模流分析解析(详细) by heyy

AMI 分析详解

7.1.1

1.直浇口

直浇口直接由主流道进入型腔。

2.侧浇口

侧浇口是叫口中最简单又最常用的浇口。侧浇口的深度尺寸的微小变化可使塑料熔体的流量发生较大变化。

3 . 护耳式浇口

使用侧浇口对于某些开阔的型腔，可能会产生喷射呵蛇形流等现象。护耳式浇口可将喷射、气纹控制在护耳上，需要的话，可用后加工手段去除护耳，使制品外观保持良好，常应用于高透明度平板类制件。

4 . 环形浇口

根据制件的几何形状可以分为对称和不对称两种类型。当需要设置多个浇口时，对称形状的制件要遵循每个浇口流长相等和填充体积相等的原则；不对称形状的制件由于本身就不能达到自然平衡，所以每个浇口的填充体积和压力降都不尽相同。不对称形状的制件可能需要较多的浇口数目以获得平衡流动或者产生何莉莉的熔接线位置，同时降低注塑压力。

5 . 隔膜浇口

通常在环状制件的内径中设置浇口，该制件通常具有薄壁区域。

7.1.3 分析结果解释

1 . 浇口位置日志

浇口位置日志给出了分析的一些日志，其中一条主要信息是给出了最佳浇口位置的节点。

2 . 流动阻力指示器

表示熔体的流动前沿离不同浇口位置的流动阻力。流动阻力的值从0到1的变化，阻值越高表明熔体流动越困难。

3 . 浇口匹配性

表示浇口位置合理性的因子分布图，因子值越小，浇口位于这个位置的成型合理性越小。

7.2充填分析

（必须）1 . 充填时间

充填时间显示了熔体填充随时间的变化而变化情况。从充填时间可以看出产品的

填充是否平衡。产品的两个末端的充填时间为****和****，相差****，效果****。

（必须）2 . 速度\压力切换时的压力

V\P转换时刻压力属于单组数据，通常，V\P转换时刻压力在整个注塑周期中时最

高的，此时的压力大小和分布可以在图中读出，同时，未填充区域在图中以灰色

显示。

（必须）3 . 流动前沿温度

流动前沿温度是指熔体充填前沿中间层的温度，是熔体达到某节点的瞬时温度。

此温度要求分布均匀。

4 . 总体温度

是中间结果数据，在静止状态时，是简单平均温度，在流动状态时，是考虑剪切速率的加权平均温度。温度分布应该均匀，防止引起翘曲。此例中，*******总体的最高温度不应该超过塑料的降解温度。

