SSPC SP1-1982溶剂清洗

超声波清洗原理

一、超声波清洗原理 超声波清洗是基于空化作用，即在清洗液中无数气泡快速形成并迅速内爆。由此产生的冲击将浸没在清洗液中的工件内外表面的污物剥落下来。随着超声频率的提高，气泡数量增加而爆破冲击力减弱，因此，高频超声特别适用于小颗粒污垢的清洗而不破环其工件表面。 空化泡的扩大以及爆裂（内爆） 气泡是在液体中施加高频（超声频率）、高强度的声波而产生的。因此，任何超声清洗系统都必须具备三个基本组件：盛放清洗液的槽、将电能转化为机械能的换能器以及产生高频电信号的超声波发生器。 二、换能器和发生器 超声清洗系统最重要的部分是换能器。现存两种换能器，一种是磁力换能器，由镍或镍合金制成；一种压电换能器，由锆钛酸铅或其它陶瓷制成。将压电材料放入电压变化的电场中时，它会发生变形，这就是所谓的 '压电效应'。相对来说，磁力换能器是用会在变化的磁场中发生变形的材料制成的。

无论使用何种换能器，通常最基本的因素为其产生的空化效应的强度。超声波和其它声波一样，是一系列的压力点，即一种压缩和膨胀交替的波（如下图示）。如果声能足够强，液体在波的膨胀阶段被推开，由此产生气泡；而在波的压缩阶段，这些气泡就在液体中瞬间爆裂或内爆，产生一种非常有效的冲击力，特别适用于清洗。这个过程被称做空化作用。 声波的压缩和膨胀 ＃从理论上分析，爆裂的空化泡会产生超过 10,000 psi的压力和 20,000 °F (11,000 °C) 的高温，并在其爆裂的瞬间冲击波会迅速向外辐射。单个空化泡所释放的能量很小，但每秒钟内有几百万的空化泡同时爆裂，累计起来的效果将是非常强烈的，产生的强大的冲击力将工件表面的污物剥落，这就是所有超声清洗的特点。 如果超声能量足够大，空化现象会在清洗液各处产生，所以超声波能够有效清洗微小的裂缝和孔。空化作用也促进了化学反应并加速了表面膜的溶解。 然而只有在某区域的液体压力低于该气泡内气体压力时才会在该区域产 生空化现象，故由换能器产生的超声波振幅足够大时才能满足这一条件。

关于溶剂型清洗剂的几个质量标准

关于溶剂型清洗剂的几个质量标准 目前国内生产的清洗剂品种繁多，但都没有统一标准，只有各个企业的相关标准和检测报告，这对供需双方产品的质量判别就没有统一的法律依据。虽然各个企业所生产的清洗剂的方法和所使用的原料有所 不同，而控制的技术指标也有所不同。但根据我们多年从事清洗剂生产的经验，溶剂型清洗剂共有的几个 重要技术指标应是一致的，这便于在使用中查找问题。下面就将几个技术标准进行讨论。 一、酸度 任何类型的清洗剂对酸碱度都是必须严格控制的技术指标。特别是溶剂型清洗剂，酸度指标更为重要，因为所清洗的工件都是成品，大多不做任何处理，清洗剂的好坏，直接影响到所清洗工件的品质。所 以酸度指标代表了清洗剂的稳定性和对所清洗工件的质量保证。如目前市场上所使用的氟烃，氯烃，溴烃，烃类和醇类等清洗剂，在生产过程中必须严格控制酸度，同时为防止在储存和使用过程中发生变化，必须 在出厂时加入各种稳定剂和抗氧剂使之稳定，以防止在使用和加热过程中产生分解。因为上述物质分解出 的酸性物质如HF，HCL和HBr等，在遇到微量水时成为酸，酸度升高后，不仅对清洗的工件有影响，使金 属表面失去光泽，元器件受损;而且在酸性介质的长期作用下，不锈钢设备也会被锈蚀。所以上述清洗剂都要添加稳定剂。如果稳定剂的选择不好或加入量不够，清洗剂在反复加热和与大气接触中，也会发生酸度 升高或产生氧化分解，使清洗剂品质变坏，导致工件等发生锈蚀。通常出厂时所添加的稳定剂或抗氧剂有 以下几类：酚类，醇类和环氧化合物类等，添加量一般在0.05%到5%以内。出厂时的酸度控制在10ppm（0.001%）以内。 酸度的检测是按GB4120.3之规定进行，等效于国际标准ISO-1393，采用酸碱滴定法。由于很多清洗剂不溶解于水，不能用碱液来滴定，而是采用水洗的方法，滴定从溶剂清洗剂洗下来的水液。此法较繁琐。也可采用无水乙醇碱液法来直接滴定，因为很多清洗剂都溶解或部分溶解于乙醇中。此法简单可靠，便于 车间检测。 二、水分 溶剂类清洗剂的含水量也是十分重要的指标，原则上水越少越好，但大量生产和使用不可能做到完全无水，而每种溶剂又都有一定的含水量。有的与水完全互溶，如低级醇，酮类和部分醚类；有的在一定温 度下有一定的饱和溶解度，如烃类，氟烃，氯烃和溴烃类等，水分超过饱和溶解度，就发生分层现象，并 把溶剂中的稳定剂抽到水层中来，使溶剂（清洗剂）的稳定性变坏。同时有水存在，清洗剂中游离的Fˉ，Clˉ和Brˉ离子与水生成酸，在加热使用中形成恶性循环，酸度就越来越高。因此，清洗剂中的酸度和水分是两个互相依赖的指标，直接影响清洗工件的品质。如有的工件清洗后，失去光泽或在工件上留下水纹，就跟酸度和水分有关。目前国内外所生产的溶剂型清洗剂，水分控制在100ppm(0.01%)以内。 微量水分测定按GB6283—86之规定进行。即卡尔.费休法。也可采用简便的浊点法，即按GB4120之规定进行。还可采用气相色谱法来分析。 三、不挥发物（残留物） 清洗剂中的不挥发物含量的多少，直接影响清洗的工件的清洁度。由于清洗的工件是在清洗液中浸泡，然后让其自然干燥，则清洗液中的不挥发物就可能直接粘附在工件上。若是电子元器件，就会影响其电性能，特别是PCB板之类微电路器件，附在板上的离子数是以每平方厘米多少μg(NaCl μg/cm2)计，要求 越低越好，一般出厂时控制在10ppm以下。这是根据国内外生产单一溶剂型清洗剂的企业标准。其检测方

