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返工返修处理程序(含表格)

返工返修处理程序(含表格)
返工返修处理程序(含表格)

返工、返修处理程序

(ISO9001-2015)

1.目的

为了明确返工返修过程,通过对返工返修过程产品类别、数量、工时标准的有效控制,降低生产成本,使返工返修流程更加顺畅,以保证返工返修品的质量。

2.适用范围

适用于生产过程产生的不符合质量要求的零部件、半成品、成品以及客户退货不合格品的返工返修作业处理。

3.定义:

3.1不合格品:不符合顾客要求或规定的产品,本车间包括:客退品;质量检验不合格产品;制造过程中产生的不良品;按顾客要求的改制品;因设计、工艺变更可以转用为其它产品的在库品或者在制品;长期库存品。

3.2 返工:指为使不合格产品符合要求而对其采取的措施,返工后的产品一定是合格品。

3.3 返修:指为使不合格品满足预期用途而对其采取的措施,返修后的产品可以满足预期用途,但不一定是合格品。包括对以前是合格的产品,为重新使用所采取的修复措施,如作为维修的一部分。可影响或改变不合格产品的某些部分。3.4批量是指公司(或车间)在一定时期内,一次出产的、在质量、结构和制造方法上完全相同产品(或零部件)的数量。具有多品种加工能力,成批轮番加工制造产品的生产类型,其批量大小不一,一般同时采用专用设备及通用设

备进行生产,按每种产品每次投入生产的数量,分为大批量生产、中批量生产和小批量生产三种。

4.权责:

4.1 质量部:负责在线不合格品的确认及相关不合格品处置方式的判定,数据收集,组织(生产/工程)等人员给出不合格品最终处理意见,返工返修过程品质跟踪,结果品质确认。

4.2生产班组及仓储:负责不合格品的标识与隔离,数据统计(包括不良数据、返工返修工时统计等),按照返工返修方案负责实施返工返修作业。

4.3 工艺工程(技术室):负责制程及检验中出现的不合格品原因分析,制定出纠正措施;出具返工策略单和返修、返工指导性文件(SOP)指导生产作业返工。

4.4 车间计调:负责返工返修作业管制,调度生产资源、安排返工返修。

4.5财务部:负责返工成本核算, 按月统计汇总返工返修费用。

4.6管理室定额员:负责返工返修工时统计,按月统计汇总返工返修工时费用。

5.工作内容和要求

5.1返工/返修(半)成品包括:

5.1.1 客户退货品;

5.1.2 制造过程造成的需返工/返修的产品;

5.1.3质量检验不合格产品

5.1.4按顾客要求的改制品

5.1.5因设计、工艺变更可以转用为其它产品的在库品或者在制品;

5.1.6长期库存品

5.2不合格品的标识与隔离

生产过程中发现不合格品时,由操作者根据不良现象进行标识并放置到“红色”不良品区。

生产过程中出现的批质量问题,由各工段的生产班组及仓储对不良品进行标识、隔离(放置到不良品区域)。

5.3 返工、返修控制管理

5.3.1正常生产下线不合格品返工、返修控制管理

5.3.1.1 AOI检测不合格品返修控制

5.3.1.1.1 AOI检测PCBA板时,检测员应用红色箭头纸标出疵点位置并记录在《SMT焊点自检返修记录表》中。

5.3.1.1.2测试下线的不合格品送返修站返修合格后送检测员检测。

5.3.1.1.3对返修过的BGA芯片,检测员应对其进行X-RAY检测并在芯片附近标识“FC1”,并单独与下工序交接;DIP插装完成后,单独提交老化测试班,上老化架老化8小时,确保其返修合格。

5.3.1.1.4依据产品工艺文件要求,需目检的器件要仔细检查,确保器件焊接可靠。

5.3.1.1.5检测合格的返修品应单独存放,经IPQC抽验合格后方可单独流入下工序。

5.3.1.1.6 IPQC抽验合格的返修品,其产品状态标识单上标注“返修跟踪”,以便后续工序跟踪,观其返修效果。

5.3.1.2 PCBA板测试下线不合格品返修控制

5.3.1.2.1测试班班长、质控收集测试下线不良品,做好不合格品标识后,送维修班进行维修。

5.3.1.2.2维修人员在维修合格的产品上标记自己的维修编号并将维修结果记录在《数字产品维修记录》本上,其维修合格的产品送测试班进行测试。

5.3.1.2.3 测试合格的产品应单独存放,测试员应在《产品维修记录》本上签字确认;经IPQC抽验合格的返修品方可单独流入下工序。

5.3.1.2.4对返修过的BGA芯片,维修员应对其进行X-RAY检测并在芯片附近标识“FC2”,并单独提交老化测试班,上老化架老化8小时,确保其返修合格。补充说明:凡是返修过IC的海外XDSL产品必须加温8h老化,按《海外产品返修老化流程》工艺文件执行。公司产品暂不考虑老化,但对返修过的BGA必须在芯片附近做标识“FC1或FC2”。

5.3.2 批量不合格品返工、返修处理流程

5.3.2.1 当产线出现批量不合格品时,生产班组应立即对不合格品进行标识、隔离并上报车间质量员、产品主管工艺。

5.3.2.2 车间质量员在收到生产班组反馈的质量信息后,立即到生产线场进行确认,组织车间计调、产品主管工艺、管理室定额员召开不合格品评审会(确定不合格品分布及数量;确定不合格品的处置方式(返工\返修)),并对不合格品产生的原因进行初判(来料类、设计类、操作类),初判为来料类、设计类质量问题,则由产品主管工艺组织相关部门召开审理会进行处理;初判为操作类质量问题,则由产品主管工艺制定返工、返修策略。

5.3.2.3 根据不合格品评审会及审理会确定不合格品需返工、返修,则由产品主管工艺制定返工、返修策略。

5.3.2.4在明确不合格品需返工、返修后,工艺工程需在 2H 内给出初步原因分析,并依据分析结果在1H 内制定出返工、返修方案并组织相关单位对返工、返修方案进行评审以及共同评估不合格品出货风险。

