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砂轮选择及诺顿砂轮介绍

砂轮选择及诺顿砂轮介绍
砂轮选择及诺顿砂轮介绍

砂轮选择及诺顿砂轮介绍

砂轮选择在磨削中的重要性

磨削加工一般作为工件加工的终工序,其任务就是要保证产品零件能达到图纸上所要求的精度和表面质量。磨削表面粗糙度与零件精度有密切关系,一定的精度应有相应的表面粗糙度。一般情况下,对尺寸要进行有效的控制,则粗糙度Ra值应不超过尺寸公差的八分之一,磨削表面粗糙度对零件使用性能的影响是:表面粗糙度值越小,则零件的耐磨性,耐蚀性,耐疲劳性越好。反之则相反。因此,在磨削加工中,必须注意降低表面粗糙度。影响磨削加工表面粗糙度的主要工艺因素中砂轮粒度对其有显著影响,砂轮粒度越细,同时参与磨削的磨粒就越多,则磨削表面粗糙度就越低。一般磨削时取46~80号粒度的砂轮,精磨时应选用150~240号粒度的砂轮,镜面磨削时应选用W10~W7粒度的树脂石墨砂轮,可获得较好的工件表面粗糙度。

近年来随着新技术的开发应用,高精度磨削技术的发展,使磨削尺寸达到0.1~0.3μm,表面粗糙度达到0.2~0.05μm,磨削表面变质层和残留应力均甚小,明显提高的加工质量。成形磨削,特别是高精度的成形磨削,经常是生活中的关键问题。成形磨削有两个难题:一是砂轮质量,主要是砂轮必须同时具有良好的自砺性和形廓保持性,而这二者往往是有矛盾的。二是砂轮修整技术,即高效、经济的获得所要求的砂轮形廓和锐度。因而为了提高磨削的效率和精度,特别是对于难加工材料的高效精加工,高效和强力磨削采用了CBN砂轮,使得强力磨突破传统磨削的限制,生产率成倍提高,有些零件的毛坯不需要经过粗加工,可直接磨削成为成品,这不仅提高了加工效率,同时还提高了加工质量。如SG磨料。它是一种新颖的陶瓷氧化铝磨料,以纯刚玉为原料,将其在水中与氧化镁之类媒介结合,产生块状胶凝物,干燥之后形成脆性物体。再将其碾碎至所需粒度,在1300℃到1400℃到温度下烧结而成。其硬度大大高于普通氧化铝,且韧性好,因此可以在较高速度和较大载荷条件下运转,金属磨除率比普通氧化铝高三倍以上。它最大的优点是磨削区温度低,砂轮始终具有锋利的磨削刃,砂轮形状保持性好、时间长。立方氮化硼磨削。它是一种坚硬而耐磨的磨料,并具有高的导热性和耐化学侵蚀等优异的性质。最新一代的磨料是以尖锐、高强和可用于无支撑切削为特征的,这些特征可降低磨削加工过程中的磨削力,从而减少对工件的损伤。

实际上,对磨料合成条件控制得严格与否将会直接影响到磨粒的最终晶型和包括强度、热稳定性和断裂特征在内的物理性质,从而影响到它的使用性能。如De Beers公司生产的

四种ABN产品,这四种产品每种都具有自己不同的特性。ABN200是脆性的黑色磨料,主要用于陶瓷粘结磨削工具和金属包敷树脂粘结的磨削工具。ABN300具有与ABN200相似的强度,但颜色为琥珀色,通常应用于金属和环氧树脂粘结的磨削工具。ABN600为黑色,是一种典型的具有特定晶面的高强立方氧化硼磨料,也是应用于金属和环氧树脂粘结的磨具。ABN800则是最新一代的高强单晶立方氧化化硼材料。ABN800具有与ABN600相似的强度,但是,可以看到两者存在着显著的不同,前者具有尖锐棱角和高热稳定性。

在磨削过程中,块状或圆的磨粒可考虑采用与工件呈较大的负前角进行磨削。而对尖锐的多角状的粒子在多数情况下采用较大的正前角进行磨削。因此,在磨削碳化物含量较高的钢(如某些高速钢)时,最好选择具有负前角的磨料粒子。当加工更硬的强韧材料(如某些高速钢和表面硬化钢)时,具有较大的正前角的尖锐多角状磨粒具有潜在的优势。

缓进给磨削中磨料特征的影响。在磨削过程中加在单个磨料粒子上载荷的种类与大小都将影响到磨粒的切削性能,进而影响到最佳磨料的选择。为说明这点,进行了台下的试验:使用端头半径为0.5mmr90°V型陶瓷粘结砂轮磨削M2高速钢,对两种ABN600和ABN800磨料进行测试,并对法向磨削力、功率和砂轮的磨损进行监测。可以看到,ABN800法向磨削力较低。当进给量提高时,切削率增加,磨削力也同时提高。但对于ABN800砂轮,磨削力的提高相对较小。而磨削功率随进给量的增加而提高的趋势与ABN600基本相同。尽管对于ABN800磨料制成的砂轮测出的磨削力和能量较低但曲率为0.5mm砂轮端面的磨损也同时减小。当进给量从而200mm/min提高到300mm/min时,三个参数增中的相对百分比,即切削功率提高50%。随着磨削条件的恶劣程度加剧,具有尖角状特征的磨粒的优点表现得更为突出。

镍铬钢是一种较难磨削的材料。针对有尖锐棱角的磨料去屑率高的特点,用陶瓷粘结的砂轮对牌号为718的镍铬钢进行磨削试验。对两种高强磨料,ABN600和ABN800进行了如前的试验。可以看到,与ABN600相比,在工作台速度为150mm/min和200mm/min时,ABN800仍保持它的优点。当工作台速度进一步提高到300mm/min时,两种砂轮都表现出高的砂轮磨损速率。然而,试验结果表明,当使用尖锐磨料制成的砂轮磨削同样的材料时,在150mm/min 和200mm/min的两种速度下,都可以得到合理的砂轮寿命。

使用树脂粘结的砂轮进行M2高速钢平面磨削试验。实验中,用ABN600和ABN800两种磨料制成的小砂轮的尺寸为125mm×6mm。实验结果表明,使用尖锐的磨料的砂轮寿命长,而磨削功率低。

众所周知,磨削过程中,在磨料和工件磨削面之间会产生瞬间界面高温。试验证明,与常用磨料相比,立方氧化硼产生的界面磨削温度更低。其中关键原因是立方氧化硼砂轮的比磨削能要比常用磨料的砂轮低。通过试验,可以看到,随着切削深度的提高,立方氧化硼砂轮之所以具有低的磨削能,主要得益于立方氧化硼具有高的热导率。

综上所述,在不同材料和工艺条件的磨削中,合理选用砂轮,可降低磨削加工表面精度,提高磨削加工表面质量,能使磨削效率有成倍的提高,取得低成本加工的效果,并且砂轮寿命长,修整频率低,金属磨除率高,磨削力小冷却效果佳。

诺顿砂轮介绍

一、磨具磨料:

人类从新石器时代开始,就采用天然磨石打磨用具。伴随着蒸汽机的发明,磨具磨料开始进入机械制造领域,并成为不可替代的工艺方法越来越大量使用,是获得高精度产品的重要手段。缔属于圣戈班集团的NORTON(诺顿)品牌,创建于一八八五年,是世界最早从事磨具磨料研究、生产的专业工厂,一百多年来倾心为用户提供保证磨削质量,提高磨削效率、降低制造成本的优质产品,是全球最大的磨具磨料制造商。在中国五十年代出版的工具书中都可以见到该品牌的介绍,从圣戈班NORTON在国内设厂生产后,是目前在中国大陆能买到的最佳性价比的国外品牌。

NORTON陶瓷结合剂产品介绍:

1、磨料种类

(1)刚玉类磨料:

A棕刚玉砂轮:适用于硬度较低的碳素钢、合金钢、可锻铸铁工件的普通磨削,如外圆磨、平面磨和无心磨,也可用于切断、打磨等场合。

WA(38A)―白刚玉砂轮: 用于硬度较高的合金钢、高速钢、淬火工件的普通磨削,也多用于齿轮磨、螺纹磨、成型磨场合。

AWA(19A)―棕、白刚玉混合磨料:适用于硬度中等的碳素钢、合金钢工件的普通磨削。既可保证工件的表面粗糙度,又具有一定有磨削效率。

SA(32A)―单晶刚玉:适用于高速钢、奥氏体不锈钢、钛合金等高硬度、高强度金属材料的磨削。

ASA(23A)―单晶刚玉和棕刚玉的混合磨料:适用于球墨铸铁、冷激铸铁类材料的高效磨削,也用于轴承钢的普通磨削。

PA(25A)―铬刚玉,用于工具钢、不锈钢、淬火工件的内圆磨、工具磨、仿型磨及高光洁度磨削。

(2)碳化硅类磨料:

GC(39C)―绿色碳化硅

C (37C)―黑色碳化硅

碳化硅适用于铸铁、硬质合金、有色金属的磨削, 也可用于玻璃、石材等非金属材料的磨削。

(3)SG磨料

SG磨料是圣戈班开发的经特殊引晶凝胶系统烧结而成,带有革命性的新一代氧化铝磨料,具有硬度高,

韧性好,锋利度强等优点。与普通刚玉磨料相比,SG具有磨耗比高,保形性强,工件表面加工质量好,砂轮修整量小,磨削效率高等优越性。SG砂轮特别适用于航空航天用合金、工具钢、淬火工件、硬铬、硬铸铁等的磨削。因SG磨料价格较贵,通常SG可以根据不同场合的磨削要求,以一定比例同白刚玉(或其它刚玉磨料)进行混合制成砂轮,以达到磨削效果和砂轮成本的最佳组合。

2、磨料粒度

粒度是用来表示磨料颗粒几何尺寸的大小。其选择依据主要是加工工件所需的表面粗糙度,同时也需要考虑其他一些因素(如磨削效率、村料特性等)。以外圆磨为例,常用粒度与表面粗糙度有下面的大致关系:

粒度36-46 54-60 70-80 90-100

粗糙度 Ra1.6 Ra0.8 Ra0.4 Ra0.2

粗粒度的磨料适用于磨削:

1) 材质较软,延伸率大以及类似软铁和有色金属等材料。

2) 进给量大,磨削效率要求高的场合。

3) 表面粗糙度要求不高的场合。

4) 磨削接触面大的场合。

细粒度的磨料适用于磨削:

1)硬度较高以及类似高碳工具钢,硬质合金一类的金属材料和玻璃等脆性材料。

2)表面粗糙度及精度要求高的场合。

3)磨削接触面小的场合。

4)工件半径或孤度小的场合。

3、硬度

E F G H I J K L M N O P Q R

软硬

砂轮的硬度是指磨料之间的结合度,砂轮中结合剂量的多少决定了砂轮的硬度高低。用户需要根据具体的磨削(如进刀量、粗糙度、材质)要求来灵活选择砂轮的硬度。

一般砂轮硬度选择的原则是:

较软的硬度

1)进刀量大的粗磨。

2)磨削接触面大的场合。

3)材质较硬的工件,如高硬度工具钢和硬质合金等。

4)工件抗热性能差,严防表面烧伤。

较硬的硬度

1)进刀量小的精磨。

2)延长砂轮寿命。

3)材质较软的工件。

4)磨削接触面小或窄的场合。

4、组织号:

5 6 7 8 9 10 11 12 13

密疏

组织号用以表示砂轮内相邻的磨料颗粒之间的距离,也就是间隙的大小。砂轮中磨料颗粒所占的体积百分比,也就是其浓度的大小,决定砂轮的组织号,陶瓷砂轮组织号变化范围一般是从5到13,数字越小表示砂轮组织越密,数字越大表示砂轮组织越疏松。组织号11,12和13通常是指气孔砂轮。

5、结合剂:

结合剂是砂轮的关键组成之一,其功能是将磨料颗粒接固成一体形成砂轮,以帮助其实现磨削功能。陶瓷结合剂一般是呈玻璃态的无机材料。结合剂的选择主要取决于砂轮的工作速度,工件的加工方式及加工精度的要求。圣戈班公司作为全球磨料磨具工业的先驱和领导者,积一百多年的砂轮制造、应用的经验,研制开发了近百种不同性能的结合剂。

6、可供砂轮直径尺寸:30―1200mm

7、可供线速度:35m/s―63m/s

9、产品订购要素:

订购表述:磨料;粒度;硬度;组织号;结合剂;线速度;形状;外径;厚度;孔径;数量例: WA 46 K 11 VBE 45m/s P 350 40 127 5片

常用形状代号:P(平形)、PDA(单面凹)、PSX(双斜边)、PDX(单斜边)、B(杯形)、PSA(双面凹)

美国NORTON 诺顿砂轮规格参数及其使用用途

砂轮粒度选择

20 22 24 30 36 40 46 54 60 70 80 90 100 120 150 180 220 280 320 400

磨料依次由粗到细

砂轮粒度的选择是根据用户所需的光洁度而定的,一般粒度选择的原则是:

粗粒度砂轮适用于:

1)材质较软,延伸率大以及类似软铁和有色金属等韧性材料。

2)进刀量大的场合

3)表面粗糙度要求不高的场合

4)磨削接触面大的场合

细粒度砂轮适用于:

1)材质较硬,脆性较大的材料,如硬质工具钢、玻璃等

2)表面粗糙度要求高的场合

3)磨削接触面小的场合

4)工件半径或孤度小的场合,如螺纹工具磨削

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使用砂轮的安全知识

使用砂轮的安全知识 磨削加工在现代工业的许多生产环节中被广泛采用。磨削加工的主要工具是砂轮。工作时,砂轮高速旋转,若砂轮有缺陷或安装使用不当,就会破裂飞出,很容易造成操作者伤害。所以,正确安装和使用砂轮,对于保证磨削人员的安全是十分必要的。砂轮是一种脆性物体,高速旋转时产生很大的离心力,一旦离心力超过砂轮的强度,就会破裂伤人,砂轮受到高(低)温影响,受震荡或使用不当,也会出现同样的事故。因此,掌握在动转、保管、安装和使用砂轮中的有关保障安全的事项是非常重要的。 (一)安装砂轮的注意事项。1.所有砂轮在安装前,要经过回转强度检验,检验速度不低于安全线速度的1.6倍。2.仔细检查砂轮有无裂纹,一般可用木槌轻轻敲打,根据声音来判断。声音清脆证明是完好的,声音哑闷或有其他异常声音则说明有裂纹,有裂纹的砂轮不得安装使用。3.调整砂轮机的动平衡,如果不平衡,会发生危险,因此要设法加以平衡,这对直径250毫米以上的砂轮更为重要。4.砂轮的允许速度应和砂轮机的速度相符合,否则禁止安装。 (二)砂轮的储存、运输和使用的安全要求。1.在搬运和储存砂轮过程中,不应使砂轮受到强烈的震动和撞击,不然就会造成裂纹、破碎和磕边缺口现象,从而给使用留隐患。2.选择不使砂轮受潮、受冻和受高温的地方存储砂轮,以确保其强度。以橡胶为结合剂的砂轮要避免与油类接触,以树脂为结合剂的以二年为宜,超过存放年限的砂轮,要

经过严格的检验,确认无问题方可使用。3.砂轮机必须安装合适的防护罩,以防砂轮突然破碎后飞出碎片伤人。4.磨削前,应使砂轮空转1—3分钟,观察判断安装是否合理,运转是否正常。磨削时,操作者应站在砂轮旋转方向的侧面,防止万一砂轮碎片飞出而受伤害。5.磨刀具的砂轮机应有活动支架,以便根据需要随时调整。一般支架与砂轮的间隙为3毫米。操作者要戴好防护眼镜,以防砂尘和碎屑飞入眼内。6.使用手持式民动砂轮,为防止电击事故,一定要安装漏电保护器。7.不准用砂轮磨有色金属及木材、纤维板等。因为这些材质的磨屑极易堵塞砂轮磨面,导致降低磨削效率和磨削时产生打滑、振动和噪声,既影响质量,还容易发生事故。8.砂轮磨钝后,要由专人负责修正,磨刀具的砂轮出现马蹄状或沟槽时,也应及时修正,以保证磨削效率和操作安全。9.安装砂轮要符合要求。夹持砂轮的单面法兰盘盘径不应小于砂轮外径的三分之一,而且两个夹盘盘径必须相应。砂轮内孔与轴配合要留有适当的空隙,以免磨削时的热膨胀导致砂轮碎裂;但配合间隙不宜过大,否则砂轮会产生偏斜,失去平衡;固定砂轮螺母,其螺纹应和砂轮旋转方向相反,以免因转动螺母脱出,发生意外事故。 10.正确选用磨削用具,这既是保证质量和效率的重要因素,又是保证安全的重要手段。首先,砂轮线速度不得超过规定的安全线速度;其次,磨削用量,包括砂轮圆周线速度、工作圆周线速度、纵向进给速度、砂轮横向或垂直进给量等,要选择适当。通常磨削加工量较小的,如果任意加大磨削量,就会损坏砂轮,甚至发生事故。11.砂轮机应装