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超声波清洗及相关知识 近10年来，超声波清洗设备正在朝两个方面发展。其一是，各种类型的多缸或传动链式或升降式超声清洗生产线相继面市；其二是，低频超声波清洗机向高频超声波清洗机的发展。在美国、日本、欧洲以及亚太市场上，多缸式超声波清洗设备总量已呈明显上升之势，高达总量的50％，而多工位半自动、全自动传动链式或升降式超声波清洗线体设备也已上升到总量的40％以上。 我国超声波清洗技术的应用已经取得了较好的成效。一是机械零部件在电镀前后的清洗或喷涂前的清洗，拆修零部件的清洗，要求高清洗度，如油泵油嘴偶件、轴承、制动器、燃油过滤器、阀门的清洗。二是印制电路板、硅片、晶片、元器件壳、座、铁路系统用的信号控制继电器、元器件、连接件、显像管以及电真空器件等的清洗。三是眼镜、显微镜、望远镜、瞄准具等光学系统及取样玻璃片的清洗。四是医用器具、食品、制药、生化等试验中所用各种瓶罐的清洗。五是喷丝头、精密模具、精密橡胶件、珠宝工艺品等的清洗。 我国现有各类超声波清洗设备制造企业近40家，但其分布主要集中在东南沿海地区。据统计资料，沿海地区的厂家占全国总数的85％，可见经济发达地区对超声波清洗技术的应用不但在先，而且广泛，普及程度高，同时，这又证明超声波清洗技术在中西部地区推广普及的前景十分广阔。就产品水平而言，当代产品与20世纪70—80年代的产品相比，技术进步也十分明显。 近年来，由于对汽车制动器生产线、冰箱压缩机生产线的传统清洗工艺实行技术改造，拟采用超声波清洗工艺。在国外汽车底盘架、轿车外壳喷涂前的超声波清洗，配合专用清洗液，将除锈、去氧化膜及磷化一次清洗处理完成，烘干后即可喷漆等都有了新的应用和发展。 美国Advanced Sonic Proctssing Svstems公司，推出一系列大量清洗煤或贵金属矿物的设备，例如清洗金属颗粒矿物质表面的泥土、胶体类物质，使化学剂发挥更好的作用；洗煤粉除灰去硫等，处理率为每小时十几吨。 美国Dvpont公司在新泽西州制药厂的应用报告称：超声波清洗能除去反应罐或化学处理桶壳表面的污物，比用普通方法节约能源，费用低且减少环境污染，清洗过程简单，只要在溶器中灌满水，加热到65℃，并加入2％的表面活性剂，进行处理2—4h，即可清洗干净。 欧洲的一些厂家曾清洗过9．1m3的罐，以前用甲醇加热到沸点一次处理4—8h，总共要进行5次清洗才能达到要求，而且超声波清洗只需要一次处理即能达到要求，既节省溶剂，提高效率，又减少环境污染。

如何区别溶剂型清洗剂和水基型清洗剂

如何区别溶剂型清洗剂和水基型清洗剂 清洗可以狭义解释为去除目标油污。有溶解法、乳化法、皂化法三种路径；商品而言有溶剂型清洗剂与水基型清洗剂。 金属加工制程工艺过程中的清洗，一般而言是清洗制程中的冷却润滑介质，也就是常言所说的油污。从原理上来说，去除油污有三种方法。一是溶剂法，油不溶于水，但溶于有机溶剂，使油污溶解分散在溶剂之中，实现油污与清洗工件的剥离清除。二是乳化法，利用表面活性剂的两亲性质，亲油端吸附油污分子，亲水端吸附水分子，卷缩、乳化形成悬混乳液，从而将清洗工件表面的油污洗去。三是皂化法，利用碱性物质与油脂反应生成高级脂肪酸盐，即肥皂。肥皂分子也有两亲性质，亲油端与亲水端，与表面活性剂清洗油污一样，可以将油污剥离清洗工件的表面。 工业应用中，上述三种去除油污的原理，分成两种清洗剂，即溶剂型清洗剂和水基型清洗剂。 溶剂型清洗剂是选用合适的有机溶剂有效溶解目标油污，然后通过高压蒸馏的方法提纯有机溶剂，实现溶剂型清洗剂的循环使用。使用溶剂型清洗剂，对清洗设备的要求较高，设计复杂，造价不菲，且使用安全性的余量较大，成本较高。 水基型清洗剂，因其使用可以用水稀释，水作为大量的主要廉价溶剂，得到广泛的工业应用。再用因安全性，以及对设备的要求低，操作简单，适合大量生产，因此应用广泛。水基型清洗剂是综合了乳化法与皂化法的优点，进行清洗剂配方的优先复配，实现稳定的体系

结构与实现分工协作和互补。以得到较高的清洗效率，较彻底的油污剥离能力为优先，进行配方的设计。 工业化应用的应有之意就是大批量、可重复、稳定持续地使用，还必须控制不良反应，维持稳定有效的溶液体系。水基型清洗剂的不良反应主要是对腐蚀的控制，具体表现为防止在清洗过程中的金属腐蚀，以及清洗后进入下一个工序之间的工序间防腐蚀。对黑色金属而言，腐蚀就是生锈、变色等等影响表面质量的工艺目标之外的失控变化。稳定有效的溶液体系，反应了清洗剂的使用寿命，必须达到一定程度的使用寿命才具有工业价值，亦即在一定的生产周期内持续稳定有效，是进入工业化生产的前提。 水基清洗剂在工业应用中控制腐蚀，是水基清洗剂必须考虑的因素。而制程工艺中要清洗的目标油污，有很大一部分也是为了防止腐蚀而使用的，水基清洗当中的净洗力与防锈性的平衡，是一组非常微妙的双生，这能展现配方设计师的才华与应用工程师的智慧。