5.3.2.5 返工、返修方案经车间领导审批后,车间计调下达返工、返修作业计划。

5.3.2.6 生产班组根据返工、返修作业计划及返工返修通知单执行返工、返修。

5.3.2.7工程给出返工、返修方案后由技术室文控记录后发至相关班组,生产班组在接到返工、返修通知单后48小时内完成返工、返修计划,并退还至技术室文控处。

5.3.2.8 生产班组制作返工、返修首件并提交质量部验收,待验收合格后方能批量返工、返修。

5.3.2.9返工返修过程质量部IPQC全程跟踪。

5.3.2.10 待批量返工完成后提交质量部QC全检\QA抽检,验收合格后转入下工序(或入库)。

5.3.2.11 返工返修完成后,生产班组统计工时及人数并上报车间定额员。

5.3.2.12车间定额员统计汇总返工返修工时,并提交驻车间财务部核算返工成本。

5.3.2.13 车间定额员每月统计汇总返工返修成本并报车间办公室审批。

5.3.3 不合格品评审会内容包括

5.3.3.1确定不合格品分布及数量;确定不合格品的处置方式(返工\返修)),并对不合格品产生的原因进行初判(来料类、设计类、操作类)。

产品返工返修控制程序

产品返工返修控制程序 Document serial number【KK89K-LLS98YT-SS8CB-SSUT-SST108】

产品返工/返修控制程序 目的 本程序规定了对生产制程中或客退不合格产品进行返工以提高客户满意度的过程,提供返工方案。 适用范围 适用于公司不合格产品返工过程的作业管理。 职责 . 品质部负责返修品的抽样检验和统计返修品不良原因,提出纠正/预防措施.;应对返工产品进行品质及返工/返修的过程监督,应确保有效追溯及隔离任何不合格产品及可疑产品。 . 生产部负责对不合格品进行隔离和返工/返修,返修计划的落实并做好相关记录。 技术部负责主导生产,品质技术人员商议分析不良原因并制定工艺问题的有效纠正(返修方案)/预防措施,重新进行工艺评估,控制后续同类问题的再次发生。 市场部负责顾客退回产品的分类入库管理,客诉信息的收集、产品品质测试结果的反馈,主持生产,品质,仓库部门会议,讨论返修事宜,使用《产品返修跟踪表》登记产品返修情况,并跟进产品订单计划达成。 仓库负责返修品的分类保管和返修计划的提交。 程序 . 对于客退或生产中的需返工的产品,品质部应对其进行检验及提供《客户退货处理报告》或产品《检验报告》,以便对返工产品进行合理的评估及流程制定,并对需返工的产品用《产品返修指示卡》进行明细标识。 . 技术部工程师需对返工产品提供返工的技术要求、技术资料及技术支持。如有必要,须对返工的可行性及潜在问题进行分析并形成书面的报告,并现场进行技术指导。 . 技术部工程师依照产品返工要求、技术资料及检验报告等编制《临时工艺卡》或者《临时作业指导书》,标注返工重点要求或者返工方法;列出返工所需人员、工装夹具、仪器设备、物料;合理评估所需工时、物料损耗等。 . 仓库依照产品订单完成情况准备返工物料并提交返工生产计划。

ISO9001-2015返工返修控制程序

ISO9001-2015返工返修控制程序 一、目的: 为了明确返工返修过程,通过对返工返修过程产品类别、数量、工时标准的有效控制,降低生产成本,使返工返修流程更加顺畅,以保证返工返修品的质量。 二、范围: 适用于生产过程产生的不符合质量要求的零部件/半成品/成品以及客户退货不合格品的返工/返修作业。 三、参考文件: 1、《监视和测量控制程序》 2、《不合格品控制程序》 四、定义: 1、轻微不合格:合格质量限范围内偶然发生的少量不合格;或不影响 产品使用、安全、技术性能的不合格。 2、一般不合格:对偶然发生且价值较小的小批量(平均每人单班日产 量);或对产品使用、安全、技术性能仅有轻微影响的不合格。 3、严重不合格:经检验判定的批量不合格或造成较大经济损失;或直 接影响产品质量、主要功能、性能技术指标等的不合格。 五、职责: 1、销售部门:负责与客户沟通和协调退货状况,并出具客户退货清单, 明确客户处理要求并达成共识。 2、商务部:负责客户退货的接收、保管与品质、生产对接。 3、品质部:负责对不合格品进行原因分析,协同技术部制订返工返修 方案,对返工返修过程产品质量进行监控和拆分后部件的质量进行检查 和判定。 4、技术部:负责根据不合格品产生原因制订返工返修方案并跟进方案 实施过程。 5、生产部:负责不合格品返工返修方案的实施,返工返修工时和所耗 费物料统计,并根据不合格品产生的原因拟订纠正预防措施加以改善,

对返工返修所产生的不合格物料提出处置申请。 6、供应部:负责对品质部检查合格部件的接收入库。 7、行政部:负责对经过物资报废处置评审后的不合格部件进行外卖处 理。 六、作业内容: 1、在制品的返工返修作业: 1.1生产过程中操作者在生产和自检过程中发现轻微不合格品时,作业员可 自行进行返工处理,如不能自行返工处理,则放置于不合格品盒内进行隔离,由车间组长在下班前进行汇总统计后填写《不合格品评审、处置单》报检验员确定处置方式,由车间主任安排进行返工返修作业。 1.2检验员生产过程中发现一般或严重不合格时,应通知生产部车间立即停 止作业,生产部车间协调安排其他型号规格产品进行替换生产,对不合格品进行标识隔离,放置隔离区。 1.3生产部操作者在生产过程中发现一般或严重不合格时,须马上向组长报 告,组长接到报告后,立即通知检验员并上报车间主任,车间安排对不合格品进行标识隔离并停止该规格型号产品,协调安排其他规格型号产品生产。 1.4检验员填写《不合格品评审、处置单》在15分钟内上报检验主管/质量 工程师,由检验主管/品质工程师组织进行不合格的原因分析,协同技术部相关人员拟订返工返修方案,经技术部、供应部、品质部、生产部负责人确认,由品质部经理批准后,生产部组织安排进行返工返修作业。 1.5对于严重不合格,由品质部负责组织召开专题的不合格品评审会议进行 评审,确定处置方式,由生产部安排进行返工返修作业。 1.6品质部/技术部根据制订的返工返修方案对返工返修过程进行监控,保证 返工返修产品的质量。 2、成品/工序完成品(冲制,线圈、点焊车间完成品)的返工返修作业: 2.1成品检验员在抽检过程中发现不合格时,检验员填写《不合格品评审、 处置单》,通知车间并上报检验主管/质量工程师,车间对不合格品进行隔离。

