工艺规程
文件编号：XXXX-QC-08 静水压试验工艺规程 发放号： 受控状态： 版本/修订：2/0 2010-11-01发布2010-12-01实施 Xxxx钢管有限公司发布 XXXX WI-QC-08
静水压试验工艺规程 1、范围 本标准规定了螺旋埋弧焊钢管车间静水压试验岗位的工作职责，工艺质量要求、静水压试验规程、检验规程等内容。 本标准适用于螺旋埋弧焊钢管车间静水压试验岗位的操作检验人员。 2、引用标准 API SPEC 5L 44版管线钢管规范 3、工作职责 3.1负责水压机的使用维护和调整，并按照产品标准和技术要求对每根钢管进行静水压试验。 3.2负责水压机试验头，润滑系统，各液压泵、阀门的检查、维护和保养。 3.3换道时（更换钢管规格）负责调整托架高度。 3.4负责钢管静水压试验后钢管表面质量检查。 3.5静水压试验后，经检查合格的钢管，应做出合格标识，并记录。 3.6水压试验后检查中发现有漏水、渗水时，应在漏水、渗水处做出“漏水”或“渗水”的标识并记录，并将钢管返回补焊岗位处置。 3.7静水压试验过程中监督静水压试验压力，稳压时间，当达不到试验压力和/或稳压时间时应判试验失效，不予验收应重新试验。 3.8当班漏水或渗水钢管未处理的，应在交接班时交清。 3.9工作结束，整理静水压检验记录并按规定的传递路线传递。 3.10工作中确保安全，保持工作区域环境卫生，做到文明生产。 4、工艺质量 4.1钢管静水压试验的试验压力按下列公式计算： P=2ST/S 式中：P—静水压试验的试验压力，MPa； S—环向应力，MPa（其数值等于下表中钢管规定最小屈服强度的百分数）； t—钢管的规定壁厚mm； D—钢管的规定外径mm。 4.3钢管外径D≤457mm时，静水压试验压力保持时间应不少于5s；钢管外径D＞457mm时，静水压试验压力保持时间应不少于10s。 4.4凡等于或低于L245（X42）钢级钢管，试验压力限制到19.0MPa； 4.5L290~L555级钢管标准试验压力限制到20.5MPa；当钢管外径D≤406.4mm时，L290~L555（X42-X80）级钢管选用试验压力限制到50.0MPa；当钢管外径D＞406.4mm时，L290~L555（X42-X80）级钢管选用试验压力限制到2 5.0MPa。 4.6生产时应记录试验压力与时间曲线。 5、试验规程 5.1工作前启动液压泵，使液压系统处于工作状态，启动低压水检查低压水是否正常（正常时关闭低压水泵）。
铝合金通用焊接工艺规程
铝合金通用焊接工艺规程 1 使用范围及目的 范围:本规范是适用于地铁铝合金部件焊接全过程的通用工艺要求。目的:与焊接相关的作业人员按标准规范作业，同时也使焊接过程检查更具可操作性。 2 焊前准备的要求 2.1 在焊接作业前首先必须根据图纸检查来料或可见的重要尺寸、形位公差和焊接质量，来料不合格不能进行焊接作业。 2.2 在焊接作业前，必须将残留在产品表面和型腔内的灰尘、飞溅、毛刺、切削液、铝屑及其它杂物清理干净。 2.3 用棉布将来料或工件上的灰尘和脏物擦干净，如果工件上有油污，使用清洗液清理干净。 2.4 使用风动不锈钢丝轮将焊缝区域内的氧化膜打磨干净，以打磨处呈白亮色为标准，打磨区域为焊缝两侧至少25mm以上。 2.5 焊前确认待焊焊缝区域无打磨时断掉的钢丝等杂物。 2.6 钢焊和铝焊的打磨、清理工具禁止混用。 2.7 原则上工件打磨后在48小时内没有进行焊接，酸洗部件在72小时内没有进行焊接，则焊前必须重新打磨焊接区域。 2.8 为保证焊丝的质量，焊丝原则上用完后再到焊丝房领用，对于晚班需换焊丝的，可以在当天白班下班前领用，禁止现场长时间(24小时以上)存放焊丝。 2.9 在焊接作业前，必须检查焊接设备和工装处于正常工作状态。焊 前应检查焊机喷嘴的实际气流量(允差为+3L/min),自动焊焊丝在8圈以下，手工焊焊丝在5圈以上，否则需要更换气体或焊丝;检查导电嘴是否拧紧，喷嘴是否需要清理。导电嘴不能只简单的采用手动拧紧，必须采用尖嘴钳拧紧。检查工装状