超声波的清洗作用原理

镀膜工艺与镀膜系统配置 镀膜工艺与镀膜系统配置 作者：弗兰克泽蒙（Frank Zimone，CEO of Denton ）等 译者：美国丹顿设备有限公司北京代表处冯学丽 我们认为：既然镀膜设备是为镀膜生产服务的，那么我们设计制造的镀膜系统就必须适应用户的生产工艺，而不是让用户改变生产工艺来适应我们的镀膜机。------弗兰克泽蒙 概要 在过去的15-20年中, 光学薄膜镀制设备出现了令人瞩目的变化。以前，一般的镀膜机都是纯人工操作，最先进的也只是半自动控制, 都必须依*高水平的操作人员来保证镀膜产品的一致性。而现在，高质量的光学镀膜机已经是一个集成了系列智能化模块（子系统）的全自动系统。这些智能模块（子系统）通常在多个微处理器的指令下结成局域网（LAN）, 而局域网又可并入整个工厂的自控系统。用户经验的不断增加使他们对设备性能的要求也越来越苛刻，以至于我们现在不难发现用户在购买镀膜机的同时，还要求厂家提供相关工艺技术。本文探讨的是当今光学镀膜系统中可采用的子系统及部件，以及镀膜工艺在部件选择和真空室配置等方面所起的决定性作用。尽管其他技术日渐流行, 但鉴于物理蒸镀依然是目前适用性最强、应用最广泛的手段，因此本文中的讨论只涉及物理蒸镀技术。 I. 概述 长期以来, 人们主要依*蒸镀法来镀制用于精密光学和眼视光学的电介质薄膜。为加快基片的预清洁和薄膜生长过程中的改性，全世界数以千计的镀膜系统都采用电阻式热蒸发源和电子束蒸发源。一些系统还同时采用颇具动能的离子源，与前两者搭配使用。虽然用磁控溅射法镀制电介质薄膜在某些专业领域非常成功, 但由于生产成本居高不下，而且只能满足相对简单的工艺要求（溅射薄膜中的压力控制是过程限制参数），使得它的应用范围较窄，仅限于像建筑玻璃镀膜那样的高产量行业。同样，二次离子束溅射法的应用也仅限于那些要求沉积率越低越好的工艺如：环形激光回转仪，波长多路分配（WDM）滤波器。众所周知，多数的光器件的表面都是弯曲不平的，而蒸发所需的长距离同时有利于曲面镀膜的均匀。结合高沉积率，现代控制与自动化技术（尤其是石英晶体沉积速率控制器和实时光学监控），蒸发系统为多种光学薄膜的镀制提供了切实可行的解决方案。 无论是规格尺寸还是工作性能，制造现代化蒸发镀膜系统所需部件和模块（子系统）的可选性都是有限的。基本上我们可以将自动化、机械和控制三大部分地制造成本视为整个系统的固定成本，这是因为：1）这三部分的成本为系统成本的主要构成来源；2）而且不管系统大小，这三部分的成本基本不变。以上两个因素导致了系统制造成本与系统产能的反比关系。一般来讲，现代化蒸发系统的产能与制造成本呈几何量级的比例关系。 尽管镀膜系统制造厂家对此观点倍感欣慰，但如果从另一面来思考一下，我们就会发现一个同样显著的经济问题：即当价格降低时，系统产能发生大幅度下降，以至于系统的规格明显地小于最低标准尺寸（图1）。目前，一台内容积175L以上, 大抽速（空气抽速>1500升/秒），具有离子束辅助沉积功能（IBAD）的现代化镀膜设备的价值约为25万美金。估计近期很难出现重大技术突破来大幅度降低现有成本。在过去几年中，越来越多的用户要求镀膜系统制造厂家提供高性能的小规格、简便型光学镀膜系统，同时，用户对性能的要求不仅没有降低，反而有所提高，特别是在薄膜密度和保证吸水后光谱变化最小化等方面。现在，系统的平均尺寸规格已经在降低，而应用小规格设备进行光学镀膜的生产也已经转变成为纯技术问题。因此，选用现代化光学镀膜系统的关键取决于对以下因素的认真考虑：即，对镀膜产品的预期性能，基片的尺寸大小和物理特性以及保证高度一致性工艺所必需的所有技术因素。 II．光学性能－公差三角形 要想保证镀膜产品的一致性，我们在开发镀膜系统时一定要确保系统的各个方面相互匹配，这不仅包括设计、工艺和机械、预期的性能指标，还要考虑制造过程中出现的可预见误差。我们认为：既然镀膜设备是为镀膜生产服务的，那么我们设计制造的镀膜系统就必须适应用户的生产工艺，而不是让用户改变生产工艺来适应我们的镀膜机。但遗憾的是，现在使用的许多

清洗处理方法及清洗剂

物理清洗与化学清洗的范围 通常把利用机械或水力的作用清除物体表面污垢的方法叫物理清洗，实际上目前物理清洗还包括利用热能的作用，电流的作用，超声波以及紫外线的作用进行去污的方法，因此凡是利用热学、力学、声学、光学、电学的原理去除表面污垢的方法都应归为物理清洗范围。 把利用化学药品或其他水溶液清洗物体表面污垢的方法叫做化学清洗。去污依靠的是化学反应的作用。常见的化学清洗如用各种无机或有机酸去除金属表面的污垢、水垢，用漂白氧化剂去除物体表面的色斑，用杀菌剂、消毒剂杀灭微生物并去除物体表面附着的泥垢或霉斑等。 清洗处理方法及清洗剂 清洗处理方法及清洗剂 用一种清洗方法很少能从金属表面清除掉所有污染物。经常要联用物理法、化学法和物化法来清洗。除了纯机械清洗外（打磨、研磨），经常也用由化学溶剂配制成的清洗剂，其物理或化学的效果可以用物理过程的方法加以强化，例如超声波。 中世纪人们已知道水有清洗功能，水的液体形式使它可以达到表面的任何部位。时至今日，最常用的清洁方法还是用水溶液，其中又以碱溶液清洗最常用。在这方面，皂化通常不重要。但物理和胶体化学作用是很重要的，例如吸附、脱附，粒子吸引和排斥，乳液形成和破碎。其中表面活性剂起了控制作用。 这些物质中主要是能形成离子的化合物（酸、碱、盐、皂），它们在水溶液中有活性。在这些溶液中，负离子颗粒聚集在受污染的表面区域上使脏的灰尘颗粒带负电荷。由于金属表面也带负电荷，它们就相互排斥。 阴离子对污染物的亲和性不是惟一的活性因素。硅酸盐和磷酸盐能形成相对大的聚合离子（在水溶液中）。它们与销的离子相比，可以将分散的以及水不溶性的脏颗粒漂浮在清洁液中，而且是以胶体形式漂浮，使分散很细的脏东西不会聚结。 除了无机物质外，现代的工业清洗剂有些为有机化合物。其中有些使20世纪20年代发现的非离子型表面活性剂。它们有类似肥皂的功能却不会在硬水中沉淀。在所有的工业清洗剂和洗涤剂中都能找到它们。 表面活性剂分子由不同物质组成，遵循“相似相溶”原理。系数物质仅溶于水或油。表面活性剂由一个亲水基和一个疏水基组成，因此，既溶于水，又溶于油。溶于水溶液时，即使是极少量的表面活性剂也会降低表面张力，它们会集中在界面处形成很高的局部浓度。因此，清洗剂溶液会浸湿，包围并渗透到污染物中，可以改进清洗效果，更方便地清除脏东西。局部浓度会较高。在溶液中达到一定浓度时，表面活性剂会形成分子基团（称为“胶束”），可分散或乳化（分散、使其溶解）水不溶性物质，如油和润滑脂。 在现代工业用清洗剂中，经常联合试用离子型和非离子型的化学物质。清洗剂地作用就是靠各种相互协调地物理和化学作用来实现的。