（必须）5 . 剪切速率，体积

实质整个截面的剪切速率，这是一个中间结果数据，用户可以动态查看随时间变

化的体积剪切速率。如果该剪切速率过大时，熔体可能发生降解等缺陷。可以看

到本案例中的最大剪切发生在（浇口）处，达到了*****，但还是比使用的成型材

料的最大剪切速度*******低，不会引起分解。

6 . 注射位置处压力，XY图

从图中可以看出注射压力随时间的变化情况。熔体在进入型腔后，压力持续增高，

在达到最高点***后，进行V\P转换，完成最后的填充。查看这张XY图，目的是

要检查注射压力是否出现突变，如果存在突变，说明充模突遇阻力（可能是壁厚

的突变造成的），应该相应调整充模速度，避免充模的不平衡。

7 . 达到定出温度的时间

是一个单组数据，代表的是熔体从填充完成开始，到凝固至定出温度的时间。这

个时间可以提供给用户作为参考冷却时间。这里计算的凝固时间，并没有考虑冷

却系统的作用，精确的凝固时间可以在冷却分析中得到。在这个结果中，用户还

应该观察浇口附近的凝固时间，这个时间对于后面的表压设置帮助很大。

8 . 冻结层因子

冻结层因子是指实时冻结层厚度占整个厚度的百分比。显然，冷凝层因子最大值

是1，表示制品界面已完全冻结。观察冷凝层因子随时间的变化的情况，可以预

判最早凝固的区域，这对于用户确定冷却时间和保压时间是很有好处的。

9 . %射出重量，XY图

%射出重量，XY图的结果表达的是实时注射量占全部注射量的百分比随时间变化

的情况。全部注射量的计算是根据材料室温时的密度乘以网络体积得到的。用户

可以判断结束保压是否会影响到注射量。

（必须）10 . 气穴

气穴的结果清晰明了的表明了气穴形成的位置。通常，困气的位置是在两股料流

汇合形成包风的地方或者型腔的边角处。困气所带来的反作用力会影响熔体顺利

填充，另外，空气被快速压缩时，温度会急剧上升，可能烧焦塑件。

11 . 平均速度

平均速度是指熔体各处实时的流动速率和方向，是个中间数据结果，用户可以

点击动画播放按钮，观察各个时刻熔体的平均速度。通过平均速度结果，用户

可以调整模具设计或注塑工艺设置，避免填充的不平衡。

（必须）12 . 锁模力，XY图

锁模力，XY图示表示锁模力随时间变化的情况，计算的依据是塑件及流道在

分模面上的投影面积乘以注塑压力。一般地，锁模力应该小于注塑机最大锁模

力的80%。在使用AMI计算锁模力时，必须注意将塑件的开合模方向与系统的

Z向相符。

13 . 充填区域

充填区域的结果可以观察流经某一区域的材料是来源于哪一个浇口，来自同一

浇口的材料流经的区域颜色相同。在此案例中，采用一模两腔，设置有两个浇

口，因此两个产品的颜色分别为红色和蓝色。

14 . 心部取向

心部取向结果描述了分子在三角形单元心部的取向，其一般（无纤维填充）与

熔体流动方向垂直。对于没有纤维填充物的聚合物来说，取向方向的线性收缩

比垂直于取向方向的线性收缩要大。

15 . 表层取向

表层取向的结果描述的是三角形单元的表面的分子取向，且与心部取向方向不

同。分子取向应该近似沿着一条直线方向。当考虑产品某个区域的力学性能的

时候，表层取向的结果就比较有用了，因为取向方向具有更高的冲击强度和拉

伸强度。

16 . 压力

压力是一个时间数据，代表了从填充开始到填充结束的压力变化的全过程。实

际上，这个压力结果包含了速度\压力切换时的压力的结果，也包含了填充结

束时的压力的结果。

17 . 充填结束时的压力

充填结束时的压力的结果为单组数据，表示在填充结束时的注塑压力，相当于

压力在1.491秒时的数据。

18 . 推荐的螺杆速度，XY图

推荐的螺杆速度，XY图，XY图示AMI基于熔体前沿温度一致的原则而给出

的随行程变化的螺杆速度。用户在设置注塑参数时，可以参考该曲线设置螺杆

速度，使得在整个冲模过程注塑机很难达到无极调速，而且调速的段数也是有

限的，用户应该结合实际情况和生产经验，参考该曲线，设置合适的螺杆速度。（必须）19 . 壁上剪切应力

充模过程中，熔体在接触到冷型腔避时，迅速冷却，形成冻结层，该冻结层与

中间流动的熔体形成一个界面，这个界面的剪切应力最高，称为壁上剪切应力。

壁上剪切应力属于中间数据，用户可以观察大壁上剪切应力随时间变化的情

况。充填过程中，壁上剪切应力应小于材料的许用剪切应力。

20 . 料流量

料流量主要用于多浇口或多型腔的浇注系统的流动平衡。在此案例中，对应位

置处的流量基本上一样，说明流动平衡。

（必须）21 . 熔接痕

熔接痕时塑料制品常见的缺陷，通常出现在两股料流汇合的地方，出现熔接痕

并不能判定制品不合格，应该结合熔接痕处的熔体前沿温度及压力，分析熔接

痕的相对质量。

7.3Fill+Pack 流动分析

目的：进行流动分析时为了获得最佳保压阶段设置，从而尽可能地降低由保压引起的制品收缩、翘曲等质量缺陷。

1 . 冻结层因子

通过动画的形式观察冻结层的变化，找出浇口完全冻结的时间。在此案例中，

当浇口的冻结层因子为1时，时间为****妙。如果直到压力释放之后浇口或制

件都没有冻结，那么应该需要延长保压时间。

2 . 第一主方向上的型腔内残余应力

制品在顶出时，取向方向上的残余应力。残余应力的存在，可能导致制品翘曲

或开裂，使用AMI分析、对比注塑方案时，应该尽量减少残余应力值。

3 . 第二主方向上的型腔内残余应力

第二主方向上的型腔内残余应力显示的是垂直于取向方向的残余应力。

4 . 缩痕，指数

缩痕指数表示制品可能出现缩痕的地方，通常由缩痕所在面的另一面的特征引

起的。在壁厚较厚的地方和对面有筋肋等特征时，容易出现缩痕。缩痕指数的

大小表示了可能出现缩痕的可能性的大小。保压压力的大小对缩痕指数的大小

有着直接影响。

5 . 体积收缩率

体积收缩率表示了每个单元相对于自身原始体积的收缩率。体积收缩率时中间

数据结果。对于各向同性的材料来说，三个方向上的线性收缩率大约等于1/3

体积收缩率。如果体积收缩率出现负值，表明有过保压产生，制品将出模膨胀。（必须）6 . 顶出时的体积收缩率

在顶出时制件的体积收缩率，给出收缩率分析结果，帮助制定拔模角度等

（必须）7 . 推荐的螺杆速度：XY图，可得出螺杆的行程，试模时，可对螺杆进行定义。

7.3Cool（冷却分析）

目的：判断制件冷却效果的优劣，根据冷却效果计算出冷却时间的长短，确定成型周期所用的时间。在获得均匀冷却的基础上优化冷却管道的布局，尽量缩短冷却时间，从而缩短单个制品的成型周期，提高生产率，降低生产成本。