态是否完好，若工装有损坏，应立即通知工装管理员进行核查，并组织维修,禁止在工装异常状态下进行焊接操作。 2.10 焊接前必须检查环境的温度和湿度。作业区要求温度在5?以上，MIG焊湿度小于65,，TIG焊湿度小于70,。环境不符合要求，不能进行焊接作业。 2.11 焊接过程中不允许有穿堂风。因此，在焊接作业前必须关闭台位附近的通道门。当焊接过程中，如果有人打开台位相近处的大门，则要立即停止施焊。如果台位附近的空调风影响到焊接作业，也必须将该处空调的排风口关闭，才能进行焊接作业。 2.12 对于厚度在8mm以上(包括8mm)的铝材，焊接要预热,预热温度 80?,120?，层间温度控制在60?,100?。预热时要使用接触式测温仪进行测温，工件板厚不超过50mm时,正对着焊工的工件表面,距坡口表面4倍板厚,最多不超过50mm的距离处测量,当工件厚度超过50mm时,要求的测温点应位于至少75mm距离的母材或坡口任何方向上同一的位置,条件允许时,温度应在加热面的背面上测定,严禁凭个人感觉及经验做事。 2.13 按图纸进行组装,点焊固定,点焊要满足与焊接相同的要求,不属于焊接组成部分的点焊要尽可能在焊接时完全熔化(图纸要求的点焊 除外,如焊接垫板的固定),组焊后不能出现图纸要求之外的焊点，部件固定后按图纸要求进行尺寸、平行度、垂直度等项点的自检,自检合格后,根据图纸进行焊接，操作工人必须及时、真实填写操作记录。 2.14 当图纸要求或工艺要求使用焊接垫板时，应将焊接垫板点焊在工件上，点焊应符合焊接质量要求，点焊要求为:焊接垫板小于100mm时，在焊接垫板两端点焊固定，焊接垫板大于100mm时,根据焊接垫板长度点焊均匀分布，间距100mm。 2.15 为了避免腐蚀，铝合金配件存放时不允许直接采用钢或者铜材质的容器存放，不允许将配件直接放置在钢制的工装或地板上。 2.16 对于焊缝质量等级为
水压试验方案
目录 1．编制依据 (1) 2．工程概况 (1) 3．水压试验方案 (2) 3.1工艺流程及组织机构图 (2) 3.2准备工作 (2) 3.3水压试验 (3) 3.4渗漏补救措施 (4) 3.5水压试验合格后排水 (5) 4．计划施工日期 (5) 5．质量注意事项 (6) 6．施工现场安全措施 (6) 6.1施工现场消防安全技术措施 (6) 6.2安全管理措施 (7) 6.3安全注意事项 (8) 7．危害因素辨识及对策 (9) 7.1危害因素辨识 (9) 7.2安全对策 (9)
1．编制依据 合同文件要求 招投标文件 设计施工图纸要求 本工程施工组织总设计 《给排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008 《电力建设施工技术规范》DL5190.5-2012（管道及系统部分） 《电力建设施工质量检验及评价规程》DL/T5210.5-2009（管道及系统部分）2．工程概况 本工程名称为广州珠江电厂1台100万千瓦“上大压小”扩建工程循环水管项目，位于广州市南沙区坦头村珠江电厂区域建设范围内，循环水管沟C4～C11段，总长度为192米。 循环水管沟C4～C11段断面形式为外方内圆形式，结构断面尺寸9300mm×5000mm，内设2个圆孔，直径3800mm，中心标高-2.80m。结构中间壁壁厚500mm，两侧壁厚600mm。 管沟结构断面图 根据设计和规范要求，结构完成以后需要做功能性水压试验，检验管道结构能不能达到设计水压要求，并留有一定的余地。若有渗漏或其他缺陷，应在隐蔽前采取措施处理，以免留有后患。进水管沟的水压试验压力为360kPa水压力；排水管沟的水压试验压力为230kPa水压力。水压试验由施工单位进行，并邀监理单位和业主共同参与，试验合格后签字认可。 水压试验时，首先做好管口封堵工作，封堵采用在混凝土管伸缩缝断面上（即
