关于减少模具修边毛刺问题原因分析及改善提案

关于减少模具修边毛刺问题原因分析及改善提案总结

提案背景分析：汽车覆盖件修边毛刺问题是所有模具企业面临的疑难问题，国外一些现进模具企业如丰田修边毛刺的一次通过率在90%左右，国内的大部分企业一次通过率仅仅60-70%之间。由此造成的返工返修不仅限制了生产效率，更提高了成本，降低了企业的竞争力。造成修边毛刺原因有很多，工艺缺陷、设计不合理、加工精度不够、装配不规范、钳工基本操作不规范这几方面的因素是造成修边毛刺的主要原因。现从工艺设计、结构设计、数控加工、钳工装配各个环节进行分析，对造成修边毛刺的主要问题分析总结，提出改善措施供大家参考。

一、工艺设计

1、原因：①、目前修边序修边线，公司内部均由Autoform软

件反算出来的，整体修边线可能在公差范围内，但局部位

置存在微观不平的锯齿形状，波峰与波谷的高低差在

0.2mm左右，加工误差大，同时钳工克口完成后，抛光人

员不注意很容易就会把波峰抛掉造成局部间隙过大。另一

方面在修边线转角处曲线不规则有尖角是造成后期转角毛

刺的一个原因。

②、修边冲裁角度也是影响修边毛刺的重要因素。工艺设

计时由于产品工艺性差，局部修边冲裁角度，钝角修边会

大于30°或锐角修边可能会大于15°冲裁角度过大或冲

裁角度过小均会造成修边毛刺。

2、改善：①、修边线反算完成后，由工艺设计者结合产品关

键特征形状及产品转角处圆角进行手工修正，保证产品圆

滑过渡，转角处尽量保证是圆弧曲线（圆角要在R3以上，

保证能加工），要避免转角处出现尖角。

②、如因产品工艺性差，造成局部修边角度脱离设计规范时，如

不增加模具应提出风险报告，以便验收时更好的沟通。

二、结构设计：

1、原因：①、韧带过长，设计时凸凹模韧带过长，不按设计规

范执行。这给加工和钳工克口造成了很大困难。

②、修边时存在侧向力，没有设计合理的抵消侧向力措施，也是

造成最终无法完全消除的一个重要因素。

2、改善：①、韧带长度按下图设计，加工制作均按此执行。

②要求所有刀块后面必须加挡墙；立切位置沿立切法向正方向要考虑防侧措施；镶块的宽高比要合理按下面图示设计；

三、数控加工

1、原因：加工减小过大或过小，钳工进行补救，容易产生毛刺；空刀加工不到位，韧带过长，加大了后期研垂直的工作量

三、数控加工

原因：加工间隙过大或过小，钳工后期调整弥补容易产生毛刺；空刀加工不到位，加大研刃口垂直的工作量；角部清角不到位，钳工后期调整容易产生毛刺。

措施：

1、对不同材质的修边镶块，加工参数及刃口留量进行区分对待。（见附表）

2、精加工完后检测点数增加，直接体现在程序单上。

3、检测时不允许采用寻边器，必须用百分表，加大对自检表真实性的考核力度。

4、正常镶块空刀加不到位，不允许转序，如特急不到位的地方机加部负责打磨。（因刀具问题导致的除外）

四、钳工装配

钳工装配是最重要的一个环节，由于此工序产生毛刺的原因也很多，主要有以下几方面原因：

1、克口工序，间隙不合理是产生毛刺最主要的原因。

2、刃口不垂直，基准没做好，反复冲压或更换机床后间隙变

大会产生毛刺。

3、刀块底面装配时，不干净有异物，重新拆装后导致刃口不

垂直会产生毛刺。

4、定位销较松，重新拆装后间隙不合理，会产生毛刺。

5、淬火硬度不够，反复冲压会产生毛刺。

措施：

1、明确不同料厚的克口间隙，班长带头进行学习并严格执

行。间隙选取原则：落料尺寸取决于凹模尺寸（基准侧），

间隙取在凸模上；冲孔尺寸取决于凸模尺寸（基准侧），间

隙取在凹模上。

1.1. 间隙值的选取 板厚t 间隙

C C/t

板厚

t 间隙

C C/t

板厚

t 间隙

C

C/t

0.6 0.030 5% 1.6 0.100 6.2% 3.2 0.221 6.9% 0.7 0.035 5% 1.8 0.113 6.3% 4 0.320 8% 0.8 0.040 5% 2 0.130 6.5% 4.5 0.400 8.9% 0.9 0.045 5% 2.2 0.143 6.5% 5 0.460

9.2%

1.0 0.050 5%

2.5 0.163 6.5% 6 0.600 10.0% 1.2 0.070 6% 2.6 0.169 6.5% 7 0.700 10.0% 1.4 0.080 6% 2.9 0.200 6.9% 8 0.800 10.0% 1.5

0.090

6%

3

0.207

6.9%

10

1.000 10.0%

1.2. 钝角修边

30°以下钝角修边，间隙取常规的1/2。

30-60°倾角修边，钝角刃口作出局部平台，一般为3倍料厚，但不超过5mm ，间隙趋于0。

1.3.锐角修边

15°以下锐角修边，间隙取常规选用，可直接修边且不需采取特殊措施。

15-30°锐角刃口要考虑在锐角刃口处设置2mm宽平台，间隙取常规选用。

1.4.立切修边

刃口线与斜面上的最大斜线平行，允许最小θ角可参照下表，冲裁间隙按常规选用。

t

0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 mm

5.7 8.0 9.2 10.3 11.5 13.9 1

6.2 18.6 21.1 23.5 θo

≥

立切角度θ角不满足上表要求，需改造凹模刃口，并取小间隙冲裁，对于接近90°立切，冲裁间隙趋于0。

2、刃口做垂直，韧带10mm一下可以清亏，减小工作量。班长是韧带不垂直的第一责任人。

3、镶块安装前一定要仔细检查是否有异物，镶块及镶块螺钉孔是否有毛刺。品保检验时要进行抽检。

4、镶块销钉做完后，品保要进行抽检。有一处不合格，要全部检查，直接考核责任人，并更改。

5、品保硬度检查要分为过程中检查和最终检查，过程检查在淬火后进行检查，最终检查在产品止口及修边毛刺合格率达到后进行检查。避免因止口更改或改毛刺造成的硬度不够。

修边毛刺问题不单单是钳工的问题，各部门的工作质量都非常重要。需要各个部门都必须加以重视，认真对待。品保科每月进行跟踪总结对质量提升快的部门要重点奖励，同时对表现差的部门要进行适当考核。