产品返工、返修作业指导书

产品返工、返修作业指导书 1.目的 为有效控制不合格品的返工返修作业,使返工返修作业过程更加顺畅,以期达到对返工返修产品质量控制的目的。 2.范围 公司内部所有不合格的返工返修作业。 3.定义 3.1返工:是对产品或产品批中的个体不合格所采取的措施,使其满足规定的需要,是处置不合格品的一种典型,返工后的产品经检验合格后是合格品。 3.2返修:对不合格品所采取的措施,虽然不符合原规定的要求,但能满足预期的使用要求,是处置不合格品的一种典型。返修后的产品可以满足预期用途,但不一定是合格品。 4.职责 质检部负责不合格的处置方式的判定,返工返修过程品质跟踪,结果确认。 技术部依据产品不合格现状,制订返工返修方案,必要时下发临时工艺图纸、工艺文件。 生产部根据方案进行返工返修作业。 技术部统计返修原因及成本,并保存相关记录。 5.作业步骤 5.1返工返修品的来源 5.1.1采购不合格品采购退货或拒收 5.1.2生产过程发现的不合格品,质检依据不良现状实施判定,可做返工返修作业的,需在《返工返修单》上予以说明。 5.1.3检验过程中发现的不合格品,质检依据检测结果判定,可做返工返修作业的,需在《返工返修单》上予以注明。 5.1.4库存或盘点发现的不合格品,经质检确认后,需做返工返修作业的,需在《返工返修单》上予以注明。

5.1.5顾客退货品经质检判定是否需要返工返修,需要返工返修应在《返工返修单》上予以注明。 5.1.6第三方抽样或现场审核发现的不合格品,经技术部和质检评审后,如需返工返修的,应在《返工返修单》上予以注明。 5.1.7顾客返回公司维修产品,不属此范围,按售后服务要求执行。 5.1.8返工返修的不合格品,均需单独隔离管制,并在产品上注明“待返工/待返修”。 5.2返工返修方案的拟定 5.2.1对于已判定待返工返修的不合格品,如是轻微的、简单的不合格品,质检部直接在《返工返修单》上注明,生产部按工艺文件直接执行,如是严重的或复杂的不合格,技术部制定返工方案,按技术部质检签字确认后方可实施。 5.2.2返工返修方案必须注明产品数量和批次。 5.3生产指令下达 所有《返工返修单》都必须提交生产部,由生产部下达返工返修生产指令,安排实施返工作业。 5.4返工返修实施 生产部下达返工返修指令后,先评估方案实施是否可行,若存在困难,可反馈技术或质检,以便实施调整或重新制定返工返修方案。 返工返修作业时,应指定专人负责,并找出不合格原因,将要采取的措施是否会消除不合格和会产生新的风险,必要时对工艺、设备进行调整,以达到最佳效果,如果批量或多批次不合格,应考虑先进行首件返工或返修,如首件符合要求按此方案执行,如不符合要求应调整方案。所有生产记录单上需备注“返工或返修字样,并交质检部。 5.5返工返修产品的确认 质检部除监督返工返修实施过程外,是负责对返工返修完成后的产品进行检测,检测按公司相关规程重新检测。 返工产品的确认,除要符合返工方案要求外,还要符合工艺文件或其它规定的要求,以防止不合格返工项目后,带来新的不合格。 返工产品确认符合要求后,允许加入原来产品批次内,不需要额外标识,返

产品返工、返修控制程序

产品返工控制程序 1.0 目的 本程序规定了对生产制程中或客退不合格产品进行返工以提高客户满意度的过程,提供返工方案。 2.0 适用范围 适用于公司不合格产品返工过程的作业管理。 3.0 职责 3.1.质量部负责返修品的抽样检验和统计返修品不良原因,提出纠正/预防措施.;应对返工产品进行品质及返工/返修的过程监督,应确保有效追溯及隔离任何不合格产品及可疑产品。 3.2. 生产部负责对不合格品进行隔离和返工/返修,返修计划的落实并做好相关记录。 3.3技术部负责主导生产,质量技术人员商议分析不良原因并制定工艺问题的有效纠正(返修方案)/预防措施,重新进行工艺评估,控制后续同类问题的再次发生。 3.4业务部负责顾客退回产品的分类入库管理,客诉信息的收集、产品品质测试结果的反馈,主持生产,质量,技术部门会议,讨论返修事宜,使用《产品返修跟踪表》登记产品返修情况,并跟进产品订单计划达成。 3.5 仓库负责返修品的分类保管和返修计划的提交。 4.0 程序 4.1. 对于客退或生产中的需返工的产品,质量部应对其进行检验及提供产品《检验报告》,以便对返工产品进行合理的评估及流程制定,并对需返工的产品用《产品返修指示卡》进行明细标识。 4.2. 技术部工程师需对返工产品提供返工的技术要求、技术资料及技术支持。如有必要,须对返工的可行性及潜在问题进行分析并形成书面的报告,并现场进行技术指导。 4.3. 技术部工程师依照产品返工要求、技术资料及检验报告等编制《返工作业指导书》,标注返工重点要求或者返工方法;列出返工所需人员、工装夹具、仪器设备、物料;合理评估所需工时、物料损耗等。

4.4. 仓库依照产品订单完成情况准备返工物料并提交返工生产计划。 4.5. 技术部提供返工所需工装夹具及仪器设备供生产线领用。 4.6. 生产部负责对需返工的产品依照技术部编制的《返工作业指导书》进行返工。 4.7. 生产部班长、调度员负责跟踪整个返工过程,并保证所有需返工的产品都进行了处理。 4.8. 所有返工的技术参数都须被记录,包括返工的人员,使用的工具、方法,不良描述,返工时间,及客户等相关信息。 4.9. 产品返修进行时,质量部须同步指派专人对整个返工过程进行监督,确保返工过程符合要求。 4.10.返工后的产品将由质量部再次检验,原则上再次检验的标准同正常检验。如有删减、更改须依照技术部编制的《返工作业指导书》进行。检验合格后,检验员再次加盖检验章;返工的再次检验将被再记录。 4.11.经检验合格的返工产品,根据入库程序重新入库和发还客户。 4.12.返工后仍不合格的且无法返修的产品,由品质部填写《过程问题反馈卡》报交公司领导确认后入库。 4.13.仓库按《报废与处理程序》对不良品进行实物报废。 4.14 返工后,公司业务跟单依据订单实际需求进行汇总,确认产品订单数量,是否须进行补货。 5.0返修流程图 (OK ) (NG) 6.0 相关文件记录 车间或客退返修品入库 质量部对返修品分类标识 生产对返修品提出返修计划 技术部对返修品制定返修方案 质量部检 验 不良品 废品 合格品 再返修 报废 入库 生产部分类返 修