通用工艺守则
1.操作者应仔细看清图纸与工艺文件中的各项说明，保持图纸与工艺文件的整洁和完整，并严格按照设计图纸、工艺规程和技术标准，进行零部件的加工，不得随意自行更改。 2.操作者按照工艺要求查看所借的夹、量、刃辅具是否符合工艺文件的要求，若有疑问，应立即与组长或车间施工员联系。 3.操作者应将夹、量、刃辅具分别整齐地放置在工具箱上或其他适当的地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸，改变原来形状或尺寸。 4.在加工前，操作者首先应检查毛坯，或上道工序加工和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。 5.操作者应按照工艺规程的定位基面安装零件；在装夹工件前应将工件和夹具清理干净。在定位基面处不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。 6.加工面已到成品尺寸，以后该加工面不再加工，加工后应达到工艺文件通用技术标准、部标或厂标有关规定的要求。 7.按工艺规程进行压紧，应注意压紧力的位置、大小和方向，用以增强刚性的各种辅助支承压紧后要注意防止变形和磕碰。 8.工件的首件检验，应在自由状态下进行，不得压紧在夹具上或机床工作台面上或其他压紧情况下检验，换刀后的首件应交检。 9. 对连续加工的工序或工步，为避免最后成批报废，操作者应分工序进行自检，并请检查员巡检。 10. 倒角与倒棱，沉割槽，都应按工艺规程加工，保证加工完成
后达到工艺或图纸要求。 11. 图纸中或工艺中未规定倒角倒棱的棱边处一律倒钝，一般情况应在加工有关方面时进行，如机械加工时无法倒钝，则最后由钳工倒钝。车内外螺纹时，口端都要倒成和螺距的大小及螺纹角度一样的成形角。零件倒毛刺应由操作者在本工序完成。 12.工件在各道工序加工后应由操作者保持清洁，到达无屑、无水、无脏物，并在适当的工位器具上存放整齐。经过研磨后的精密配合面必须洗净研磨剂。不立即进行下道工序加工的工件，加工面应采取防绣措施。 13.用磁力台吸住加工的各种工件，在加工后应该进行退磁。 14.工作前应首先检查机床各部位是否正常，机床应空运转5～10分钟，使转速逐渐增高，以消除传动部分的间隙，并保持良好的润滑状况，对于磨床磨头应点动和快速行程4～5次，工作台以最大行程往返10～20次。 15.操作者不私拆机的任何部件，在保险装置和安全罩拆下的情况下，严禁开车工作。 16.机床开动时不得擅离工作岗位，工作是时应严格遵守安全操作规程的规定，合理使用劳动保护用品。 17.用作精密加工的机床，严禁强力切削或进行粗加工，一般机床应按规定动作进行操作，杜绝野蛮操作。 18.严格遵守机床说明书中所规定的工件加工范围，不允许超规格，超负荷使用机床。
高压试验规定要求
