硅溶胶失蜡精密铸造
硅溶胶失蜡精密铸造
silica sol lost wax precision casting
铸造范围：壁厚≥2mm，重量0.01kg-200kg
Casting range : thickness≥2mm , weight 0.01-200kg
铸造材质：不锈钢、低合金钢、普碳钢、耐热钢等
Casting material : stainless steel , alloy steel , carbon steel, heat resistant steel , etc.
铸造标准：GB, ISO, DIN, ASTM, AISI, BS, NF, AS, JIS
Casting standard : GB, ISO, DIN, ASTM, AISI, BS, NF, AS, JIS
加工方式：来图加工、来样加工、OEM加工等
Processing methods : according drawing , according sample, OEM , etc.
7-10天，交货期：20-60天
Tooling time : 3-10 days , sample
time : 7-10 days , delivery time :
20-60 days
Drawing/Sample Process design Tooling making Wax parts
Heat treatment CNC machining
silica sol lost wax precision casting
Casting range : thickness≥2mm , weight 0.01-200kg
Casting material : stainless steel , alloy steel , carbon steel, heat resistant steel , etc.
Casting standard : GB, ISO, DIN, ASTM, AISI, BS, NF, AS, JIS
Processing methods : according drawing , according sample, OEM , etc.
Production time :Tooling time : 2-10 days , sample time : 5-10 days , delivery time : 20-60 days
铜合金艺术品石膏型失蜡铸造工艺
铜合金艺术品石膏型失蜡铸造工艺 作者：陆汉雄 作者单位：广州有色金属铸造厂 相似文献(4条) 1.期刊论文潘锦华艺术品铸造铜合金的应用-铸造2004,53(7) 当前国内外尚无艺术品铸造用铜合金技术标准,因此艺术品铸造企业对铜合金的使用十分混乱,这样既影响铸品质量,又影响铸品的经济效益,这就需进一步规范化.本文对艺术品铸造应用铜合金提出了建设性意见. 2.期刊论文陆汉雄铜合金艺术品石膏型失蜡铸造工艺-特种铸造及有色合金2006,26(4) 我厂采用石膏型失蜡铸造工艺生产铜合金艺术品,优点是产品表面光滑,铜合金致密度高,艺术品还原较逼真,缺点是用料贵,成本较高.下面就我厂的石膏型失蜡铸造工艺特点进行说明. 3.外文期刊D. W. Zachmann The Brunswick Lion-environment and corrosion 4.期刊论文徐志锋.万红.李宁.蔡长春.严青松.余欢.XU Zhi-feng.WAN Hong.LINing.CAI Chang-chun.YAN Qing- song.YU Huan基于选区激光烧结的铜"鼎"艺术品制备工艺研究-热加工工艺2006,35(9) 以设计制造铜"鼎"艺术品为例,通过构思、创作设计了铜鼎的CAD三维模型;并采用选区激光烧结(SLS)技术,直接烧结出了PS原模;通过渗蜡处理后,得到了强度高和尺寸稳定性好的聚苯乙烯(PS)熔模;并针对含有PS、蜡等有机成分和碳酸钙、石墨等无机填料的蜡模的难熔失问题,提出了合适的PS熔模熔失和型壳焙烧的工艺方案.