（必须）1 . 冷却回路介质温度

冷却回路介质温度显示了冷却剂在流经冷却回路后温度升高的情况。一般地，

冷却剂温升不要超过2℃。此例中，冷却水路的进出口温度升高非常小，效

果很明显。

2 . 回路流动速率

回路流动速率描述的是冷却剂在回路中的流动速率，由于本例中没有并联回

路，故每处的流动速率时一致的。在并联回路中，这个结果非常有用，可以

观察每一条回路的流速。

3 . 回路雷诺数

冷却剂的流动状态有层流和湍流之分，在湍流时传热效率高，衡量层流和湍

流的判断依据就是雷诺数。当冷却剂的雷诺数在10000 以上时，可以认为是

完全的湍流状态，因此AMI推荐冷却回路雷诺数应在10000以上。值得注意

的是，AMI流动速率计算只保证冷却剂入口处的雷诺数符合设定的值，因此

在有并联的冷却回路中，要注意检测回路处雷诺数大于10000，否则必须在

冷却剂属性设定中提高入口雷诺数。

（必须）4 . 回路管壁温度

回路管壁温度显示了冷却回路中模具管道表面的温度。该温度与冷却剂入口

温度之差不应该超过5℃。如果局部模具表面温度太高，表明该处需要加强

冷却。本案例中温度分布均匀，与冷却剂入口的温差不超过*℃。

5 . 表面温度，冷流道

表面温度，冷流道表示与模具表面接触的冷流道的平均速度。使用此信息，

可以观察是否存在热点或冷点，用于调整冷却系统的布局。

6 . 表示制品到达顶出要求所需要的时间。制品上的不同部位的顶出时间的差距应

不明显，否则就说明有热点。可能需要修改制品壁厚或是重新调整冷却系统布局。

在此案例中，制品凸起部位顶出时间明显，需要修改壁厚。

7 . 达到顶出温度的时间（冷流道）

达到顶出温度的时间（冷流道）描述的是冷流道达到顶出要求所需要的时间。

此信息应该结合达到顶出额为年度的时间，制品的结果，确保冷流道冷却在

制品冷却之后。

8 . 最高温度，制品

塑件在冷却结束时，不仅各处温度不同，而且在厚度方向上也是不同的。一

般地，塑件截面中温度最高的位置应该在截面的中部，这个结果就是描述塑

件截面的最高温度。

9 . 最高温度，冷流道

最高温度，冷流道显示了穿过冷流道温度曲线的最大温度，在冷却结束时得

出。这个曲线是基于周期的平均模具表面温度（制品顶面温度和制品底部温

度）。使用冷流道最大温度结果图，查看聚合物熔体温度在冷却结束时低于材

料顶出温度，使制品可以顺利顶出。

10 . 平均温度，制品

平均温度，制品是穿过制品厚度的平均温度曲线，在冷却结束时得出。此曲

线是基于周期的平均模具表面温度，周期包括开模时间。在某些情况（厚部

分或者流道，要求更长的冷却时间。这种情况，允许使用较短的周期和允许

平均模腔温度稍微高于目标温度。

11 . 平均温度，冷流道

平均温度，制品是穿过冷流道厚度的平均温度曲线，在冷却结束时得出。此

曲线是基于周期的平均模具表面温度，周期包括开模时间。在某些情况（厚

部分或者流道，要求更长的冷却时间。这种情况，允许使用较短的周期和允

许平均模腔温度稍微高于目标温度。

12 . 最高温度位置，制品

最高温度位置，制品显示了塑胶单元在循环周期相对于底面的（值=0）平均

最高温度位置。对于100%塑胶制品均匀冷却，相关位置最高温度值应该是

0.5.在此案例中，看到有个测量点的值为1，说明位于测量点的截面温度分布

倾向于测量点侧。

13 . 制品冻结层百分比（侧面）

制品冻结层百分比（侧面）显示了冷却结束时，塑件各处凝固层厚度占全部

厚度的百分比。一般地，塑件凝固层百分比达到80%，流道凝固层百分比达

到50%即可顶出。

14 . 温度曲线，制品

温度曲线，制品显示了从制品顶面到地面的温度分布。对于模型上不同的单

元，查看制品顶面和底面的差异要很小，就是每条曲线的X轴刻度在-1的

值与+1的值相近。

15 . 回路热去除效率

回路热去除效率可以评价每条管道在冷却或加热上面的效率，以便对温度系

统进行调节。

7.4Warp（翘曲）分析

原因：1）收缩不均匀2）冷却不均匀3）分子取向因素

目的：了解导致翘曲的主要影响因素，然后对主要因素进行修正，达到要求的公

差范围内。在一定程度上，非常具有针对性，解决问题的效率大大提高。

1 . 变形，所有因素：变形

变形，所有因素：变形综合了全部翘曲因素得到的一个总的翘曲变形量。该值能

够实际体现制件的翘曲变形有多大。在本案例中，最大的变形量为*******mm。

2 . 变形，所有因素:X方向

变形，所有因素:X方向表示的是变形，所有因素：变形的翘曲值仅在X方向的

投影值。除变形，所有因素：X方向分析结果，还有变形，所有因素：Y方向和

变形，所有因素：Z方向两个分析结果，只不过是这两个结果分别是变形，所有

因素：变形的翘曲直在Y轴和Z轴上的投影值。

3 . 变形，冷却不均：变形

变形，冷却不均：变形的分析结果给出了由于冷却不均造成的翘曲变形值。在本

例中，冷却不均引起的翘曲变形值非常之小，说明冷却不均不是引起翘曲的主因。

4 . 变形，冷却不均：X方向

变形，冷却不均：X方向的结果是变形，冷却不均：变形在X轴上的投影。除

此之外，还有变形，冷却不均：Y方向和变形，冷却不均：Z方向两种类型，分别是表示变形，冷却不均：变形在Y轴上的投影值。

5 . 变形，收缩不均：变形

变形，收缩不均显示的是由于收缩不均引起的翘曲变形。在本例中，制件由收缩不均引起的翘曲值为******，与所有因素引起的变形翘曲值相近，这就表明此制品翘曲的主要原因是由于收缩不均引起的。

6 . 变形，收缩不均：X方向

MOLDFLOW模流分析结果解释

MOLDFLOW模流分析结果解释 解释结果的一个重要部分是理解结果的定义，并知道怎样使用结果。下面将列出常用结果的定义及怎样使用它们的建议，越常用的结果将越先介绍。 屏幕输出文件（screen output）和结果概要（results summary） 屏幕输出文件和结果概要都包含了一些分析的关键结果的总结性信息。屏幕输出文件还包含如图169所示的附加输出，表明分析正在进行，同时还提供重要信息。从它可以看出分析使用的压力和锁模力的大小、流率的大小和使用的控制类型。

图169. 充模分析的屏幕输出文件 屏幕输出文件和结果概要都有与图170相似的部分。它同时包含了分析过程中（第一部分）和分析结束时的关键信息。使用这些信息可以快速查看这些变量，从而判断是否需要详细分析某一结果，以发现问题。

图170. 结果概要输出 充模时间（Fill Time） 充模时间显示的是熔体流动前沿的扩展情况，其默认绘制方式是阴影图，但使用云纹图可更容易解释结果。云纹线的间距应该相同，这表明熔体流动前沿的速度相等。制件的填充应该平衡。当制件平衡充模时，制件的各个远端在同一时刻充满。对大多数分析，充模时间是一个非常重要的关键结果。 压力（Pressures） 有几种不同的压力图，每种以不同的方式显示制件的压力分布。所有压力图显示的都是制件某个位置（一个节点）、或某一时刻的压力。 使用的最大压力应低于注射机的压力极限，很多注射机的压力极限为140 MPa (~20,000 psi)。模具的设计压力极限最好为100 MPa (~14,500 psi)左右。如果所用注塑机的压力极限高于140MPa，则设计极限可相应增大。模具的设计压力极限应大约为注射机极限的70%。假如分析没有包括浇注系统，设计压力极限应为注射机极限的50%。 象充模时间一样，压力分布也应该平衡。压力图和充模时间图看起来应该十分相似，如果相似，则充模时制件内就只有很少或没有潜流。 具体的压力结果定义如下： ?压力（Pressure） 压力是一个中间结果，每一个节点在分析时间内的每一时刻的压力值都记录了下来。默认的动画是时间动画，因此，你可以通过动画观察压力随时间变化的情况。压力分布应该平衡，或者在保压阶段应保证均匀的压力分布和几乎无过保压。 ?压力（充模结束时）（Pressure (end of filling)） 充模结束时的压力属于单组数据，该压力图是观察制件的压力分布是否平衡的有效工具。因为充模结束时的压力对平衡非常敏感，因此，如果此时的压力图分布平衡，则制件就很好地实现了平衡充模。 ?体积/压力控制转换时的压力（Pressure at V/P switchover ） 体积/压力控制转换时的压力属于单组数据，该压力图同样是观察制件的压力分布是否平衡的有效工具。通常，体积/压力控制转换时的压力在整个注塑成型周期中是最高的，此时压力的大小和分布可通过该压力图进行观察。同时，你也可以看到在控制转换时制件填充了多少，未填充部分以灰色表示。 ?注射位置压力：XY图（Pressure at injection location: XY Plot ）