1 高压试验规定要求 1.1高压试验应填用变电站第一种工作票。在一个电气连接部分同时有检修和试验时，可用一张工作票，但在试验前应得到检修负责人的许可。在同一个电气连接部分，高压试验'>高压试验工作票发出时，应先将已发出的检修工作票收回，禁止再发出第二张工作票。如果试验过程中，需要检修配合，应将检修人员填写在高压试验'>高压试验工作票中。 1.2试验现场应装设遮栏或围栏，遮栏或围栏与试验设备高压部分应有足够的安全距离，向外悬挂“止步，高压危险”标示牌，并派人看守。 1.3使用携带型仪器在高压回路上进行工作，至少由两人进行。需要高压设备停电或做安全措施者，应填用变电站第一种工作票。 1.4变电站发现有系统接地故障时，禁止进行接地网接地电阻的测量。雷电时，严禁测量线路绝缘。 2 高压绝缘试验加压方式与有关要求 2.1空载试验以额定频率、额定电压向低压绕组激磁时会有激磁涌流故一般以不超过三分之一额定电压合闸，随后逐步升压。这样，也可提前发现一些缺陷，如匝间短路。降压时也逐步降低，在低于三分之一额定电压时切断电源。这样，铁心中剩磁最低，也无过电压。全电压切断电源时，变压器电感中能量变为电容中过电压。在做空载试验前，要消除测量电阻与操作波试验后产生的剩磁。但变压器在实际运行时一般做不到零起升压，故变压器应承受住三相不同期合闸产生的过电压。尤其在有效接地系统中，不接地变压器中点上的过电压。变压器也应承受住全电压合闸时产生的激磁涌流的作用。 2.2负载试验与温升试验在负载试验与用短路法作温升试验时，施加的电
压仅为阻抗电压，故合闸时电压可为阻抗电压。但电流值要足够大。测负载损耗与阻抗电压时电流值要大于50%变压器额定电流或最大分接电流。作温升试验时要大于90%变压器最大分接电流。发电机容量不足时可用电容器组补偿。 2.3工频耐压作全绝缘变压器工频耐压或绝缘变压器中点工频耐压的加压方式与空载试验加压方式相同，逐步升压与逐步降低。在工频耐压值的三分之一以下可合闸与分闸。因被试变压器相当于一个电容，故要防止励磁现象，尤其同期发电机时更要注意。另外，当工频耐压值超过95kV时，必须在高压侧测电压，不能以低压侧电压按电压比折算高压电压。可用电容分压器或用球隙校高压电压。 2.4感应耐压包括短时与长时感应耐压并测局部放电的感应耐压也要逐步升压与逐步降压。试验中要选用高频发电机，尤其选择试三相五柱铁心的变压器时发电机频率。要防止发电机的自励磁现象，及变压器上产生谐振过电压，必要时可在发电机出口端联上并联电抗器，或选用200Hz及以上发电机。 2.5短路试验一般以预先短路法作短路试验。对靠近铁心柱的绕组先加以短路，在远离铁心柱的绕组上突然施加全电压。用选相开关在电压正弦波形正好过零时合全电压。 2.6冲击试验包括全波雷电冲击，截波雷电冲击与操作波冲击试验，先调好规定的电压波形与幅值后对变压器施加全冲击试验电压。冲击电压发生器的主电容要足够大，否则无法调出规定的波形。在作中点冲击试验时，可将多级的冲击电压发生器改变接法，将几级并联，这样可增大主电容，易于满
阀门水压试验工安全技术操作规程示范文本
阀门水压试验工安全技术操作规程示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
阀门水压试验工安全技术操作规程示范 文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 ①送入水压试验的阀门，不准有裂缝、气孔、凹痕。 阀杆调节不准有卡住现象。 ②使用和备用的螺栓、螺母必须经过强度计算并打上 印记，防止与其他混淆。 ③试验的工件必须紧固在装置上，不准自由放置。 ④试验用的橡皮圈或其他弹性衬垫，不能有凹凸、分 层、松动或失掉弹性的现象。
⑤按照产品工艺规程进行加压试验，升压到工作压力以上时，随不允许拧动螺母、夹紧装置和元件上其他部件。 ⑥端盖必须符合技术文件规定，并经试验合格，方可使用。当试验压力超过计算压力25％时不准使用。 ⑦非试验人员，未经领导同意，不得进入试验室内。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion
铝合金焊接通用工艺规范(定版)
铝合金焊接工艺规范 技术部 编制 审核 批准 ××工业有限公司 2012.6.26
前言 本规范根据××工业有限公司，定制与实施设计规范、工艺规范、试验规范的要求，按《企业标准编写的一般规定》，为明确铝合金焊接的工艺要求而制定。 本规范是公司在铝合金焊接中的经验总结，对于生产起指导作用。 本规范编制部门：技术部 本规范制定日期：2012－6－26。
一、目的 为规范焊工操作，保证焊接质量，不断提高焊工的实际操作技术水平,特编制本规范。 二、编制依据 1. GB/T 985.3 《铝及铝合金气体保护焊推荐坡口》 2. GB/T10858-2008《铝及铝合金焊丝》 3. GB/T24598-2009《铝及铝合金熔化焊焊工技能评定》 4. GBT3199-2007 《铝及铝合金加工产品贮存及包装》 5. GBT22087-2008《铝及铝合金弧焊接头缺欠质量》 6.有关产品设计图纸 三、焊前准备 3.1 焊接材料 铝板 3A21(原LF21)及铝合金型材。 焊丝：S311铝硅焊丝 ER4043 直径φ2，φ3，焊丝应有制造长的质量合格证，领取和发放由管理员统一管理。铝硅焊丝抗裂性好，通用性大。 3.2 氩气 氩气瓶上应贴有出厂合格标签，其纯度≥99.99%，所用流量8-16升/分钟，气瓶中 的氩 气不能用尽，瓶内余压不得低于0.5MPa ，以保证充氩纯度。氩气应符合 GB/T4842-1995。 3.3 焊接工具 ①采用交流电焊机，本厂用WSME-315(J19)。 ②选用的氩气减压流量计应开闭自如，没有漏气现象。切记不可先开流量计、后开气 瓶，造成高压气流直冲低压，损坏流量计；关时先关流量计而后关氩气瓶。 ③输送氩气的胶皮管，不得与输送其它气体的胶皮管互相串用，可用新的氧气胶皮管
高电压技术实验参考资料
高电压技术实验参考资料-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
高电压技术实验参考资料 一、高电压实验课的目的和任务 1.熟悉和掌握高电压试验的基本技术。 2.通过实验，培养同学分析问题和解决问题的能力，使同学们初步掌握进行实验研究的一些基本方法。 3.树立安全第一的观点，保证人身和设备的安全是进行高压试验特别强调的问题，思想上必须自始至终保持高度的重视。 4.培养同学重视实际、遵守制度、爱护国家财产和严谨踏实的工作作风。 二、高电压试验的基本技术 1.掌握高电压试验的基本安全技术。 通过实验，同学们不仅在思想上要树立安全第一的观点，而且在实际工作中要养成严格的安全习惯。所以，要求同学们正确而熟练的掌握以下的基本安全技术。 a、掌握高压实验中必须的安全措施(防护栏、联锁、接地和安全距离)以及试验前的安全检查内容。 b、按照实验规则的要求，呼叫口令，并按实验程序进行操作。 c、掌握基本安全工具——接地杆的使用和检查。 2.学会安排试验条件和掌握工频试验变压器的正确使用。 3.掌握高电压试验的基本方法和典型仪器的使用。 a、掌握主要电力设备(套管、避雷器、电力变压器、线路绝缘子、电缆、电容器等)绝缘的基本检查和试验方法，包括绝缘电阻、泄漏电流、介质损耗因数、局部放电等的测量。以及击穿试验、耐压试验等。 b、掌握测量球隙、静电电压表、多种分压器、兆欧表、以及数字量的测量和使用方法。