通过实验表明,焙烧后的型壳内光滑、干净,且强度、致密性均较高;通过浇铸铜合金,成功地制备出了造型复杂、制作精美、尺寸精度高、表面光洁的铜"鼎"艺术品,实现了金属艺术品无模快速制造. 本文链接：https://www.sodocs.net/doc/4e11485861.html,/Conference_6187746.aspx 授权使用：洛阳工学院（河南科技大学）(wflskd)，授权号：e9e6943f-54ff-42ea-9bf6-9e5400941b7f 下载时间：2010年12月22日
硅溶胶精密铸造的工艺
硅溶胶精密铸造的工艺 一、蜡模制作 蜡料处理工艺操作守则 蜡料处理流程： （静置桶I中）静置脱水→（除水桶中）搅拌蒸发脱水→（静置桶II中）静置去污 1 工艺参数 静置桶I 静置温度85－90℃ 静置时间6－8h 除水桶搅拌温度110－120℃搅拌时间10－12h 静置桶II 静置温度80－85℃静置时间＞12h 保温箱保温温度54±2℃保温时间＞24h 2 操作程序 2.1 检查设备、温控仪表是否处于正常工作状态。 2.2 将脱蜡釜回收的旧蜡液倒入过滤槽中过滤；再送到静置桶I中，在低于90℃下静置6－8h。 2.3 静置完毕把沉淀水放掉后，将蜡液倒入除水桶中。 2.4 除水桶中的蜡液，在110－120℃保温并搅拌，使残留水分蒸发，到目视蜡液表面无泡沫为止。 2.5 将除完水的蜡液，经过＜60目筛网过滤再放入＜90℃的静置桶II中，保温静置12h 以上。 2.6 各除水桶、静置桶应定期性的放掉其底部的残留水和脏杂物。 2.7 把静置桶II中处理好的回收蜡液送到模头压蜡机保温桶中，用于主产模头（浇道）。 2.8 根据旧腊料性能和腊料消耗情况，不定期的在静置桶II中适量加新蜡，一般在3%－5%左右。 2.9 将合格的蜡液灌入保温箱内的蜡缸中，为减少蜡缸内蜡液中的气体，先保持一段高温时期80℃/2h后降至54℃。在54±2℃下保温24h后，方可用于压制蜡模。 3 注意事项 3.1除水桶，静置桶均应及时排水、排污。
3.2经常检查各设备温控仪表的工作状况，防止失控，尤其应防止温度过高造成蜡料老化。 3.3每月检查一次蜡处理设备各导热油的液面位置，油面应距设备顶面200㎜左右，防止油溢出。并注意检查设备有无渗油现象。 3.4经常检查环境状态，避免灰尘及外来物混入蜡料中。 压制蜡模工艺操作守则 1 工艺要求 室温24±3℃ 蜡缸温度54±2℃(大件应根据工艺要求设定) 射蜡嘴温度57－64℃ 压射压力 4.2Mpa(42kgf/cm2） 保压时间5－15s 冷却水温度＜10℃ 2 操作规程 2.1 检查压蜡机油压、保温温度、操作按钮等是否正常。按照技术规定调整压蜡机压射压力、射蜡嘴温度、保压时间、冷却时间等。 2.2从保温箱中取出蜡缸，装在压蜡机上，放出上部混有空气的蜡料。 2.3 将模具放在压蜡机工作台面上，调整射蜡嘴使之与模具注蜡口高度一致，检查模具所有芯子活块位置是否正确，模具开合是否顺利。 2.4打开模具，喷上微薄一层分型剂。合型，对准射蜡嘴。 2.5双手按动工作按钮，压制蜡模。 2.6抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模。按要求放入冷却水中或放入存放盘中冷却。并检查有下列缺陷的蜡模应报废： （1）有严重气泡的蜡模；（2）棱角不清晰的蜡模； （3）变形不能修复的蜡模；（4）尺寸不符号规定的蜡模。 2.7清除模具上残留的蜡料，注意只能用压缩空气吹净模具分型面、芯子上的蜡屑、脱模剂，不准用金属刀具去铲刮型腔、抽芯。