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油漆涂装检验作业指导书

油漆涂装检验作业指导书
油漆涂装检验作业指导书

油漆涂装检验作业指导书

A版

文件编号WJ/QA-SYS-3-005

编制

审核

批准

2012-3-2发布2012-3-2实施

油漆质量检验作业指导书

1 主要内容与适用范围

本检验作业指导书规定了汽车零部件及总成产品的油漆涂层的检验内容与技术要求。

本检验作业指导书适用于**********有限公司自制件及所有外委、外协制件的油漆涂装质量检验。

2 引用标准

下列标准包括的条文,通过在本检验作业指导书中的引用而构成本检验作业指导书的条文。在本检验作业指导书发布时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本检验作业指导书的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

Q/LQB Y-4-2011 《汽车涂层标准》

GB/T 13452.2-2008 《色漆和清漆漆膜厚度的测定》

GB/T 6739-2006 《硬度铅笔测试法》

GB/T 9286-1998 《漆和清漆漆膜的划格实验》

《自然耐候性试验标准》

3 检验条件

3.1 检验环境

检验在生产现场的检验工位进行。当异地检验存在争议时,选用的检验场地应符合下列条件:

3.1.1环境整洁,空气清新,不应有明显影响检验作业的热气、湿气、烟尘。

3.1.2检验场地长度和宽度至少应超出被检产品3m,地面和墙壁均为白色,且不应反光眩目。

3.1.3采用日光灯照明。日光灯的映像,在垂直涂面呈上下方向,在水平涂面呈左右方向。

3.2 检验人员

检验人员辨色力正常,视力在0.8以上(含校正后)。检验人员应经过培训并得到授权。

3.3 检验仪器及量检具

3.3.1检验仪器:漆膜测厚仪

3.3.2量检具:钢板尺、中华牌高级绘图铅笔(H、HB、B三种规格),单面刀片等。

3.3.3所有仪器及量检具应符合计量检定要求,并在有效的检定周期内。

4 检验内容

4.1 表面油漆涂层质量

表面油漆(包括装饰性面漆和防护性底漆)涂层质量检验包括:缺漆(露底)、颗粒、流痕、缩孔、起皱、桔皮、杂漆发花、擦伤划痕、砂纸纹、补漆雾圈、生锈、气泡、坑包、开裂脱落、涂层不干、底材凹凸等外观缺陷。

4.2漆膜厚度

4.3漆膜硬度

4.4漆膜附着力

4.5耐盐雾性

4.6 耐水性

4.7 耐候性

5 检验标准及方法

5.1 涂装表面外观检验

涂层外观项目检测时以目测和触感并借助钢板尺进行检测,目测时在光线良好状态下,位于距被检部位0.5m处对表面呈60度角范围内观测。具体要求见下表:

漆膜厚度要求为≥40μm。检验批次10%每批。

5.3 漆膜铅笔硬度:《GB/T 6739-2006漆膜硬度铅笔测定法》。硬度要求≥HB。检验频次5%每批。

5.4 漆膜附着力:根据我公司技术条件,由检查员按《GB/T 9286-1998 漆膜划格试验》的规定对产品的附着力进行试验,并记录。附着力要求≤2级。检验频次2%每批。

5.5 耐中性盐雾性:耐盐雾性:在盐雾试验箱内进行。样板要求采用透明胶带或精制腊封边,中心部位用锐利的刀片,按 60°夹角划两条交叉透底的切割线,并以与垂直线30°角放置在盐雾箱中,要求样板之间不能相互遮挡和接触。控制箱内温度在36±0.1—0.7℃连续喷雾,盐水浓度为5±1%的NaCl溶液,PH值为

6.5—

7.2,盐雾箱内盐雾沉降量为 80cm 2面积内每小时 1—2毫升(按至少 16小时的平均数)连续试验12小时检查一次并记录,两次检查时以后,每隔 24小时检查一次,每次检查后样板应变换位置。按产品规定的标准和时间进行检查。观察沿切割线漆膜下面锈包浸延的情况。(本标准规定的指标,均按单侧锈蚀漫延不超过2mm为准。)盐水不可循环使用。耐盐雾性要求:平衡悬架总成150h允许轻微变色,无起泡、生锈和脱落。实验频次1次/月。镀锌标准件要求72h不出现白锈,240h不出现红锈。实验频次1次/批,或顾客有要求时。

5.6 耐水性: 将样板浸在50 ±1℃的恒温水浴中, 观察漆膜变化情况, 加温在50 ±1℃保持8小时, 然后停止加热, 在保温的设备中自然冷却 16小时为一周期.每周期观察一次并记录。耐水性要求:5个循环允许变粗,但不应起泡。实验频次1次/季度。

5.7耐候性:按照《自然耐候性试验标准》的要求进行测定。结果要求6个月无起皮,无掉漆,

无变色(失光率≤30%),无锈蚀(孔隙处不流黄水)。每10天记录一次,并记录工件表面变

化。实验频次1次/季度。

6 检验职责与记录

6.1 根据我公司技术条件,由外检科对每批进厂油漆进行来料检验并记录。

6.2涂装车间在生产过程中对喷漆线下线的每件产品进行油漆外观项目的检查确认。

6.3 质量保证部检查员按照5.1的要求,对漆膜外观按照工艺要求的频次进行抽检并记录。对划伤、磕碰、扭曲、凹凸、波浪等缺陷进行检查,且有检查原始记录。检验记录重点记录缺陷项目。

6.4质量保证部监督检查员按照5.2、5.3、5.4的要求,对自制件、外协件、外委件油漆质量进行监督抽检。对下线的每批产品做漆膜厚度,硬度及附着力的检测,并记录。

6.5质量保证部性能试验员及评审人员参照执行本检验作业指导书5.5、5.6、5.7条,对平衡悬挂总成及镀锌标准件耐中性盐雾性、耐水性、耐候性进行试验,并记录。

7 相关记录及保存期

油漆喷涂作业指导书

油漆喷涂作业指导书 为了保证油漆的喷涂质量,提高工作效率,特制定本规程。 油漆涂装的目的,是为了在被涂的表面形成防护性或装饰性漆膜。油漆涂装的成功与否,取决于一些参数,其中包括: ▲表面处理 ▲漆膜厚度 ▲涂覆方式 ▲涂覆时的各种条件 一、表面处理 1、概述 适当的表面处理对于防护漆的成功使用至关重要。清除油脂、老化涂层以及表面污物(如底材上的氧化皮和锈蚀、混凝土上的浮浆,以及镀锌钢表面的锌盐等),是表面处理最重要的环节。 2、清除污物 钢表面防护漆的性能,在很大程度上受到与涂层直接接触的底材表面条件的影响。其中主要的影响因素如下: A)表面污物,包括盐类、油脂、钻孔液和切削液。 B)锈蚀和氧化皮。 C)表面粗糙度。 表面处理的主要目的是确保上述所有污物都清除干净,减少初期锈蚀的机会,并形成表面粗糙度,保证即将涂覆的油漆具有充分的附着力。 3、清除油脂 在进行下一步表面处理或者给钢涂漆之前,必须清除表面所有的可溶盐、油脂、钻孔液和切削液,以及其它污物。最常见的方法是先用溶剂清洗,然后用干净的抹布擦净。试擦步骤极为关键,因为如果试擦彻底,那么溶剂清洗反而会将污物扩散。 4、人工处理 钢表面上松散的氧化皮、锈蚀和老化涂层可以用钢丝刷刷掉、用砂纸砂去、用手工工具刮掉或铲除。