许立强

2013-11-11

冲压模具设计方法与步骤

冲压模具设计方法与步 骤 集团文件发布号：（9816-UATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-

冲压模具设计的方法与步骤 1、冲压零件的冲压工艺性分析冲压零件必须具有良好的冲压工艺性，才能 以最简单、最经济的方法制造出合格的冲压零件，可以按照以下的方法完成冲压件的工艺性分析： a.读懂零件图；除零件形状尺寸外，重点要了解零件精度和表面粗糙度的要求。 b.分析零件的结构和形状是否适合冲压加工。 c.分析零件的基准选择及尺寸标注是否合理，尺寸、位置和形状精度是否适合冲压加工。 d.冲裁件断面的表面粗糙度要求是否过高。 e.是否有足够大的生产批量。 如果零件的工艺性太差，应与设计人员协商，提出修改设计的方案。如果生产批量太小，应考虑采用其它的生产方法进行加工。 2、冲压工艺方案设计及最佳工艺规程设计： a.根据冲压零件的形状尺寸，初步确定冲压工序的性质，如：冲裁、弯曲、拉深、胀形、扩孔。 b.核算各冲压成形方法的变形程度，若变形成度超过极限变形程度，应计算该工序的冲压次数。 c.根据各工序的变形特点和质量要求，安排合理的冲压顺序。要注意确保每道工序的变形区都是弱区，已经成形的部分（含已经冲制出的孔或外形）在以后的工序中不得再参与变形，多角弯曲件要先弯外后弯内，要安排必要的辅助工序和整形、校平、热处理等工序。

d.在保证制件精度的前提下，根据生产批量和毛坯定位与出料要求。确定合理的工序组合方式。 e.要设计两个以上的工艺方案，并从质量、成本、生产率、模具的刃磨与维修、模具寿命及操作安全性等各个方面进行比较，从中选定一个最佳的工艺方案。 f.初步确定各个工序的冲压设备。 3、冲压零件毛坯设计及排样图设计： a.按冲压件性质尺寸，计算毛坯尺寸，绘制毛坯图。 b.按毛坯性质尺寸，设计排样图，进行材料利用率计算。要设计多种排样方案，经过比较选择其中的最佳方案。 4、冲压模具设计： a.确定冲压加工各工序的模具结构形式，并绘制模具简图。 b.对指定的1—2个工序的模具进行详细的结构设计，并绘制模具工作图。设计方法如下： ※????确定模具的种类：简单模、连续模还是复合模。 ※???模具工作零件设计：计算凸、凹模刃口尺寸和凸、凹模长度，确定凸、凹模结构形式和连接固定方式。 ※??确定毛坯的定位和定距方式，并对相应的定位、定距零件进行设计。※??确定压料、卸料、顶件及推件方式，并对相应的压料板、卸料板、推件块等进行设计。 ※??模架设计：包括上下模座及导向方式的设计，也可以选用标准模架。

冲压工艺方案制订方法谈

第8章冲压工艺方案制订 内容简介： 本章在分析了冷冲压工艺及模具设计的基础上,介绍了制定冷冲压工艺规程的程序,并通过两个具体实例，详细分析了冷冲压工艺及模具设计的步骤和方法。 学习目的与要求： 1．了解制定冷冲压工艺规程的程序； 2．掌握冷冲压工艺及模具设计的步骤和方法，并能综合运用所学知识，对具体冷冲压零件进行工艺分析及模具设计。 重点： 1．制定冷冲压工艺规程的程序； 2．冷冲压工艺及模具设计的步骤和方法，并能综合运用所学知识，对具体冷冲压零件进行工艺分析及模具设计。 难点： 能综合运用所学知识，对具体冷冲压零件进行工艺分析及模具设计。 冲压生产中必须保证产品质量，必须考虑经济效益和操作的方便安全，全面兼顾生产组织各方面的合理性与可行性。这一切就是冷冲压工艺规程的制定。 冷冲压工艺规程包括原材料的准备，获得工件所需的基本冲压工序和其它辅助工序（退火、表面处理等），制定冷冲压工艺规程就是针对具体的冲压件恰当的选择各工序的性质，正确确定坯料尺寸、工序数目、工序件尺寸，合理安排冲压工序的先后顺序和工序的组合形式，确定最佳的冷冲压工艺方案。 8．1制定冲压工艺的程序 8．1．1制定冲压工艺的原始资料 冲压工艺规程的制定应在收集、调查研究并掌握有关设计的原始资料基础上进行，冲压工艺的原始资料主要包括以下内容： 1．冲压件的产品图及技术要求 产品图是制定冲压工艺规程的主要依据。产品图应表达完整，尺寸标注合理，符合国家制图标准。技术条件应明确、合理。由产品图可对冲压件的结构形状、尺寸大小、精度要求及装配关系、使用性能等有全面的了解。以便制定工艺方案，选择模具类型和确定模具精度。当产品只有样机而无图样时，应对样机测绘后绘制图样，作为分析与设计的依据。 2．产品原材料的尺寸规格、性能及供应情况 原材料的尺寸规格是指坯料形式和下料方式，冲压材料的力学性能、工艺性能及供应状况对确定冲压件变形程度与工序数目、冲压力计算等有着重要的影响。 3．产品的生产批量及定型程度 产品的生产批量及定型程度，是制定冲压工艺规程中必须考虑的重要内容。它直接影响到加工方法的确定和模具类型的选择。 4．冲压设备条件 工厂现有冲压设备状况，不但是模具设计时选择设备的依据，而且对工艺方案的制定有直接影响。冲压设备的类型、规格、先进与否是确定工序组合程度、选择各工序压力机型号、确定模具类型的主要依据。 5．模具制造条件及技术水平 工厂现有的模具制造条件及技术水平，对模具工艺及模具设计都有直接的影响。它决定了工厂的制模能力，从而影响工序组合程度、模具结构及加工精度的确定。 6．其它技术资料 主要包括与冲压有关的各种手册（冲压手册、冲模设计手册、机械设计手册、材料手册）图册、技术标准（国家标准、部颁标准及企业标准）等有关的技术参考资料。制定冲压工艺规程时利用这些资料，将有助于设计者分析计算和确定材料及精度等，简化设计过程，缩短设计周期，提高生产效率。 8．1．2制定冲压工艺过程的程序及方法