慎防损害模具型腔部位。 2.8按以上各条进行下一次压制蜡模，以后往复循环生产。 2.9及时将蜡模从冷却水中轻轻取出，用压缩空气吹净蜡屑及水珠，并进行自检，将合格蜡模正确放入存放盘中。 2.10每班下班或模具当班生产完毕后，应用软布等清理模具。如发现模具有损伤应立即报告领班，由领班处理。并清扫压蜡机、工具及现场，做到清洁、整齐。 3 注意事项 3.1压制蜡模时，首先必须进行首件检查，确认合格后，方可进行操作。压制过程中不能轻易变动压制参数。 3.2使用新的模具时，务必弄清模具组装、拆卸顺序，蜡模取出方法。 3.3蜡模存放时，应注意搁置方向，防止变形。需要时可采取卡具等措施，以避免蜡模变形。
失蜡法精密铸造技术在首饰加工生产中的应用
失蜡法精密铸造技术在首饰加工生产中的应用 失蜡浇铸的工序流程是：压制胶模--开胶模--注蜡--修整蜡模--种蜡树--灌石膏筒--石膏抽真空--石膏自然凝固--烘焙石膏--熔金、浇铸--炸石膏--冲洗、酸洗、清洗--剪毛坯下面分别讲述各个工序 1 ．压制胶模 压胶模看似简单，其实其中也有许多细节必须讲究首先必须保证压模框和生胶片的清洁，压模之前应该尽可能地将压模框清洗干净，操作者清洗双手和工作台；其次要保证原版与橡胶之间不会粘连，要做到这一点，就应该优先使用银版，如果是铜版则应该将铜版镀银后再进行压模，因为铜版很容易与橡胶粘连在一起；再次就是要注意根据具体情况确定适当的硫化温度和时间--这两者不但基本符合某一个函数关系，而且还与胶模的厚度、长宽、原版的复杂程度有关，通常将压模温度定为150℃左右，如果胶模厚度在3层（约10mm），一般硫化时间为20~25分钟，如果是4层（约13mm）则硫化时间可为30~35分钟……依次类推，同时硫化温度与原版的复杂程度也有关系：如果原版是复杂、细小的款式，则应该降低硫化温度，延长硫化时间，反之如果温度过高，反而会影响压模的效果为了保证胶模在相当时期内可以使用，应该使胶模具有足够的厚度，因此一个胶模最少也应该使用3层生胶压制将生胶叠压好原版后应该使胶模整体略大于压模框，即长宽略大（能够用力压入压模框），胶模厚度在压入压模框后略高于框体平面约2mm 2．开胶模 开胶模在首饰工厂中是一项要求很高的技术，因为开胶模的好坏直接影响蜡模以及金属毛坯的质量，而且还直接影响胶模的寿命技术高超的开模师傅开出的胶模，在注蜡后基本没有变形、断裂、披风的现象，基本不需要修蜡、焊蜡，能够节省大量修整工时，得到较高的生产效率 胶模通常采用四脚定位法，也就是说，开出的胶模有四个脚相互吻合固定，四脚之间的部分有采用直线切割的，也有采用曲线切割的一般的开模顺序（以开戒指胶模为例）如下：1）压过的胶模冷却至不烫手时，用剪刀剪去飞边，用尖嘴钳取下水口块，拉去焦壳2）将胶模水口朝上直立，从水口的一侧下刀，沿胶模的四边中心线切割，深度为2~4mm （可根据胶模大小适当调整），切开胶模四边 3）从第一次下刀处切割第一个脚首先割开两个直边，深度为2~4mm，再用力拉开已切开的直边，沿45°切开一个斜边，形成一个直角三角形形状的脚这时切口的胶模两半部分应该有对应的阴、阳三角形脚相互吻合 4）按照上一步的操作过程，依次切割出其余三个脚 5）拉开第一次切开的脚，用刀片平稳地沿中线向内切割，一边切割一边向外拉开胶模，快到达水口线时要小心，用刀尖轻轻挑开胶模，露出水口再沿戒指外圈的一个端面切开戒指圈，直至戒指花头和镶口处 6）花头的切割，这是开胶模中比较困难和复杂的步骤如果主石镶口是爪镶，切割花头就应该沿花头一侧两个爪的轴线切开，然后向花头另一侧的戒指外圈端面切割，直至切割到水口位置这时胶模已经被切成两半了，但还不能将银版取下 7）切割留有镶口、花头的胶模部分取下银版 8）开底就是怎样将蜡模容易从胶模取出 3. 注蜡 胶模开好后就可以进行注蜡操作了注蜡操作应该注意对蜡温、压力以及胶模的压紧等因素 注蜡机中的加热器和感温器能够使蜡液达到并保持一定的温度通常注蜡机中蜡的温度应该保持在70~75℃之间，这样的温度能够保证蜡液的流动性如果温度过低，蜡液不易注满