砂轮的规格与选择(砂轮的选择方法)

砂轮的种类与性能 一、砂轮的种类与性能 (一)、概况 砂轮是磨削加工中最主要的一类磨具。砂轮是在磨料中加入结合剂,经压坯、干燥和焙烧而制成的多孔体。由于磨料、结合剂及制造工艺不同,砂轮的特性差别很大,因此对磨削的加工质量、生产率和经济性有着重要影响。砂轮的特性主要是由磨料、粒度、结合剂、硬度、组织、形状和尺寸等因素决定。 (二)、砂轮的分类 砂轮种类繁多,按所用磨料可分为普通磨料(刚玉(Al2O3)和碳化硅等)砂轮和超硬磨料(金刚石和立方氮化硼)砂轮;按砂轮形状可分为平形砂轮、斜边砂轮、筒形砂轮、杯形砂轮、碟形砂轮等;按结合剂可分为陶瓷砂轮、树脂砂轮、橡胶砂轮、金属砂轮等。 先有个感性认识,砂轮示例: 白刚玉砂轮 棕刚玉砂轮

绿碳化硅砂轮 金刚石砂轮 (三)、砂轮的属性 砂轮是用磨料和结合剂等制成的中央有通孔的圆形固结磨具。 砂轮的特性由磨料、粒度、硬度、结合剂、形状及尺寸等因素来决定,现分别介绍如下。 1、磨料及其选择 磨料是制造砂轮的主要原料,它担负着切削工作。因此,磨料必须锋利,并具备高的硬度、良好的耐热性和一定的韧性。常用磨料的名称、代号、特性和用途见表1。

3、结合剂及其选择 结合剂的作用是将磨粒粘合在一起,使砂轮具有必要的形状和强度。 (1)、陶瓷结合剂(V):化学稳定性好、耐热、耐腐蚀、价廉,占90%,但性脆,不宜制成薄片,不宜高速,线速度一般为35m/s。 (2)、树脂结合剂(B):强度高弹性好,耐冲击,适于高速磨或切槽切断等工作,但耐腐蚀耐热性差(300℃),自锐性好。 关于自锐性:砂轮的磨削作用主要靠磨粒外露的锋利的棱角,在磨削过程中,锋利的棱角会慢慢会磨掉而变钝,削弱砂轮的磨削能力。这时表面的磨粒会脱落或断裂,从而形成新的磨削刃,以达到锋利的磨削效果,这就是自锐性。 (3)、橡胶结合剂(R):强度高弹性好,耐冲击,适于抛光轮、导轮及薄片砂轮,但耐腐蚀耐热性差(200℃),自锐性好。 (4)、金属结合剂(M):青铜、镍等,强度韧性高,成形性好,但自锐性差,适于金刚石、立方氮化硼砂轮。

砂轮的特性由磨料

砂轮的特性由磨料、粒度、硬度、结合剂、形状及尺寸等因素来决定,现分别介绍如下。 (1)磨料及其选择磨料是制造砂轮的主要原料,它担负着切削工作。因此,磨料必须锋利,并具备高的硬度、良好的耐热性和一定的韧性。常用磨料的名称、代号、特性和用途见表1。 表1常用磨料 类别 名称 代号 特性 用途 氧化物系 棕刚玉 A(GZ) 含91~96%氧化铝。棕色,硬度高,韧性好,价格便宜 磨削碳钢、合金钢、可锻铸铁、硬青铜等 白刚玉 WA(GB) 含97~99%的氧化铝。白色,比棕刚玉硬度高、韧性低,自锐性好,磨削时发热少 精磨淬火钢、高碳钢、高速钢及薄壁零件 碳化物系 黑色碳化硅 C(TH) 含95%以上的碳化硅。呈黑色或深蓝色,有光泽。硬度比白刚玉高,性脆而锋利,导热性和导电性良好 磨削铸铁。黄铜、铝、耐火材料及非金属材料 绿色碳化硅 GC(TL) 含97%以上的碳化硅。呈绿色,硬度和脆性比TH更高,导热性和导电性好 磨削硬质合金、光学玻璃、宝石、玉石、陶瓷、珩磨发动机气缸套等 高硬磨 料系 人造金刚石 D(JR) 无色透明或淡黄色、黄绿色、黑色。硬度高,比天然金刚石性脆。价格比其它磨料贵好多倍磨削硬质合金、宝石等高硬度材料 立方氮化硼

(JLD) 立方型晶体结构,硬度略低于金刚石,强度较高,导热性能好 磨削、研磨、珩磨各种既硬又韧的淬火钢和高钼、高矾、高钴钢、不锈钢 注:括号内的代号是旧标准代号。 (2)粒度及其选择粒度指磨料颗料的大小。粒度分磨粒与微粉两组。磨粒用筛选法分类,它的粒度号以筛网上一英寸长度内的孔眼数来表示。例如60 #粒度的的磨粒,说明能通过每英寸长有60个孔眼的筛网,而不能通过每英寸70个孔眼的筛网。微粉用显微测量法分类,它的粒度号以磨料的实际尺寸来表示(W)。各种粒度号的磨粒尺寸见表2。 表2磨料粒度号及其颗粒尺寸 磨粒 磨粒 微粉 粒度号 颗粒尺寸(mm) 粒度号 颗粒尺寸(mm) 粒度号 颗粒尺寸(mm) 14 # 1600~1250 70 # 250~200 W40 40~28 16 # 1250~1000 80 # 200~160 W28 28~20 20 # 1000~800 100 # 160~125 W20 20~14

砂轮静平衡

砂轮静平衡说明书 砂轮平衡支架是磨床必须配备的附件,用它可以静平衡砂轮,以达到正确使用砂轮的目的,还可以检测精密工件的静平衡。 砂轮平衡支架原理: 砂轮平衡支架选用优质材料作平衡轴,经热处理以及精密的加工与装配故而精度高,性能稳定是一理想的机床附件。一般直径大于125mm的砂轮都要进行平衡,使砂轮的重心与其旋转轴线重合。不平衡的砂轮在高速旋转时会产生振动,影响加工质量和机床精度,严重时还会造成机床损坏和砂轮碎裂. 引起不平衡的原困主要是砂轮各部分密度不均匀,几何形状不对称以及安装偏心等。因此在安装砂轮之前都要进行平衡,砂轮的平衡有静平衡和动平衡两种。一般情况下,只需作静平衡,但在高速磨削(速度大于 50m/s)和高速度磨削时,必须进行动平衡。平衡时将砂轮装在平衡心轴上,然后把装好心轴的砂轮平放到砂轮平衡支架的平衡导轨(或轴承式的芯轴)上,砂轮会作来回摆动,直至摆动停止。平衡的砂轮可以在任意位置都静止不动。如果砂轮不平衡,则其较重部分总是转到下面. 这时可移动平衡块的位置使其达到平衡。 定轨式平衡支架轴承式平衡支架

砂轮静平衡检验操作规程 砂轮平衡检验是检查砂轮组织均匀性和几何形状正确性的手段之一,是保证用户磨削质量的关键。因此,检查员应集中精力,严格按标准进行检查,其操作方法按本规程执行。 一、平衡检查的范围:按GB2492—84的规定,下列型号的砂轮应进行平衡 检查:钹形砂轮和直径为150mm及更大且重量在0.2kg以上的陶瓷、树脂及橡胶结合剂普通砂轮。筒形砂轮、筒形带槽、磨砖砂轮、螺栓紧固平行砂轮、孔槽砂轮、杯形、碗形、无心磨导轮和磨轴承球基面砂轮不作平衡检查。 二、检测工具及检查设备:轴辊式平衡器、平衡心轴、平衡砝码、水平仪, 平衡盘和扳手。 三、平衡器和平衡轴的要求及调整方法:所有平衡器钢轴和平衡心轴应符合 标准规定。轴承式平衡架采用高精度轴承。定轨式平衡器上两根钢轴直径应相同,表面粗糙度Ra≤1.6um,硬度HRc≥50;两根钢轴应保持平行,使用前必须用水平仪校正、调整,使两根轴辊处于水平状态并处于同一平面上;检验用的平衡心轴表面粗糙度Ra≤1.6um,硬度HRc≥50,并应预先经过平衡,若不平衡,用调整平衡块进行调整。平衡器每半年应检定一次其灵敏度,用D32平衡轴和ф200平衡盘检测静平衡系统的最大剩余不平衡量,其值应不大于160g·mm,同时平衡器应每年由机械部第四计量测试中心站或其委托机构检定一次并开具检定合格证书。 四、检验方法:最大静不平衡值的确定:砂轮的允许最大不平衡值的确定按 GB2492-84《砂轮静平衡检验方法及不平衡数值》的规定选择K系数值:按《砂轮单重本》查出其单重M,按ma=K 计算出允许不平衡克数值,数据处理到个位数,对于标称一等品品种砂轮和出口砂轮,其允许的最大静不平衡值ma,按 ma=0.875K 计算,数据处理到个位数。 五、平衡方法: 砂轮平衡台须先校正水平。先将砂轮套入砂轮卡盘上,然后将砂轮压圈套上,再将砂轮压盖拧上(左旋),而后用法兰扳手拧紧。再把组合件串在平衡棒上后,置于平衡台的二个平等刃口上,然后依据下列方法平衡。将砂轮在平衡台上摆动,然后用粉笔做记号。再将第一块平衡片锁紧在记号对边。注意绝对不可以再移动。 等距离圆弧上任意位置。然后每次旋转砂轮90度,检查砂轮是否平衡,若不平衡,则须移动平衡片,走到砂轮任意位置均能平衡为止。平衡的砂轮必肱以正常磨削速度试运转,至少5分钟。第一次平衡砂轮须再将砂轮装在主轴上,放置工