Moldflow的模流分析入门实例

基于MOLDFLOW的模流分析技术上机实训教程 主编： 姓名： 年级： 专业： 南京理工大学泰州科技学院

实训一基于Moldflow的模流分析入门实例 1.1Moldflow应用实例 下面以脸盆塑料件作为分析对象，分析最佳浇口位置以及缺陷的预测。脸盆三维模型如图1-1所示，充填分析结果如图1-2所示。 图1-1 脸盆造型图1-2 充填分析结果 （1）格式转存。将在三维设计软件如PRO/E，UG，SOLIDWORKS中设计的脸盆保存为STL格式，注意设置好弦高。 （2）新建工程。启动MPI，选择“文件”，“新建项目”命令，如图1-3所示。在“工程名称”文本框中输入“lianpen”，指定创建位置的文件路径，单击“确定”按钮创建一新工程。此时在工程管理视窗中显示了“lianpen”的工程，如图1-4所示。 图1-3 “创建新工程”对话框图1-4 工程管理视图 （3）导入模型。选择“文件”，“输入”命令，或者单击工具栏上的“输入模型”图标，进入模型导入对话框。选择STL文件进行导入。选择文件“lianpen.stl”。单击“打开”按钮，系统弹出如图1-5所示的“导入”对话框，此时要求用户预先旋转网格划分类型（Fusion）即表面模型，尺寸单位默

认为毫米。 图1-5 导入选项 单击“确定”按钮，脸盆模型被导入，如图1-6所示，工程管理视图出现“lp1_study”工程，如图1-7所示，方案任务视窗中列出了默认的分析任务和初始位置，如图1-8所示。 图1-6 脸盆模型 图1-7 工程管理视窗图1-8 方案任务视窗

（4）网格划分。网格划分是模型前处理中的一个重要环节，网格质量好坏 直接影响程序是否能够正常执行和分析结果的精度。双击方案任务 图标，或者选择“网格”，“生成网格”命令，工程管理视图中的“工具”页面显 示“生成网格”定义信息，如图1-9所示。 单击“立即划分网格”按钮，系统将自动对模型进行网格划分和匹配。网格划分信息可以在模型显示区域下方“网格日志”中查看，如图1-10所示。 图1-9 “生成网格”定义信息图1-10 网格日志 划分完毕后，可以看见如图1-11所示的脸盆网格模型，此时在管理视窗新增加了三角形单元层和节点层，如图1-12所示。 图 1-11 网格模型图1-12 层管理视窗

moldflow模流分析报告

材料成型CAE论文（Moldflow注塑工艺分析） 姓名：郭玲玲 学号：20060330332

在Moldflow Plastic Insight 6.0环境中，运用MPI的各项菜单及其基本操作，来实现对所选制件在注塑成型过程中的填充、流动、冷却以及翘曲分析，以此来确定制件的最佳成型工艺方案，为工程实际生产提供合理的工艺设置依据，减少因工艺引起的制件缺陷，有助于降低实际生产成本，提高生产效率。 一、导入零件 导入文件guolingling.stp。选择【Fusion】方式。 二、划分网格 【网格】—【生成网格】—【立即划分】 三、网格诊断 【网格】—【网格诊断】，诊断结果如下：

图1、网格诊断 对诊断结果进行检查，发现连通区域为1，交叉边为0，最大纵横比为7.218616<8，均符合要求，网格划分合理。 四、选择分析类型 1、浇口位置 1)双击任务栏下的【充填】—【浇口位置】； 2)选择材料：双击任务栏下的【材料……】—【搜索】—输入“ABS” —搜索—在结果中任选一种材料，点击【选择】即可； 3)双击任务栏下的【立即分析】。 在分析结果中勾选：Best gate location，查看最佳浇口位置，如下图： 图2、最佳浇口 由最佳浇口位置分析结果可以知道，浇口设在零件上表面的中间

部位，零件的注塑工艺效果好。可采用直接浇口。 2、流动分析 1)设置注射位置：设置之前，先将方案备份。【文件】—【另存方案为】。 双击任务栏下的【设置注射位置】—鼠标变成一个十字光标和一漏 斗形状，然后在上一步分析中的最佳浇口位置处单击，即可完成注 射点的设置； 2)选择分析类型：双击任务栏下【浇口位置】—【流动】； 3)设置浇注系统：【建模】—【浇注系统向导】，设定直浇道、横浇道、 内浇道的尺寸，各浇道尺寸均采取的默认值。根据制件的形状特征 以及最佳浇口位置，采用直接浇口。 4)双击任务栏下的【立即分析】。 查看分析结果中的“pressure at V/P swithover”项，发现出现了浇不足的现象，经分析是由于注射压力过小所引起的，只需增大注射压力即可。在【工艺条件设置】中将【注射压力】增大到250MPa，进行流动分析，其结果如下

Moldflow的模流分析入门实例[精品文档]