失蜡铸造工艺流程
现代首饰制造行业常用的失蜡铸造工艺是由古代铸造工艺发展而来的。距今5000多年前的新石器时代晚期，我国古代工匠就在青铜器的制造中广泛采用了失蜡铸造工艺。当时的工匠根据蜂蜡的可塑性和热挥发性的特点，首先将蜂蜡雕刻成需要形状的蜡模，再在蜡模外包裹黏土并预留一个小洞，晾干后焙烧，使蜡模气化挥发，同时黏土则成为陶瓷壳体，壳体内壁留下了蜡模的阴模。这时再将熔化的金属沿小孔注入壳体，冷却后打破壳体，即获得所需的金属铸坯。现代失蜡铸造技术的基本原理并无二致，只不过更加复杂精密。这主要体现在对蜡模的型位精确的要求更加严格。现代工艺中蜡模的获得不只是对蜡的直接雕刻，还可以通过对金属原模（版）的硅胶模压得到阴模，再由硅胶阴模注蜡后得到蜡模。浇铸材料也不再是黏土，而代以铸造石膏。这样的产品比古代的铸件精细得多。 夏、商、周三代创造了灿烂辉煌的青铜文化，大量造型复杂、纹饰繁缛、工艺高超的青铜铸件流传至今。春秋时期创造出失蜡法、叠铸法等先进技术， 铸成后的加工采用了镶嵌宝石、红铜以及错金技术。到战国时又出现了鎏金工艺。在春秋晚期，中国进入早期的铁器时代，及至战国，冶铁已非常盛行。 西汉时冶铁成为最大手工业部门，当时采用炒铁技术。到了南北朝时又发明了灌钢法炼钢新技术，炼炉的鼓风设施亦有创造发明，汉代使用水力皮橐，宋代发明木风扇，明代改进为木风箱。在商朝时，我们的祖先对于冶铸青铜器的技术已经非常纯熟，到了春秋时期则进入铁器时代，甚至到了战国中期以后，更发展出一整套的炼钢技术，包括了渗碳钢、百炼钢、炒钢、灌钢等等。因为中国是世界上最早采用高炉炼铁的国家，所以在古时候炼铁技术是属于高水平的。其次又在很早的时候就有了比较强的鼓风系统来加强炉子的温度，可以缩短冶炼的时间。 经历了渗碳钢、百炼钢、炒钢等过程，『灌钢法』的发明，是重要的里程碑。方法是选出素质较高的铁矿，冶炼生铁后，再将液态生铁浇注在熟铁上，经过融炼使得铁渗碳而成为钢。这种方法不但加快了冶铁的时间，并减少锻打的次数，而且操作方法简便，同时对后来的炼钢的技术产生深远的影响。 现代的失蜡铸造是目前首饰生产的主要手段。 失蜡浇铸实质是机械加工方法中的精密铸造。将精密铸造应用于首饰的批量制造是现代首饰制造业的突出特点。首饰制造的失蜡浇铸能够满足批量生产的需求，也能够兼顾款式或品种的变化，因此在首饰制造业的生产方式中占据重要的地位。失蜡铸造的铸造方法有真空吸铸、离心铸造、真空加压铸造和真空离心铸造等，是目前首饰制造业中批量生产的主要手段。 失蜡铸造的过程是：将原模（一般是银版）用生硅胶包围，经加温加压产生硫化，压制成硅胶模；用锋利的刀片按一定顺序割开胶模后，取出银版，得到中空的胶模；向中空的胶模注腊，待液态的蜡凝固后打开胶模取出蜡模；对蜡模进行修整后将蜡模按一定排列方式种蜡树，放入钢制套筒中灌注高温石膏浆；石膏经抽真空、自然硬化、按一定升温时段烘干后，融化金属进行浇铸（可利用正压或负压的原理进行铸造）；金属冷却后将石膏模放入冷水炸洗，取出铸件后浸酸、清洗，剪下毛坯进行滚光；再进行执模和镶嵌、表面处理后即成为成品。上面提到的正压、负压铸造是指铸模内部在铸造过程中的压力状态而言。正压铸造以离心铸造为代表，在铸造过程中，熔融金属进入铸模时，铸模内的压力为大气压，这样要使液态金属进入铸模就必须使金属克服大气压的作用——离心铸造就是将液态金属坩埚与铸模安装在高速旋转的圆盘上，依靠离心力的作用使液态金属在圆盘的法向（径向）高速流动，产生注射作用进入铸模——也就是说，“正压铸造”