但是,所有这些方法都不彻底,尤其是紧紧附着在钢表面的薄锈层,更难清除。 5、动力处理 一般来说,在清除松散的氧化皮、老化涂层和锈蚀时,用动力工具比用人工效果好,而且省力。但是动力工具不能除去紧紧附着在钢表面的锈蚀和氧化皮。通常采用的动力工具,包括动力钢丝刷、冲击工具(如撞针枪)、砂轮机及砂皮磨光机。但是,必须注意,不要抛光金属表面,尤其是在使用动力钢丝刷时,否则会破坏涂覆所需的表面粗糙度。 6、喷射处理 目前最有效的清除氧化皮、锈蚀和老化涂层的方法是喷射处理。高压喷出的磨料包括石英砂、棱角砂或钢丸。 用于特定的涂料要求的喷射处理级别取决于很多,其中最重要的是所先用的涂料配套方案是哪一种。 喷射处理之前,应该清除油脂及焊渣。如果表面有盐份油脂,看起来可以用喷射处理方法清除,便实际情形并非如此。虽然肉眼看不见,这些污物却仍在原处形成薄膜,从而影响将来涂层的附着。喷射处理过程中暴露的表面缺陷,如焊缝、金属片及锐利的边角,必须磨平。否则,涂料会从锐利的边角流散开,导致涂层变薄,降低防护性能。要用涂料均匀地覆盖焊渣,几乎不可能。队了会减弱附着力外,这也是涂层提前失效的一个常见原因。经喷射处理后形成的表面粗糙度很重要。它取决于所使用的磨料、气压及喷射技术。粗糙度太小会使油漆无法良好地附着;粗糙度太大,又会使涂覆表面不平整,很可能导致涂层提前失效。这对车间底漆之类的薄层涂覆来说,尤其如此。下表列出了各种喷射处理方式形成 二、漆膜厚度 适当的漆膜厚度对于涂料使用的成功与否至关重要。显然,如果膜厚不够,通常会导致涂层提前失效。但是漆膜太厚也同样具有危险性。现代高科技涂料,如果涂覆过厚,可能导致两种结果:或者除料含有的溶剂不能充分挥发出来,从而大大降低附着力,或者是底漆龟裂。对于大多数涂料而言,规定的膜厚极限已经考虑了实际施工中的合理偏差。但是,在涂覆过程中,应该始终以规定的膜厚为准。 至于某个具体表面的实际干膜厚度应该是多少,将取决于所采用的涂料的类型及待涂表面的性质。

(完整版)喷漆检验规范

I.功能测试Performance Test 所有喷漆物应该通过各项测试,包含膜厚测试、硬度测试、耐磨测试、百格测试、抗化性测试及色差量测。注意物品表面需洁净,不得有脏污、灰尘、油污及指痕等情况。 A.膜厚测试: P aint Thickness Test 量测喷漆膜厚(包含面漆及底漆),必须符合厚度规范。一般而言,Akzu Nobel 与EGYPTIAN 底漆约在15±5μm,面漆约在25±5μm,总和最少需要30~100μm,而Cashew 底漆与面漆皆为10-15μm;膜厚测试最终以成品图面尺寸+0.2/-0mm为量测依据。 *采用破坏式或非破坏式的量测仪器皆可,如用非破坏式仪器需利用平整性良好的金属片来作为试片,并注意仪器归零的校正。 B.硬度测试: P encil Hardness Test 1.使用滑车式的测试仪器,铅笔采用Mitsubishi “UNI”型号。 2.测试仪器需荷重750g,铅笔角度为45度。 3.测试长度需超过25 mm,硬度需高于2H,5条需无刮痕,需用成品测试。 测试长度需超过25 mm,硬度需高于3H,5条允许1条刮痕,需用成品测试。 4. C.耐磨测试: 一.RCA Abrasion Test 1.测试仪器为Norman Abrasion Wear,型号7-IBB-647,纸带规格为11/16inch 宽。 2.测试环境在室温条件下,湿度需维持在30-60%。纸带储存湿度需维持在30-60%,最佳环境为40%。 3.仪器上荷重175g,耐磨需达到38mm长30次/分钟100次,不能见底材为合格标准。 4.利用六十倍放大镜观察,表面不得露出底材始符合规格。 二.橡皮擦Test 1.测试型号EF74。 2.测试环境在室温条件下,湿度需维持在30-60%。纸带储存湿度需维持在30-60%,最佳环境为40%。 3.仪器上荷重500g,耐磨需达到15mm长1000次,不能见底材为合格标准。 4.利用六十倍放大镜观察,表面不得露出底材始符合规格。 D.百格测试: Cross Hatch Test 1.测试工具采用标准百格刀即可,刀片间距为1 mm,并依据ASTM D3359-93 标准测试方式。 胶带使用Permacell 99 or 3M610(拉一次测试)。

1、原材料检验作业指导书

原材料检验作业指导书 总则 1、材料员、质检员负责按照《采购工作程序》对现场材料的质量进行检查。 2、材料责任工程师负责监督检查材料员工作。 3、需要进行理化试验的项目由理化责任工程师负责联系试验中心进行理化性能试验。 一、管子、管件及阀门的检验一般规定 保证项目 1、管子、管件、阀门及支吊架的材质、规格、型号应符合设计要求和规范规定。 检验方法:检查合格证、质量证明书、设计或规范要求进行复验的材料要有复验记录。 检查数量:应各抽检10%,且不得少于3份。 基本项目 1、管子、管件、阀门及支、吊架弹簧的表面质量应符合下列规定: 合格:无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮、砂眼、针孔和超过壁厚允许偏差的局部凹坑、碰撞;铸铁管应有制造厂标记;黄铜管无绿锈和严重脱锌,不锈钢管无划痕、锈斑。 优良:在合格的基础上,表面光洁,合金钢及铸铁管的标记明显、清晰,黄铜管无脱锌,弹簧表面无锈蚀。 检验方法:观察检验,用小锤敲击,有放大镜、卡钳和测厚仪检查。 检查数量:应按类型各抽检5%,且不得少于1件。 二、钢管检验 保证项目 1、当运到现场的高压钢管钢号、炉罐号与证明书不符或无钢号、炉罐号时,必须进行校验检查,其检查数量、方法、项目、标准等必须符合现行国家标准和《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97的有关规定: 1)合金钢管组成件应采用光谱分析或其它方法对材质进行复查,并应做标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查,每批(同制造厂、同规格、同型号、同时到货,)抽查数量不得少于1个。 2)设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料,供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件,其指标不得低于设计文件的规定。