三、对同学们的要求 1.预习：要求掌握实验内容、方法及基本原理，并选择试验所需设备、元件、仪器、仪表(包括使用方法)及试验点。画出试验线路图和原始记录表格。 2.实验：必须认真操作，观察实验中发生的现象，记录每次数据，注意安全，严格遵守实验规则，听从教师指导，实验后清理现场。 3.写出实验报告： 格式如下： a、实验目的 b、实验线路图，线路图要整齐、清楚(不得徒手画)，并对图中设备的符号列表说明 c、实验内容及数据整理：数据应列表，对所用符号的含义和单位应加以说明，需计算部分应列出引用的公式和说明计算方法。必要时，应绘曲线。 d、现象描述：主要是放电现象，或在实验中遇到的其它现象(如故障现象)，若无此内容，可省略。 e、分析讨论：对整个实验的数据、波形、实验现象用所学的知识进行分析讨论，并加以总结。 f、.严格遵守课堂纪律，不得迟到、早退。按时交报告。 四、高压实验室学生实验规则： (一) 实验前： 1.预习与组织： a、同学必须认真预习实验内容，教师要提问检查，不预习者不得参加实验，实验前应交前次实验报告。 b、每实验组推选组长一人，组内可轮流担任，并兼安全监护人。 2.实验前的检查：
水压试验操作规程.docAPI__5L
水压试验操作规程 QC/QD-041 1、范围 本规程规定了车间水压检查岗位的工作职责、工艺参数、检验规程等内容。 本标准适用于车间水压检验岗位工作人员。 2、引用标准 API SPEC 5CT 套管和油管规范 API SPEC 5L 管线钢管 GB/T 9711.1-1997 石油天然气工业输送钢管交货技术条件,第一部分,A级钢管. GB/T 9711.2-1997 石油天然气工业输送钢管交货技术条件,第二部分,B级钢管. 3、工作职责 试验原理：金属管在规定的试验压力传递介质条件下，保持一定时间检验金属管基体和焊缝的强度及渗漏。 最大试验是指保持液压试验规定压力作用时间内，所示的压力。 试验持续时间是指在最大试验压力作用下的一段时间。 渗漏是指在最大试验压力作用下，试验持续时间内，金属管外表有压力传递介质出现和压力计上规定数值和下降。 压力传递介质为水。 压力试验方法： 每根钢管必须做出厂静水压试验，试验持续时间不少于10秒。管体不得出现渗漏现象，则认为该管水压试验合格。填写水压试验检验记录，开出合格测试报告单，并保持检验记录。 1、水压试验压力值： 5L标准水压计算公式： 5ct试验压力计算 标准静水压试验压力是根据下列公式计算的，其数值圆整到最接近的0.5MPa（100psi），其最大 值限于69.0MPa（10 000psi）。 p=（22f2YS min2t）/D 式中： p——静水压试验压力，MPa（lb/in2）； f——系数，规格（代号1）大于9-5/8 的H40、J55 和K55 钢级为0.6（0.6），其它钢级和规格为 0.8（0.8）；
YS min——管体规定最低屈服强度，MPa（lb/in2）； D——规定外径，mm（in）； t——规定壁厚，mm（in）。 注：上述静水压试验压力公式适用于国际单位制和美国惯用单位制。 仅是受试验设备实物极限能力的限制，才可允许采用较低的试验压力。制造厂应具有建立静水压 试验设备实物极限能力的文件化设计依据。若计算的试验压力（根据外径、壁厚和钢级）高于静水压 试验设备的能力，则经购方同意，制造厂应采用与该试验设备能力相当的试验压力。但仅对计算试 验压力小于20.5MPa（3 000psi）的产品，才可进行低于20.5MPa（3 000psi）的静水压试验。 规格（代号1）大于9-5/8 的H40、J55 和K55 钢级的选用压力可用系数0.8 计算。对于P110 和 Q125 钢级，当计算试验压力大于69.0MPa（10 000psi）时，其标准试验压力限于69.0MPa（10 000psi），而选用试验压力为计算值。