产品返工、返修控制程序

1.目的 为降低损失成本,对不合格品采取一定的措施后,使其符合要求或满足预期使用。 2.适用范围 适用于公司特定不合格产品返工/返修过程的作业管理。 3.定义 返工:产品因质量不合要求而对其所采取的重新加工措施; 返修:对不合格产品满足预期用途而采取的重新修理、修复等措施; 特定不合格产品:指未在不合格品产生时及时进行处理,需要后续进行组织相关评审、加工工艺试验等,再经评审(技术、品质)后下发《产品返工/返修单》按 评审方式进行加工的产品。 4.职责 4.1 品质部:负责返工/返修品的抽样检验和统计返工/返修品不良原因,对返工/返修品进行 返工/返修过程监督,确保有效追溯及监督隔离任何不合格产品和可疑产品。 4.2 生产部:负责按《返工/返修通知单》要求进行不合格品返工/返修处理,做好相关生产 记录,以及对生产现场产品的隔离措施等。 4.3 营销部:负责通知仓库对顾客退回产品的分类入库管理,客诉信息的收集、客户对产品 品质测试结果的反馈,以及跟进处理产品返工/返修订单交期的达成。 4.4 工程部:负责主持生产、品质、计划、仓库部门进行返工/返修生产计划会议,确定返工 /返修事宜; 4.5 生产计划:负责在确定返工/返修方式后,下发《产品返工/返修单》与《产品返工/返修 要求》,并及时进行返工/返修生产进度的跟踪。 4.6仓库:负责返工/返修品的分类在库存储(含在库标识、数量、账目信息等)。 5.作业注意事项 5.1 针对客退品或车间需入库产品,在入库前,工程部技术人员应会同品质部进行产品确认, 认为有返工/返修加工可能时,仓库方可办理入不良品仓手续,否则,由生产部开具《不良品处理申请单》,按流程及时作报废处理。 5.2 生产计划在进行不良品库存信息了解后,在需要安排进行不良品返工/返修生产前,应及 时联络工程部技术人员会同品质部工程师,针对生产注意事项,加工流程、工艺等进行确认,确认完成后,针对《产品返工/返修要求》单,由工程部技术人员填写生产加工工艺、技术意见/要求,品质工程师填写生产加工品质意见/要求。 5.3 在确认产品返工/返修生产需进行,且《产品返工/返修要求》已完成后,生产计划应根 据此要求安排并向相关生产车间下发《产品返工/返修单》。 5.4 若有必要,技术部在返工/返修生产安排前,应将返工/返修所需的工装夹具及检验制具

汽车维修车辆返修管理制度及流程

售后维修车辆返修管理制度及流程 一、车辆外部返修操作流程: 1、当客户来我售后部抱怨车辆维修和车辆保养上次没有维修好时,首先接待的服务顾问应先了解清楚上次负责维修接待的服务小组,在条件允许的情况下,让此服务小组来接待客户。 2、此服务小组的服务顾问在对该车辆故障进行初步检测后,如果确定是上次维修不到位,应立即对客户的车辆进行返修作业并向客户致歉,同时填写《返修记录表》,并将此表立即传达到下一责任人—机电组长。如果是其它新的故障,服务顾问应按正常维修流程及有关制度进行操作,并做好客户相应的解释工作。 3、机电组长在接到返修车辆的任务委托书后,应立即认真高效地对返修故障进行排除操作,并严格把好自检关,待返修完毕将此车《返修记录表》送达到下一责任人——质检员/技术经理; 4、质检员/技术经理在收到此返修车辆的任务委托书及《返修记录表》后,应及时地对返修车辆的故障处理情况进行仔细的检查,如果问题仍未解决,按内部返修规定处理。如果问题已解决,将此车《返修记录表》送达下一责任人—服务经理/服务总监; 5、服务经理和服务总监签署处理意见后将此车的《返修记录表》复印并保存,同时递交给原服务顾问,服务顾问在处理完此返修车后,将此车的《返修记录表》和维修任务委托书一同交客服部保存归档。 二、车辆内部返修操作流程: 质检员或服务顾问对车辆质检时,发现没有达到《质量检验标准》和相关规定,必须立即让服务小组成员进行车辆返工处理,直到检验合格。对于同一辆车同一故障内部返修三次仍不合格的情况,质检员

或服务顾问需填写《返修记录表》,按以上外部返修程序操作。 三、车辆内部返修和外部返修的处罚规定: 1、对车辆外部返修的处罚,因责任原因和操作不当所造成直接经济损失,当事者应承担其所发生费用总额的40%,当事人的班组长或主修人应承担其所发生费用总额的30%,质量检验员应承担其所发生费用总额的20%处罚,技术主管或车间主管应承担其所发生费用总额的10%处罚,属于内部和外部返修的车辆,取消责任班组或当事责任人对该车辆维工时、产值、台次等项目提成考核的处罚。 2、在车辆外部返修或质量投诉中,车辆损失情节轻微和未造成直接经济损失的,按责任轻重给予100-1000元的经济处罚,当事人扣除100-1000元处罚,主修人或班组长扣除100-1000元处罚,质量检验员扣除100-1000元处罚,技术主管或车间主管扣除100-1000元处罚,对于外部返修车辆给客户造成直接经济损失严重及反响强烈的,公司和部门将对该事件另行处理。 3、在内部现场抽查中和外部返修中因表面现象清洁、异响、维修、责任心、操作规范等原因,可以通过听、看、查、摸等手段而没有检查出故障而引起的外部返修,其所造成直接经济损失的当事人应承担其所发生费用总金额的40%,当事人的班组长或主修人应承担其所发生费用总金额的20%,质检员应承担其所发生费用总金额的30%的处罚。服务顾问应承担其所发生费用总金额的10%的处罚。 4、在车辆维修中,因责任原因和操作不当所造成的直接经济损失,1000元以下的当事责任人承担其所发生费用总金额80%的损失赔偿,1000元以上的当事责任人承担其所发生费用总金额60%的损失赔偿,性质严重的将追究相关的刑事责任。 5、内部返修车辆首次50-500元/次的处罚,同一主修和同一问题

产品返工返修控制程序

产品返工、返修控制程序 01目的 为降低损失成本,对不合格品采取一定的措施后,使其符合要求或满足预期使用。 02适用范围 适用于公司特定不合格产品返工/返修过程的作业管理。 03定义 返工:产品因质量不合要求而对其所采取的重新加工措施; 返修:对不合格产品满足预期用途而采取的重新修理、修复等措施; 特定不合格产品:指未在不合格品产生时及时进行处理,需要后续进行组织相关评审、加工工艺试验等,再经评审(技术、品质)后下发 《产品返工/返修单》按评审方式进行加工的产品。 04职责 品质部:负责返工/返修品的抽样检验和统计返工/返修品不良原因,对返工/返修品进行返工/返修过程监督,确保有效追溯及监督隔离任何 不合格产品和可疑产品。 生产部:负责按《返工/返修通知单》要求进行不合格品返工/返修处理,做好相关生产记录,以及对生产现场产品的隔离措施等。 营销部:负责通知仓库对顾客退回产品的分类入库管理,客诉信息的收集、客户对产品品质测试结果的反馈,以及跟进处理产品返工/返修订 单交期的达成。 工程部:负责主持生产、品质、计划、仓库部门进行返工/返修生产 计划会议,确定返工/返修事宜; 生产计划:负责在确定返工/返修方式后,下发《产品返工/返修单》与《产品返工/返修要求》,并及时进行返工/返修生产进度的跟踪。 仓库:负责返工/返修品的分类在库存储(含在库标识、数量、账目 信息等)。 05作业注意事项 针对客退品或车间需入库产品,在入库前,工程部技术人员应会同品质部进行产品确认,认为有返工/返修加工可能时,仓库方可办理入不良