油漆调配作业指导书

油漆调配作业指导书 操作方法/注意事项: 一、操作方法 1、油漆公司送来的每批油漆,由调油员先按其提供的配比试调半公斤给喷油 工先试喷几块板,干透后经油漆主任检验合格方可批量调配使用。 2、每天调配油漆之前,先观察当天的温度与湿度表,再根据下列配油比例调 配油漆: PU特清底配比:1:0.3-0.6:0.5-0.8 (主漆:固化剂:稀释水) 重量比PU白底配比:1:0.20-1:0.1-0.5 (主漆:固化剂:稀释水) 重量比 PE透明底配比:100:0.7-2.5:0.8-3.0:0.25-0.45 (主漆:兰水:白水:稀释水) 体积比 PE白底配比: 100:0.7-2.5:0.8-3.0:0.25-0.5 (主漆:兰水:白水:稀释水) 体积比 PU面油配比: 1:0.4-0.8:0.5-1.2 (主漆:固化剂:稀释水) 重量比 3、调油员每天调油前填写油漆生产工艺记录表,调油后每天登记油漆成本核 算明细表月底上交材料仓主管或产品经理。 4、定期整理空油漆桶,维持磅称、调油房的清洁。 二、注意事项 1、下例情况停止油漆调配工作: a、温度大于或等于37℃; b、温度小于或等于3℃; c、湿度大于或等于90%; d、相对湿度小于或等于10%; 2、配PE油漆时兰水与白水不能直接混合应按以下方法操作: 方法一:首先称量好主漆,然后依次加入PE稀释水、兰水,均匀搅拌、待施工时,按配比加入白水搅均后喷涂。 方法二:将主漆称量至两个桶内(等量),然后,将兰水和白水称量好分别加入两个桶搅拌至均匀,待施工时,两种混合漆各半搅匀后喷涂。 3、调配油漆要适量,PE漆在加入兰水、白水后操作员工应在15分钟内用完;PU 漆在加入固化剂后,操作员工应在4小时内用完。 4、调油员必须按油漆厂家规定,工艺配套调配,不能与其它厂家油混合调配使

全尺寸检验作业指导书

XX 有限公司作业文件 文件编号:JT/C-8.2.4J-006 版号:A/0 全尺寸检验作业 指导书 批准: 审核: 编制: 受控状态:分发号: 2006年11月15 日发布2006年11月15日实施

全尺寸检验指导书JT/C-8.2.4J-006 1. 目的 根据顾客的要求和/或本公司控制计划的要求,规定合理的全尺寸检验的频次,使公司所生产产品的全过程,包括从原材料接收、生产、成品入库直到出厂,得到有效的控制。 2. 适用范围 本程序适用本公司的所有产品的全尺寸检验。 3. 职责 3.1 技术科负责制定合理的产品/材料的性能试验和全尺寸检测项目指标。 3.2 检验科负责产品和/或材料的性能试验和产品进行全尺寸检验。 3.3车间或仓库负责配合全尺寸检验的实施。 4.全尺寸检验的时机 4.1全尺寸检验要求的确定。 4.1.1根据公司产品特性和风险、品种数量的多少、质量的稳定性、顾客的要求等确定全尺寸检验的频次: 1. 根据顾客的要求的频次对所有的产品进行全尺寸检验和试验。 2. 根据技术科的要求对于产品和模具在长期停放后做全尺寸检验和 试验。 3.根据控制计划的要求进行全尺寸检验。 4.1.2当出现内部或外部客户抱怨、监测系统反应质量出现异常波动时,应考虑追加全尺寸检验的频次。 5全尺寸检验的实施 5.1全尺寸检验的資料输入 ?图纸; ?技术规范; ?生产工艺文件,生产过程描述; ?检验技术规范; ?缺陷目录(缺陷评定,例如︰主要和次要缺陷); ?极限样品; ?评定方法要求; 5.2 全尺寸检验的抽样要求 5.2.1全尺寸检验应在最近的生产批中进行,这是为了能够了解最新生产过程的影响。 5.2.2用于全尺寸检验的零件要直接从仓库中或从准备交付给顾客的原包装中抽样,以便能同时对装箱质量、包装清洁与否进行评价。检测结果进行

喷涂工艺作业指导书

篇一:喷涂油漆工序通用作业指导书 喷涂油漆工序通用作业指导书 1 范围 本标准规定了喷涂工序所遵守的工艺要求,包括基本要求、施工条件、涂装过程技术要求、安全注意事项等。 本标准适用于涂装工序作业者,也可用于管理者对施工者的质量检验。 2 基本要求 2.1 涂装所用的防锈漆、底漆、腻子、二道浆、面漆、稀释剂等,应配套使用。 2.2 各种涂漆材料的品种、规格、质量等,均应符合有关标准的规定。 2.3 对于双组分涂料,应: a)按当日(班)需要量,严格按照产品说明书上规定的比例调配,充分搅拌; b)放置30min~60min(熟化期),以使充分反应,待气泡消失后,才能使用。 2.4尽量缩短原材料储存期: a)做到先来先用; b)凡标签不清、品质不明、包装破损或存期过长的涂料,应经检验鉴定; c)符合标准规定着方可使用。 2.5 开桶前应吃净或擦净桶外壁,严防开桶时灰尘和杂质掉入漆中。 2.6 漆料在开桶前应倒置并用力摇荡,开桶后再搅拌均匀,如有杂质、漆皮等需过滤。 2.7 涂漆材料的存放应符合安全存放的要求。 3施工条件 3.1 涂漆施工场地应: a)保持施工现场清洁、干燥、空气流通、光线充足; b)环境温度保持在10oc~35oc,相对湿度不大于75%; c)如在大于该湿度施工时,应采取防潮措施。 3.2 对在室外烈日曝晒或严寒冰冻状态下的表面,不得进行涂漆作业。 3.3 涂漆用具应清洁。 4 技术要求 4.1 严格遵守喷涂三原则: 4.1.1 喷漆三原则,即喷漆距离、喷枪运动方式和喷雾图样搭接的控制原则。 4.1.2 根据所用喷枪型号,选择适合的喷漆距离,以涂料损失量最小,且不产生流挂为准。 4.1.3 喷涂时: a)喷枪应垂直于喷涂表面,平行运行,并且要求恒速; b)喷枪移动速度一般控制在30 cm/s~60 cm/s。 4.1.4 喷雾图样的的搭接宽度应保持一定,前后搭接程度一般为有效喷雾图样的1/4~1/3。 4.1.5 手工涂刷时,板刷吃漆要饱满,涂刷均匀,板刷做往复涂刷,使涂刷表面均匀、完整。 4.2 在喷涂第二道漆时,应与前道漆纵横交叉,以确保获得均匀、完整的漆膜。 4.3 不同厂家和品种的涂料,不经有关部门许可或实验,不得混用。 4.4 涂料的施工黏度按工艺要求(或按供应厂家要求)调整: a)温度升高黏度减小,反之黏度增大; b)在调配时应按该漆的温度、黏度曲线即使校正,以防引起生产质量问题, c)喷漆人员在喷漆时需做好个人防护工作,戴上防护眼镜、防护面具和防护手套,以防油漆等溅入眼中。 d)油漆配比夏季为油漆:稀料=1:1;冬季为1:0.8-0.6左右。 e)气压调整为0.25-0.4mpa(手工涂刷时不需遵守本规定)。f)喷漆时将喷枪调到3-4左右,