选用试验压力在表中圆括号中给出。若订单有规定，并经购方与制造厂协 商，应采用选用试验压力。 管件静水压试验作业规程 1、试验准备工作 1.1试压前对堵头分进行全面检查； 1.2传动箱内加足润滑油，使油面达到油标中间位置，检查各螺纹连接处有无松动； 1.3检查电机及启动器绝缘部分是否符合要求； 1.4贮水器保证足够水源供应，将进水管滤网放入贮水器中，滤网不得露出水面。 2试压操作 2.1拧紧公端试压堵头，接上试压泵进水、出水管、管体加水管，启动管体加水泵，加满水后拧紧母端试 压者头，接上试压泵出水管； 2.2启动试压泵电机，在常压下运行5分钟，检查泵的运转是否正常，且泵的排出介质无明显波动，此时可 进行升压操作； 2.3停机，关闭泄压阀手轮，启动电机升压，升至工艺卡要求规定压力值时停机，保压到规定时间； 2.4保存试验压力曲线图记录。 2.4试压结束后，打开泄压阀手轮，卸除试压管内及泵内压力。 3、填写静水压试验记录 3.操作质量 3.1经过试压的管件必须把缺陷标识清楚，并且进行隔离堆放。 3.2操作工不允许有漏检、错检和重号的错误出现。 3.3待试管件一定达到要求，管端必须平头、倒棱，以免损坏密封圈。 3.4管件外径需在规定的公差内，外圆需要求光滑过渡，以免影响密封效果。 3.5所有管件必须100%进行水压试验。 3.6水压表、油压表定期检定。 4.技术要求 4.1按照标准压力值进行压力试验。 4.2按照标准确保稳压时间。 4.3设备要定期进行维护保养，每次用完设备后并按程序关机，要把总电源断开，对计算机键盘及显示屏幕
气体保护焊通用工艺规程
1.目的 1.1为确保气体保护焊的焊接质量，特制订本工艺规程。 1.2本规程为气体保护焊的基本工艺文件，适用于碳素钢、低合金钢的气体保护焊，是焊工操作时的通用作业指导书。 2.引用标准 GB/T 985.1 气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口 NB/T47015 压力容器焊接规程 GB/T8110 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 JB/T9186 二氧化碳气体保护焊工艺规程 NB/T47018 承压设备用焊接材料订货技术条件 3.技术要求 3.1按图纸要求进行工艺评定。根据工艺评定试验的结果编制产品的焊接工艺，工艺评定的内容和要求，可根据产品技术要求或供需双方协商的结果由制造厂拟定，并经过制造厂技术负责人批准后执行。工艺评定试验结果应存档备查。 3.2材料准备 A 所使用的母材应符合相应的材料标准，焊丝应符合GB/T8110的规定，气体应符合HG/T2537的规定。 B 焊丝应储存在干燥、通风良好的地方，专人保管，焊丝使用前应保持清洁。 3.3 焊机及附属设备 焊机应符合JB/T8748 的有关规定。使用前应先检查联接电缆看看焊接电源是否正常；检查保护气路系统是否正常；检查焊枪、送丝机构、焊接控制装置是否正常。焊机应有专人保养，定期检修；如出现故障，应立即停机检修。 3.4坡口的形式和清理 坡口选择原则：焊接过程有利于减小变形、节省焊材、提高劳动生产率、降低成本。焊接件焊缝坡口的基本形式与尺寸应符合图样的要求，如果图样没有规定，应符合GB/T985的规定。 坡口的清理：清除坡口两侧20mm范围内的油污、锈迹、水和涂料等，保持清洁，并在焊件表面涂上一层飞溅防粘剂，在喷嘴上涂上一层喷嘴防堵剂。 3.5焊工 焊工必须经过气体保护焊理论学习和实际培训，经考核并取得相应合格证书，方可从事相关焊接工作，强烈推荐采用左焊法。