基于MOLDFLOW的 模流分析技术上机实训教程主编： 姓名： 年级： 专业： 南京理工大学泰州科技学院

实训一基于Moldflow的模流分析入门实例 1.1Moldflow应用实例 下面以脸盆塑料件作为分析对象，分析最佳浇口位置以及缺陷的预测。脸盆三维模型如图1-1所示，充填分析结果如图1-2所示。 图1-1 脸盆造型图1-2 充填分析结果（1）格式转存。将在三维设计软件如PRO/E，UG，SOLIDWORKS中设计的脸盆保存为STL格式，注意设置好弦高。 （2）新建工程。启动MPI，选择“文件”，“新建项目”命令，如图1-3所示。在“工程名称”文本框中输入“lianpen”，指定创建位置的文件路径，单击“确定”按钮创建一新工程。此时在工程管理视窗中显示了“lianpen”的工程，如图1-4所示。 图1-3 “创建新工程”对话框图1-4 工程管理视图 （3）导入模型。选择“文件”，“输入”命令，或者单击工具栏上的“输入 模型”图标，进入模型导入对话框。选择STL文件进行导入。选择文件“lianpen.stl”。单击“打开”按钮，系统弹出如图1-5所示的“导入”对话框，此时要求用户预先旋转网格划分类型（Fusion）即表面模型，尺寸单位默认为毫

米。 图1-5 导入选项 单击“确定”按钮，脸盆模型被导入，如图1-6所示，工程管理视图出现“lp1_study”工程，如图1-7所示，方案任务视窗中列出了默认的分析任务和初始位置，如图1-8所示。 图1-6 脸盆模型 图1-7 工程管理视窗图1-8 方案任务视窗

（4）网格划分。网格划分是模型前处理中的一个重要环节，网格质量好坏直接影响程序是否能够正常执行和分析结果的精度。双击方案任务 图标，或者选择“网格”，“生成网格”命令，工程管理视图中的“工具”页面显示“生成网格”定义信息，如图1-9所示。 单击“立即划分网格”按钮，系统将自动对模型进行网格划分和匹配。网格划分信息可以在模型显示区域下方“网格日志”中查看，如图1-10所示。 图1-9 “生成网格”定义信息图1-10 网格日志划分完毕后，可以看见如图1-11所示的脸盆网格模型，此时在管理视窗新增加了三角形单元层和节点层，如图1-12所示。 图1-11 网格模型图1-12 层管理视窗

Moldflow分析结果解释大全

M o l d f l o w分析结果解 释大全 文件编码（008-TTIG-UTITD-GKBTT-PUUTI-WYTUI-8256）

一流动分析部分1 Fill time result 填充时间 填充时间显示了模腔填充时每隔一定间隔的料流前锋位置。每个等高线描绘了模型各部分同一时刻的填充。在填充开始时，显示为暗蓝色，最后填充的地方为红色。如果制品短射，未填充部分没有颜色。 使用： 制品的良好填充，其流型是平衡的。一个平衡的填充结果：所有流程在同一时间结束，料流前锋在同一时间到达模型末端。这个意味着每个流程应该以暗蓝色等高线结束。 等高线是均匀间隔，等高线的间隔指示了聚合物的流动速度。宽的等高线指示快速的流动，而窄的等高线指示了缓慢的填充。 查看项目： 确认填充行为的显示状况。 短射—在填充时间结果上，短射将显示为半透明的，查看流动路径的末端是否有半透明区域。 关于3D模型, 可以使用未填充的模穴(短射)结果来检查是否在制品的内部存在未充填的部分。 滞流—如果填充时间结果显示一些区域上的云图有很近的间隔，将产生滞流。如果一个薄区域在制品完全填充之前冻结滞流会导致短射。 过保压—如果填充时间结果显示某个流程的流程之前完成，将显示过保压。过保压会导致高的制品重量、翘曲和不均匀的密度分布。

熔接线和气穴—在填充时间结果上重叠熔接线结果可以确定其存在，熔接线会导致结构和视觉上的缺陷。 气穴—在填充时间结果上重叠气穴结果可以确认其存在，气穴会导致结构和视觉上的缺陷。 跑道效应—跑道效应会导致气穴和熔接线，查看气穴和熔接线的位置及数量。 2 Pressure at velocity/pressure switchover result V/P切换时刻的压力 该结果从流动分析产生，显示了通过模型内的流程在从速度到压力控制切换点的压力分布。 使用： 在填充开始前，模腔内各处的压力为零（或者为大气压，绝对压力）。熔料前沿到达的位置压力才会增加，当熔料前沿向前移动填充后面的区域时压力继续增加，此取决于该位置与熔料前沿的长度。 各个位置的压力不同促使聚合物熔料的填充流动，压力梯度是压力差除以两个位置间的距离。聚合物总是朝着负压力梯度方向移动，从高压力到低压力（这个类似于水的流动从高处流向低处）。因而，最大压力总是发生在聚合物注射位置处，最小压力发生在填充过程中的熔料前沿。压力大小（或压力梯度）取决于聚合物在模腔中的阻抗；高粘性的聚合物要求更多的压力来填充模腔。模型中的受限制区域，比如薄部分、小的流道、长的流动长度也要求大的压力梯度高压力来填充。 查看项目： 在填充阶段，压力分布的大变化通过间隔很近的云图表示，应该要避免。大多数的注塑过程在100-150MPa的注射压力或者在更低的。

xxx模流分析报告

目录 第1章模流分析的概述---------------------- 2 1.1模流分析的原理---------------------------------- 2 第2章塑件的工艺性分析---------------------- 3 2.1原材料分析--------------------------------------- 3 2.2结构分析----------------------------------------- 3 2.3成形工艺分析------------------------------------- 4 第3章成形方案的设计与分析------------------ 4 3.1成形方案的设计----------------------------------- 4 3.2初始方案的分析----------------------------------- 5 3.2.1侧浇口的特点 --------------------- 5 3.2.2工艺参数的设置 -------------------- 5 3.2.3网格模型的划分 -------------------- 6 3.2.4流动+翘曲的分析------------------- 7 3.2.5冷却分析 ----------------------- 9 3.3优化方案的分析----------------------------------- 10 3.3.1点浇口的特点 -------------------- 10 3.3.2冷却分析 ----------------------- 13 第4章方案对比 ----------------------- 13 4.1浇口位置对比-------------------------------------- 13 4.2工艺条件设定--------------------------------------- 13 4.3实验结果对比--------------------------------------- 14