油漆厚度检测作业指导书

油漆厚度检测作业指导书-标准化文件发布号:(9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

油漆厚度检测作业指导书 1.0范围 该作业指导书描述了的油漆厚度检验过程和验收方法。 2.0 最终检验员负责油漆的湿膜厚度检验,和干膜厚度检验。 3.0湿膜厚度检验: 膜厚度测厚仪的优点在于可以在涂覆过程中检查和改正不适当的涂膜厚度。如果涂覆者知道了湿膜厚度,当以此数据乘以涂料固体份的体积百分率,就可估算出干膜厚度。 干膜厚度(μm)=湿膜厚度(μm)*涂料固体分(体积%)。 湿膜厚度的测定,只是保证干膜膜厚的辅助手段,由于干、湿膜比例变化很大,仅用湿膜厚度估算干膜厚度,会带来偏差,评价总厚度,还是以干膜厚度为准。 3.1设备:湿膜厚度梳规 3.2测量方法:把试板固定在一合适的水平基础上,这样在测定漆膜过程中试板就不会 产生移动或跳动,将该仪器放在待测厚度湿膜上,使其最小读数在顶部,而仪器偏心轮和湿膜之间最大间隙正好在湿膜上方,然后将其向前滚动半周(180°)并反方向重复滚动半周(180°)后移动,检查仪器中央轮缘与湿膜表面首先接触的位置,读出读数并计算平均值成为一个读数。当使用每个标度的线性中心区段,即使用标度总量程的80%左右的区段,精度最高。

3.3抽样比例:湿膜厚度是参照数值,用于油漆工艺认证和过程监视。常规油漆不定期 巡检。工艺认证时每批抽检一个。 3.4检验记录:油漆湿膜厚度巡检记录。 4.0干膜厚度检验 4.1设备:易高345 超声波膜厚检测仪。 4.2测量方法:

校正错误处理: 如果在校正中显示屏上出现1Err表明校正没有正确的进行,可能是不正确的基材、数值和单位造成的,按θ键可以消除错误信息,仪器会自动恢复到工厂校正模式,请重新进行校正即可。 光滑表面校正: 放置探头在裸露金属上,等到有读数显示,然后把它打开。按“0”键把显示复0。 紧密贴近裸露金属放置校准膜片,然后读数。按+和-键来调节显示值到测试箔值。 按θ键来确定这次校验或等待7秒让仪器自动确定已被校准。显示器会闪烁然后重复显示读数。在“0”和膜片上确认仪器的读数。简单重复以上步骤即可重新校准。 4.3抽样比例:参照批准的油漆程序,或者客户批准的规范。 检验位置:阀体上正反面各5点,阀盖正反各4点,共计18点。 4.4验收标准和检验记录:验收标准按照程序文件或客户批准规范,检验结果记录在 阀门最终检验记录上。 5.0其它要求: 5.1涂装和油漆厚度检测期间, QC 必须按照公司的要求正确佩戴防护用品。 5.2 湿膜厚度计使用后,需要采用相应的稀释剂或清洗剂清洁干净,放置干燥处。长期 不用时应将仪器涂上油进行防锈处理。 5.3 干膜厚度计需要按照公司的要求进行检定或校准,使用前需要采用标准片进行复 校。 使用完毕,防止干燥整洁处。

喷漆安全操作规程

喷漆安全操作规程内部编号:(YUUT-TBBY-MMUT-URRUY-UOOY-DBUYI-0128)

喷漆安全操作规程: 1、本操作规程作为强制执行标准,要求各有关人员应严格遵照执行本规程。 2、进入烤漆房作业前,操作人员应穿戴好防护用具,备齐所需漆料,维修车辆遮蔽完备,准备喷涂;严禁在喷烤漆房内进行清除灰尘和打磨工作。 3、每次喷烤漆作业前应检查油泵管道有无泄漏,及油量、燃烧机、风机和气压正常,风阀在正常位置后方可作业。 4、烤漆前应检查燃烧机的燃烧状态,有无燃烧不充分及断续,偏火闪烁现象,在燃烧机一米外观察,待燃烧稳定后方可以从观察口观察。 5、严禁烟火,严禁吸烟,严禁将火种带入烤漆房内,作业现场必须备有足够的消防器材。 6、漆房内除作业必须材料外,不允许储存过多的涂料、溶剂等,浸有涂料、溶剂的棉纱要及时清理,以免自燃。 7、一旦发生火情及时报警,切断电源,关闭运行设备。关闭临近漆房及车间门窗,防止蔓延,积极组织灭火施救。 8、经常保持漆房周围安全通道在畅通状态。 喷涂操作时注意事项: 1、喷涂作业中尽量少打开喷漆房的门,以免喷漆漆雾污染整个车间。

2、流平过程后,进行烤漆作业时,温度不得设定在60℃以上,并不得离人,如出现异常风机声音异常或燃烧机火焰闪烁、发红不明亮应马上断电,并及时报修,燃烧机上严禁覆盖擦布或放置其它异物。 3、燃烧机一次点火失效,3分钟后才能按红色复位按钮。如3次点火不着,严禁继续强制点火,应查明原因,由专业人员检排故障,并清除热交换器内积油垢,才能使用。 4、烤漆温度达到设定值后,加热系统会自动停止加热,但是风机不要马上停机,应继续运转3-5分钟再关闭风机,保证散热器能够得到充分的冷却。 5、喷漆时应注意排风管道风阀开关情况,喷漆时风阀应处于打开状态;不抽风时风阀应处于关闭状态,防止其他烤房漆雾倒窜进来。严禁风阀在关闭状态下进行喷漆施工。所有的烤房的排风和排烟管道都应单独排放,不能进行三合一出气或出烟。 6、废油燃烧机燃油雾化气压,燃油预热温度已设定为最佳状态,严禁随意调节气压、调节温度。如需调整需专业人员进行操作。 7、正常情况下,废机油的颜色应为黑色,如在加热的小油箱中机油出现明显的土黄色,则表明废机油中含有水分或防冻液,应放掉大小油箱中的燃油,并排除油泵管道内的含水废机油,重新加入正常的废机油后才能进行启动燃烧机加热。 8、负责收集废机油的大型油桶应每3个月清理一次,时间长了废机油中的渣子和油泥或水分会沉积在底部,因为在每次抽油时,首先会先