超声波清洗机设备结构,工作原理

超声波清洗机设备结构，工作原理1根据原理16：振动所设计的超声波清洗设备标准清洗原理： 超声波清洗机是通过超声波发生器将高于20KHz频率的有震荡信号进行电功率放大后经超声波换能器（震头）的逆压电效应转换成高频机械振动能量通过清洗介质中的声辐射，使清洗液分子振动并产生无数微小气泡。气泡沿超声传播方向在负压区形成、生长，并在正压区迅速闭合而产生上千个大气压的瞬间高压而爆破，形成无数微观高压冲击波作用于被清洗工件表面。此即超声波清洗中的“空化效应”。超声波清洗机就是基于“空化效应”的基本原理工作的，也因此，超声清洗对具有内外结构复杂、微观不平表面、狭缝、小孔、拐角、死角、元件密集等特点的工件均具有卓越的洗净能力，是其他清洗方法无可比拟的。随着超声频率的提高，气泡数量增加而爆破冲击力减弱，设备因此，高频超声特别适用於小颗粒污垢的清洗而不破环其工件表面。 2设备由三部分组成： （又称超声波电源）、换能器及其它的辅助系统。 超声波发生器将工频电转变成 28KHZ以上的高频电信号，通过电缆输送到换能器上。一般超声波换能器是固定在清洗槽的底板上，清洗槽内装满了液体，当换能器被加上高频电压后，它的压电陶瓷元件在电场作用下便产生纵向振动。 超声波换能器（又称声头）是一种高效率的换能元件，能将电能转换成强有力的超声波振动，在产生超声波振动时，仿佛是一个小的活塞，振幅很小，约只有几微米。但这个振动加速度很大（几十至几千个）；槽上具有许多个换能

器，施加相同的频率及相位的电能时，就合成了一个巨大的活塞进行往复振动，这种振动的现象，就是平时我们所说的超声波。以下是超声波的组成部分说明(1)换能器：采用特种锆酸钛酸铅PZT压电陶瓷片组成的三明治式的振动头具有效率高、寿命长、不易发生故障的优点。换能器采用特种耐高温、耐振动、高粘度的树脂胶辅以特殊的方法加以固定绝不脱落，且可耐受100℃150℃的高温(2)超声波发生器（电源）：采用功率MOS管超声波发生器，电路先进，结构完整，辅以灵敏可靠的集成控制系统，保证了超声波清洗机在各种负载下稳定工作。发生器体积小巧，外观新颖，操作十分简便，产品质量及技术水准可与国外同类产品相媲美，一经推出便受到了同行的重视，更得到了广大用户的欢迎。 各种可独立工作，亦可多组并联使用，以完成大规模清洗工程。维修简单，若有一组发生故障时，不影响其它各组的工作，此点对于生产线来说，更为重要。机箱内装有散热风扇施行强制冷风，确保长期工作的安全性。(3)加热及温度控制系统：加热器采用铸铝加热片，可耐酸碱，寿命长。加热的目的是将清洗剂加热以增加清洗机的洗涤效果，温度自动控制，可在适当范围内随意调整(4) 清洗槽：清洗槽采用SU304不锈钢经氩弧焊焊制而成，槽体上设置有排渣检修口、保温隔声层等5)槽液循环过滤系统：在该系统中设有过滤器，对槽液进行动态过滤，以维持槽液的清洁度。当工件出槽，经过过滤的液体流经槽体上部的喷淋环节对工件进行一次冲洗，以便冲掉工件出槽，以避免其对下道槽液造成污染。(6)输送系统：根据被清洗工件的形状、体积、批量等确定超声波清洗机的输送方式及控制方式。典型的输送方式有——悬链、网带、双链、步进、电葫芦、自行葫芦、滚筒、转盘、龙门架、机械手、吊篮、推盘等等。(7)

积碳清洗剂的种类

积碳清洗剂的种类 在压缩机工作过程中，由于被压缩的空气吸收了功，从而引起被压缩空气温度上升，热量会通过许多途径从压缩气体中传出，这些途径包括壳体、润滑系统、散热系统等等。压缩机实际工作中有10%—20%的功转换成热能，而这些热能都被压缩空气和润滑油吸收。 压缩机排气温度越高，油分的使用寿命越短。因为温度高，会有更多的润滑油处于气态，增加油分的工作困难，温度过高必然降低润滑油的使用寿命，以及所有密封件及管路的使用寿命。 设备在运行过程中过高的油温会降低输气系数和增加功率消耗，甚至出现轴承散珠事故。温度过高还会使润滑油在金属的催化下出现热分解，生成对工作有害的游离碳、胶质和水分，日积月累这些物质若遇瞬间高温则导致积碳形成，严重时导致主机螺杆咬死。 空压机高温与空压站环境也有很大关系，绝大多数的高温均与空压机环境有直接或间接关系，环境中的粉尘颗粒或较大的杂物和油气遇热后凝结为块状物，堵塞在换热器的散热面上或直接进入油路循环系统，导致压缩机工作效率降低，影响了设备的安全和生产效率。 因此，解决压缩机系统油垢、胶质物或积碳的方法就是清洗。 目前空压机售后服务单位大多采用在线清洗剂、酸性清洗剂、碱性清洗剂和溶剂型清洗剂，酸性和碱性清洗剂一般称为水基清洗剂，溶剂型清洗剂和水基型清洗剂的各有利弊： 1、在线积碳清洗剂，一般选用油性清洗剂，分为两种，一种是添加剂，可以按比例添加到即将要保养的压缩机油路随机运转，主要分解清理油路系统的积碳、油污等，市场品牌有DOMAGE、SUMMIT等；一种是清洗油，压缩机保养前放掉旧油，直接加注该清洗油，待运行30分钟至2个小时排出，系统加注新油，；若系统胶质物或积碳严重，建议选用水基清洗剂或溶剂型清洗剂行进拆机浸泡清洗。 2、水基清洗剂是以水为基质的清洗产品，对环境安全，一般推荐循环清洗，浸泡清洗时效果相对缓慢，与以有机溶剂为基质的产品相比有很多优点，例如：价格便宜，使用方便。缺点：需大量用水冲洗，碱性清洗剂与油污发生反应，生成易溶化合物，使油垢溶解，然后用水将其冲洗干净。清洗时需谨慎观察，防止造成合金的晶间脱铬形成点腐蚀。 3、溶剂型清洗剂是以有机溶剂为基质的清洗产品，溶剂型清洗剂大致分两种：一种是有两层液体构成，上层为水性防护液覆盖，下层为强力渗透剂的溶剂型清洗剂。另一种是有强力渗透剂和增效剂精制而成的纯溶剂型清洗剂。清洗效果后者较明显，后者的缺点是沸点低，挥发较快，优点是清洗后不残留水分，迅速干燥，不需用水清洗； 注意事项：散热器清洗时内部机油带出很多，所以在清洗好以后重新开机前需添加新的机油来补充管路和换热器内部的空间，防止开机瞬间缺油而引起高温现象；