铸造工艺
铸造种类很多，按造型方法习惯上分为：①普通砂型铸造，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。②特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造（如熔模铸造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等）和以金属为主要铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）两类。铸造工艺通常包括：①铸型（使液态金属成为固态铸件的容器）准备，铸型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等，按使用次数可分为一次性型、半永久型和永久型，铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素；②铸造金属的熔化与浇注，铸造金属（铸造合金）主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金；③铸件处理和检验，铸件处理包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。 铸造工艺可分为三个基本部分，即铸造金属准备、铸型准备和铸件处理。铸造金属是指铸造生产中用于浇注铸件的金属材料，它是以一种金属元素为主要成分，并加入其他金属或非金属元素而组成的合金，习惯上称为铸造合金，主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金。铝合金铸造工艺性能，通常理解为在充满铸型、结晶和冷却过程中表现最为突出的那些性能的综合。流动性、收缩性、气密性、铸造应力、吸气性（任何铝铸件均存在这些问题）。铝合金这些特性取决于合金的成分，但也与铸造因素、合金加热温度、铸型的复杂程度、浇冒口系统、浇口形状等有关。 (1)流动性 流动性是指合金液体充填铸型的能力。流动性的大小决定合金能否铸造复杂的铸件。在铝合金中共晶合金《共晶铝硅合金 (ZL102 、 YL102 、 ZL108 、 YL108 和 ZL109)》的流动性最好。 影响流动性的因素很多，主要是成分、温度以及合金液体中存在金属氧化物、金属化合物及其他污染物的固相颗粒，但外在的根本因素为浇注温度及浇注压力（俗称浇注压头）的高低。 实际生产中，在合金已确定的情况下，除了强化熔炼工艺（精炼与除渣）外，还必须改善铸型工艺性（砂模透气性、金属型模具排气及温度），并在不影响铸件质量的前提下提高浇注温度，保证合金的流动性。（这个度要靠经验来掌控，也是一个铸造技师，一辈子要研究的事） (2)收缩性 收缩性是铸造铝合金的主要特征之一。一般讲，合金从液体浇注到凝固，直至冷到室温，共分为三个阶段，分别为液态收缩、凝固收缩和固态收缩。合金的收缩性对铸件质量有决定性的影响，它影响着铸件的缩孔大小、应力的产生、裂纹的形成及尺寸的变化。通常铸件收缩又分为体收缩和线收缩，在实际生产中一般应用线收缩来衡量合金的收缩性。 铝合金收缩大小，通常以百分数来表示，称为收缩率。 ①体收缩 体收缩包括液体收缩与凝固收缩。 铸造合金液从浇注到凝固，在最后凝固的地方会出现宏观或显微收缩，这种因收缩引起的宏观缩孔肉眼可见，并分为集中缩孔和分散性缩孔。集中缩孔的孔径大而集中，并分布在铸件顶部或截面厚大的热节处。分散性缩孔形貌分散而细小，大部分分布在铸件轴心和热节部位。显微缩孔肉眼难以看到，显微缩孔大部分分布在晶界下或树枝晶的枝晶间。 缩孔和疏松是铸件的主要缺陷之一，产生的原因是液态收缩大于固态收缩。生产中发现，（我喜欢这句话，一看就是实际生产中中总结的）铸造铝合金凝固范围越小，越易形成集中缩孔，凝固范围越宽，越易形成分散性缩孔，因此，在设计中必须使铸造铝合金符合顺序凝固原则，即铸件在液态到凝固期间的体收缩应得到合金液的补充，是（使）缩孔和疏松集中在铸件外部冒口中。对易产生分散疏松的铝合金铸件，冒口设置数量比集中缩孔要多，并在易产生疏松处设置冷铁，加大局部冷却速度，使其同时或快速凝固。