企业案例011机器人去毛刺解决方案

机器人去毛刺》解决方案

日期2015 年 5 月14 日

二海一坤电气工程有限公司去毛刺 解决方案 推-"!=- _ -1-- ■吕 I ■*- ATI的去除毛刺工具是一种轻巧的旋转工具，其主轴采用径向压缩空气作为驱动，可 以在不规则的零件表面上高速旋转、操作加工。其“浮动”马达和主轴采用±8mm勺径向动力装置，可以使精加工力保持恒定。该工具配有一个刚性外罩和一个内部的马达/主轴总成，运行比较方便。气动马达/主轴总成安装于外罩的心轴轴承上，气动马达与心轴轴承独立于外罩运行，径向“动力场”由工具外罩前侧的环形小型气动活塞提供，其动力可以从工具径向的任何一个角度（360。）传送到主轴/工具上。马达内部的调速控制器可以使主轴以40000r-65000r/mi n的转速保持高速运行，每单位可承受0.7?4.3kg 的载荷而不变形，供气压力为0.035?0.42MPa ATI去毛刺工具十分轻巧，可以在恒定压力下紧贴工件边缘一一甚至能像机器人那样沿着零件的边缘以305mm/s的速度移动。其工作温度为5?35C,采用标准的碳化钨工业刀片，以适应组装线变化的需要，满足零件的加工要求。另外，刀片可以根据加工的需要随时更换，从而改变操作方式。

机器人去毛刺解决方案 实施措施/解决方案 ATI去毛刺装置安装于机器人或CNC数控机床上，配有噪音很低的空气压缩机马达，使用干净、干燥、经过过滤的、无润滑剂的空气，直接通向工件。这种精加工工具使用两种连接空气：一种压缩空气的压力为0.63 MPa,作为切削锉刀的旋转驱动力；另一种压缩空气的压力为0.42MPa作为径向驱动力。硬质材料的零件精加工速度可以达到25? 76mm/s而软质材料的零件精加工速度可以达到76?305mm/s工作时, 精加工工具的恒定转速为40000r-65000r/min。气动工具有一个空气管路用于驱动切削锉刀，使其旋转运行，而另一管线的压缩空气能产生径向传动力，用于驱动马达/主轴总成。浮动加工头上的空气压力经过调节，可提供恒定的加工力，这对于加工优质倒角是必要的。此外，长而细的去毛刺装置的“工作”端可以非常精确、深入地打磨加工，甚至可以深入到其他工具都难以到达的区域进行加工。 结果/成效 ATI去毛刺装置不但能够模拟手工精加工打磨方式，更为灵活的是，它可以迅速且容易 地改变方向。其尖端固有的灵活特性节约了机械手的编程时间。由于该工具能提供机械手路径和零件边缘之间的偏差，因此编程人员只需对少量的路径点编程就能达到目的。安装一个直径与刀具直径相同的销钉，或安装一个带有顶尖的智能化工具代替真正的刀具，就可以进行机械手路径的编程。机械手可通过手动方式移动到一个点上，此时销钉或带有顶尖的智能化工具在这一点上与零件的边缘接触，并将这一个点记录下来，沿着零件的边缘运动，并按一定的间隔重复上述步骤。机械手控制器利用这些记录点确定其跟踪路径，同时将切削力调整到“运行位置”，这样，编程人员就可以对毛刺较大的区域或必须切削更多材料的区域增大切削力。

《冲压模具课程设计》范例

【范例】 (1)题目：东风EQ-1090汽车储气简支架 (2)原始数据 数据如图7—1所示。大批量生产，材料为Q215，t=3mm。 图7-1零件图 (3)工艺分析 此工件既有冲孔，又有落料两个工序。材料为Q235、t=3mm的碳素钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁，工件结构中等复杂，有一个直径φ44mm的圆孔，一个60mm×26mm、圆角半径为R6mm的长方形孔和两个直径13mm的椭圆孔。此工件满足冲裁的加工要求，孔与孔、孔与工件边缘之间的最小壁厚大于8mm。工件的尺寸落料按ITll级，冲孔按IT10级计算。尺寸精度一般，普通冲裁完全能满足要求。 (4)冲裁工艺方案的确定 ①方案种类该工件包括落料、冲孑L两个基本工序，可有以下三种工艺方案。 方案一：先冲孔，后落料。采用单工序模生产。 方案二：冲孔一落料级进冲压。采用级进模生产。 方案三：采用落料一冲孔同时进行的复合模生产。 ②方案的比较各方案的特点及比较如下。 方案一：模具结构简单，制造方便，但需要两道工序，两副模具，成本相对较高，生产效率低，且更重要的是在第一道工序完成后，进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度、质量大打折扣，达不到所需的要求，难以满足生产需要。故而不选此方案。

方案二：级进模是一种多工位、效率高的加工方法。但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂，成本较高，一般适用于大批量、小型冲压件。而本工件尺寸轮廓较大，采用此方案，势必会增大模具尺寸，使加工难度提高，因而也排除此方案。 方案三：只需要一套模具，工件的精度及生产效率要求都能满足，模具轮廓尺寸较小、模具的制造成本不高。故本方案用先冲孔后落料的方法。 ③方案的确定综上所述，本套模具采用冲孔一落料复合模。 (5)模具结构形式的确定 复合模有两种结构形式，正装式复合模和倒装式复合模。分析该工件成形后脱模方便性，正装式复合模成形后工件留在下模，需向上推出工件，取件不方便。倒装式复合模成形后工件留在上模，只需在上模装一副推件装置，故采用倒装式复合模。 图7 2粗画排样图 (6)工艺尺寸计算 ①排样设计 a ．排样方法的确定根据工件的形状。确定采用无废料排样的方法不可能做到，但能采用有废料和少废料的排样方法。经多次排样计算决定采用直对排法，初画排样图如图7 2所示。 b ．确定搭边值查表，取最小搭边值：工件间a l =2.8，侧面a=3.2。 考虑到工件的尺寸比较大，在冲压过程中须在两边设置压边值，则应取。a=5；为了方便计算取a l =3。 c. 确定条料步距步距：257.5mm ，宽度：250+5+5=260mm ． d ．条料的利用率 21752052.35%257.5260 η?==? e ．画出排样图根据以上资料画出排样图，如图7-3所示。