磨削砂轮的选择

砂轮的种类很多,并有各种形状和尺寸,由于砂轮的磨料、结合剂材料以及砂轮的制造工艺不同,各种砂轮就具有不同的工作性能。每一种砂轮根据其本身的特性,都有一定的适用范围。因此,磨削加工时,必须根据具体情况(如所磨工件的材料性质、热处理方法、工件形状、尺寸及加工形式和技术要求等),选用合适的砂轮。否则会因砂轮选择不当而直接影响加工精度、表面粗糙度及生产效率。下面列出砂轮选择的基本原则以供参考。 一、普通砂轮的选择 1. 磨料的选择磨料选择主要取决于工件材料及热处理方法。 a. 磨抗张强度高的材料时,选用韧性大的磨料。 b. 磨硬度低,延伸率大的材料时,选用较脆的磨料。 c. 磨硬度高的材料时,选用硬度更高的磨料。 d. 选用不易被加工材料发生化学反应的磨料。

最常用的磨料是棕刚玉(A)和白刚玉(WA),其次是黑碳化硅(C)和绿碳化硅(GC),其余常用的还有铬刚玉(PA)、单晶刚玉(SA)、微晶刚玉(MA)、锆刚玉(ZA)。 棕刚玉砂轮:棕刚玉的硬度高,韧性大,适宜磨削抗拉强度较高的金属,如碳钢、合金钢、可锻铸铁、硬青铜等,这种磨料的磨削性能好,适应性广,常用于切除较大余量的粗磨,价格便宜,可以广泛使用。 白刚玉砂轮:白刚玉的硬度略高于棕刚玉,韧性则比棕刚玉低,在磨削时,磨粒容易碎裂,因此,磨削热量小,适宜制造精磨淬火钢、高碳钢、高速钢以及磨削薄壁零件用的砂轮,成本比棕刚玉高。 黑碳化硅砂轮:黑碳化硅性脆而锋利,硬度比白刚玉高,适于磨削机械强度较低的材料,如铸铁、黄铜、铝和耐火材料等。 绿碳化硅砂轮:绿碳化硅硬度脆性较黑碳化硅高,磨粒锋利,导热性好,适合于磨削硬质合金、光学玻璃、陶瓷等硬脆材料。 铬刚玉砂轮:适于磨削刀具,量具、仪表,螺纹等表面加工质量要求高的工件。

动平衡的配平

动平衡的配平问题 常用机械中包含着大量的作旋转运动的零部件,例如各种传动轴、主轴、电动机和汽轮机的转子等,统称为回转体。在理想的情况下回转体旋转时与不旋转时,对轴承产生的压力是一样的,这样的回转体是平衡的回转体。但工程中的各种回转体,由于材质不均匀或毛坯缺陷、加工及装配中产生的误差,甚至设计时就具有非对称的几何形状等多种因素,使得回转体在旋转时,其上每个微小质点产生的离心惯性力不能相互抵消,离心惯性力通过轴承作用到机械及其基础上,引起振动,产生了噪音,加速轴承磨损,缩短了机械寿命,严重时能造成破坏性事故。为此,必须对转子进行平衡,使其达到允许的平衡精度等级,或使因此产生的机械振动幅度降在允许的范围内。 1、定义:转子动平衡和静平衡的区别 1)静平衡 在转子一个校正面上进行校正平衡,校正后的剩余不平衡量,以保证转子在静态时是在许用不平衡量的规定范围内,为静平衡又称单面平衡。 2)动平衡(Dynamic Balancing ) 在转子两个校正面上同时进行校正平衡,校正后的剩余不平衡量,以保证转子在动态时是在许用不平衡量的规定范围内,为动平衡又称双面平衡。 2、转子平衡的选择与确定 如何选择转子的平衡方式,是一个关键问题。其选择有这样一个原则:只要满足于转子平衡后用途需要的前提下,能做静平衡的,则不要做动平衡,能做动平衡的,则不要做静动平衡。原因很简单,静平衡要比动平衡容易做,省时、省力、省费用。

现代,各类机器所使用的平衡方法较多,例如单面平衡(亦称静平衡[1])常使用平衡架,双面平衡(亦称动平衡)使用各类动平衡试验机。静平衡精度太低,平衡效果差;动平衡试验机虽能较好地对转子本身进行平衡,但是对于转子尺寸相差较大时,往往需要不同规格尺寸的动平衡机,而且试验时仍需将转子从机器上拆下来,这样明显是既不经济,也十分费工(如大修后的汽轮机转子)。特别是动平衡机无法消除由于装配或其它随动元件引发的系统振动。使转子在正常安装与运转条件下进行平衡通常称为“现场平衡”。现场平衡不但可以减少拆装转子的劳动量,不再需要动平衡机;同时由于试验的状态与实际工作状态二致,有利于提高测算不平衡量的精度,降低系统振动。国际标准ISOl940一1973(E)“刚体旋转体的平衡精度”中规定,要求平衡精度为G0.4的精密转子,必须使用现场平衡,否则平衡毫无意义。 现代的动平衡技术是在本世纪初随着蒸汽机的出现而发展起来的。随着工业生产的飞速发展,旋转机械逐步向精密化、大型化、高速化方向发展,使机械振动问题越来越突出。机械的剧烈振动对机器本身及其周围环境都会带来一系列危害。虽然产生振动的原因多种多样,但普遍认为“不平衡力”是主要原因。据统计,有50%左右的机械振动是由不平衡力引起的。因此,有必要改变旋转机械运动部分的质量,减小不平衡力,即对转子进行平衡。 造成转子不平衡的因素很多,例如:转子材质的不均匀性,联轴器的不平衡、键槽不对称,转子加工误差,转子在运动过程中产生的腐蚀、磨损及热变形等。这些因素造成的不平衡量一般都是随机的,无法进行计算,需要通过重力试验(静平衡)和旋转试验(动平衡)来测定和校正,使它降低到允许的范围内。应用最广的平衡方法是工艺平衡法和整机现场动平衡法。作为整机现场动平衡技术的一个重要分支,在线动平衡技术也正处于蓬勃发展之中,很有前途。由于工艺平衡法是起步最早的一种经典动平衡方法。 整机现场动平衡技术是为了解决工艺平衡技术中存在的问题而提出的。 工艺平衡法的测试系统所受干扰小,平衡精度高,效率高,特别适于对生产过程中的旋转机械零件作单体平衡,目前在动平衡领域中发挥着相当重要的作用,汽轮机、航空发动机普遍采用这种平衡方法。但是,工艺平衡法仍存在以下问题:

砂轮选用情况

平面磨床磨削砂轮的选择 砂轮磨具是磨削加工不可缺少的一种工具,砂轮选择合适与否,是影响磨削质量,磨削成本的重要条件。本公司生产一系列的平面磨床,需配置不同的砂轮来适应各种工件的平面加工。为方便用户及本公司设计、工艺人员选择,本文针对平面磨床磨削砂轮的选择,常用不同工件材料的砂轮选择进行汇总,以供大家使用参考(见附表)。 砂轮的种类很多,并有各种形状和尺寸,由于砂轮的磨料、结合剂材料以及砂轮的制造工艺不同,各种砂轮就具有不同的工作性能。每一种砂轮根据其本身的特性,都有一定的适用范围。因此,磨削加工时,必须根据具体情况(如所磨工件的材料性质、热处理方法、工件形状、尺寸及加工形式和技术要求等),选用合适的砂轮。否则会因砂轮选择不当而直接影响加工精度、表面粗糙度及生产效率。下面列出砂轮选择的基本原则以供参考。 一、普通砂轮的选择 1. 磨料的选择磨料选择主要取决于工件材料及热处理方法。 a. 磨抗张强度高的材料时,选用韧性大的磨料。 b. 磨硬度低,延伸率大的材料时,选用较脆的磨料。 c. 磨硬度高的材料时,选用硬度更高的磨料。 d. 选用不易被加工材料发生化学反应的磨料。 最常用的磨料是棕刚玉(A)和白刚玉(WA),其次是黑碳化硅(C)和绿碳化硅(GC),其余常用的还有铬刚玉(PA)、单晶刚玉(SA)、微晶刚玉(MA)、锆刚玉(ZA)。 棕刚玉砂轮:棕刚玉的硬度高,韧性大,适宜磨削抗拉强度较高的金属,如碳钢、合金钢、可锻铸铁、硬青铜等,这种磨料的磨削性能好,适应性广,常用于切除较大余量的粗磨,价格便宜,可以广泛使用。 白刚玉砂轮:白刚玉的硬度略高于棕刚玉,韧性则比棕刚玉低,在磨削时,磨粒容易碎裂,因此,磨削热量小,适宜制造精磨淬火钢、高碳钢、高速钢以及磨削薄壁零件用的砂轮,成本比棕刚玉高。 黑碳化硅砂轮:黑碳化硅性脆而锋利,硬度比白刚玉高,适于磨削机械强度较低的材料,如铸铁、黄铜、铝和耐火材料等。 绿碳化硅砂轮:绿碳化硅硬度脆性较黑碳化硅高,磨粒锋利,导热性好,适合于磨削硬质合金、光学玻璃、陶瓷等硬脆材料。 铬刚玉砂轮:适于磨削刀具,量具、仪表,螺纹等表面加工质量要求高的工件。

砂轮的规格与选择(砂轮的选择方法)

砂轮的种类与性能 令狐采学 一、砂轮的种类与性能 (一)、概况 砂轮是磨削加工中最主要的一类磨具。砂轮是在磨料中加入结合剂,经压坯、干燥和焙烧而制成的多孔体。由于磨料、结合剂及制造工艺不同,砂轮的特性差别很大,因此对磨削的加工质量、生产率和经济性有着重要影响。砂轮的特性主要是由磨料、粒度、结合剂、硬度、组织、形状和尺寸等因素决定。 (二)、砂轮的分类 砂轮种类繁多,按所用磨料可分为普通磨料(刚玉(Al2O3)和碳化硅等)砂轮和超硬磨料(金刚石和立方氮化硼)砂轮;按砂轮形状可分为平形砂轮、斜边砂轮、筒形砂轮、杯形砂轮、碟形砂轮等;按结合剂可分为陶瓷砂轮、树脂砂轮、橡胶砂轮、金属砂轮等。 先有个感性认识,砂轮示例: 白刚玉砂轮 棕刚玉砂轮 绿碳化硅砂轮 金刚石砂轮 (三)、砂轮的属性 砂轮是用磨料和结合剂等制成的中央有通孔的圆形固结磨具。 砂轮的特性由磨料、粒度、硬度、结合剂、形状及尺寸等因素来决定,现分别介绍如下。 1、磨料及其选择

磨料是制造砂轮的主要原料,它担负着切削工作。因此,磨料必须锋利,并具备高的硬度、良好的耐热性和一定的韧性。常用磨料的名称、代号、特性和用途见表1。 表1常用磨料 粒度指磨料颗粒的大小。粒度分磨粒与微粉两种类型。磨粒用筛选法分类,它的粒度号以筛网上一英寸长度内的孔眼数来表示。例如60#粒度的的磨粒,说明能通过每英寸长有60个孔眼的筛网,而不能通过每英寸70个孔眼的筛网。120#粒度说明能通过每英寸长有120个孔眼的筛网。 对于颗粒尺寸小于40μm(微米,1毫米=1000微米)的磨料,称为微粉。微粉用显微测量法分类,它的粒度号以磨料的实际尺寸来表示(W)。各种粒度号的磨粒尺寸见表2。

砂轮使用的选择

砂轮的选择 砂轮对磨削加工过程影响是多方面的,其中包括生产效率、表面质量以及加工精度等。 选择砂轮必须考虑的因素如下: 1、工件材料的物理机械性能(强度、硬度、韧性、导热性等) 2、工件的热处理方法(调质、淬火、氮化等) 3、对磨削光洁度和精度的要求 4、工件的形状和尺寸(成型面、曲面、长度、厚度等) 5、工件的形状和尺寸(成型面、曲面、长度、厚度等) 6、磨削方式(外圆、内圆或平面磨削、开槽、切断等) 此外,磨削用量、冷却状况、磨床状况、修整砂轮方法、生产力、类型以及操作者的熟练程度等,都对选择砂轮的特性有一定影响 由于影响选择砂轮的因素非常复杂,要提出各种加工条件都可适用的具体方法,显然是不可能的,所以下面只提出一些选择砂轮的基本原则,供参考。为了方便起见,下面仍按砂轮的各个特性介绍其选用原则。 一、磨料的选择 磨料的选择与被磨工件的材料及其热处理方法有关 磨料的特点及其适用范围

二、硬度的选择 砂轮硬度的选择,决定于许多因素,其中主要的有被磨工件材料、磨削方式和性质等。选择的主要原则如下: 1、工件材料硬度高,磨料容易磨钝,为了使磨钝的磨粒能及时脱落,应选择较软的砂轮;反之,,工件材料软,磨粒不易磨钝,为了从分利用磨粒的切削能力,砂轮应较硬些。但是磨削很软很韧的材料时,如铜、铝、韧性黄铜、软钢等,为了避免砂轮堵塞,砂轮的硬度也应软一些。磨削硬度很高的材料(硬质合金除外),砂轮的硬度也不能太低,否则磨粒过分容易脱落,切削能力降低,且光洁度也不易保证。 通常磨削淬过火的碳素钢、合金钢、高速钢可选用硬度R2~ZR1,磨未淬火钢可用硬度ZR1~ZR2。 2、磨削容易烧伤、变形的弓箭,如导热性差的工件、薄壁薄片工件等,应选用较软的砂轮。 3、砂轮与工件接触面积较大时,因发热量多,冷却条件差,为了避免工件烧伤或变形,应当用较软的砂轮。 例如内圆磨削、平面磨削比外圆磨削的接触面积大,用砂轮端面磨平面比用砂轮圆周面磨平面的接触面积大,所以选用砂轮硬度时应有所区别。 4、精磨时的硬度应比粗磨时的硬度适当高一些。成型磨削以及磨削具有圆角的轴颈(如发动机曲轴等),为了较好地保持砂轮外形轮廓,应该用较硬的砂轮。 5、磨削断续表面,如花键轴、有键槽的外圆等,由于有撞击作用而使磨粒较易脱落,所以硬度应高一些。 6、砂轮线速度低,工件线速度高或纵向进给量大时,磨粒受力较大,应当用较硬的砂轮,以避免过早脱落。 7、干磨应比湿磨的砂轮选得稍软些,以减少发热量。 三、粒度的选择 粒度的选择主要与加工精度、光洁度要求有关,选择原则如下: 1、精磨时工件表面光洁度和精度要求高,应选择粒度较细的砂轮。反之,粗磨时磨削余量大,对表

工具磨床用砂轮的分类及性能介绍

工具磨床用砂轮的分类及性能介绍 一、工具磨床砂轮介绍 砂轮是磨削的主要工具,它是由磨料和结合剂构成的多孔物体。其中磨料、结合剂和孔隙是砂轮的三个基本组成要素。随着磨料、结合剂及砂轮制造工艺等的不同,砂轮特性可能差别很大,对磨削加工的精度、粗糙度和生产效率有着重要的影响。因此,必须根据具体条件选用合适的砂轮。砂轮的特性由磨料、粒度、硬度、结合剂、形状及尺寸等因素来决定,现分别介绍如下。 二、砂轮的分类方式 砂轮种类繁多,按所用磨料可分为普通磨料(刚玉(Al2O3)和碳化硅等)砂轮和超硬磨料(金刚石和立方氮化硼)砂轮;按砂轮形状可分为平形砂轮、斜边砂轮、筒形砂轮、杯形砂轮、碟形砂轮等;按结合剂可分为陶瓷砂轮、树脂砂轮、橡胶砂轮、金属砂轮等。 三、砂轮的组成及选用 ( 1 )磨料及其选择磨料是制造砂轮的主要原料,它担负着切削工作。因此,磨料必须锋利,并具备高的硬度、良好的耐热性和一定的韧性。常用磨料的名称、代号、特性和用途见表1 。 表1 常用磨料