砂型铸造工艺流程
砂型铸造工艺流程 砂型铸造工艺流程图 制作木模-造型-熔化-浇注-落砂-冒口拆除-检验入库 熔模铸造工艺 失蜡铸造现在称为熔模铸造。这是一种很少切割或不切割的铸造工艺，是铸造行业的一项优秀技术。它被广泛使用。它不仅适用于各种类型和合金的铸造，而且可以生产出比其他铸造方法具有更高尺寸精度和表面质量的铸件，甚至复杂的、耐高温的、难以加工的、其他铸造方法难以铸造的铸件也可以通过熔模精密铸造来铸造。 熔模铸造是在古代蜡模铸造的基础上发展起来的。作为一个古老的文明，中国是最早使用这项技术的国家之一。早在公元前几百年，中国古代劳动人民就创造了这种失传的铸蜡技术，用来铸造钟鼎和具有各种精美图案和文字的器皿，如春秋时期曾侯乙墓的青铜板。曾侯乙墓雕像板的底座是多条龙缠绕在一起，首尾相连，上下交错，形成一个中间镂空的多层云纹图案。这些图案很难用普通的铸造工艺来制作，而失蜡法的铸造工艺可以利用石蜡无强度、易雕刻的特点，用普通的工具雕刻出与曾侯乙墓的雕像板相同的石蜡工艺品，然后加入浇注系统，经过上漆、脱蜡、浇注，得到精美的曾侯乙雕像板 现代熔模铸造法在20世纪40年代实际应用于工业生产当时，航空喷气发动机的发展要求制造具有复杂形状、精确尺寸和光滑表面的耐热合金部件，如叶片、叶轮和喷嘴。由于耐热合金材料难以加工，零件形状复杂，因此不可能或难以用其他方法制造。因此，需要找到一
种新的精确的成型工艺。因此，现代熔模铸造法借鉴了古代传下来的失蜡铸造法，通过对 材料和工艺的改进，在古代工艺的基础上取得了重要的发展。因此，航空工业的发展促进了熔模铸造的应用，熔模铸造的不断改进也为航空工业进一步提高性能创造了有利条件。 中国在20世纪50年代和60年代开始将熔模铸造应用于工业生产此后，这种先入为主的铸造技术得到了极大的发展，并已广泛应用于航空、汽车、机床、船舶、内燃机、燃气轮机、电信仪器、武器、医疗器械、切割工具等制造业，以及工艺品的制造。所谓的 熔模铸造工艺简单地指用易熔材料(如蜡或塑料)制作易熔模型(称为熔模或模型)，在其上涂覆几层特殊的耐火涂层，干燥并硬化形成整体外壳，然后用蒸汽或温水将外壳上的模型熔化，然后将外壳放入砂箱中，在其周围填充干砂，最后将模具放入穿透式烘烤器中进行高温烘烤(例如，当使用高强度外壳时，脱模后的外壳可以不造型直接烘烤)、模具或外壳 熔模铸件尺寸精度高，一般可达CT4-6(砂型铸造CT10~13，压铸CT5~7)。当然，由于熔模铸造工艺过程复杂，影响铸件尺寸精度的因素很多，如模具材料的收缩、熔模的变形、加热和冷却过程中模壳的线性变化、合金的收缩率以及铸件在凝固过程中的变形等。因此，普通熔模铸件的尺寸精度相对较高，但其一致性仍有待提高(使用中高温蜡材料的铸件的尺寸一致性有待提高)用 压制熔体模具时，采用型腔表面光洁度高的型材，因此熔体模具的
关于“失蜡法”的科普。以及“失蜡法”铁壶的特征介绍