冲压模具维修手册

冲压模具维修手册 公司方案～建筑公司～施工方案～施工组组组组大全～管理制度～公司制度～组效考核～豆丁文～道客文档档～组组方案～策方案～组组组表～组组制度～管理方案～工作组组～工作组～企组管理～培组制度～市组组组～划划组组管理～人力组源～生组管理～组量管理～采组管理～安全培组～部组组～组组管理～组组管理～管理培组～组组组境划～组文～修方案～合同装 1五金组组模具的组组有什组要组, 组组模的组组组做到组心耐心按部就班,切忌盲目事从,因故障修模组需附有料组,以便组组的组组。打组模具,组照料组,组组模具状况,组故障原因确,出组组所在找,再组行模具理清,方可组行模。模组受力要均拆拆 匀,组组料组簧在固定板料板之组和料组簧直接组在组柱上的模具组脱与脱脱内构,其料板的要脱拆卸保组料板平衡组出脱,料板的组斜有可能组致模具凸模的裂脱内断. (1) 凸凹模的组组 凸凹模组组留意模具原有的拆卸状况,以便后组模组方便组原装,有加组或者移位的要在零件上刻好组片的厚度做好组组并.更组凸模要组料组凹模是否组组插脱,组凹模组隙是否均组并插与匀,更组凹模也要组组组隙是否均插与冲匀.组组修磨凸模后凸模组短需要加组组片到所需要的组度组组组凸模有达 效组度是否足组.更组已凸模要组明原因断,同组要组组相组组的凹模是否有崩刃,是否需要磨刃口研.组装与凸模要组组凸模固定组或固定板之组是否组隙足组,有组组的要组组是否留有活组余量.组凹模组水装平置入,再用平组组置如凹模面上用组棒其组敲到位将,切不可斜置强力敲入,凹模底部要倒角.装好后要组组凹模面是否模面相平与.凸模凹模以及模芯组完组后要组照料组做必要组组装,各部位是否

工厂去毛刺打磨方案

柳赖去毛刺打磨工具方案 一、内孔去毛刺刷 1尼龙纤维镀颗粒磨料内孔去毛刺刷 适用于非铁金属零件的内孔去毛刺。 尺寸 A*B*C*D 粒度 型号 最小包装数 最大转数 10*50*6*60 #320 BGCD-121 10个 2120 13*50*6*60 BGCD-122 16*50*6*60 BGCD-123 19*50*6*60 BGCD-124 25*50*6*60 BGCD-125 2190 32*50*6*60 BGCD-126 2320 38*50*6*60 BGCD-127 2470 50*50*6*60 BGCD-128 2620 2.不锈钢内孔去毛刺刷 刷毛为高强度不锈钢丝，主要用于钢件的内孔去毛刺。

尺寸 A*B*C*D 刷毛直径 型号 最小包装数 最大转数 10*50*6*60 Φ0.15 BGCD-101 10个 2000 13*50*6*60 BGCD-102 16*50*6*60 BGCD-103 19*50*6*60 BGCD-104 25*50*6*60 BGCD-105 32*50*6*60 BGCD-106 38*50*6*60 BGCD-107 50*50*6*60 BGCD-108 3黄铜内孔去毛刺刷 刷毛为高强度黄铜，主要用于非铁金属的内孔去毛刺 尺寸 A*B*C*D 刷毛直径 型号 最小包装数 最大转数 10*50*6*60 Φ0.15 BGCD-111 10个 2000 13*50*6*60 BGCD-112 16*50*6*60 BGCD-113 19*50*6*60 BGCD-114 25*50*6*60 BGCD-115 32*50*6*60 BGCD-116 38*50*6*60 BGCD-117 50*50*6*60 BGCD-118

模具厂全员参与持续改善活动方案(1)

文件类别 文件 名称 模具厂“全员参与持 续改善活动”方案 文件编号 总页 6 版本号 A 模具厂 “全员参与持续改善活动” 方案 2016 年1 月31日 编制colby 审核审批

履历表 序号修订内容版本修订人日期备注1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

1.0 目的 激发员工持续改善的意识，挖掘改善创新的潜力，增加客户满意的机会，营造模具厂全员持续改善的氛围，为公司创造更大的价值。 2.0 适用范围 模具厂全体员工所进行的创新类、改善类活动。 3.0 职责 3.1 品质管理科：负责统筹全员参与持续改善活动，组织提案申请、提案验收、提案评审、提案效益核算、提案奖励等工作； 3.2 各科室负责本科室、班组、个人提案的提报、落实、验收工作； 3.3 评审小组：由各科室主管及主要技术骨干组成，主要负责提案筛选、审核、的实际效益评估、评分、点评； 3.4 部门文员：负责奖金的申领、筹集、保管、记录、报账，确保符合公司要求。 4.0 实施流程 4.1 持续改善活动实施流程： 模具厂持续改善方案实施流程 实施单位 提案单位 品质管理科评审小组 改善提案提报 主管审批 采纳确认 组织实施并反馈落实结果 组织提案验收提案效益核算提案效益复核提案评审定级 采纳 不采纳未实施 已实施 获奖提案奖励 4.2 流程解析：

序号操作流程具体操作执行人备注 1 改善提案 提报 对照《……》表进行改善提案提 报，并可附以PPT图档、文字 说明，交给文员存档记录 提案人/ 团队 2 主管审批1.对提案合理性进行判断，不 合理提案直接退回 2.判定是否已经实施完毕，对 已实施完毕的提案直接送交 品质管理科进行验收，对未 实施完毕的提案流入实施部 门 提案单位 主管 3 采纳确认实施单位主管确认提案的可行 性，并给出采纳或不采纳的结 论，将不采纳的提案反馈至提案 提报人 实施单位 主管 4 组织实施 并反馈落 实结果 组织实施改善提案，并反馈落实 过程中的异常信息 实施单位 5 组织提案 验收 组织相关单位确定改善提案的 落实结果，并确认已经落实 品质管理 科 6 提案效益 核算 核算提案产生的实际效益，并推 荐优秀提案 品质管理 科 7 提案效益 复核 复核提案产生的实际效益评审小组 8 提案评审 定级 组织评审会，对优秀提案，由提 案人进行讲解，评审小组现场评 分，点评，定级 评审小组 9 获奖提案 奖励 召开奖励发布会，对获奖提案进 行奖励：金钱、证书、礼品等内 容 评审小组 5.0提案分类及验收标准 5.1提案分类 提案类型细化来源 安全类人员安全、模具安全、环境安全、设备安全 设计类模具设计、编程 生产类工艺、加工、技术、生产计划、组装、试模 管理类信息、标准、品质、设备、采购、流程改善、绩效管理、软件开发