非ODS有机溶剂清洗剂的研究现状与展望

化学试剂,2006,28(7),397～402 专论与综述 非ODS 有机溶剂清洗剂的研究现状与展望 陈颖3,钱慧娟,李金莲,王宝辉 (大庆石油学院化学化工学院,黑龙江大庆　163318) 摘要:介绍了ODS 清洗剂存在的问题;过渡性替代ODS 有机溶剂清洗剂的组成、性能、应用场所、淘汰时限、优缺点等;非 ODS 有机溶剂清洗剂的配方、性能、应用领域等方面的进展。非ODS 有机溶剂清洗剂不破坏臭氧层,是ODS 及过渡性替 代ODS 清洗剂的理想替代品。 关键词:ODS 清洗剂;有机溶剂清洗剂;替代ODS 清洗剂;臭氧层;替代品中图分类号:T Q072 文献标识码:A 文章编号:025823283(2006)0720397206 收稿日期:2005211220基金项目:黑龙江省重点实验室资助项目。 作者简介:陈颖(19652),女,黑龙江大庆人,博士生,副教授,主要从事环境化工的研究。 清洗行业与人们生产和生活实践密切相关。 近20年来,世界各国在清洗剂及清洗技术发展方面取得了突破性的进展。很多清洗剂产品制造商已全面停止使用ODS (Ozone Depleting Substance )物质,转而使用非ODS 物质来生产清洗剂,相继推出了很多新的清洗产品和清洗剂工艺。ODS 意为对大气臭氧层有破坏作用的物质(或消耗臭氧层物质)。各国的化工研究机构已先后推出以HCFC (含氢氟氯烃)为主要成分的过渡性替代ODS 类有机清洗剂,以HFE (氢氟醚)、HFC (碳氟 氢化合物)、n 2P B (正溴丙烷)、PFC (全氟化碳)等 为主要成分的非ODS 有机溶剂清洗剂,这些清洗剂对臭氧破坏较小或不破坏,对环境污染小,成为以往ODS 清洗剂的理想替代品。对于这些清洗剂的研究也成为各国政府、企业界和学术界关注的热点。 1　ODS 清洗剂存在的问题 清洗行业要淘汰的ODS ,主要是指用作清洗剂的全氟氯烃(CFC )1,1,12三氯乙烷(CH 3CCl 3)、三氯三氟乙烷(CFC 2113)、四氯化碳(CCl 4)、全溴烷烃以及溴化氟烃(哈龙)类物质。CFC 2113和1,1,12三氯乙烷的显著特点是:化学性能稳定、毒性 低、不易燃、去油污能力强,与金属、塑料等材料有很好的相容性,易挥发且可以省去干燥工艺等,因此被广泛地用在电子、邮电、轻工、航空航天、军工、家电等行业,如液晶、显像管、高档印刷电路板、汽车化油器、精密仪器仪表部件、医疗器械、卫星、雷达等生产企业。但这些清洗剂对大气臭氧层有破坏作用,正在日益严重地影响着地球的环 境和人类的生存质量,被列为禁止使用的产品。 1985年,英国科学家观测到在南极周围臭氧层明显变薄,即所谓的“南极臭氧洞”问题,并证实其同氟氯烃分解产生的氯原子有直接关系。氟氯烃在紫外线辐射下可以与臭氧发生如下的化学反应: R —Cl +h νCl ?+R ?Cl ?+O 3ClO ?+O 2ClO ?+O 3 Cl ?+O 2 显然,由氟氯烃经紫外线的作用而产生的一个Cl ?可以周而复始地进行反应,把臭氧层中数 以万计的臭氧分子消耗掉,最终破坏掉臭氧层。 为了保护大气臭氧层,1987年9月16日世界上24个国家在加拿大的蒙特利尔市签署了《关于消耗臭氧层物质的蒙特利尔议定书》,规定了限制使用并最终完全淘汰ODS 的时间表。我国于1991年6月正式成为该议定书的缔约国。1992年11月议定书参加国又进而规定了淘汰ODS 的进度表(见表1)。到2002年6月已有183个国家成为这个议定书的缔约国,该议定书现已成为被世界各国广泛接受的国际公约。基于以上原因,各国研究机构都在积极踊跃地研发ODS 的替代 表1　我国规定的淘汰ODS 时限表 淘汰ODS 品名 淘汰时限 淘汰ODS 品名 淘汰时限 CCl 42004年1月1日CH 3CCl 32010年1月1日CFC 2113 2006年1月1日 HCFC 类 2020年[1]