水性涂料生产过程作业指导书

水性涂料生产作业指导书 1、适用范围 本指导书适用于内、外墙乳胶漆、胶水生产过程的作业标准。 2、生产准备 生产设备、原材料及计量器皿、器具: 2.1生产设备、计量器皿必须清洗干净,无杂物。计量器具必须校正准确。 2.2 原材料必须经过检验合格后方可使用。 3、配料 3.1由专人根据下达的配方单准确计量配方的配比用量并做好记录。 4、操作工艺 4.1生产工艺: 作业准备→配料→投料→ { }→合成→检验→ 过滤→包装入库 4.2 工艺程序: ① 乳化剂的分散标准—要求乳化剂分散成水溶液。 ② 纤维素的制作标准—要求分散好的纤维素的浓度为2%,状态透亮。 ③ 群青的分散标准——要求群青分散成水溶液。 4.2.1制作浆料: ① 将计量好的水投入制浆罐中,在搅拌下投入荧光增白剂(配色时不加)高速搅拌 5分钟后投入分散剂,然后再高速搅拌10—20分钟,时间必须不得少于10分钟,不得超过20分钟。搅拌成呈水溶液状态。 ② 投入分散好的纤维素搅拌5—10分钟。 ③ 投入分散好的乳化剂搅拌5分钟后加入消泡剂1/2用量, 低速搅拌,达到表层 消泡即可。 ④ 投入群青(配色时不加)搅拌5—10分钟。 ⑤ 依次缓慢均匀投入防冻流平剂、润湿分散剂、防霉剂、憎水剂(外墙用)高速分制浆→分散搅拌→(研磨) 制基料→分散搅拌→混匀

散10—20分钟(根据季节变化酌情考虑时间,环境气温≥10℃情况下时间必须保证10分钟以上,不得少于10分钟,5℃≤环境气温≤10℃情况下时间必须保证在15分钟以上)。 ⑥投入粉末料,依次缓慢均匀加入,粉末料全部投完之后在高速分散搅拌并进行 剪切乳化40分钟。乳化时间必须满足40分钟,绝不允许超时或缩短时间. 4.2.2制作基料: ①将专用乳液投入基料罐中。 A、乳液必须过滤(密封不好的乳液容易结皮和结晶)。 ②用氨水调 ..8.~.9..搅拌速度为600转/分钟即可。 ....PH..值为 4.3 合成: A、将制好的浆料投入基料罐中,继续缓慢均匀的成膜助剂。 B、然后用专用增稠剂(用1:1稀释好的)调制粘度为35~70s范围内(用涂-4 杯粘度计测量)。 C、在速度为600~1000分钟/转下将浆料和基料分散搅拌20—40分钟(根据季节 变化酌情考虑时间,环境气温≥10℃情况下时间必须保证20分钟以上,不得少于10分钟,5℃≤环境气温≤10℃情况下时间必须保证在20分钟以上)混合均匀,形成均匀体系即可。加入剩余的1/2消泡剂。 4.4 配色: A、小样调制 ①确认涂料样品或涂膜样板内是含几种颜色的复色,估计各单色的比例。 ②现将参加配色的几种原色(浆)或原色涂料分别装入罐中,并在每一个罐中放一根调色棒,用减量称重法称量并记录。 ③将配色用量最多的一种颜色做基本色(如白色),再加入其它原色(浆或涂料),调色完成后再将各原色(浆或涂料)称量,计算出称量之差,即为原色(浆或涂料)的用量。 B、批量配制

产品油漆涂装技术规范及验收标准N1

产品油漆涂装技术规范及验收标准NO:1303 (上海吉飞国际贸易有限公司技术文件) 前言: 油漆:是将金属工件涂覆漆层来保护金属及产品改观外观的一种方法, 将金属工件表面处理后涂覆底漆及有色面漆,以达到金属产品防腐及良好的外观的一种手段。 我司的产品如各类舱盖\滚轮\绞车\及其它凡需涂油漆的产品:分无面漆(只有底漆)及有底漆又有面漆两种.现分别作出如下规定及验收标准: 一:引用文件: JB/ZQ4000.10-86 GB1720-89 GB1771-91 GB1763-89 GB1865-89以及客户提出的技术要求: 二:油漆工艺基本要求: 1:被漆件漆前处理:(被漆件漆前处理好坏直接影响到镀层质量) 1.1被漆件表面必须除锈以及清除焊接部位的焊渣,必要时进行抛丸及喷砂处理,表面处理的标准应达到以下要求: a.船用产品因其使用环境要求,其表面处理质量必须达到sa21/2级或SSPC-SP.6—7级的要求。 b.在轻度腐蚀性环境中的产品其表面处理质量必须达到sa2级或SSPC-SP.6级。 c.如产品要与高温环境接触,其表面处理质量必须达到st2级。 e.尺寸与重量较大的产品应达到st3级除锈要求。 g.铸钢及锻件产品涂装前表面的平度在任意方向600mm长度上不得大于3mm,并不允许有名显的凸起、飞边、毛刺、浇冒口等缺陷。 h.焊接件涂装的表面不允许有焊渣、飞溅、药皮、电弧烟尘及机械加工残留的飞边及毛刺。 1.2被漆件必须通过脱脂工艺去除表面的油污(可以采用化学去污挥发剂) 1.3被漆件由于抛丸及喷砂处理后可能产生浮锈,所以镀前工件必须酸洗或人工打磨除锈。 1.4酸洗后的工件应按规定科学去酸及清洗 1.5工件表面缺陷不允许用腻子修补,应用电焊按规范修补,焊补处应打磨光滑。 1.6客户有注明要求打底漆的产品必须按规范打底漆,底漆的涂覆不少于2道。底漆厚度不小于30—40um.。 2: 涂装油漆 2.1漆的质量要求: 涂装所用的漆必须国标产品,应能满足或优于客户技术要求,船舶装备的油漆必须符合船用油漆标准。(GB1720-89 GB1771-91 GB1763-89 GB1865-8) 2.2外购的油漆必须提供质量保证书.并不定期进行理化检验。 2.3油漆作业工艺流程按工厂既定工艺流程,但应符合国家船舶油漆塗装规程标准执行,且由需方审定后实施。. a.每道油漆的间隔时间不得小于6小时,带烘干设备的作业工艺其每道漆涂装间隔视情而定,但要确保前道漆确实干透才涂第二道。 b.需要打底漆的其底漆不得少于2道,其每道漆膜厚度不小于30-40um. c.需要防盐雾防潮防腐的需打防锈漆,防锈漆的涂装不少于3道,其每道厚度不小于30-40 三:技术要求 1:漆层要求: 1.1外观:表面应平滑,无滴瘤,无粗糙和毛刺,无起皮,无漏塗,.无流挂、无污垢等现象。色漆应亮丽不允许有明显色差。 1.2漆层厚度,必须符合JB/ZQ4000.10—86 GB1720-89 GB1763-89规定:

喷漆作业指导书

喷漆作业指导书 1、前期处理 1.1坯面清理:根据车辆修复后的状况,采用除锈剂、砂纸、铁刷等进行。 1.2除锈后,用清水将坯面清洗干净,用棉丝等将须抹腻部位擦拭干净,干燥10分钟。 1.3用2号60目粗砂布将须喷漆部位进行打磨。 1.4用清水清洗后,用棉丝等将打磨部位擦拭干净,干燥10分钟。 1.5坯面清理后自检要求:无锈、无剩余不牢固漆皮、无油污。 2、车身修复 2.1调配原子灰,原子灰和固化剂的比例为50: 1。 2.2用调配后的原子灰填在金属表面凹处补修复表面。 2.3干燥: a)大气温度20C以上时,自然干燥,干燥时间不少于20分钟。 b)大气温度低于20C,红外线烤干,干燥不少于5分钟。 c)温度过高、过低时,适当延长或缩短干燥时间,每低5度干燥时间延长10 分钟。每高5度干燥时间缩短5分钟。用红外线烤干时,干燥时适当缩短。 d)当环境湿度大于85%以上时,禁止用原子灰填补修复操作。 e)第一道腻子干燥后,用2号60目干砂布将填补修复表面进行曲打磨。 2.4第二遍用原子灰填补修复不平表面。 2.5干燥(同2. 3.) 2.6第二道腻子干燥后,用P150-P240号水砂纸将填补修复表面进行打磨。 2.7第三遍用原子灰填补修复不平表面。 2.8干燥(同2. 3.) 2.9第三道腻子干燥后,用P600-P800号水砂纸将填补修复表面进行打磨。 2.10个别有砂眼的地方用砂眼灰找平。 2.11用P800-P1000号水砂纸将修补表面磨平。 2.12 干燥(同2. 3.) 2.13填补修复表面后自检要求:无砂眼,无砂纸道痕、完全平整、光滑。

3、喷底漆 3.1配合比例:稀料与底漆比例为2: 1用搅拌尺充分搅匀。 3.2喷底漆:喷枪喷嘴直径①1.5— 1.8mm 将喷枪的压力调至0.3土0.1Mpa,使喷枪喷出的液体呈直角、扇面形、喷嘴至漆 面约15-20 cm0 3.3干燥:大气温度常温时(20度以上),干燥时间不低于10分钟,大气温度过高、过低时,适当延长或缩短干燥时间。 3.4打磨:用P1000号水砂纸将喷漆表面进行打磨至平整、光滑。 3.5干燥:大气温度常温时(20度以上),干燥时间不低于15分钟,大气温度过高、过低时,适当延长或缩短干燥时间。 3.6使用压缩空气将喷漆表面吹干净。 3.7喷底漆表面自检要求:无滑痕、平整、光滑。 4、喷普通面漆 4.1喷面漆 a)使用已调制好的漆料进行喷漆作业。 b)漆在使用前加的固化剂、稀料比例为:漆和固化剂2:1加30%稀料。 c)喷枪喷嘴直径:①1.5—1.8伽 d)使用压缩空气压力:0.4—0.8Mpa e)喷漆每遍相隔时间:每次喷完漆后自然干燥5—10分钟,最后一遍面漆需要烘干,60C± 5C烘干30分钟。 f)干燥:整车喷好后,在大气温度20C时,至少干燥6—8小时。大气温度过高、过低时,适当延长或缩短干燥时间。 4.2喷漆表面要求:平滑、光亮、色泽均匀、边界整齐、漆面无泡、无龟裂、无皱纹、无流痕、不须喷的部位不得有漆痕。 5、喷金属面漆 5.1.喷面漆 a)使用已调制好的漆料进行喷漆作业。 b)漆在使用前加的稀料比例为:漆和稀料2:1o c)喷枪喷嘴直径:①1.5—1.8伽

防火涂料规范要求

14 钢结构涂装工程 14.1 一般规定 14。1.1本章适用于钢结构的防腐涂料(油漆类)涂装和防火涂料涂装工程的施工质量验收。 14。1.2钢结构涂装工程可按钢结构制作或钢结构安装工程检验批的划分原则划分成一个或若干个检验批。 14。1。3钢结构普通涂料涂装工程应在钢结构构件组装、预拼装或钢结构安装工程检验批的施工质量验收合格后进行.钢结构防火涂料涂装工程应在钢结构安装工程检验批和钢结构普通涂料涂装检验批的施工质量验收合格后进行。 14。1。4涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求,当产品说明书无要求时,环境温度宜在5~38℃之间,相对湿度不应大于85%。涂装时构件表面不应有结露;涂装后4h内应保护免受雨淋。 14。2 钢结构防腐涂料涂装 Ⅰ主控项目 14.2.1涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定.处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。当设计无要求时,钢材表面除锈等级应符合表14.2。1的规定. 检查数量:按构件数抽查10%,且同类构件不应少于3件。

检验方法:用铲刀检查和用现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB 8923规定的图片对照观察检查。 表14。2。1 各种底漆或防锈漆要求最低的除锈等级 14。2.2 涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。当设计对涂层厚度无要求时,涂层干漆膜总厚度:室外应为150μm,室内应为125μm,其允许偏差为-25μm。每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5μm. 检查数量:按构件数抽查10%,且同类构件不应少于3件。 检验方法:用干漆膜测厚仪检查。每个构件检测5处,每处的数值为3个相距50mm测点涂层干漆膜厚度的平均值。 Ⅱ一般项目 14.2。3构件表面不应误涂、漏涂,涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。

喷涂(油漆)作业指导书

喷涂作业指导书

1,目的: 规定了喷漆的设备操作,工艺范围,工艺流程,工具,质量该控制标注及安全操作规程。2,适用范围: 本标准规定了公司产品涂装的操作方法、技术要求和检验方法; 3,术语及定义: (1)涂料:是一种有机高分子胶体混合物的溶液,将其涂布在物面上能干结成膜,学名叫“有机涂料”,长叫做“油漆”; (2)涂装:将涂料涂布在物面上的施工过程即油漆施工; (3)稀释剂:用来溶解及稀释涂料,以达到施工应用目的的物料; (4)底漆:直接涂布在物体表面的打底涂料; (5)防锈漆:由防锈颜料和适当的漆料配置而成,用以防止大气中的氧气和水分对金属(主要指钢铁锈蚀的涂料); (6)起泡:漆膜干结后,局部与涂物体比啊秒失去附着力,形成直接不同的球状小泡向上膨胀隆起,内部包藏着液体或气体,或者发生破裂的现象; (7)流挂:涂料施工于垂直物体表面,未干前涂层下流,干后漆膜厚度不匀,并成留痕的现象; (8)针孔:漆膜在干结过程中,表面出现的一种凹陷的透底的针尖细孔现象; (9)渗色:在底层漆上涂覆一层漆后,底层漆的颜色由于新漆层溶剂的作用而渗透于表面的现象; (10)桔皮:涂料喷涂施工后,由于漆腊流平性差,干燥后的漆腊表面形成起伏不平的类似桔皮的现象; (11)褪色:色漆漆膜在暴露中,由于光、热或其它因素的作用,颜色减退失去其原有