模具管理存在的问题及解决方案【详解】

模具管理存在的问题及解决方案 模具是五金、塑料、模具制造业一项重要的企业财产，它直接影响产品质量、交货期，并间接影响企业的生产成本，以及由此带来的市场竞争能力。目前大部份模具企业的管理层对于自动化模具管理理念方面的知识比较薄弱，重视程度不够。 然而，由于目前制造行业内模具系统的操作过程大多由人工去控制，而未有完善的模具管理系统加以配合，以致模具企业难以估计模具制造需要的时间及成本，难以察觉因模具设计带来的质量问题，不能准确统计模具制造工序的实际成本及生产效率，未能及时跟进模具维修及认识其使用状态，不能预计模具的使用寿命等问题。另外，由于模具作业管理的不善，使模具企业在寻找、维护模具上浪费了大量的时间及资源，并因而导致了模具企业成本增加、生产期延等现象出现。 模具维护修理工作中15个常见问题的解决方法 1.冲头使用前应注意 ①、用干净抹布清洁冲头。②、查看表面是否有刮、凹痕。如有,则用油石去除。③、及时上油防锈。④、安装冲头时小心不能有任何倾斜,可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正,只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。 2.冲模的安装与调试 安装与调校冲模必须特别细心。因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板。在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10～15mm 的位置，调节滑块连杆,移动模具,确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。一般冲裁模先固定下模(不拧紧)后再固定上模(拧紧)，压板T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧(下模)，确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3～５次确认模具运作正常后再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。经划线检测、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求,才能交付生产。 3.冲压毛刺 ①、模具间隙过大或不均匀,重新调整模具间隙。②、模具材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利,应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,热处理方式合理。③、冲压磨损，研磨冲头或镶件。④、凸模进入凹模太深,调整凸模进入凹模深度。⑤、导向结构不精密或操作不当,检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作。

去毛刺刷

通过利用跟工件瞬间摩擦产生切削力，将工件表面的不平整地方去除的这种工艺工业便是利用去毛刺刷完成的。只要工件表面的凹凸面在100mm以内，那么它上存在的、孔口、台阶的边缘等等都可以使用毛刷进行去除。接下来将由安徽鑫耀刷业有限公司为您解答怎样才能达到更理想的工作效果，希望能够给您带来帮助！ 根据工件材质不同，选择不同的毛刷盘来去毛刺。硬质合金是由难熔金属的硬质化合物和粘结金属通过粉末冶金工艺制成的一种合金材料。具有硬度高、耐磨、强度和韧性较好、耐热、耐腐蚀等一系列优良性能，特别是它的高硬度和耐磨性，即使在500℃的温度下也基本保持不变，在1000℃时仍有很高的硬度。因此，硬质合金的边

角钝化加工，需要使用瑞士BP-MX边角钝化抛光毛刷去毛刺机床，该机床不仅可用于硬质合金的加工，还可以对陶瓷及PCD和PCBN 工具及切削刀具抛光、边角钝化、去毛刺加工。通过变换工作台或装夹方式，既可以对平面盘类工件，又可以对轴类零件边角钝化抛光去 毛刺加工。

平面或者略有凹凸的工件被安装在行星式抛光台上被带磨料的毛刷均匀地加工。通过工作台，工件载体及毛刷的旋转运动使工件各个方向的边角都得到了均匀的钝化并去除了毛刺。在这一过程中工件的上表面也同时被抛光。模块式设计容许特殊的组合以适应客户的应用；复合式的可更换工作台具有最大的柔性；可进行干或湿加工；对毛刷辊磨损的自动补偿导致了结果的一致性；可产生各种边部几何形状；全封闭式的工作环境；触摸屏式的简单操作界面。 安徽鑫耀刷业有限公司拥有先进的生产设备,人性化的管理模式,公司经过多年的发展,已从当初十几人的手工制作发展到如今的自动化生产,现己形成刷体注塑、包胶、磨胶,刷轴（精钢轴.不锈钢轴）加工、拉丝、植毛、剪毛、磨毛一条龙生产能力,产品主要适用行业有：

冷冲模设计方案步骤

冷冲模设计步骤（冷板制件） -----云云制作 工艺性分析 根据生产批量、零件图样及零件的技术要求，评审制件是否适合冲压，确定其进行冲裁加工的可能性及加工难易程度； 1)冲裁件的形状冲裁件的形状应力求简单、对称，有利于材料的合理利用 2) 冲裁件内形及外形的转角冲裁件内形及外形的转角处要尽量避免尖角，应以 圆弧过渡，以减少热处理应力集中及冲裁时的破裂现象 3)冲裁件上凸出的悬臂和凹槽尽量避免冲裁件上过长的凸出悬臂和凹槽，悬臂 和凹槽宽度也不宜过小，其最小取值为b宽度＞2t，l长度≤5t 4)冲裁件的孔边距与孔间距b 、b1 为避免工件变形和保证模具强度，孔边距 和孔间距不能过小，一般取b≥1.5t，b1≥2t 5)在弯曲件或拉深件上冲孔时，孔边与直壁之间应保持一定距离，以免冲孔时凸 模受水平推力而折断 6)冲孔时，因受凸模强度的限制，孔的尺寸不应太小，否则凸模易折断或压弯，普通冲裁模的冲孔最小孔径一般应大于材料厚度 确定合理的冲裁工艺方案（重要） 在工艺分析的基础上，拟定出可能的冲裁方案，再根据制件的形状、尺寸、公差要求、材料性能、生产批量、冲压设备、模具加工难度等多方面因素，进行全面的分析研究，比较其综合的经济效果，在满足制件质量要求的前提下，以最大限度的降低生产成本为目的，选择确定一个合理的冲压工艺方案； 模具总体结构的构思（重要）