品仓手续,否则,由生产部开具《不良品处理申请单》,按流程及时作 报废处理。 生产计划在进行不良品库存信息了解后,在需要安排进行不良品返工/返修生产前,应及时联络工程部技术人员会同品质部工程师,针对生产 注意事项,加工流程、工艺等进行确认,确认完成后,针对《产品返工/ 返修要求》单,由工程部技术人员填写生产加工工艺、技术意见/要求, 品质工程师填写生产加工品质意见/要求。 在确认产品返工/返修生产需进行,且《产品返工/返修要求》已完成后,生产计划应根据此要求安排并向相关生产车间下发《产品返工/返修单》。 若有必要,技术部在返工/返修生产安排前,应将返工/返修所需的工装夹具及检验制具等准备好。 生产部负责按《产品返工/返修单》要求及时进行产品返工/返修。 在产品返工/返修时,有必要工程部和品质部须同步分别指派专人对 整个返工/返修过程技术与品质进行实时监督,以确保返工/返修过程满 足产品加工技术与品质要求。 针对返工/返修后的产品质量确认,应严格按照《产品返工/返修要求》中列出的要求方式进行相应质量确认,同时还需要作好相应检验记录。 经检验合格的返工/返修产品,根据入库程序可办理成品入库,同时还须保持产品的可追溯要求。 针对返工/返修品仍无法满足产品要求,且经技术确认无法进行再次 返工时,需按《不合格品控制程序要求》及时开具《产品异常处理单》 作相应处理;经技术确认仍可通过再次返工满足产品要求时,可先办理 不良品入库手续,待下次进行统一返工/返修生产计划安排。 针对需外发返工/返修生产加工的产品,返工/返修产品在装车前应进行明确标识,同时需在一车间生产统计处进行登记,并由一车间生产统 计记录在《加工任务通知单》上,一份随送货车传达至外发加工单位, 一份交由生产计划留底。 外发接收单位在未收到《加工任务通知单》或实际收到产品与通知单内容不符时,可拒收产品,但应及时与生产计划联络进行相关情况再确认。

返工返修处理程序(含表格)

返工、返修处理程序 (ISO9001-2015) 1.目的 为了明确返工返修过程,通过对返工返修过程产品类别、数量、工时标准的有效控制,降低生产成本,使返工返修流程更加顺畅,以保证返工返修品的质量。 2.适用范围 适用于生产过程产生的不符合质量要求的零部件、半成品、成品以及客户退货不合格品的返工返修作业处理。 3.定义: 3.1不合格品:不符合顾客要求或规定的产品,本车间包括:客退品;质量检验不合格产品;制造过程中产生的不良品;按顾客要求的改制品;因设计、工艺变更可以转用为其它产品的在库品或者在制品;长期库存品。 3.2 返工:指为使不合格产品符合要求而对其采取的措施,返工后的产品一定是合格品。 3.3 返修:指为使不合格品满足预期用途而对其采取的措施,返修后的产品可以满足预期用途,但不一定是合格品。包括对以前是合格的产品,为重新使用所采取的修复措施,如作为维修的一部分。可影响或改变不合格产品的某些部分。3.4批量是指公司(或车间)在一定时期内,一次出产的、在质量、结构和制造方法上完全相同产品(或零部件)的数量。具有多品种加工能力,成批轮番加工制造产品的生产类型,其批量大小不一,一般同时采用专用设备及通用设

备进行生产,按每种产品每次投入生产的数量,分为大批量生产、中批量生产和小批量生产三种。 4.权责: 4.1 质量部:负责在线不合格品的确认及相关不合格品处置方式的判定,数据收集,组织(生产/工程)等人员给出不合格品最终处理意见,返工返修过程品质跟踪,结果品质确认。 4.2生产班组及仓储:负责不合格品的标识与隔离,数据统计(包括不良数据、返工返修工时统计等),按照返工返修方案负责实施返工返修作业。 4.3 工艺工程(技术室):负责制程及检验中出现的不合格品原因分析,制定出纠正措施;出具返工策略单和返修、返工指导性文件(SOP)指导生产作业返工。 4.4 车间计调:负责返工返修作业管制,调度生产资源、安排返工返修。 4.5财务部:负责返工成本核算, 按月统计汇总返工返修费用。 4.6管理室定额员:负责返工返修工时统计,按月统计汇总返工返修工时费用。 5.工作内容和要求 5.1返工/返修(半)成品包括: 5.1.1 客户退货品; 5.1.2 制造过程造成的需返工/返修的产品; 5.1.3质量检验不合格产品 5.1.4按顾客要求的改制品 5.1.5因设计、工艺变更可以转用为其它产品的在库品或者在制品; 5.1.6长期库存品

返工返修管理办法

1.目的 为了对判定为返工返修的产品进行控制管理,防止不合格品流转出厂。 2.适用范围: 本办法适用于公司所有返工返修过程的控制管理。 3.术语: 3.1返工:对不合格品采取的措施,以满足规定要求。 3.2返修:对不合格品采取的措施,以达到预期的使用目的(产品可能不符合原始要求,但能满足 客户的使用要求)。 4.职责: 4.1、技术部负责返工/返修作业指导书编制及判定标准的制定。 4.2、质量部负责按照返工/返修标准对返工/返修品进行检查、判定。 4.3、制造物流部负责按照返工/返修方案实施返工/返修。 5、流程及管理细则 5.1返工返修流程: 职责/接口 /返修区域,做好标识;开具返工/返修通知单并且通知相关部门 一个工作日内确定出返工/返修方案;对无返工返修作业指导书的,由技术部根据返工难易程度,在两个工作日内编制作业指导书;作业指导书需签字并加盖受控章后发放至质量部项目组负责人。如果返工/返修操作人员在不能确定操作是否正确时需要技术部进行现场指导; 1制造物流部/质量部 2质量部/返工/返修通知单 33技术/质量部/返工/返修通知单 44制造物流部/返工/返修通知单 5质量部/返工/返修检验记录 6质量部/返工/返修检验记录 7质量部/返工/废品单 8制造物流部//合格证