的颜色的现象; (12)附着力:指漆膜与被涂物件两种物质表面通过物理和化学力的作用结合在一起的坚牢程度; (13)脱落与脱皮:由于涂层和物体表面或新旧涂层之间丧失了附着力,涂层表面形成小片或鳞片脱离的现象称为脱落。当涂层和底表面间的附着力完全丧失,使涂膜整张脱落时称为脱皮; 4,操作步骤: 一、工作前 (1)上班首先阅读当天制令单,了解并记录有特殊喷漆要求的单号; (2)检查工作过程中需要的工具,如挂钩、吹枪等是否到位,完好。如果没有或损坏需及时上报; (3)检查当天使用的原、辅材料,如果不够需向上级领导反映,班组长做好材料的领取工作; (4)打开空压机电源、检查设备运行情况,如有异常需修理完好后方可使用;(5)完成上述工作后,将工作场地清理干净; 二、工作中 (1)检查:对上道工序的来料进行检查,查看是否有漏印、划伤、胶水印、纸头、颗粒、撞伤等不良,如有则退回上道工序; (2)吹灰:左手拿除尘布,右手拿吹枪,边吹边用气枪吹,将整个都擦一布。在吹灰过程中同时注意有无划伤、颗粒、胶水、撞伤等不良,如有则挑出返回上道工 序。吹灰时气枪不要对着喷台这边吹; (3)喷漆: 1、喷漆人员在喷漆时需做好个人防护工作,戴上防护眼镜、防护面具和防

OQC出货检验作业指导书

1.0目的: 为检验员提供检验方法,指导其正确检验从而稳定产品质量,确认出货成品的产品质量,防止不良品流出,以保证产品质量满足客户要求。 2.0 范围: 本公司所有出货的产品依此文件进行检验。 3.0 职责: 品质主管负责本作业方法有效执行,OQC执此作进指导书进行检验。 4.0 术语和定义: 4.1 镀前划痕:指电镀或氧化之前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料 上的一般呈细线型划伤或局部磨擦的痕迹。 4.2 浅划痕:膜层或涂膜表面划伤,但未伤至底层(即底层未暴露);对其它无膜层表面则为: 目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体伤痕。 4.3 深划痕:表面膜层或涂膜层划伤且已伤至底层(即底层已暴露出来);对无膜层表面则为: 目测明显手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 4.4凹坑:由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状 痕迹。 4.5 水印:电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 4.6露白:镀锌彩色钝化膜因磨擦而被去除、露出锌层,或因缝隙截留溶液导致的无法钝化膜 现象,呈现为区别于周围彩色的白色。 4.7雾状:镀铬、镀镍表面或透明塑胶表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。 4.8挂具印:指电镀、氧化、或喷涂等表面处理生产过程中,因装挂用辅助工具的遮挡而使其与 零件相接触的部位局部无膜层的现象。 5.0 作业内容: 5.1 检验准备:检验前准备必要的检验工具(如:卡尺、卷尺、扭力计、检具等)、检验依据(如: 图纸、相关作业指导书等)、检验报告、标识、手套等。 5.2 抽样计划:整机每批抽3PCS,判定标准为0收1退,散件按MIL-STD-105E一次正常检查Ⅱ 级标准中AQL=1(重要特性)和AQL=2.5(次要特性)抽样进行。 5.3 外观检验

喷漆 作业指导书 - 制度大全

喷漆作业指导书-制度大全 喷漆作业指导书之相关制度和职责,1.?目的规定了喷漆的设备操作、工艺范围、工艺流程、工具、质量控制标准以及安全操作规程。2.适用范围本标准规定了设备内部各个构件及产品外观涂装的操作方法、技术要求和检验方法。:X^... 1.? 目的 规定了喷漆的设备操作、工艺范围、工艺流程、工具、质量控制标准以及安全操作规程。2.适用范围 本标准规定了设备内部各个构件及产品外观涂装的操作方法、技术要求和检验方法。: X& ^3 B0 3.术语及定义/ L+ Y6 @4 O" ^2 S (1)涂料:是一种有机高分子胶体混合物的溶液,将其涂布在物面上能干结成膜,学名叫“有机涂料”,俗称“油漆”。 (2)涂装:将涂料涂布在物面上的施工过程,即油漆施工。 (3)稀释剂:用来溶解及稀释涂料,以达到施工应用目的的物料。 (4)底漆:直接涂布在物体表面的打底涂料。 (5)防锈漆:由防锈颜料和适当的漆料配置而成,用以防止大气 中的氧气和水分对钢铁本体锈蚀的涂料。 (6)起泡:漆膜干结后,局部与被涂物体表面失去附着力,成直径不同的球状小泡向上膨胀隆起,内部包藏着液体或气体,或者发生破裂的现象。 (7)流挂:涂料施工于垂直物体表面,未干前涂层下流,干后漆膜厚度不匀,并成流痕的现象。 (8)针孔:漆膜在干结过程中,表面出现的一种凹陷的透底的针尖细孔现象。 (9)渗色:在底层漆上涂覆一层漆后,底层漆的颜色由于新漆层溶剂的作用而渗透于表面的现象。 (10)桔皮:涂料喷涂施工后,由于漆腊流平性差,干燥后的漆腊表面形成起伏不平的类似桔皮的现象。' v: t0 I* F" L. w" F (11)褪色:色漆漆膜在暴露中,由于光、热或其它因素的作用,颜色减退失去其原有的颜色的现象。 (12)附着力:指漆膜与被涂物件两种物质表面通过物理和化学力的作用结合在一起的坚牢程度。 (13)脱落与脱皮:由于涂层和物体表面或新旧涂层之间丧失了附着力,涂层表面形成小片或鳞片脱离的现象称为脱落。当涂层和底表面间的附着力完全丧失,使涂膜整张脱落时称为脱皮。 4.0作业程序:检查——挂钩——抛丸——清整——罩漆——烘烤——下架 5.0操作步骤:- Q$ O8 j/ g# R$ 5.1工作前2 L- {# C9 G- g& r 5.1.1上班首先阅读当天生产指令,了解并记录有特殊喷漆要求的单 号。 5.1.2检查工作过程中需要的工具,如挂钩、吹枪等是否到位,完好。 如果没有或损坏需及时上报。 5.1.3检查当天使用的原、辅材料,如果不够需向上级领导反映,班

汽车车身油漆涂装检验规范

汽车车身油漆涂装检验规范 1主题内容与适用范围 本标准规定了汽车车身油漆涂装检验的检验内容、技术要求、检验方法以及检验记录要求。 2引用标准 下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成本标准的条文。在标准出版时,所示版本均为有效,所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 QC/T484 汽车油漆涂层 GB 1728 涂膜、腻子干燥时间测定方法 GB 1764 漆膜厚度测定方法 GB 1743 漆膜光泽测定法 GB 1720 漆膜附着力测定法 3用语解释 3.1漆后车身 漆后车身是指油漆涂层涂装施工完成后的车身。 3.2油漆涂层缺陷用语