?确定模具的类型,主要与制件的尺寸大小、形状、精度、和生产批量有关 ?在确定模具设计方案时，不仅要考虑总体设计方案，同时也要对主要零部件的 结构进行设计。对于结构极其复杂的模具，若总体方案设计时难以清楚表达模具中某个零件的结构特征时，也往往先勾画出该零件的结构草图，以便衡量该零件对模具总体结构的适应性。模具主要零件的结构设计，就是确定工作零件、定位零件、卸料和出件零件、导向零件以及连接与固定零件的结构形式和固定方法 ?冲裁模总体结构尺寸必须与所选用的压力机相适应，即模具的总体平面尺寸应 该与压力机工作台或垫板尺寸和滑块下平面尺寸相适应；模具的封闭（闭合）高度应与压力机的装模高度或封闭高度相适应。 模具的其它外形结构尺寸也必须与压力机相适应。如模具外形轮廓平面尺寸与压力机的滑块底面尺寸与工作台面尺寸，模具的模柄与滑块的模柄孔的尺寸，模具下模座下弹顶装置的平面尺寸与压力机工作台面孔的尺寸等都必须相适应，才能使模具正确地安装和正常使用 ?在进行模具结构设计时，还应考虑模具维修、保养和吊装的方便，同时要在各 个细小的环节尽可能考虑到操作者的安全等。 绘制模具装配图 ?制件排样并计算可制件数； ?凸、凹模刃口尺寸计算 原则： 落料时，落料件尺寸决定于凹模尺寸，以凹模为基准，间隙取在凸模上，冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来获得

汽车零件冲压复合模具设计开题分析方案

浙江科技学院本科毕业设计开题报告 题目汽车零件冲压复合模具设计学院机械与汽车工程学院 专业车辆工程 班级车辆工程082 学号108015056 学生姓名黄锦伟 指导教师李西秦 开题日期2018年1月12日

一、选题的背景与意义： 课题研究背景 据统计, 汽车上有60%-70%的零件是用冲压工艺生产出来的。因此冲压技术对汽车的产品质量、生产效率和生产成本都有重要的影响。由于冲压工艺具有生产效率高、尺寸一致性好、原材料消耗低等优点，所以，汽车上的许多结构件，广泛采用冲压件。例如：车身的内、外覆盖件和骨架件；车架的纵梁、横梁和保险杠等；车轮的轮辐、轮辋和挡圈等；散热器的散热片、冷却水管和储水室等；座椅的骨架、滑轨和调角器等等。这些零件采用冲压工艺来生产，不仅质量轻、强度和刚性好，而且工艺过程较简单，尺寸的一致性好、材料消耗少。因此，不仅可以提高生产效率，还可以降低生产成本，使汽车工业得以迅速发展。 基于这样的背景我选择了汽车方向盘这一汽车零件的冲压复合模具设计作为课题。汽车方向盘是用来控制行驶方向的。复合模是压力机在一次冲程中，经一次送料定位，在模具的同一部位可以同时完成几道冲裁的模具, 如冲孔、落料、拉伸、翻边复合模 课题研究意义 1）通过课题研究，得到机械设计、模具设计、三维实体建模，工程图学等课程的综合训练，提高分析与解决实际问题的能力，完成踏入社会的基本训练和初步培养从 事科学研究工作的重要环节。 2）可以很明了地显现出自己的不足，然后加以改善。 3）以后工作时候的工艺工程打下基础； 4）掌握文献检索、资料查询的基本方法以及培养获取新知识的能力和提高大学生的综合能力。 二、研究的基本内容与拟解决的主要问题：基本内容： 1、初步对题目进行了解，资料收集、整理 2、对方向盘进行工艺分析 3、进行方案设计并方案论证 4、确定模具形式并设计模具并校核分析 5、完成零件图和总装图的设计 6、最后整理资料，完成毕业设计及答辩 拟解决的主要问题： <1）型腔的布置 <2）落料系统 <3）脱模的方式

冲压模具设计方法与步骤

冲压模具设计的方法与步骤 1、冲压零件的冲压工艺性分析冲压零件必须具有良好的冲压工艺性，才能 以最简单、最经济的方法制造出合格的冲压零件，可以按照以下的方法完成冲压件的工艺性分析： a.读懂零件图；除零件形状尺寸外，重点要了解零件精度和表面粗糙度的要求。 b.分析零件的结构和形状是否适合冲压加工。 c.分析零件的基准选择及尺寸标注是否合理，尺寸、位置和形状精度是否适合冲压加工。 d.冲裁件断面的表面粗糙度要求是否过高。 e.是否有足够大的生产批量。 如果零件的工艺性太差，应与设计人员协商，提出修改设计的方案。如果生产批量太小，应考虑采用其它的生产方法进行加工。 2、冲压工艺方案设计及最佳工艺规程设计： a.根据冲压零件的形状尺寸，初步确定冲压工序的性质，如：冲裁、弯曲、拉深、胀形、扩孔。 b.核算各冲压成形方法的变形程度，若变形成度超过极限变形程度，应计算该工序的冲压次数。 c.根据各工序的变形特点和质量要求，安排合理的冲压顺序。要注意确保每道工序的变形区都是弱区，已经成形的部分（含已经冲制出的孔或外形）在以后的工序中不得再参与变形，多角弯曲件要先弯外后弯内，要安排必要的辅助工序和整形、校平、热处理等工序。 d.在保证制件精度的前提下，根据生产批量和毛坯定位与出料要求。确定合理的工序组合方式。 e.要设计两个以上的工艺方案，并从质量、成本、生产率、模具的刃磨与维修、模具寿命及操作安全性等各个方面进行比较，从中选定一个最佳的工艺方案。 f.初步确定各个工序的冲压设备。 3、冲压零件毛坯设计及排样图设计： a.按冲压件性质尺寸，计算毛坯尺寸，绘制毛坯图。

b.按毛坯性质尺寸，设计排样图，进行材料利用率计算。要设计多种排样方案，经过比较选择其中的最佳方案。 4、冲压模具设计： a.确定冲压加工各工序的模具结构形式，并绘制模具简图。 b.对指定的1—2个工序的模具进行详细的结构设计，并绘制模具工作图。设计方法如下： ※ 确定模具的种类：简单模、连续模还是复合模。 ※ 模具工作零件设计：计算凸、凹模刃口尺寸和凸、凹模长度，确定凸、凹模结构形式和连接固定方式。 ※ 确定毛坯的定位和定距方式，并对相应的定位、定距零件进行设计。 ※ 确定压料、卸料、顶件及推件方式，并对相应的压料板、卸料板、推件块等进行设计。 ※ 模架设计：包括上下模座及导向方式的设计，也可以选用标准模架。 ※ 在完成以上工作的基础上，按比例绘制模具工作图。先用双点划线绘制毛坯，再绘制工作零件，然后绘制定位和定距零件，用连接零件把以上各部分连接起来，最后在适当的位置绘制压料和卸料零件。根据模具的具体情况，以上顺序也可作适当调整。 ※ 工作图上应该标注模具的外轮廓尺寸、模具闭合高度、配合尺寸及配合型式。工作图上要标注模具的制造精度和技术条件的要求。工作图要按国家制图标准绘制，有标准的标题栏和名细表。如果是落料模，要在工作图的左上角上绘制排样图。 ※计算模具压力中心，检查压力中心与模柄中心线是否重合。如果不重合，对模具结果作相应的修改。 ※计算冲压力，最后选定冲压设备，进行模具与冲压设备相关尺寸的校核（闭合高度、工作台面、模柄安装尺寸等）。 5、测绘模具的大部分零件图（要求完成图纸工作量折合为A0图三张以上），零 件图要求按国家制图标准绘制，标注完整的尺寸、公差、表面粗糙度和技术要求。 6、填写冲压加工工艺规程卡片。