关于“失蜡法”的科普。以及“失蜡法”铁壶的特征介绍 又名脱蜡法，金属铸造的一种方法，中国古代在青铜铸造上已经使用这种方法，现代的精密铸造中称为熔模精密铸造。用蜡制成铸模，外敷造型材料，成为整体铸型。加热失蜡法铸模将蜡化去，形成空腔铸范，浇入液态金属，冷却后得到成型铸件。古代多用于铸造具有复杂形状的铸件。中国已知最早的失蜡铸件是河南淅川出土的春秋晚期铜盏部件和铜禁。战国以后，失蜡法的应用范围逐渐扩大，除鼎、彝外，还用于铸造印玺、乐钟、佛像和少数民族地区的贮贝器、饰件等。现代，失蜡法仍用于铸造金属铸件，称熔模铸造。 失蜡法脱蜡法是先用蜡制造模，应用到翻沙上，就是将蜡制的样品埋入铸造的沙型中，夯实，然后加热，使沙型变得结实，蜡融化倒出，再将熔化的青铜或铁水倒入。一般翻砂是用木模或原型，得将砂型做成两半，再合在一起，模具必须可以从半个砂型中取出。而脱蜡法不必取出模具，因此可以铸造形状非常复杂的物品。现代精密铸造使用非常细的铸造沙，也是先做蜡模，然后将沙喷到模具上，高温烧制沙模，可以做出非常精细，形状非常复杂的模具。直接铸造出非常精密的零件，不必再进行机械加工。 ------------------------------------------------------------------ 真诚邀请大家加入《期货爱好者》qq群：248848127 ------------------------------------------------------------------ 现在我们再来说说失蜡法制造日本铁壶。 最早把失蜡法应用到铁壶制作的是龙文堂初代四方安平（1732-1798）。他精通铸铜，并把失蜡法应用于铁壶的铸造。龙文堂系堂口和龟文堂都有制造失蜡法铁壶。其中龟文堂铁壶只使用失蜡法制造。 ----------------------------------------------------------------- 现在我们再来谈谈失蜡法铸造的铁壶与砂铸法铁壶在外观上的区别。 首先：失蜡法所作铁壶外观都非常精美，且大部分都采用满工（也就是外表面没有空地）。下面是我的一件桐纹失蜡法铁壶，大家观看者他的纹路是否符合这个特点。 而“砂铸法”铁壶除了霰纹壶，一般不采用满工，而且羽线一下一般都是素地
艺术品失蜡法精密铸造工艺
艺术品失蜡法精密铸造 工艺 Document number：WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT
艺术品失蜡法精密铸造工艺 失蜡铸造法 失蜡铸造法，又有熔模法、拔蜡法、出蜡法等多种称谓，原理很简单，就是人们用了逆向思维——不是青铜器很复杂，做模翻范很困难嘛，那么就先用蜂蜡一类的虫蜡，做出一个与计划铸造出的青铜器一模一样的蜡样，由于蜡很软，可以雕琢得很精细；蜡样加工满意后，再在蜡样外面一遍遍胡涂细细的泥浆，慢慢地，蜡样便被严实地包裹住了，这层厚厚的泥也就成为了外范。待整个外范晾干了以后，便可将铜液通过注口倾泻到范中，随着高温铜液的注入，弥合在泥范中的蜡模便迅速融化，化为一缕青烟消失了，铜液则占据了蜡模的空间,冷却之后,去掉外范,与蜡模一模一样青铜器就诞生 了。 失蜡法铸造，制模工序复杂，能够“所见即所得”，保证铸出后的铜器与原有蜡模一致，而且多么难做的青铜器也能铸出来。用失蜡法铸造的铜器表面光滑，精度高，无需再打磨加工。因此，人们把失蜡法当作是冶铸史上的十分重要的发明。就是在今天，人们还采用失蜡法铸造飞机零件等精密构件。
艺术品失蜡法精密铸造工艺，区别于一次成型沙铸法粗糙表现形式，表面细腻、精度高，能最大限度保持雕塑家原作的真实性。但工艺复杂，十几到制作程序，人工成本远远高于其他铸造法。有点贵，呵呵。能够完全掌握其工艺的企业全国也不过几家而已。网上未见公开的工艺程序，下面就简单的介绍一下： 第一步就是翻硅胶模。把雕塑原模按工艺要求拆解，刷上硅胶。要求刷的均匀，纱布贴的合理，防止变形。然后在硅胶外部附上石膏，固定其型。 1出蜡模： 出蜡模要求操作人员工艺熟练，把石蜡灌注入硅胶外模中。灌注的要均匀，在结构薄弱的地方要灌注厚点。凉了就可以出蜡模了。这是艺术品做法，如果是工业件，可用泡沫代替作消失模。市面上有专门的加工泡沫的进口数控加工设备。 2 修腊模： 这是失蜡法精密铸造工艺最关键的地方。难点大。操作人员要有几年的功底。我去过好多地方，看了看。大部分厂家这里工艺缺陷比较大，主要是人的问题。修腊模最关键问题就是要与原模一致。不要破坏原模整体感觉及雕塑痕迹，只有这样才能体现原模雕塑家的东西。有时雕塑家自己修一下。修完腊模作上浇筑口就可以挂沙了。 这里说明一下： 一般做雕塑还真没有保留工艺部分照片的习惯，也就是最后装完照一下。这里大部分都是前两年作天津北安桥改造工程做雕塑灯时,工程需要留下的照片。呵呵。