注:括号内的代号是旧标准代号。 ( 2 )粒度及其选择粒度指磨料颗料的大小。粒度分磨粒与微粉两组。磨粒用筛选法分类,它的粒度号以筛网上一英寸长度内的孔眼数来表示。例如60 # 粒度的的磨粒,说明能通过每英寸长有60 个孔眼的筛网,而不能通过每英寸70 个孔眼的筛网。微粉用显微测量法分类,它的粒度号以磨料的实际尺寸来表示(W )。各种粒度号的磨粒尺寸见表2 。 表2 磨料粒度号及其颗粒尺寸 注:比14 # 粗的磨粒及比W3.5 细的微粉很少使用,表中未列出。

磨料粒度的选择,主要与加工表面粗糙度和生产率有关。 粗磨时,磨削余量大,要求的表面粗糙度值较大,应选用较粗的磨粒。因为磨粒粗、气孔大,磨削深度可较大,砂轮不易堵塞和发热。精磨时,余量较小,要求粗糙度值较低,可选取较细磨粒。一般来说,磨粒愈细,磨削表面粗糙度愈好。 不同粒度砂轮的应用见表3 。 表3 不同粒度砂轮的使用范围 ( 3 )结合剂及其选择砂轮中用以粘结磨料的物质称结合剂。砂轮的强度、抗冲击性、耐热性及抗腐蚀能力主要决定于结合剂的性能。常用的结合剂种类、性能及用途见表4 。 表4 常用结合剂

砂轮的特性要素及选择标准

砂轮的特性要素及选择标准 由和结合剂经压坯、干燥、烧结而成的多孔体。磨料、结合剂和气孔构成了砂轮的组成三要素。砂轮的性能取决于磨料、粒度、结合剂、硬度和组织5个参数。 1.磨料 承担切削任务,具有很高的硬度、耐磨性、耐热性和韧性,并有较锋利的棱角。 常用的磨料有氧化物系、碳化物系、高硬磨科系三类。 氧化物系磨料的主要成分是A1203,由于它的纯度不同和加入金属元素不同,而分为不同的品种。 碳化物系磨料主要以、等为基体,也是因材料的纯度不同而分为不同品种。超硬磨料系中主要有人造金刚石和立方氮化硼。立方氮化硼是一种很有前途的磨料。耐热性(1400℃)比金刚石(800℃)高出许多,而且对铁元素的化学惰性高,所以特别适合于磨削既硬又韧的钢材。 2.粒度 粒度表示磨粒的大小程度。以磨粒刚能通过的筛网的网号来表示磨粒的粒度。以每英寸长度上筛孔的数目表示粒度号,粒度号越大,颗粒越小;尺寸小于40μm的微粉,用其实际尺寸前加W 表示粒度号。我国新标准中采用米制单位,磨粒的大小统一以磨粒最大尺寸方向上的尺寸来表示。 选择原则: (1)精磨用颗粒较细的磨粒;

(2)粗磨用颗粒较粗的磨粒; (3)高速磨削用颗粒较粗的磨粒; (4)当工件材料软、塑性大和磨削面积大时,为避免堵塞砂轮,也可采用较粗的磨粒,精磨或磨硬脆性材料选用细磨粒。3.结合剂 结合剂的作用是将磨粒粘合在一起,使砂轮具有必要的形状和强度。常用的砂轮结合剂有: 1)陶瓷结合剂(代号V) 是由粘土、长石、滑石、硼玻璃和硅石等陶瓷材料配制而成。特点是化学性质稳定,耐水、耐酸、耐热和成本低,但较脆。除切断砂轮外,大多数砂轮都是采用陶瓷结合剂。它所制成的砂轮线速度一般为35m/s。 2)树脂结合剂(代号B) 其成分主要为酚醛树脂,但也有采用环氧树脂的。树脂结合剂的强度高,弹性好,故多用于高速磨削、切断和开槽等工序。但是树脂结合剂的耐热性差,当磨削温度达200—300℃时,它的结合能力便大大降低。利用它强度降低时磨粒易于脱落而露出锋利的新磨粒(自砺)的特点,在一些对磨削烧伤和磨削裂纹特别敏感的工序(如磨薄壁件、超精磨或刃磨硬质合金等)都可采用树脂结合剂。 3)橡胶结合剂(代号R)

砂轮的种类与性能特点【秒懂】

砂轮的种类与性能特点 内容来源网络,由深圳机械展收集整理! 更多数控刀具、磨具、砂轮、磨床展示,就在深圳机械展。 砂轮是磨削的主要工具,它是由磨料和结合剂构成的多孔物体。其中磨料、结合剂和孔隙是砂轮的三个基本组成要素。随着磨料、结合剂及砂轮制造工艺等的不同,砂轮特性可能差别很大,对磨削加工的精度、粗糙度和生产效率有着重要的影响。因此,必须根据具体条件选用合适的砂轮。 砂轮的特性由磨料、粒度、硬度、结合剂、形状及尺寸等因素来决定,现分别介绍如下。(1 )磨料及其选择磨料是制造砂轮的主要原料,它担负着切削工作。因此,磨料必须锋利,并具备高的硬度、良好的耐热性和一定的韧性。常用磨料的名称、代号、特性和用途见表1 。 表1 常用磨料

注:括号内的代号是旧标准代号。 (2 )粒度及其选择 粒度指磨料颗料的大小。粒度分磨粒与微粉两组。磨粒用筛选法分类,它的粒度号以筛网上一英寸长度内的孔眼数来表示。例如60 # 粒度的的磨粒,说明能通过每英寸长有60 个孔眼的筛网,而不能通过每英寸70 个孔眼的筛网。微粉用显微测量法分类,它的粒度号以磨料的实际尺寸来表示(W )。

各种粒度号的磨粒尺寸见表2 。 注:比14 # 粗的磨粒及比W3.5 细的微粉很少使用,表中未列出。 磨料粒度的选择,主要与加工表面粗糙度和生产率有关。 粗磨时,磨削余量大,要求的表面粗糙度值较大,应选用较粗的磨粒。因为磨粒粗、气孔大,磨削深度可较大,砂轮不易堵塞和发热。精磨时,余量较小,要求粗糙度值较低,可选取较细磨粒。一般来说,磨粒愈细,磨削表面粗糙度愈好。 表3 不同粒度砂轮的使用范围