关于冲压品质、模具提案改善管理办法.

关于冲压品质、模具提案改善管理办法 目的和范围 变革谋转型，创新求提升。营造公司全员参与品质、模具等改善的氛围，提升全员自主改 善意识，激发所有人员的智慧，对目前主要生产瓶颈冲压品质问题、模具问题等方面进行富有建设性的改善，以达到降低成本、减少库存、提高生产效率、提升产品质量、周转 率、团队协同的目的，特制定本管理办法。 本管理办法适用于钣金分厂冲压车间、模具分厂、品质工艺。 定义 2．1冲压品质改善奖，主要针对目前冲压产品存在毛刺、凹凸不平、压印等品质问题进行改善，一次完成所有工序并冲压合格产品进行奖励。 2．2模具改善奖，指主要针对目前模具存在毛刺、凹凸不平、易断攻、难定位员工操作不方便、封闭高度、码铁不规范、安全性能不强、边料以及废料多不利用成本控制等进行模具改善，对改善效果进行奖励。 管理内容 3．1组织职能： 3.1.1冲压车间、模具分厂进行改善以及申报评奖； 3.1.2品质工艺部，负责对冲压品质问题、模具问题进行技术指导以及组织对冲压车间、模具分厂提交改善项目进行评审，对优秀项目、方法形成技术或标准作业标准进行推广； 3.1.3财务部，根据评审结果，落实奖励。 3．2冲压品质、模具改善涉及相关内容： 3.2.1一次完成所有工序并冲压合格直接可入库，无需刷毛刺、打磨、镐打等返工浪费； 3.2.2冲压作业方法、动作程序的改进方式，有效改善品质并节省人力降低员工劳动强度； 3.2.3对冲压原物料、产品之储存、控制、搬运等改善； 3.2.4模具毛刺、凹凸不平、易断攻、难定位员工操作不方便、封闭高度不标准、码铁不规范、安全性能不强、边料以及废料多不利用成本控制等进行模具改善；

冲压件叠料解决方案

冲压件叠料解决方案 篇一：冲压件产生翻料扭曲的原因和抑制方法 冲压件产生翻料扭曲的原因和抑制方法 1.冲压时产生翻料、扭曲的原因 在级进模中，通过冲切冲压件周边余料的方法，来形成冲件的外形。冲件产生翻料、扭曲的主要原因为冲裁力的影响。冲裁时，由于冲裁间隙的存在，材料在凹模的一侧受拉伸(材料向上翘曲)，靠凸模侧受压缩。当用卸料板时，利用卸料板压紧材料，防止凹模侧的材料向上翘曲，此时，材料的受力状况发生相应的改变。随卸料板对其压料力的增加，靠凸模侧之材料受拉伸(压缩力趋于减小)，而凹模面上材料受压缩(拉伸力趋于减小)。冲压件的翻转即由于凹模面上的材料受拉伸而致。所以冲裁时，压住且压紧材料是防止冲件产生翻料、扭曲的重点。 2.抑制冲压件产生翻料、扭曲的方法 (1).合理的模具设计。在级进模中,下料顺序的安排有可能影响到冲压件成形的精度。针对冲压件细小部位的下料，一般先安排较大面积之冲切下料，再安排较小面积的冲切下料，以减轻冲裁力对冲压件成形的影响。 (2).压住材料。克服传统的模具设计结构，在卸料板上开出容料间隙(即模具闭合时，卸料板与凹模贴合，而容

纳材料处卸料板与凹模的间隙为材料厚～)。如此，冲压中卸料板运动平稳，而材料又可被压紧。关键成形部位，卸料板一定做成镶块式结构，以方便解决长时间冲压所导致卸料板压料部位产生的磨(压)损，而无法压紧材料。 (3).增设强压功能。即对卸料镶块压料部加厚尺寸(正常的卸料镶块厚H+)，以增加对凹模侧材料的压力，从而抑制冲切时冲压件产生翻料、扭曲变形。 (4).凸模刃口端部修出斜面或弧形。这是减缓冲裁力的有效方法。减缓冲裁力，即可减轻对凹模侧材料的拉伸力，从而达到抑制冲压件产生翻料、扭曲的效果。 (5).日常模具生产中，应注意维护冲切凸、凹模刃口的锋利度。当冲切刃口磨损时，材料所受拉应力将增大，从而冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。 (6).冲裁间隙不合理或间隙不均也是产生冲压件翻料、扭曲的原因，需加以克服。 3.生产中常见具体问题的处理 在日常生产中，会遇到冲孔尺寸偏大或偏小(有可能超出规格要求)以及与凸模尺寸相差较大的情形，除考虑成形凸、凹模的设计尺寸、加工精度及冲裁间隙等因素外，还应从以下几个方面考虑去解决。 (1).冲切刃口磨损时，材料所受拉应力增大，冲压件

浮动去毛刺工具

STANDARD ENTGRATWERKZEUGE STANDARD DEBURRING TOOLS Katalog Catalogue https://www.sodocs.net/doc/428254132.html,