模流分析解释结果全-中

一流动分析部分 1 Fill time result 填充时间 填充时间显示了模腔填充时每隔一定间隔的料流前锋位置。每个等高线描绘了模型各部分同一时刻的填充。在填充开始时，显示为暗蓝色，最后填充的地方为红色。如果制品短射，未填充部分没有颜色。 使用： 制品的良好填充，其流型是平衡的。一个平衡的填充结果：所有流程在同一时间结束，料流前锋在同一时间到达模型末端。这个意味着每个流程应该以暗蓝色等高线结束。 等高线是均匀间隔，等高线的间隔指示了聚合物的流动速度。宽的等高线指示快速的流动，而窄的等高线指示了缓慢的填充。 查看项目： 确认填充行为的显示状况。 短射—在填充时间结果上，短射将显示为半透明的，查看流动路径的末端是否有半透明区域。 关于3D模型, 可以使用未填充的模穴(短射)结果来检查是否在制品的内部存在未充填的部分。 滞流—如果填充时间结果显示一些区域上的云图有很近的间隔，将产生滞流。如果一个薄区域在制品完全填充之前冻结滞流会导致短射。 过保压—如果填充时间结果显示某个流程的流程之前完成，将显示过保压。过保压会导致高的制品重量、翘曲和不均匀的密度分布。 熔接线和气穴—在填充时间结果上重叠熔接线结果可以确定其存在，熔接线会导致结构和视觉上的缺陷。 气穴—在填充时间结果上重叠气穴结果可以确认其存在，气穴会导致结构和视觉上的缺陷。 跑道效应—跑道效应会导致气穴和熔接线，查看气穴和熔接线的位置及数量。 2 Pressure at velocity/pressure switchover result V/P切换时刻的压力 该结果从流动分析产生，显示了通过模型内的流程在从速度到压力控制切换点的压力分布。 使用： 在填充开始前，模腔内各处的压力为零（或者为大气压，绝对压力）。熔料前沿到达的位置压力才会增加，当熔料前沿向前移动填充后面的区域时压力继续增加，此取决于该位置与熔料前沿的长度。 各个位置的压力不同促使聚合物熔料的填充流动，压力梯度是压力差除以两个位置间的距离。聚合物总是朝着负压力梯度方向移动，从高压力到低压力（这个类似于水的流动从高处流向低处）。因而，最大压力总是发生在聚合物注射位置处，最小压力发生在填充过程中的熔料前沿。压力大小（或压力梯度）取决于聚合物在模腔中的阻抗；高粘性的聚合物要求更多的压力来填充模腔。模型中的受限制区域，比如薄部分、小的流道、长的流动长度也要求大的压力梯度高压力来填充。 查看项目： 在填充阶段，压力分布的大变化通过间隔很近的云图表示，应该要避免。大多数的注塑过程在100-150MPa 的注射压力或者在更低的。 在保压期间，压力的改变影响体积收缩，因此在保压阶段模腔的压力变化也应该最小化。 滞流。 过保压。 收缩。 3 Temperature at flow front result

xxx模流分析报告

第1章模流分析的概述 -------------------- 1 模流分析的原理 --------------------------------------------------- 1 第2章塑件的工艺性分析------------------- 2 原材料分析 --------------------------------------------------------- 2 结构分析 ------------------------------------------------------------ 3成形工艺分析 ------------------------------------------------------ 4 第3章成形方案的设计与分析 ---------------- 4成形方案的设计 --------------------------------------------------- 4 初始方案的分析 --------------------------------------------------- 5侧浇口的特点-------------------------------- 5 工艺参数的设置------------------------------ 6 网格模型的划分------------------------------ 6 流动+翘曲的分析----------------------------- 7 冷却分析------------------------------------ 9优化方案的分析 -------------------------------------------------- 10点浇口的特点------------------------------- 10 冷却分析----------------------------------- 13第4章方案对比-------------------------------- 14浇口位置对比 ----------------------------------------------------- 14工艺条件设定 ----------------------------------------------------- 14实验结果对比 ----------------------------------------------------- 14

Moldflow分析解释

Moldflow分析结果解释 一流动分析部分 1 Fill time result 填充时间 填充时间显示了模腔填充时每隔一定间隔的料流前锋位置。每个等高线描绘了模型各部分同一时刻的填充。在填充开始时，显示为暗蓝色，最后填充的地方为红色。如果制品短射，未填充部分没有颜色。 使用： 制品的良好填充，其流型是平衡的。一个平衡的填充结果：所有流程在同一时间结束，料流前锋在同一时间到达模型末端。这个意味着每个流程应该以暗蓝色等高线结束。 等高线是均匀间隔，等高线的间隔指示了聚合物的流动速度。宽的等高线指示快速的流动，而窄的等高线指示了缓慢的填充。 查看项目： 确认填充行为的显示状况。 短射—在填充时间结果上，短射将显示为半透明的，查看流动路径的末端是否有半透明区域。 关于3D模型, 可以使用未填充的模穴(短射)结果来检查是否在制品的内部存在未充填的部分。 滞流—如果填充时间结果显示一些区域上的云图有很近的间隔，将产生滞流。如果一个薄区域在制品完全填充之前冻结滞流会导致短射。 过保压—如果填充时间结果显示某个流程的流程之前完成，将显示过保压。过保压会导致高的制品重量、翘曲和不均匀的密度分布。 熔接线和气穴—在填充时间结果上重叠熔接线结果可以确定其存在，熔接线会导致结构和视觉上的缺陷。 气穴—在填充时间结果上重叠气穴结果可以确认其存在，气穴会导致结构和视觉上的缺陷。 跑道效应—跑道效应会导致气穴和熔接线，查看气穴和熔接线的位置及数量。 2 Pressure at velocity/pressure switchover result V/P切换时刻的压力 该结果从流动分析产生，显示了通过模型内的流程在从速度到压力控制切换点的压力分布。 使用： 在填充开始前，模腔内各处的压力为零（或者为大气压，绝对压力）。熔料前沿到达的位置压力才会增加，当熔料前沿向前移动填充后面的区域时压力继续增加，此取决于该位置与熔料前沿的长度。 各个位置的压力不同促使聚合物熔料的填充流动，压力梯度是压力差除以两个位置间的距离。聚合物总是朝着负压力梯度方向移动，从高压力到低压力（这个类似于水的流动从高处流向低处）。因而，最大压力总是发生在聚合物注射位置处，最小压力发生在填充过程中的熔料前沿。压力大小（或压力梯度）取决于聚合物在模腔中的阻抗；高粘性的聚合物要求更多的压力来填充模腔。模型中的受限制区域，比如薄部分、小的流道、长的流动长度也要求大的压力梯度高压力来填充。