(3 )结合剂及其选择砂轮中用以粘结磨料的物质称结合剂。砂轮的强度、抗冲击性、耐热性及抗腐蚀能力主要决定于结合剂的性能。常用的结合剂种类、性能及用途见表4 。

砂轮动平衡装置

磨床砂轮动平衡装置 ZPD-1外接式全自动数控砂轮动平衡装置无需专业的平衡技术。使用方法简单。按下自动按健就ok了!砂轮平衡精度达0.4um--0.6um!!大大提高了磨削精度 20年的制造经验,采用进口元件制造!多个磨床厂使用!其平衡效果不亚于国外同类产品!无需专业的平衡技术。使用方法简单。按下自动按健就OK了!砂轮平衡精度达0.4um--0.6um!!大大提高了磨削精度*ZPD-1外接式砂轮全自动动平衡装置采用微电脑控制,砂轮可以直接装在磨床上.而不需要预先在平衡架上进行静平衡。平衡精度根据需要可在菜单上自由选择设定。平衡头采用无碳刷运转装置,从而免除了由于在高速运转中引起的碳刷及滑环经常磨损而必须更换的麻烦,以及由于碳刷在运转使磨损的粉末而引起的平衡头内部电机回路不通。采用了无碳刷运转装置,保证了平衡头的正常工作,更延长了该机的使用寿命。 1、综述 砂轮的不平衡不仅会降低磨削质量,而且会加速磨床主轴及轴承的磨损,降低磨床精度及寿命,因此新砂轮装上磨床之前使用一段时间后,一般要在专用的平衡架上进行静平衡。 这种方法能够消除砂轮中很大一部分不平衡量,但由于受到平衡架导轨的水平精度、滚动摩擦和制造误差的影响,平衡精度较低,平衡操作劳动强度大,所需时间长,不能满足高精度并对砂轮的不平衡状态下不断进行检测和补偿!采用了砂轮自动平衡装置可使砂轮始终在高精度的平衡状态,以保证磨削零件的精度和高质量,该产品适用于外圆磨,无心磨、曲轴磨、导轨磨、万能磨、轴承磨、凸轮轴磨、活塞磨、平面磨床等。 2、ZPD—1外接式全自动砂轮劫动平衡装置的特点 采用微电脑控制,砂轮可以直接到磨床上,而不需要预先在平衡架上进行静平衡。 平衡精度根据需要可在菜单上自由选择设定。 平衡头采用无碳刷运转装置,从而免除了由于在高速运转中引起的碳刷及滑环经常磨损而必须更换的麻烦,以及由于碳刷在运转时磨损的粉末而引起的平衡头内部电机回路不通。 采用了无碳刷动运转装置,保证了平衡头的正常工作,更延长了该机的使用寿命。 磨床在工作中的砂轮平衡状态,由微电脑监测,中文大屏幕液晶显示,转速自动采样,中心频率自动跟踪滤波,随机动态监测。如果平衡状态变环,自动调整,使磨床砂轮始终在平衡状态,延长主轴、轴承工作精度寿命。 3、ZPD—1外接式全自动砂轮动平衡装置的规格 (1)平衡头: 最大平衡能力1800克厘米及各种规格 最高工作转速3000转/分 重量 2.8公斤 (2)测振头: 灵敏度600毫伏,秒/厘米 频率范围15-50Hz 外形尺寸ф45-100毫米 重量0.6公斤 (3)电脑控制器: 振动频率测量范围5--150赫兹 (300-9000转分) 振幅测量范围0.1--300um

砂轮的规格与选择

一、砂轮的种类与性能 (一)、概况 砂轮是磨削加工中最主要的一类磨具。砂轮是在磨料中加入结合剂,经压坯、干燥和焙烧而制成的多孔体。由于磨料、结合剂及制造工艺不同,砂轮的特性差别很大,因此对磨削的加工质量、生产率和经济性有着重要影响。砂轮的特性主要是由磨料、粒度、结合剂、硬度、组织、形状和尺寸等因素决定。 (二)、砂轮的分类 砂轮种类繁多,按所用磨料可分为普通磨料(刚玉(Al2O3)和碳化硅等)砂轮和超硬磨料(金刚石和立方氮化硼)砂轮;按砂轮形状可分为平形砂轮、斜边砂轮、筒形砂轮、杯形砂轮、碟形砂轮等;按结合剂可分为陶瓷砂轮、树脂砂轮、橡胶砂轮、金属砂轮等。 先有个感性认识,砂轮示例: 白刚玉砂轮 棕刚玉砂轮 绿碳化硅砂轮 金刚石砂轮 (三)、砂轮的属性 砂轮是用磨料和结合剂等制成的中央有通孔的圆形固结磨具。 砂轮的特性由磨料、粒度、硬度、结合剂、形状及尺寸等因素来决定,现分别介绍如下。 1、磨料及其选择 磨料是制造砂轮的主要原料,它担负着切削工作。因此,磨料必须锋利,并具备高的硬度、良好的耐热性和一定的韧性。常用磨料的名称、代号、特性和用途见表1。

3、结合剂及其选择 结合剂的作用是将磨粒粘合在一起,使砂轮具有必要的形状和强度。 (1)、陶瓷结合剂(V):化学稳定性好、耐热、耐腐蚀、价廉,占90%,但性脆,不宜制成薄片,不宜高速,线速度一般为35m/s。 (2)、树脂结合剂(B):强度高弹性好,耐冲击,适于高速磨或切槽切断等工作,但耐腐蚀耐热性差(300℃),自锐性好。

关于自锐性:砂轮的磨削作用主要靠磨粒外露的锋利的棱角,在磨削过程中,锋利的棱角会慢慢会磨掉而变钝,削弱砂轮的磨削能力。这时表面的磨粒会脱落或断裂,从而形成新的磨削刃,以达到锋利的磨削效果,这就是自锐性。 (3)、橡胶结合剂(R):强度高弹性好,耐冲击,适于抛光轮、导轮及薄片砂轮,但耐腐蚀耐热性差(200℃),自锐性好。 (4)、金属结合剂(M):青铜、镍等,强度韧性高,成形性好,但自锐性差,适于金刚石、立方氮化硼砂轮。 4、硬度及其选择 砂轮的硬度是指砂轮表面上的磨粒在磨削力作用下脱落的难易程度。砂轮的硬度软,表示砂轮的磨粒容易脱落,砂轮的硬度硬,表示磨粒较难脱落。(重要!砂轮的硬度并不是指砂轮的坚硬程度) 砂轮的硬度和磨料的硬度是两个不同的概念。同一种磨料可以做成不同硬度的砂轮,它主要决定于结合剂的性能、数量以及砂轮制造的工艺。磨削与切削的显著差别是砂轮具有“自锐性”,选择砂轮的硬度,实际上就是选择砂轮的自锐性,希望还锋利的磨粒不要太早脱落,也不要磨钝了还不脱落。 选择砂轮硬度的一般原则是:加工软金属时,为了使磨料不致过早脱落,则选用硬砂轮。加工硬金属时,为了能及时的使磨钝的磨粒脱落,从而露出具有尖锐棱角的新磨粒(即自锐性),选用软砂轮。前者是因为在磨削软材料时,砂轮的工作磨粒磨损很慢,不需要太早的脱离;后者是因为在磨削硬材料时,砂轮的工作磨粒磨损较快,需要较快的更新。 精磨时,为了保证磨削精度和粗糙度,应选用稍硬的砂轮。工件材料的导热性差,易产生烧伤和裂纹时(如磨硬质合金等),选用的砂轮应软一些。 知道工厂里是怎么测试砂轮硬度的吗?说起来您别笑:是用凿子剜的。

动平衡与静平衡

什么是动平衡?什么是静平衡? 常用机械中包含着大量的作旋转运动的零部件,例如各种传动轴、主轴、电动机和汽轮机的转子等,统称为回转体。在理想的情况下回转体旋转时与不旋转时,对轴承产生的压力是一样的,这样的回转体是平衡的回转体。但工程中的各种回转体,由于材质不均匀或毛坯缺陷、加工及装配中产生的误差,甚至设计时就具有非对称的几何形状等多种因素,使得回转体在旋转时,其上每个微小质点产生的离心惯性力不能相互抵消,离心惯性力通过轴承作用到机械及其基础上,引起振动,产生了噪音,加速轴承磨损,缩短了机械寿命,严重时能造成破坏性事故。为此,必须对转子进行平衡,使其达到允许的平衡精度等级,或使因此产生的机械振动幅度降在允许的围。 1、定义:转子动平衡和静平衡的区别 1)静平衡 在转子一个校正面上进行校正平衡,校正后的剩余不平衡量,以保证转子在静态时是在许用不平衡量的规定围,为静平衡又称单面平衡。 2)动平衡(Dynamic Balancing ) 在转子两个校正面上同时进行校正平衡,校正后的剩余不平衡量,以保证转子在动态时是在许用不平衡量的规定围,为动平衡又称双面平衡。 2、转子平衡的选择与确定 如何选择转子的平衡方式,是一个关键问题。其选择有这样一个原则:只要满足于转子平衡后用途需要的前提下,能做静平衡的,则不要做动平衡,能做动平衡的,则不要做静动平衡。原因很简单,静