质量部在签收返工/返修方案当天通知相关部门负责人(主管或班/组长),告知其返工/返修相关事项并签字确认;如果负责人因工出差等原因不在公司时,质量部责任人应电话通知并将此信息通过QQ群、微信群或手机短信等方式告知接收人。 4相关的作业部门在接收到返工/返修通知单后三个工作日内完成相关返工/返修作业;在此过程中根据返工/返修作业指导书实施,按照过程质量控制要求严格实施自检、首件确认、过程巡查等方法来保障产品质量; 5质量部相关的检验人员对已返工/返修的产品进行检验确认,合格则开具合格证,废品则开具废品单,如需再次返工/返修则要求立即返工/返修至合格;做好过程检查中的相关的记录(工序流转卡、检验记录等)。 6返工/返修项目合格完成后流转到下工序; 检验人员终检时除对尺寸、性能、外观等做判定外,如发现因返工/返修后造成零/部件表面或其它问题(如碰划伤、镀层脱落、变色等)时,则需要进行相应的责任区分及后续处理;在操作过程中人为造成损失的由相关人员负责赔偿,赔偿按《质量管理奖惩办法》执行;如果返工/返修过程中所需要相关设施/设备如工装、夹具等对产品造成表面问题的,操作人员不需要赔偿。 外协的(如电镀、淬火、回火等),返工/返修完成后由库房管理员按半成品管理办法执行,工序流转卡需注明产品批次、数量以及属性(返工/返修品)等; 6.相关资料: 《生产过程控制程序》 《过程检验和试验控制程序》 《成品检验和试验控制程序》 《质量管理奖惩办法》 7.相关记录: 《返工/返修通知单》、《检验记录》、《工序流转卡》

返工返修管理办法

返工返修管理办法 WTD standardization office【WTD 5AB- WTDK 08- WTD 2C】

1.目的 为了对判定为返工返修的产品进行控制管理,防止不合格品流转出厂。 2.适用范围: 本办法适用于公司所有返工返修过程的控制管理。 3.术语: 返工: 对不合格品采取的措施,以满足规定要求。 返修: 对不合格品采取的措施,以达到预期的使用目的(产品可能不符合原始要求, 但能满足客户的使用要求)。 4.职责: 、技术部负责返工/返修作业指导书编制及判定标准的制定。 、质量部负责按照返工/返修标准对返工/返修品进行检查、判定。 、制造物流部负责按照返工/返修方案实施返工/返修。 5、流程及管理细则 返工返修流程: 职责/接口 过程返工返修 /返修区域,做好标识;开具返工/返修通知单并且通知相关部门 1制造物流部/质量部 2质量部/返工/返修通知单 33技术/质量部/返工/返修通知单 4 4制造物流部/返工/返修通知单 5质量部/返工/返修检验记录 6质量部/返工/返修检验记录 7质量部/返工/废品单 8制造物流部//合格证

一个工作日内确定出返工/返修方案;对无返工返修作业指导书的,由技术部根据返工难易程度,在两个工作日内编制作业指导书;作业指导书需签字并加盖受控章后发放至质量部项目组负责人。如果返工/返修操作人员在不能确定操作是否正确时需要技术部进行现场指导; 质量部在签收返工/返修方案当天通知相关部门负责人(主管或班/组长),告知其返工/返修相关事项并签字确认;如果负责人因工出差等原因不在公司时,质量部责任人应电话通知并将此信息通过QQ群、微信群或手机短信等方式告知接收人。 4 相关的作业部门在接收到返工/返修通知单后三个工作日内完成相关返工/返修作业;在此过程中根据返工/返修作业指导书实施,按照过程质量控制要求严格实施自检、首件确认、过程巡查等方法来保障产品质量; 5 质量部相关的检验人员对已返工/返修的产品进行检验确认,合格则开具合格证,废品则开具废品单,如需再次返工/返修则要求立即返工/返修至合格;做好过程检查中的相关的记录(工序流转卡、检验记录等)。 6 返工/返修项目合格完成后流转到下工序; 终检返工返修 检验人员终检时除对尺寸、性能、外观等做判定外,如发现因返工/返修后造成零/部件表面或其它问题(如碰划伤、镀层脱落、变色等)时,则需要进行相应的责任区分及后续处理;在操作过程中人为造成损失的由相关人员负责赔偿,赔偿按《质量管理奖惩办法》执行;如果返工/返修过程中所需要相关设施/设备如工装、夹具等对产品造成表面问题的,操作人员不需要赔偿。 外协的(如电镀、淬火、回火等),返工/返修完成后由库房管理员按半成品管理办法执行,工序流转卡需注明产品批次、数量以及属性(返工/返修品)等; 6. 相关资料:

产品返工返修控制程序

产品返工/返修控制程序1.0 目的本程序规定了对生产制程中或客退不合格产品进行返工以提高客户满意度的过程,提供返工方案。 2.0 适用范围 适用于公司不合格产品返工过程的作业管理。 3.0 职责 3.1. 品质部负责返修品的抽样检验和统计返修品不良原因,提出纠正/预防措施.;应对返工产品进行品质及返工/返修的过程监督,应确保有效追溯及隔离任何不合格产品及可疑产品。 3.2. 生产部负责对不合格品进行隔离和返工/返修,返修计划的落实并做好相关记录。 3.3技术部负责主导生产,品质技术人员商议分析不良原因并制定工艺问题的有效纠正(返修方案)/预防措施,重新进行工艺评估,控制后续同类问题的再次发生。 3.4市场部负责顾客退回产品的分类入库管理,客诉信息的收集、产品品质测试结果的反馈,主持生产,品质,仓库部门会议,讨论返修事宜,使用《产品返修跟踪表》登记产品返修情况,并跟进产品订单计划达成。 3.5 仓库负责返修品的分类保管和返修计划的提交。 4.0 程序

4.1. 对于客退或生产中的需返工的产品,品质部应对其进行检验及提供《客户退货处理报告》或产品《检验报告》,以便对返工产品进行合理的评估及流程制定,并对需返工的产品用《产品返修指示卡》进行明细标识。 4.2. 技术部工程师需对返工产品提供返工的技术要求、技术资料及技术支持。如有必要,须对返工的可行性及潜在问题进行分析并形成书面的报告,并现场进行技术指导。 4.3. 技术部工程师依照产品返工要求、技术资料及检验报告等编制《临时工艺卡》或者《临时作业指导书》,标注返工重点要求或者返工方法;列出返工所需人员、工装夹具、仪器设备、物料;合理评估.所需工时、物料损耗等。 4.4. 仓库依照产品订单完成情况准备返工物料并提交返工生产计划。 4.5. 技术部提供返工所需工装夹具及仪器设备供生产线领用。 4.6. 生产部负责对需返工的产品依照技术部编制的《临时工艺卡》或者《临时作业指导书》进行返工。 4.7. 生产部班长、调度员负责跟踪整个返工过程,并保证所有需返工的产品都进行了处理。 4.8. 所有返工的技术参数都须被记录,包括返工的人员,使用的工具、方法,不良描述,返工时间,及客户等相关信息。 4.9. 产品返修进行时,品质部须同步指派专人对整个返工过程进行监督,确保返工过程符合要求。 4.10.返工后的产品将由品质部再次检验,原则上再次检验的标准同正