溶剂清洗

汽车精密零件的清洗和碳氢化合物的清洗技术 1.前言 破坏臭氧层物质（ODS）的清洗剂氟里昂（CFC-113）以及1，1，1-三氯乙烷（TCA）面临被淘汰。作为CFC-113和TCA的替代品，开始使用是以含氯溶剂为首的水基清洗剂、半水基溶剂、氟里昂的替代品以及碳氢化合物溶剂等。可是，无论哪种清洗剂都有其长处和短处，因此，彻底替代CFC-113和TCA的溶剂还比较遥远。表1是这些清洗剂的汇总表。 表1 替代清洗剂 含氯溶剂三氯乙烷（TCE）、二氯甲烷（MC） 含溴溶剂 2-溴丙烷（2PB）、1-溴丙烷（nPB） 含氟溶剂 HCFC、HFC、PFC、HFE 碳氢化合物溶剂标准链烷、异链烷、环烷 含醇溶剂 IPA、乙醇、高分子醇 半水基溶剂高分子醇（碳氢化合物）+界面活性剂+水 水基清洗剂碱皂化、界面活性剂、纯水、功能水 从表1中选择替代清洗剂时，关键要考虑“清洗性”、“环保性”和“经济性”。 “清洗性”系指除污力、防止再次粘附污物和干燥性。“环保性”系指作业环保和地球环保。“经济性”系指购买清洗设备的成本和清洗剂以及设备的运行费用。 2.替代清洗剂的比较分析 (1) 替代清洗剂的清洗性 清洗汽车精密零件时，要对各种形状的零件进行清洗和干燥。因此，替代清洗剂的表面张力、沸点和蒸发潜热的特性是重要因素。表2表示主要替代清洗剂的典型特性。 表2 表面张力沸点℃蒸发潜热cal/g HCFC225 16.2 54 34.6 HFE 13.6 61 30 水 72.7 100 539.8 碳氢化合物溶剂 21.1 ~170~ 66 IPA 20.8 82.3 161.8 二氯甲烷 28.5 39.8 78.7 NPB 25.9 71 58.8 汽车的精密零件形状各异，有细孔、窄缝、甚至零件和零件重叠在一起的情况，表面张力小的清洗剂的清洗效果好。另外，沸点和蒸发潜热小，干燥零件的耗能也少。如果干燥的能源一定，沸点和蒸发潜热小的，干燥的时间短。 用清洗剂去污，结果污物混入清洗剂中，该污物又粘附在已清洗的零件上。为防止零件再次被污物污染，混有污物的清洗剂需要经常保持一定程度的清洁度。保持清洁度的方法有：利用清洗剂与加工油等的污物沸点不同、比重不同以及分子大小不同等特性，进行分离。

超声波的清洗作用原理

镀膜工艺与镀膜系统配置更蔓I镀膜工艺与镀膜系统配置 作者：弗兰克泽蒙（Fra nk Zimo ne , CEO of Den to n ）等 译者：美国丹顿设备有限公司北京代表处冯学丽 我们认为：既然镀膜设备是为镀膜生产服务的，那么我们设计制造的镀膜系统就必须适应用户的生产工艺，而不是让用户改变生产工艺来适应我们的镀膜机。……弗兰克泽蒙概要 在过去的15-20年中，光学薄膜镀制设备岀现了令人瞩目的变化。以前，一般的镀膜机都是纯人工操作，最先进的也只是半自动控制，都必须依*高水平的操作人员来保证镀膜产品的一致性。而现在，高质量的光学镀膜机已经是一个集成了系列智能 化模块（子系统）的全自动系统。这些智能模块（子系统）通常在多个微处理器的指令下结成局域网（LAN ）,而局域网又 可并入整个工厂的自控系统。用户经验的不断增加使他们对设备性能的要求也越来越苛刻，以至于我们现在不难发现用户在购买镀膜机的同时，还要求厂家提供相关工艺技术。本文探讨的是当今光学镀膜系统中可采用的子系统及部件，以及镀膜工艺在部件选择和真空室配置等方面所起的决定性作用。尽管其他技术日渐流行，但鉴于物理蒸镀依然是目前适用性最强、应用最广泛的手段，因此本文中的讨论只涉及物理蒸镀技术。 I.概述 长期以来，人们主要依*蒸镀法来镀制用于精密光学和眼视光学的电介质薄膜。为加快基片的预清洁和薄膜生长过程中的改性，全世界数以千计的镀膜系统都采用电阻式热蒸发源和电子束蒸发源。一些系统还同时采用颇具动能的离子源，与前两者搭配使用。虽然用磁控溅射法镀制电介质薄膜在某些专业领域非常成功，但由于生产成本居高不下，而且只能满足相对简单 的工艺要求（溅射薄膜中的压力控制是过程限制参数），使得它的应用范围较窄，仅限于像建筑玻璃镀膜那样的高产量行业。 同样，二次离子束溅射法的应用也仅限于那些要求沉积率越低越好的工艺如：环形激光回转仪，波长多路分配（WDM ）滤 波器。众所周知，多数的光器件的表面都是弯曲不平的，而蒸发所需的长距离同时有利于曲面镀膜的均匀。结合高沉积率，现代控制与自动化技术（尤其是石英晶体沉积速率控制器和实时光学监控），蒸发系统为多种光学薄膜的镀制提供了切实可 行的解决方案。 无论是规格尺寸还是工作性能，制造现代化蒸发镀膜系统所需部件和模块（子系统）的可选性都是有限的。基本上我们可以将自动化、机械和控制三大部分地制造成本视为整个系统的固定成本，这是因为：1）这三部分的成本为系统成本的主要构 成来源；2）而且不管系统大小，这三部分的成本基本不变。以上两个因素导致了系统制造成本与系统产能的反比关系。一般来讲，现代化蒸发系统的产能与制造成本呈几何量级的比例关系。 尽管镀膜系统制造厂家对此观点倍感欣慰，但如果从另一面来思考一下，我们就会发现一个同样显著的经济问题：即当价格降低时，系统产能发生大幅度下降，以至于系统的规格明显地小于最低标准尺寸（图1）。目前，一台内容积175L以上， 大抽速（空气抽速＞1500升/秒），具有离子束辅助沉积功能（IBAD ）的现代化镀膜设备的价值约为25万美金。估计近期很 难岀现重大技术突破来大幅度降低现有成本。在过去几年中，越来越多的用户要求镀膜系统制造厂家提供高性能的小规格、简便型光学镀膜系统，同时，用户对性能的要求不仅没有降低，反而有所提高，特别是在薄膜密度和保证吸水后光谱变化最小化等方面。现在，系统的平均尺寸规格已经在降低，而应用小规格设备进行光学镀膜的生产也已经转变成为纯技术问题。 因此，选用现代化光学镀膜系统的关键取决于对以下因素的认真考虑：即，对镀膜产品的预期性能，基片的尺寸大小和物理特性以及保证高度一致性工艺所必需的所有技术因素。 II.光学性能一公差三角形 要想保证镀膜产品的一致性，我们在开发镀膜系统时一定要确保系统的各个方面相互匹配，这不仅包括设计、工艺和机械、预期的性能指标，还要考虑制造过程中岀现的可预见误差。我们认为：既然镀膜设备是为镀膜生产服务的，那么我们设计制造的镀膜系统就必须适应用户的生产工艺，而不是让用户改变生产工艺来适应我们的镀膜机。但遗憾的是，现在使用的许多镀膜系统都是后一种情况，例如，有些生产线上正在使用的是为其它应用而设计的镀膜机，甚至有些时候是厂家先制造出镀膜机然后再去寻找应用客户。不管是何种情况，这样制造出的镀膜机都可能无法完全达到预期的功效，因而很难取得满意的结果。涉及到真空室的选择和确定，我们认为有以下三个方面需要考虑，而这些问题又都是与系统的制造公差有关。