The CNC-Flexcut 250 can be used in CNC-machines to remove economically burrs generated in the machining process. The CNC-Flexcut follows the undefined part edges be -tween machined and raw surfaces. It can compensate edge deviations of up to 8 mm. Due to the unique cardanic suspension of the spindle it is possible to deburr around corners without changing the tool orientation. The pressure against the part is set by a pressure control valve. This allows a variation of the chamfer width. The tool is driven by an air spindle. The high speed of the spindle (35’000 rpm) allows high feed rates of up to 15 m/min. The spindle is driven by the air that is used to flush out the tool-taper and/or the cooling water line. During the deburring process the main spindle of the Centre stands still. The CNC-Flexcut can be stored in the normal https://www.sodocs.net/doc/428254132.html,mercial milling inserts can be used which allows the deburring of all type of materials. Der CNC-Flexcut 250 kann in Bearbeitungszentren die Bearbeitungsgrate rationell entfernen. Der CNC-Flexcut folgt den undefinierten Kanten, die beim übergang von einer bearbeiteten zu einer rohen Fl?che entstehen. Kantenabweichungen von bis zu 8 mm werden kompensiert. Dank der kardanischen Lagerung der Spindel k?nnen umlaufende Konturen ohne Orientierungs?nderung der Spindel entgratet werden. Die Anpresskraft auf die Werkstückkante wird durch ein Druckregelventil variiert. Dadurch lassen sich mehr oder weniger starke Facetten erzeugen. Der Antrieb erfolgt durch eine Druckluftspindel. Die hohe Drehzahl (35’000 min -1) erm?glicht grosse Vor-schubgeschwindigkeiten von bis zu 15 m/min. Als Antriebsluft wird die Druckluft verwendet, die für das Ausblasen des Werkzeugkegels und/oder der Kühl-wasserleitung ben?tigt wird. W?hrend dem Entgratprozess steht die Antriebsspindel des Zenters still. Der CNC-Flexcut kann im normalen Werkzeugmagazin abgelegt werden. Durch den Einsatz handelsüblicher Fr?seins?tze k?nnen alle Werkstoffe entgraten werden. CNC-FLEXCUT 250气动式

模具维修质量提升改善方案

模具维修质量如何提高探讨会议 模具维修的因数问题由以下几点 1:同一套模具的维修指数高达五次以上,属不正常现场: 2:冲针断裂,凹模刀口蹦缺口,卸料板不顶料,内顶块鳖死: 3:模具工艺分析结构存在弊端,导柱排放,模具冲击的稳定性: 4:模具驾冲床生产选择的吨位存在麻木性: 5:模具冲头的烧焊,氩焊导致头部断裂: 6:冲床设备滑块未机油保养,模具垫块长期使用有凹凸现象: 7:员工对模具不存在爱护性,任地板摆放: 8:模具库的模具没有定期保养,地板乱摆放,无按图取模现象: 9:冲压员工对模具的保护意识及操作程度存在一定的隐患: 10:模具材料的质量调制工艺及冲材间隙,装模精度无法达到模具正常寿命: 维修质量提升的初步评定由以下几点 1:针对修模指数偏高的模具进行全面性修复及结构分析整改: 2:提高冲压工对模具的操作强度意识及爱护心态,模具取放一虑使用站板: 3:冲床设备须维护上下滑块座,定期机油保养,模具垫块有出现凹凸现象须磨平: 4:驾模工选择模具的吨位冲床须超抗剪强度的力性,保证模具正常生产的稳定性及设备的疲劳度造成的突发因数: 5:模具的材料是否存问题及调制工艺须彻查出数据对比,生产原材料的厚度及模具间隙配对一系列数据标准. 6:模具的装配不允许用烧焊,氩焊,改用螺丝或铆合形态.间隙配对须注重产品精度要

求. 进一步加强装模的精度及意识到模具的生产达标指数. 7:后期的模具开发工艺分析须总结之前的不良因数,及一些标准,做进一步的改良,未免造成后续的生产出现类似问题: 8:修模工在维修模具之时须全方面检验其它部位是否进一步生产也存在着问题点,避免模具再一次返修现象: 9:模具的下模结构,针对复合模的卸料强度须达橡胶的标准回弹高度及 10:旧模具维修工艺依然达不到产品要求及正常生产的,可申请报废,结合旧模的工艺分析,从新开模,规范到新开发产品的系列进度中. 信你自己罢！只有你自己是真实的，也只有你能够创造你自己

关于减少模具修边毛刺问题原因分析及改善提案

关于减少模具修边毛刺问题原因分析及改善提案总结 提案背景分析：汽车覆盖件修边毛刺问题是所有模具企业面临的疑难问题，国外一些现进模具企业如丰田修边毛刺的一次通过率在90%左右，国内的大部分企业一次通过率仅仅60-70%之间。由此造成的返工返修不仅限制了生产效率，更提高了成本，降低了企业的竞争力。造成修边毛刺原因有很多，工艺缺陷、设计不合理、加工精度不够、装配不规范、钳工基本操作不规范这几方面的因素是造成修边毛刺的主要原因。现从工艺设计、结构设计、数控加工、钳工装配各个环节进行分析，对造成修边毛刺的主要问题分析总结，提出改善措施供大家参考。 一、工艺设计 1、原因：①、目前修边序修边线，公司内部均由Autoform软 件反算出来的，整体修边线可能在公差范围内，但局部位 置存在微观不平的锯齿形状，波峰与波谷的高低差在 0.2mm左右，加工误差大，同时钳工克口完成后，抛光人 员不注意很容易就会把波峰抛掉造成局部间隙过大。另一 方面在修边线转角处曲线不规则有尖角是造成后期转角毛 刺的一个原因。 ②、修边冲裁角度也是影响修边毛刺的重要因素。工艺设 计时由于产品工艺性差，局部修边冲裁角度，钝角修边会 大于30°或锐角修边可能会大于15°冲裁角度过大或冲

裁角度过小均会造成修边毛刺。 2、改善：①、修边线反算完成后，由工艺设计者结合产品关 键特征形状及产品转角处圆角进行手工修正，保证产品圆 滑过渡，转角处尽量保证是圆弧曲线（圆角要在R3以上， 保证能加工），要避免转角处出现尖角。 ②、如因产品工艺性差，造成局部修边角度脱离设计规范时，如 不增加模具应提出风险报告，以便验收时更好的沟通。 二、结构设计： 1、原因：①、韧带过长，设计时凸凹模韧带过长，不按设计规 范执行。这给加工和钳工克口造成了很大困难。 ②、修边时存在侧向力，没有设计合理的抵消侧向力措施，也是 造成最终无法完全消除的一个重要因素。 2、改善：①、韧带长度按下图设计，加工制作均按此执行。 ②要求所有刀块后面必须加挡墙；立切位置沿立切法向正方向要考虑防侧措施；镶块的宽高比要合理按下面图示设计；