返工返修作业指导书

1.0目的 确保不合格品的返工、返修的过程得到有效的控制。 2.0适用范围 不合格品返工、返修的处理过程。 3.0定义及术语 3.1返工:对不合格品采取措施,使其任符合规定的要求。 3.2返修:对不合格品采取措施,使其满足预期用途的要求。 4.职责 4.1质量部:对返修(工)品的确认,返工返修后的验证以及对策跟踪。 4.2生产部:负责返修(工)品的处理。 4.3相关责任部门:负责返修(工)品的纠正处理,以及预防措施的制定、执行。 5.工作程序 5.1制造过程中产生之返修(工)品 5.1.1工序作业人员按照标准判为不合格后,将其与合格品分开放置,并作不合格标识。 5.1.2质量部过程检验员及生产部,必要时技术部人员会同判定不合格品,填写《不合格处理单》;若判为返修(工)品时,由检验员注明返修(工)标识并放置至指定区域,必要时,开据《纠正与预防措施表》。 5.1.3生产部根据生产情况自行制定返修(工)计划,由生产部维修人员具体执行返修(工)任务,填写《返工返修记录》。 5.1.4返修(工)人员必须对返修(工)后的产品进行重新报检,检验员根据顾客图纸、技术规范及制程检验规范,抽样计划进行复检,复检合格后方可续流或经合格标识后放入指定的合格区域。 5.1.5返修(工)品作为让步接收时,由生产部、物流部、品质部、技术部等相关部门共同研究,向顾客提出申情,经顾客批准。 5.2退货返修(工)品 5.2.1质量部检验员根据顾客出具的退货单进行确认,若判定为返修(工)品时,按5.1.1至5.1.5

实施。 5.3防止再发生对策 质量部主导,生产部、工程技术部协助调查返修(工)发生之原因,提出《纠正与预防措施表》,由责任部门过程负责人分析原因,制定相应的预防对策,确认对策实施状况。 5.4 返工返修措施指导 6.相关文件 《不合格品控制程序》QP8.3.1 7.相关记录 7.1《不合格品处理单》 QR8.3-03 7.2《纠正与预防措施表》 QR8.5-02 7.3《返工返修作业记录》 QR8.3-07

产品返工、返修控制程序

产品返工/返修控制程序 1.0 目的 本程序规定了对生产制程中或客退不合格产品进行返工以提高客户满意度的过程,提供返工方案。 2.0 适用范围 适用于公司不合格产品返工过程的作业管理。 3.0 职责 3.1. 品质部负责返修品的抽样检验和统计返修品不良原因,提出纠正/预防措施.;应对返工产品进行品质及返工/返修的过程监督,应确保有效追溯及隔离任何不合格产品及可疑产品。 3.2. 生产部负责对不合格品进行隔离和返工/返修,返修计划的落实并做好相关记录。 3.3技术部负责主导生产,品质技术人员商议分析不良原因并制定工艺问题的有效纠正(返修方案)/预防措施,重新进行工艺评估,控制后续同类问题的再次发生。 3.4市场部负责顾客退回产品的分类入库管理,客诉信息的收集、产品品质测试结果的反馈,主持生产,品质,仓库部门会议,讨论返修事宜,使用《产品返修跟踪表》登记产品返修情况,并跟进产品订单计划达成。 3.5 仓库负责返修品的分类保管和返修计划的提交。 4.0 程序 4.1. 对于客退或生产中的需返工的产品,品质部应对其进行检验及提供《客户退货处理报告》或产品《检验报告》,以便对返工产品进行合理的评估及流程制定,并对需返工的产品用《产品返修指示卡》进行明细标识。 4.2. 技术部工程师需对返工产品提供返工的技术要求、技术资料及技术支持。如有必要,须对返工的可行性及潜在问题进行分析并形成书面的报告,并现场进行技术指导。 4.3. 技术部工程师依照产品返工要求、技术资料及检验报告等编制《临时工艺卡》或者《临时作业指导书》,标注返工重点要求或者返工方法;列出返工所需人员、工装夹具、仪器设备、物料;合理评估

产品返工 返修处理流程

深圳创维照明电器有限公司发文部门:品质 部编号:Q/SKY-A(PZ)-8027 产品返工/返修处理流程拟制:明群 制定日期: 2013-01-19 审核:何光胜修改编号:A/0 批准:郭敏强第 1 页/共 2 页 1.0 目的 本程序规定了对生产制程中不合格产品进行返工,以提高客户满意度的过程,提供返工方案。 2.0 适用范围 适用于公司不合格产品返工过程的作业管理。 3.0 职责 3.1 品质部应对返工产品进行品质及返工/返修的过程监督,应确保有效追溯及隔离任何不 合格产品及可疑产品。 3.2 生产部负责对不合格品进行隔离和返工/返修,返修计划的落实并做好相关记录。 3.3 研发中心负责主导生产,分析其不良原因并制定工艺问题的有效纠正(返修方案)/预防 措施,重新进行工艺评估,控制后续同类问题的再次发生。 3.4 仓库负责返修品的分类保管及提供返工所需物料。 4.0 工作程序 4.1 对于生产中的需返工的产品,品质部应对其进行检验及提供产品《检验报告》,以便对 返工产品进行合理的评估及流程制定,并对需返工的产品应进行标识。 4.2 研发中心产品工程师需对返工产品提供返工的技术要求、技术资料及技术支持。如果有 必要,须对返工的可行性及潜在问题进行分析并形成书面的报告,并现场进行技术指导。 4.3 研发中心产品工程师依照产品返工要求、技术资料及检验报告等编制《临时工艺卡》或 《临时作业指导书》,标注返工重点及要求;列出返工所需人员、工装夹具、仪器设备、物料;合理评估所需工时、物料损耗等,返工时应进行现场跟进。 4.4 仓库依照产品订单完成情况准备返工物料。 4.5 生产部提供返工所需工装夹具及仪器设备,并对返工产品依技术部编制的《临时工艺卡》 或《临时作业指导书》进行返工。 4.6 生产部相关人员须跟踪整个返工过程,并保证所有需返工的产品都进行了处理。 4.7 所有返工的技术参数都必须被记录,包括返工的人员,使用的工具、方法,不良描述, 返工时间,及客户等相关信息。 4.8 产品返修进行时,品质部须同步指派专人对整个返工过程进行监督,确保返工过程符合 要求。 4.9 返工后的产品将由品质部再次检验,再次检验的标准同正常检验。如果有删减、更改需 依照技术部编制的《临时工艺卡》或者《临时作业指导书》进行。检验合格后,检验员再次加盖检验章;返工的再次检验将被再记录。 4.10经检验合格的返工产品,根据入库程序重新入库。 4.11返工后仍不合格的且无法返修的产品,应由生产人员填写《不合格物料处理报告》,报请 相关人员鉴定及各部门签名确认报废。各相关部门进行相关记录