清洗剂

清洗剂 科技名词定义 中文名称：清洗剂 英文名称：detergent remover 定义:能溶解渗透液的挥发性溶剂，用以去除被检工件表面上多余的渗透液。 应用学科：机械工程（一级学科）；试验机（二级学科）；无损检测仪器-渗透探伤机（二级学科） 清洗剂 清洗剂溶剂是一个很大的范畴，种类繁多，包括无机清和有机清洗两大类．有机清洗剂与无机清洗剂的区别简单地说，有机清诜剂就是含碳的化合物制成的清洗剂，无机清诜剂就是不含碳的化合物制成的清洗剂，因此它们属于无机物．清洗剂的分类方法也很多，各国都不尽相同，我们通常分成水系，半水系、非水系清洗剂三大类． 清洗剂构成 清洗剂（水系） 由表面活性剂（如烷基苯磺酸钠、脂肪醇硫酸钠）和各种助剂 水性清洗剂 （如三聚磷酸钠）、辅助剂配制成的，在洗涤物体表面上的污垢时，能降低水溶液的表面张力，提高去污效果的物质。按产品外观形态分为固体洗涤剂、液体洗涤剂。

固体洗涤剂产量最大，习惯上称洗衣粉，包括细粉状、颗粒状和空心颗粒状等。液体洗涤剂近年来发展较快。还有介于二者之间的膏状洗涤剂，也称洗衣膏。各类合成洗涤剂有不同的生产工艺，其中以固体洗涤剂最为复杂。世界各国普遍生产空心颗粒状固体洗涤剂，采用高塔喷雾干燥法，其主要工序有料浆制备、喷雾干燥、风送老化和包装。液体洗涤剂制造简便，只需将表面活性剂、助剂和其他添加剂，以及经处理的水，送入混合机进行混合即可。 清洗剂（半水系） 由细颗粒状弱碱性吸附各种助剂合成的药剂的新型清洗剂产品，采用天然介面活性磨粒为原料，配合多 洗涤剂 种活性剂及杀菌剂、抛光剂、进口参透剂以及独特光亮因子等环保技术高科技配制而成的，是一种多功能、高效的综合性环保清洗护理产品。是现代新型的去污产品，去污效果独特，用途广，对人体皮肤没有任何副作用。由活性磨粒为助与磨粒里含有独特的清洁药剂配合清洗时带有轻微软摩擦更能快速彻底清除各类严重的顽固污垢污染。灰垢、重油污垢、水泥垢、填缝剂垢、金属划痕、锈垢、胶粘质、茶渍、饮品渍、胶锤印、皮鞋划痕、顽固蜡渍、铝痕、木痕、方格痕、水印、鞋印、墨水印等污垢，环保，不损砖面，不伤手。 清洗剂（非水系） 由烃类溶剂、卤代烃溶剂、醇类溶剂、醚类溶剂、酮类溶剂、酯类溶剂、酚类溶剂、混合溶剂组成。 清洗剂分类 清洗剂按用途可分为工业用清洗剂与民用清洗剂。

如何选择溶剂型清洗剂

如何选择溶剂型清洗剂 文：裕满实业工业清洗剂一般分为溶剂型清洗剂和水基型清洗剂，广泛应用于电子五金、机械、包装印刷、汽车家电等行业。下面小编就主要针对于溶剂型清洗剂的选择进行一个小小的建议。 一、溶剂的定义 溶剂广义上指在均匀的混合物中含有的一种过量存在的组分。狭义上指在化学组成上不发生任何变化并能溶解其他物质（一般指固体）的液体，或者与固体发生化学反应并能将固体溶解的液体。溶解生成的均匀混合物体系称为溶液。在溶液中过量的成分叫溶剂；量少的成分叫溶质。 裕满溶剂型清洗剂就是指不溶于水或微溶于水，用于清洗加工油、加工液、抛光蜡等各种脏污的清洗剂；本系列产品具有清洗力强、性能稳定、不腐蚀材质、无刺激性气味、快干和慢干可选、人工和设备清洗均可、综合成本低等优点。 二、溶剂的分类 （一）溶剂按照沸点高低分类 溶剂按照沸点高低分为低沸点溶剂、中沸点溶剂、高沸点溶剂。沸点的高低决定了其蒸发速度。一般100以下的沸点称之为低沸点，蒸发速度快，易干燥，多用于活性溶剂或者是稀释剂。100-150℃的沸点流平性能好，多用于喷漆。150-200℃的沸点蒸发速度慢，溶解能力强，流动性好，一般作为涂料使用。沸点在300℃左右的粘结强度和韧性强，可作为增塑剂和软化剂。所以一般选择溶剂型清洗剂尽量选择沸点在100以下的溶剂会比较合适。 （二）溶剂按照蒸发快慢分类 溶剂按照挥发速度可分为快干型和中速和慢干、特慢型。 快干型溶剂有丙酮、乙酸乙酯、苯，中速型的有乙醇、甲苯等，慢干型的主要是有乙酸丁酯之类。一般我们可以根据我们的产品以及生产工艺进行快慢干的选择。 （三）溶剂按照化学组成分类 溶剂按照化学成分进行分类可分为有机溶剂和无机溶剂，一般的烃类、醇类都是属于有机溶剂，水、强酸、熔融盐之类的就是属于无机溶剂。现在市面上大部分都是选择有机溶剂，可以有效的解决废水排放之类的问题。 （四）溶剂按照用途分类 溶剂按照用途来分可分为黏度调和剂、增塑剂、共沸混合物、萃取剂、脱润滑剂、固体用溶剂、浸渍剂、制药用溶剂、载体等 三、溶剂型清洗剂的选择 （一）溶剂型清洗剂的选择依据 一般溶剂型清洗剂的作用主要是表面处理，就是对于塑胶、橡胶、五金金属、电子表面进行油污、蜡脂等的处理。选择溶剂型清洗剂可以从沸点、蒸发速度、