模流分析报告

目录 第1章模流分析的概述 -------------------- 2 1.1模流分析的原理------------------------------------------------------------------------- 2 第2章塑件的工艺性分析------------------- 3 2.1原材料分析 ---------------------------------------------------------------------------------- 3 2.2结构分析 --------------------------------------------------------------------------------------- 3 2.3成形工艺分析------------------------------------------------------------------------------ 4 第3章成形方案的设计与分析 ---------------- 4 3.1成形方案的设计------------------------------------------------------------------------- 4 3.2初始方案的分析------------------------------------------------------------------------- 5 3.2.1侧浇口的特点--------------------------- 5 3.2.2工艺参数的设置------------------------- 5 3.2.3网格模型的划分------------------------- 6 3.2.4流动+翘曲的分析------------------------ 7 3.2.5冷却分析------------------------------- 9 3.3优化方案的分析------------------------------------------------------------------------ 10 3.3.1点浇口的特点-------------------------- 10 3.3.2冷却分析------------------------------ 13 第4章方案对比-------------------------------- 13 4.1浇口位置对比----------------------------------------------------------------------------- 13 4.2工艺条件设定----------------------------------------------------------------------------- 13 4.3实验结果对比----------------------------------------------------------------------------- 14

注塑模流分析报告

华东交通大学 螺丝刀盒moldflow实训说明书 QZ 2015/11/30 课程：材料成型计算机仿真 学校：华东交通大学 学院：机电工程学院 专业：材料成型及控制工程 班级：2012模具2班 姓名：覃钊 学号：20120310040 指导老师：匡唐清

1、三维造型 利用UG8.0设计出模型如下图1.1、1.2表示 图1.1 实物图图1.2三维图 模型参数长宽高为143*85*19.5，主壁厚为1.5mm。二维图如图1.3 图1.3二维图 壁厚均匀，但在盖钩和挂孔处厚度和壁厚相差较大，体积收缩率在这两个地方应该会出现一些问题。主分型面在上表面，侧面有卡勾及圆孔，需要做侧抽芯。材料选用普通PP材料。 模型建好之后导出为IGES格式。

2、模型修复与简化 打开CAD Doctor后导入IGES模型，检查并修复，直到所有错误都为0，修复完 成之后将模型导出，格式为udm格式。 3、moldflow模流分析 3.1网格划分 （1）新建工程，输入工程名称，导入模型，在导入窗口选择双层面。 （2）网格划分，网格变长取壁厚的3倍，为4.5mm，合并容差默认为0.1，启用弦高控制0.1mm，立即划分网格，划分之后打开网格统计，看到网格的基本情况，不存在自由边和多个连通区域的问题后进行下一步。一般来说初始划分的网格纵横比都比较大，所以要进行修复。纵横比诊断结果如图3.1.1：最大纵横比达到了45.57。 图3.1.1初次纵横比诊断 3.2网格诊断与修复 点击【网格】——【网格修复向导】，前进到选择目标纵横比，输入6，点击修复。之后在进行手动修复，通过合并节点移动节点等方式进行，直到得到满意的结果。如下图

注塑模流分析报告之欧阳家百创编

华东交通大学 欧阳家百（2021.03.07） 螺丝刀盒moldflow实训说明书 QZ 2015/11/30 课程：材料成型计算机仿真学校：华东交通大学 学院：机电工程学院 专业：材料成型及控制工程 班级：2012模具2班 姓名：覃钊 学号：20120310040 指导老师：匡唐清 1、三维造型

利用UG8.0设计出模型如下图1.1、1.2表示 图1.1 实物图图1.2三维图 模型参数长宽高为143*85*19.5，主 壁厚为1.5mm。二维图如图1.3 图1.3二维图 壁厚均匀，但在盖钩和挂孔处厚度和壁厚相差较大，体积收缩率在这两个地方应该会出现一些问题。主分型面在上表面，侧面有卡勾及圆孔，需要做侧抽芯。材料选用普通PP材料。 模型建好之后导出为IGES格式。 2、模型修复与简化 打开CAD Doctor后导入IGES模型，检查并修复，直到所 有错误都为0，修复完成之后将模型导出，格式为udm格 式。 3、moldflow模流分析 3.1网格划分 （1）新建工程，输入工程名称，导入模型，在导入窗口选择双层面。 （2）网格划分，网格变长取壁厚的3倍，为4.5mm，合并容差默认为0.1，启用弦高控制0.1mm，立即划分网格，划分之后打开网

格统计，看到网格的基本情况，不存在自由边和多个连通区域的问题后进行下一步。一般来说初始划分的网格纵横比都比较大，所以要进行修复。纵横比诊断结果如图3.1.1：最大纵横比达到了 45.57。 图3.1.1初次纵横比诊断 3.2网格诊断与修复 点击【网格】——【网格修复向导】，前进到选择目标纵横比，输入6，点击修复。之后在进行手动修复，通过合并节点移动节点等方式进行，直到得到满意的结果。如下图3.2.1：

xxx模流分析报告

目录 第 1 章模流分析的概述---------------- 2 1.1 模流分析的原理----------------- 2 第2章塑件的工艺性分析- --------------- 3 2.1 原材料分析-------------------- 3 2.2 结构分析--------------------- 3 2.3 成形工艺分析------------------ 4 第 3 章成形方案的设计与分析------------- 4 3.1 成形方案的设计----------------- 4 3.2 初始方案的分析----------------- 5 3.2.1 侧浇口的特点- ------------------------- 5 3.2.2 工艺参数的设置- ----------------------- 5 3.2.3 网格模型的划分- ----------------------- 6 3.2.4 流动+翘曲的分析- ---------------------- 6 3.2.5 冷却分析- ---------------------------- 9 3.3 优化方案的分析------------------ 9 3.3.1 点浇口的特点- ------------------------- 9 3.3.2 冷却分析- -------------------------- 12 第 4 章方案对比------------------ 13 4.1 浇口位置对比----------------------------- 13 4.2 工艺条件设定----------------------------- 13 4.3 实验结果对比----------------------------- 13