完整word版返工返修作业指导书

返工作业指导书 1、目的 为有效地控制不合格品的返工返修作业,使返工返修作业过程更加顺畅,以期达到对返工返修品质量控制之目的。 2、适用范围 公司内部所有不合格的返工返修作业。 3、属于和定义 3.1 返工:为使不合格产品符合要求而对其采取的措施,返工后的产品一定是合格品。 4、权责 4.1质检部负责相关不合格的处置方式的判定,返工过程品质跟踪,结果品质确认。 4.2 技术部门依据产品不合格现状,从技术角度解决问题! 4.3 生产部负责返工返修作业管制、调度、 4.4 生产部负责实施返工返修作业。 5、工作程序 5.1 返工的来源 5.1.1 进料检验不合格品直接做全检和退货处理, 5.1.2 加工过程各制程发现的不合格品,质检部需依据不良现状实施判定,可做返工作业的,需在《过程检验记录》上予以注明。 5.1.3 顾客退货品有品质部负责判定是否需要返工返修。 注1:所有返工实施均需填写《返工单》。 注2:任何场所需返工返修的不合格品,均需单独隔离管制、并在产品标识牌上注明“待返工/返修”。 5.2 返工返修方案的拟定 5.2.1 对于已判定为返工返修的不合格品,依据不合格原因,若为一些简单原因导致需要返工返修的,可由质检主管直接在《检验记录》上予以确定。 5.2.2 较复杂的不合格原因,有技术部门主管负责制订返工方案。数量较大(暂定50瓶以上)、返工返修技术难度大的需技术部部长签字确认方可实施。 5.2.3 返工方案必须注明使用产品数量和批次。 5.3 生产指令下达 5.3.1 所有的返工返修通知(如联络单、过程检验记录和返工返修方案)都必须提交生产部,由其结合生产实际状况和订单要求,下达返工返修生产指令,安排相关人员实施返工作业。 5.4 返工返修实施 5.4.1操作者自己能够返工/返修的,由操作者自行返工/返修。 5.4.2单件、简单产品的返工,由检验部门负责开出返工通知单,注明返工方法、交生产部安排人员返工。 5.4.3批量产品的返工由生产部指定专门人员完成,

产品返工、返修控制程序

产品返工/返修控制程序 1.0目的 本程序规定了对生产制程中或客退不合格产品进行返工以提高客户满意度的过程,提供返工方案。 2.0适用范围 适用于公司不合格产品返工过程的作业管理。 3.0职责 3.1. 品质部负责返修品的抽样检验和统计返修品不良原因,提出纠正/预防措施.;应对返工产品进行品质及返工/返修的过程监督,应确保有效追溯及隔离任何不合格产品及可疑产品。 32生产部负责对不合格品进行隔离和返工/返修,返修计划的落实并做好相关记录。 3.3技术部负责主导生产,品质技术人员商议分析不良原因并制定工艺问题的有效纠正(返修方案)/预防措施,重新进行工艺评估,控制后 续同类问题的再次发生。 3.4市场部负责顾客退回产品的分类入库管理,客诉信息的收集、产品品质测试结果的反馈,主持生产,品质,仓库部门会议,讨论返修事宜, 使用《产品返修跟踪表》登记产品返修情况,并跟进产品订单计划达 成。 3.5仓库负责返修品的分类保管和返修计划的提交。 4.0程序 4.1. 对于客退或生产中的需返工的产品,品质部应对其进行检验及提供《客户退货处理报告》或产品《检验报告》,以便对返工产品进行合理的评估及流程制定,并对需返工的产品用《产品返修指示卡》进行明细标识。 4.2. 技术部工程师需对返工产品提供返工的技术要求、技术资料及技术支持。如有必要,须对返工的可行性及潜在问题进行分析并形成书面的报告,并现场进行技术指导。 4.3. 技术部工程师依照产品返工要求、技术资料及检验报告等编制 《临时工艺卡》或者《临时作业指导书》,标注返工重点要求或者返 工方法;列出返工所需人员、工装夹具、仪器设备、物料;合理评估

返工返修作业管理规定审批稿

返工返修作业管理规定 YKK standardization office【 YKK5AB- YKK08- YKK2C- YKK18】

1.目的: 为有效地控制不合格品的返工返修作业,使返工返修作业过程更加顺畅,规范以达到对返工返修品质量控制之目的。 2.范围: 公司内部所有不合格的返工返修作业。 3.定义: 返工:为使不合格产品符合要求而对其采取的措施,返工后的产品一定是 合格品。 返修:为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施,返修后的产品可以满足预期用途,但不一定是合格品。 4.权责: 品质部门负责相关不合格的处置方式的判定,返工返修过程品质跟踪,结果品质确认。 技术/工艺部门依据产品不合格现状,制订返工返修方案,必要时下发临时工艺 图纸。 生产部负责返工返修作业管制、调度、成本核算、异常工时统计等。 生产部按照返工返修方案负责实施返工返修作业。 5.作业流程 返工返修品的来源 进料检验不合格品直接做全检和退货处理,确实生产所急需,组织MRB评审,也可以实施返工返修作业。 加工过程各制程发现的不合格品,品质部需依据不良现状实施判定,可做返 工返修作业的,需在《过程检验记录》上予以注明。 顾客退货品有品质部负责判定是否需要返工返修。 确定不能进行返工返修的产品,按照产品报废流程予以报废。 返工返修方案的拟定 对于已判定为返工返修的不合格品,依据不合格原因,若为一些简单原因导 致需要返工返修的,可由品质主管直接在《检验记录》上予以确定。 较复杂的不合格原因,有技术/工艺部门主管工程师负责制订返工方案。 返工返修方案必须注明使用产品数量和批次。 生产指令下达

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