超声波清洗的小常识

（一）. 简单介绍超声波清洗的小常识 ·频率：大于20KHz，工业常用频率为：20KHz,25KHz,28KHz,40KHz。 ·清洗介质：采用超声波清洗，一般有两类清洗剂：化学溶剂、水基清洗剂等。清洗介质的化学作用，可以加速超声波清洗效果，超声波清洗是物理作用，两种作用相互结合，可以对物件进行充分、彻底的清洗。 ·功率密度：功率密度—发射功率(W)/发射面积(cm 2 ) 通常大于0.3W/CM 2 。（在一定范围内）超声波的功率密度越高，空化效果越强，速度越快，清洗效果越好。但对于精密的、表面光洁度甚高的物件，采用长时间的高功率密度清洗会对物件表面产生“空化”腐蚀。常用工业清洗超声功率密度约在0.3-1.0W/CM 2 之间。 ·超声波频率选择：超声波频率越低，在液体中产生的空化越容易，产生的力度大，作用也越强，适用于工件（粗、脏）初洗。频率高则超声波方向性强，适合于精细的物件清洗。超声波工作频率低则工作噪音较大，随着工作频率的提高，噪音明显减少。 ·清洗温度：一般来说，超声波在30°C-40°C 时的空化效果最好。清洗剂则一般是温度越高，作用越显著。通常实际应用超声波清洗时，采用40°C-60°C 的工作温度。由于超声波设备的特殊性，最好清洗时工作温度不超过80 ℃。 (二). 超清洗的配备与采购要点： 功率的选择 超声波清洗有时用小功率，花费很长时间也没有清除污垢。而如果功率达到一定数值，很快便将污垢去除。若选择功率太大，空化强度将大大增加，清洗效果是提高了，但这时较精密的零件也产生了蚀点，而且清洗机底部振动板空化严重，水点腐蚀也增大，在采用三氯乙烯等有机溶剂时，基本上没有问题，但采用水或水溶性清洗液时，易于受到水点腐蚀，如果振动板表面已受到伤痕，强功率下水底产生空化腐蚀更严重，因此要按实际使用情况选择超声功率。 频率的选择 超声清洗频率从28 kHz 到120kHz 之间，在使用水或水清洗剂时由空穴作用引起的物理清洗力显然对低频有利，一般使用28-40kHz 左右。对小间隙、狭缝、深孔的零件清洗，用高频（一般40kHz 以上）较好，甚至几百kHz 。对钟表零件清洗时，用400kHz 。若用宽带调频清洗，效果更良好。 清洗篮的使用 在清洗小零件物品时，常使用网篮，由于网眼要引起超声衰减，要特别引起注意。当频率为28khz 时使用10mm 以上的网眼为好。 清洗液温度 水清洗液最适宜的清洗温度为40-60℃，尤其在天冷时若清洗液温度低空化效应差，清洗效果也差。因此有部分清洗机在清洗缸外边绕上加热电热丝进行温度控制，当温度升高后空

电子行业清洁生产与技术推荐

电子行业清洁生产与技术推荐 一．电镀行业 1．替代电镀的清洁技术 电镀是环境污染最严重的一种表面处理技术，在能满足产品技术要求的前提下，可选择其它的无污染或轻污染的表面处理技术作为它替代，各类表面处理技术的特性和污染情况为： （1）湿法 类别特性环境污染 电镀化学镀用电化学或化学方法在金属或非金属材料表面沉积一层或多层镀层以达到改善零件外观、提高零件的耐腐蚀、耐磨损以及其它性能的技术污染严重 化学转化膜在特定工艺条件下，采用化学或电化学方法，使处在零件表层的金属直接同选定的介质溶液发生化学或电化学反映并形成一层转化膜以达到需要的性能污染较严重 机械镀在滚桶中加入金属零件、碰撞介质、化学促镀剂、金属粉末和水，当滚桶转动时，其中的物料充分混合、翻腾，在化学促镀剂和机械碰撞的共同作用下，金属粉末在金属表面连续碰撞而形成镀层轻污染（2）干法 类别特性环境污染 涂料涂覆利用特殊工具，在一定的工艺条件下，将有机或无机涂料覆盖于金属或非金属零件表面以改善产品的外观、耐腐蚀、耐热以及防潮等性能污染较严重 热喷涂将熔融或软化状态的涂层材料，通过高速气流使其雾化并喷射至零件表面，以提高零件的耐腐蚀、抗氧化、隔热、封严等性能轻污染 真空蒸发镀离子镀溅射工艺离子注入技术在真空容器中，采用特殊的加工设备，利用真空蒸发、溅射原理将所需的金属或非金属元素的原子或分子沉积（或植入）到金属或非金属材料的表面以改善材料表面的耐磨、隔热等性能。无污染 气相镀利用气态物质在固态表面上进行化学反映应生成固态膜层的方法，能在比物质熔点低几百度的温度下进行沉积，不需要真空镀所需的高真空，设备简单，可控性和重复性好，适合于大批量生产轻污染（3）其它 类别特性污染情况 表面强化用金属或非金属弹丸打击或采用特制工具挤压方法使材料表层产生循环塑性应变，形成强化表面从而提高零件的抗疲劳断裂、应力腐蚀和疲劳腐蚀等性能轻污染 防锈、封存、包装通过对环境条件的控制和采用有效的防锈材料及专用的封存包装材料和工艺以达到零件或成品防护的目的轻污染 2．电镀清洁工艺 电镀清洁工艺主要包括以下8类： （1）氯化钾镀锌 氯化钾镀锌工艺无氰、无毒无铵，污水易于处理，且镀层结晶细致，光亮度好，适合于低铬或超低铬钝化（2）低铬钝化 低铬钝化工采用比高铬钝化低得多（低50倍）的铬酸溶液对镀件进行处理，或减少污染并节约铬酸。（3）镀锌镍合金 用锌镍合金镀层来替代铬镀层，用于钢铁零件的防护，可消除剧毒金属镉对工人健康和环境的影响 （4）稀土添加剂镀铬 利用稀土添加剂改善镀铬工艺条件，降低铬酐用量，提高镀铬液的电流效率、分散能力和深度能力，从而减少资源消耗和环境污染