模流分析报告解析

Moldflow的计算方式 ?模具内熔体的前端不断前移来连接各节点。 ?熔体不断填充相邻的节点，直到零件上所有的节点都被 填充。 ?熔体和模具接触时会形成一个凝结层。 Frozen Layer elements Fountain Flow Region nodes

Moldflow中的前处理 ?目前主流的模流分析软件是Moldflow,该软件只接受三角形单元以及四面体单元。 ?高质量的有限元网格是有限元分析精度的保障。 ?对于注塑件，在Moldflow主要有以下三种网格划分方式：中性面、双面流、3D实体。 抽取零件的中性面，然后在中 性面上划分网格（三角形单元） 抽取零件的表面做为模具的形 芯形腔面，然后进行网格划分 （三角形单元） 零件上下表面上的网格要求 一定的对应关系，网格划分要 求高 单元数量大，运算效率低零件中性面双面流3D实体 优点网格少，分析速度快，计算效 率高 无需抽取中性面，后处理更具 真实感 计算精度高 划分方法 缺点中性面抽取困难、分析精度低

网格质量检查： 1） 不能存在自由边界。 2） 双面流分析，上下表而的网格匹配率必须达到 90%o 3） 三角形单元的边长比：平均＜3:1,最大＜6:lo 4） 网格之间没有交叉和重叠。 5） 网格的大小。 网格大小对计算精度的影响 自山边界 Moldflow 网格质量检查报告

分析输入一定义浇口类型 侧浇口 (Gate)热浇道(Hot Drop) 潜伏式浇口(Sub) 旦接浇口 (Spnie) 香蕉型(Cashew) 阀式(Valve) GM PPC Requirement Gate Type 定义浇口尺寸 定义浇口数量 定义浇口位置

模流分析报告基础入门教程

《模流分析基础入门》 目录 第一章、计算机辅助工程与塑料射出成形 1-1 计算机辅助工程分析 1-2 塑料射出成形 1-3 模流分析及薄壳理论 1-4 模流分析软件的未来发展 第二章、射出成形机 2-1 射出机组件 2-1-1 射出系统 2-1-2 模具系统 2-1-3 油压系统 2-1-4 控制系统 2-1-5 锁模系统 2-2 射出成形系统 2-3 射出机操作顺序 2-4 螺杆操作 2-5 二次加工 第三章、什么是塑料 3-1 塑料之分类 3-2 热塑性塑料 3-2-1 不定形聚合物 3-2-2 （半）结晶性聚合物 3-2-3 液晶聚合物 3-3 热固性塑料 3-4 添加剂、填充料与补强料 第四章、塑料如何流动 4-1 熔胶剪切黏度 4-2 熔胶流动之驱动--射出压力 4-2-1 影响射出压力的因素 4-3 充填模式 4-3-1 熔胶波前速度与熔胶波前面积

4-4 流变理论

第五章、材料性质与塑件设计 5-1 材料性质与塑件设计 5-1-1 应力--应变行为 5-1-2 潜变与应力松弛 5-1-3 疲劳 5-1-4 冲击强度 5-1-5 热机械行为 5-2 塑件强度设计 5-2-1 短期负荷 5-2-2 长期负荷 5-2-3 反复性负荷 5-2-4 高速负荷及冲击负荷 5-2-5 极端温度施加负荷 5-3 塑件肉厚 5-4 肋之设计 5-5 组合之设计 5-5-1 压合连接 5-5-2 搭扣配合连接 5-5-3 固定连接组件 5-5-4 熔接制程 第六章模具设计 6-1 流道系统 6-1-1 模穴数目之决定 6-1-2 流道配置 6-1-3 竖浇道尺寸之决定 6-1-4 流道截面之设计 6-1-5 流道尺寸之决定 6-1-6 热流道系统 6-2 流道平衡 6-2-1 流道设计规则 6-3 浇口设计 6-3-1 浇口种类 6-3-2 浇口设计原则 6-4 设计例 6-4-1 阶段一：C-mold Filling EZ 简易充填模拟分析

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目录 第1章模流分析的概述 ---- 错误!未定义书签。 模流分析的原理 ----------------------------------- 错误!未定义书签。 第2章塑件的工艺性分析--- 错误!未定义书签。 原材料分析 ----------------------------------------- 错误!未定义书签。 结构分析 -------------------------------------------- 错误!未定义书签。 成形工艺分析 -------------------------------------- 错误!未定义书签。 第3章成形方案的设计与分析错误!未定义书签。 成形方案的设计 ----------------------------------- 错误!未定义书签。 初始方案的分析 ----------------------------------- 错误!未定义书签。 侧浇口的特点---------------- 错误!未定义书签。 工艺参数的设置-------------- 错误!未定义书签。 网格模型的划分-------------- 错误!未定义书签。 流动+翘曲的分析------------- 错误!未定义书签。 冷却分析-------------------- 错误!未定义书签。 优化方案的分析 ----------------------------------- 错误!未定义书签。 点浇口的特点---------------- 错误!未定义书签。 冷却分析-------------------- 错误!未定义书签。 第4章方案对比----------------- 错误!未定义书签。 浇口位置对比 -------------------------------------- 错误!未定义书签。 工艺条件设定 -------------------------------------- 错误!未定义书签。 实验结果对比 -------------------------------------- 错误!未定义书签。