平衡要比动平衡容易做,省时、省力、省费用。 现代,各类机器所使用的平衡方法较多,例如单面平衡(亦称静平衡[1])常使用平衡架,双面平衡(亦称动平衡)使用各类动平衡试验机。静平衡精度太低,平衡效果差;动平衡试验机虽能较好地对转子本身进行平衡,但是对于转子尺寸相差较大时,往往需要不同规格尺寸的动平衡机,而且试验时仍需将转子从机器上拆下来,这样明显是既不经济,也十分费工(如大修后的汽轮机转子)。特别是动平衡机无法消除由于装配或其它随动元件引发的系统振动。使转子在正常安装与运转条件下进行平衡通常称为“现场平衡”。现场平衡不但可以减少拆装转子的劳动量,不再需要动平衡机;同时由于试验的状态与实际工作状态二致,有利于提高测算不平衡量的精度,降低系统振动。国际标准ISOl940一1973(E)“刚体旋转体的平衡精度”中规定,要求平衡精度为G0.4的精密转子,必须使用现场平衡,否则平衡毫无意义。 现代的动平衡技术是在本世纪初随着蒸汽机的出现而发展起来的。随着工业生产的飞速发展,旋转机械逐步向精密化、大型化、高速化方向发展,使机械振动问题越来越突出。机械的剧烈振动对机器本身及其周围环境都会带来一系列危害。虽然产生振动的原因多种多样,但普遍认为“不平衡力”是主要原因。据统计,有50%左右的机械振动是由不平衡力引起的。因此,有必要改变旋转机械运动部分的质量,减小不平衡力,即对转子进行平衡。 造成转子不平衡的因素很多,例如:转子材质的不均匀性,联轴器的不平衡、键槽不对称,转子加工误差,转子在运动过程中产生的腐蚀、磨损及热变形等。这些因素造成的不平衡量一般都是随机的,无法进行计算,需要通过重力试验(静平衡)和旋转试验(动平衡)来测定和校正,使它降低到允许的围。应用最广的平衡方法是工艺平衡法和整机现场动平衡法。作为整机现场动平衡技术的一个重要分支,在线动平衡技术也正处于蓬勃发展之中,很有前途。由于工艺平衡法是起步最早的一种经典动平衡方法。 整机现场动平衡技术是为了解决工艺平衡技术中存在的问题而提出的。 工艺平衡法的测试系统所受干扰小,平衡精度高,效率高,特别适于对生产过程中的旋转机械零件

砂轮的特性要素及选择标准

砂轮的特性要素及选择标准 砂轮由磨料和结合剂经压坯、干燥、烧结而成的多孔体。磨料、结合剂和气孔构成了砂轮的组成三要素。砂轮的性能取决于磨料、粒度、结合剂、硬度和组织5个参数。 1.磨料 承担切削任务,具有很高的硬度、耐磨性、耐热性和韧性,并有较锋利的棱角。 常用的磨料有氧化物系、碳化物系、高硬磨科系三类。 氧化物系磨料的主要成分是A1203,由于它的纯度不同和加入金属元素不同,而分为不同的品种。 碳化物系磨料主要以碳化硅、碳化硼等为基体,也是因材料的纯度不同而分为不同品种。超硬磨料系中主要有人造金刚石和立方氮化硼。立方氮化硼是一种很有前途的磨料。耐热性(1400℃)比金刚石(800℃)高出许多,而且对铁元素的化学惰性高,所以特别适合于磨削既硬又韧的钢材。 2.粒度 粒度表示磨粒的大小程度。以磨粒刚能通过的筛网的网号来表示磨粒的粒度。以每英寸长度上筛孔的数目表示粒度号,粒度号越大,颗粒越小;尺寸小于40μm的微粉,用其实际尺寸前加W 表示粒度号。我国新标准中采用米制单位,磨粒的大小统一以磨粒最大尺寸方向上的尺寸来表示。 选择原则:

(1)精磨用颗粒较细的磨粒; (2)粗磨用颗粒较粗的磨粒; (3)高速磨削用颗粒较粗的磨粒; (4)当工件材料软、塑性大和磨削面积大时,为避免堵塞砂轮,也可采用较粗的磨粒,精磨或磨硬脆性材料选用细磨粒。3.结合剂 结合剂的作用是将磨粒粘合在一起,使砂轮具有必要的形状和强度。常用的砂轮结合剂有: 1)陶瓷结合剂(代号V) 是由粘土、长石、滑石、硼玻璃和硅石等陶瓷材料配制而成。特点是化学性质稳定,耐水、耐酸、耐热和成本低,但较脆。除切断砂轮外,大多数砂轮都是采用陶瓷结合剂。它所制成的砂轮线速度一般为35m/s。 2)树脂结合剂(代号B) 其成分主要为酚醛树脂,但也有采用环氧树脂的。树脂结合剂的强度高,弹性好,故多用于高速磨削、切断和开槽等工序。但是树脂结合剂的耐热性差,当磨削温度达200—300℃时,它的结合能力便大大降低。利用它强度降低时磨粒易于脱落而露出锋利的新磨粒(自砺)的特点,在一些对磨削烧伤和磨削裂纹特别敏感的工序(如磨薄壁件、超精磨或刃磨硬质合金等)都可采用树脂结合剂。

砂轮片按所用磨料的种类

砂轮片的分类 砂轮片按所用磨料可分为普通磨料(刚玉和碳化硅等)砂轮和天然磨料超硬磨料和(金刚石和立方砂轮氮化硼等)砂轮; 金刚石砂轮 以金刚石磨料为原料,分别用金属粉、树脂粉、陶瓷和电镀金属作结合剂,制成的中央有通孔的圆形固结磨具称作金刚石砂轮(合金砂轮)。金刚石砂轮结构一般由工作层、基体、过渡层三部分组成。工作层又称金刚石层,由磨料、结合剂和填料组成,是砂轮的工作部分。过渡层又称非金刚石层,由结合剂、金属粉和填料组成,是将金刚石层牢固地连接在基体上的部分。 不锈钢砂轮片 不锈钢砂轮片是一款专业切割不锈钢的砂轮片,想必大家都知道,不锈钢是一种比较硬的材质,想要把它切断,那种厚的砂轮片难度非常大。 砂轮的特性参数主要有磨料、粘度、硬度、结合剂、形状、尺寸等。 砂轮片型号 砂轮片上面有写明规格,印刷上面都可以看到比如A30Q4B这样的字样,这个说明很多东西。首先A代表了磨料棕刚玉,磨料还有其他的WA白刚玉BA黑刚玉等。A后面的30是代表粒度,细的粒度磨的光滑一些,表面粗糙程度较低,但是磨的速度慢;粗的粒度呢表面粗糙程度较大,但是磨的快。Q代表硬度。4 代表组织号。最厚的BF代表树脂结合剂 砂轮片规格 砂轮片有不同的的形状和尺寸,适用于不同的磨削加工。砂轮片由此旋转时受到很大的离心力的作用,如果没有足够的强度,砂轮片就会爆裂而引起严重事故。 离心力的大小与砂轮片圆周速度的平方成正比,所以当砂轮片圆周速度增人到—定数值别,离心力就会超过砂轮强度所允许的范围,使砂轮片爆裂,故各种砂轮片都规定了安全工作速度,具速度要远低个砂轮片爆裂的速度。砂轮片的安全工作速度在砂轮片上以最高工作速度标识,其安全系数为 1.5 1.磨料及其选择原则 磨料是砂轮的基本材料,在磨削时主要起切削的作用。 磨料硬度是指磨料这种物质本身所具有的硬度。 磨料分为天然磨料和人造磨料两大类。

动平衡试验机原理

动平衡机原理 平衡机是测量旋转物体(转子)不平衡量大小和位置的机器。 任何转子在围绕其轴线旋转时,由于相对于轴线的质量分布不均匀而产生离心力。这种不平衡离心力作用在转子轴承上会引起振动,产生噪声和加速轴承磨损,以致严重影响产品的性能和寿命。电机转子、机床主轴、内燃机曲轴、汽轮机转子、陀螺转子和钟表摆轮等旋转零部件在制造过程中,都需要经过平衡才能平稳正常地运转。 根据平衡机测出的数据对转子的不平衡量进行校正,可改善转子相对于轴线的质量分布,使转子旋转时产生的振动或作用于轴承上的振动力减少到允许的范围之内。因此,平衡机是减小振动、改善性能和提高质量的必不可少的设备。 通常,转子的平衡包括不平衡量的测量和校正两个步骤,平衡机主要用于不平衡量的测量,而不平衡量的校正则往往借助于钻床、铣床和点焊机等其他辅助设备,或用手工方法完成。有些平衡机已将校正装置做成为平衡机的一个部分。 重力式平衡机和离心力式平衡机是两类典型的平衡机。重力式平衡机一般称为静平衡机。它是依赖转子自身的重力作用来测量静不平衡的。 如右图,置于两根水平导轨上的转子如有不平衡量,则它对轴线的重力矩使转子在导轨上滚动,直至这个不平衡量处于最低位置时才静止。 被平衡的转子放在用静压轴承支承的支座上,在支座的下面嵌装一片反射镜。当转子不存在不平衡量时,由光源射出的光束经此反射镜反射后,投射在不平衡量指示器的极坐标原点。如果转子存在不平衡量,则转子支座在不平衡量的重力矩作用下发生倾斜,支座下的反射镜也随之倾斜并使反射出的光束偏转,这样光束投在极坐标指示器上的光点便离开原点。根据这个光点偏转的坐标位置,可以得到不平衡量的大小和位置。 重力式平衡机仅适用于某些平衡要求不高的盘状零件。对于平衡要求高的转子,一般采用离心式单面

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