4 检验条件 4.1 检验环境 4.1.1 环境整洁,空气清新。不应有明显影响检验作业的热气、湿气、烟 尘,噪声不得高于70dB(A)。 4.1.2 采用带反射板自然纯正色日光灯照明,照度(1000~2000)lx。 4.2 检验人员 检验人员辩色力正常,视力在0.8以上(含校正后)。检验人员应具有较丰富的油漆涂装检验知识和实践经验,了解涂装工艺规程及技术要求。检验时,着中性颜色工装。 4.3检验仪器及量器具 4.3.1 检验仪器:磁性测厚仪、光电光泽仪、划格器等。 4.3.2 量器具:钢板尺、中华牌高级绘图铅笔(H、HB、B三种规格)、单 面刀片等。 4.3.3 所用仪器及量具应符合计量检定要求,并在有效检定周期内。 5检验内容 5.1表面油漆涂层质量 表面油漆涂层质量检验包括:生锈、起泡、脱落、裂纹、露底、桔皮、油漆损伤、流痕、发花、色差、针孔、颗粒、絮状丝、砂纸纹、板金凸凹、缩孔、划伤、流挂、漆薄、灰印、湿印、油点、斑痕、痱子等缺陷,并检验

原材料进厂检验作业指导书

原材料进厂检验作业指导书 各种原材料每批进货要求供应商提供材质证明复印件,并进行以下检查: 一、无缝钢管 1、材料牌号:20钢 2、.执行标准::GB/T699-1999 3、化学成分:C 0.17~0.24.、Si 0.17~0.37、Mn 0.35~0.65、 P≤0.035、S≤0.035、Cr≤0.25委托化验室化验. 4、检验执行标准:GB/T17395-1998随机每批抽一件取样. 5、检查方法: 材料进厂后,外协检查员根据材料牌号进行尺寸检查并记录,外观、尺寸合格后通知化验员,化验员随机抽取一件取样化验,根据化验结果做出综合结论。 以上检验合格准予入库,做好记录。 二、圆钢和方钢的检查项目 1、材料牌号:45钢。 2、执行标准.GB/699-1999。 3、化学成分: C0.42~0.50 Si 0.17~0.37 Mn 0.50~0.80

S ≤0.035 P≤0.035 Cr≤0.25。 4、化验项目:C 0.42~0.50 S ≤0.035如有需要可按委托做 Si 0.17~0.37 Mn 0.50~0.80 P≤0.035 等成分分析。 5、检验执行标准: 6.检验方法: 材料进厂后,外协检查员根据材料牌号进行尺寸检查并记录,外观、尺寸合格后通知化验员,化验员随机抽取一件取样化验,根据化验结果做出综合结论。 以上检验合格准予入库,做好记录。 三、热轧钢板 1、材料牌号:Q345B Q235A 2、执行标准:GB/T1591-1994。 3、化学成分:Q345B:C≤0.2. Mn 1.00~1.60 S≤0.40 Si≤0.55

P≤0.045 4、检查项目: . Q345B尺寸检查厚度.8~16mm. 最大允许-0.2mm, 检查厚度25~35mm. 允许-0.6mm 5、检验执行标准: 6、检验方法: 材料进厂后,外协检查员根据材料牌号进行尺寸检查并记录,外观、尺寸合格后通知化验员,化验员随机抽取一件取样化验,根据化验结果做出综合结论。 以上检验合格准予入库,做好记录。 四、铸钢 1、材料牌号:ZG 310-570 (1)执行标准: GB/TH352-1989. (2)化学成分:C 0.45-0.5 Si 0.50-0.6 Mn 0.9-1.2 S≤0.04 P≤0.04. (3)尺寸按图纸,平面、外圆加工余量不大于3mm,孔加工余量不大 于4mm 2、材料牌号:ZG230-450 (1)执行标准: GB/T11352-1989.

油漆方案喷漆作业指导书

喷漆作业指导书 1.0目的: 规定了喷漆的设备操作,工艺范围,工艺流程,工具,质量控制标准以及安全操作规程。 2.0适用范围:本标准规定了公司产品涂装的操作方法、技术要求和检验方法。3.0术语及定义 (1)涂料:是一种有机高分子胶体混合物的溶液,将其涂布在物面上能干结成膜,学名叫“有机涂料”,俗称“油漆”。 (2)涂装:将涂料涂布在物面上的施工过程,即油漆施工。 (3)稀释剂:用来溶解及稀释涂料,以达到施工应用目的的物料。 (4)底漆:直接涂布在物体表面的打底涂料。 (5)防锈漆:由防锈颜料和适当的漆料配置而成,用以防止大气中的氧气和水分对金属(主要指钢铁)锈蚀的涂料。 (6)起泡:漆膜干结后,局部与被涂物体表面失去附着力,成直径不同的球状小泡向上膨胀隆起,内部包藏着液体或气体,或者发生破裂的现象。 (7)流挂:涂料施工于垂直物体表面,未干前涂层下流,干后漆膜厚度不匀,并成流痕的现象。 (8)针孔:漆膜在干结过程中,表面出现的一种凹陷的透底的针尖细孔现象。(9)渗色:在底层漆上涂覆一层漆后,底层漆的颜色由于新漆层溶剂的作用而渗透于表面的现象。 (10)桔皮:涂料喷涂施工后,由于漆腊流平性差,干燥后的漆腊表面形成起伏不平的类似桔皮的现象。 (11)褪色:色漆漆膜在暴露中,由于光、热或其它因素的作用,颜色减退失去其

原有的颜色的现象。 (12)附着力:指漆膜与被涂物件两种物质表面通过物理和化学力的作用结合在一起的坚牢程度。 (13)脱落与脱皮:由于涂层和物体表面或新旧涂层之间丧失了附着力,涂层表面形成小片或鳞片脱离的现象称为脱落。当涂层和底表面间的附着力完全丧失,使涂膜整张脱落时称为脱皮。 4.0作业程序:检查——打干磨——吹灰——挂钩——罩漆——烘烤——下架5.0操作步骤: 一、工作前 (1)上班首先阅读当天制令单,了解并记录有特殊喷漆要求的单号。 (2)检查工作过程中需要的工具,如挂钩、吹枪等是否到位,完好。如果没有或损坏需及时上报。 (3)检查当天使用的原、辅材料,如果不够需向上级领导反映,班组长做好材料的领取工作。 (4)打开喷台电源、烤箱电源,检查设备运行情况,如有异常需修理完好后方可使用。 (5)完成上述工作后,用吸尘器和抹布对烤箱内的卫生进生清理,使烤箱内保持一个干净的环境。 二、工作中 (1)检查:对上道工序的来料进行检查,查看是否有漏印、划伤、胶水印、纸头、颗粒、撞伤等不良,如有则退回上道工序。 (2)吹灰:左手拿除尘布,右手拿吹枪,边吹边用气枪吹,将整个都擦一布。在吹灰过尘中同时注意有无划伤、颗粒、胶水、撞伤等不良,如有则挑出返回

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