铸造用硅溶胶
铸造用硅溶胶一般二氧化硅30%： A.台湾荣祥工业 基本物理化学 矽溶胶/矽酸胶 性质主要成份 其他成份有机补强剂 二氧化硅含量25% 粒径7~8 mm pH at 25°C 9~10.5 比重 1.17 黏度<10 cps 氧化钠含量0.4% 带电性负电 颜色白色 规格RS-PⅡ、RS-P、RS-E型硅溶胶应用在精密铸造业简介 一种添加树脂增加湿态强度、乾燥速度。增效型的硅溶胶！为奈米级的有无机复合材料！ PⅡ/P/E依序通常用于面层/2、3层/背层，树脂量由高而低。 PⅡ/P/E型硅溶胶是一种复合型的硅溶胶，为一综合有机/无机黏结剂优点为一身的新型黏结剂。适用于各种精密铸造的应用，使用P型硅溶胶会有下列几项优点： *良好的润湿性 *较低沙浆黏度 *较短滴滞时间 *降低壳模材料的使用量 *缩短壳模的乾燥时间 *更佳的湿态强度 *更薄的壳模厚度 实际的效果会因壳模的种类、大小、应用而有所不同的表现。 典型的沙浆调制(10公升) 64.5%耐火材料(耐火材料约63.0~66.0%) RS-PⅡ型硅溶胶：5.92 KG 120~200MESH熔融石英：5.38 KG or 140MESH熔融石英：10.75 KG 黏度：14~18 sec 3号詹氏杯 浆密度：1.65~1.69 g/ml *以上仅供参考，各厂应视各家的需求，自行调配比例。 使用建议： a. 使用前，请先搅拌。关于简易型的活动搅伴叶片，请洽本公司服务部。 b 泡新浆时建议不用再加水了，但补充自浆桶散失的水份是必要的。 .
c. pH维持在9.0~10.5之间。 d . 维持固定的粉液比。 e. 浆桶的温差不要超过±3°C，沾浆室的温差不要超过±6°C。 f. 壳模乾燥室的温度要维持定温，相对湿度可以降低至20%~60%，风速可提高 至1.3~2.0 m/s，减少乾燥的时间。 g . 若使淋砂机和RS-PⅡ/P时，砂子的粒径要小于30MESH，附着力才会好。 h . 若用压力锅脱腊时，用乾蒸气升压至 5.5bar(80psi) 要在10sec内完成；降压时，时间要超过 2 min。 硅溶胶RS-PⅡ,RS-P,RS-E型是一种添加树脂，在精密铸造行业中，常当做优质的粘结剂。大量使用，所制的壳模具有高温强度高、光洁度好、尺寸精度高等优点。本公司生产的硅溶胶中约有60%应用于此行业，通常使用产品为RS-30/RS-30S和快乾型FS-30A/FS-25B硅溶胶。 本公司精密铸造专用硅溶胶分有面层RS-30S和背层RS-30硅溶胶。面层硅溶胶粒径较小，有利于提高浆料的粉液比和致密性，能有效提高铸件表面品质；而背层硅溶胶则粒径稍大，更注重强度性能。经专家测定，其高温强度明显高于国内其他厂家所生产的产品，和美国Nyacol、日本Nisson公司等产品相仿。 B.精密铸造专用硅溶胶 一、应用领域 本品是为精密铸造专业设计的一款硅溶胶产品，特别适合于面层。用其制备的型壳具有表面光洁度高、高温强度高等优点，显著提高铸件的良品率。 二、性能指标 指标名称标准 SiO2含量(重量) 25-28% 粒径10-15nm 外观透明液体 pH值9-10 保质期(月) ≥12 三、使用说明 在搅拌桶中先加入润湿剂和消泡剂，然后加入硅溶胶，搅拌均匀，然后在不断搅拌中加入耐火粉，继续搅拌至体系充分稳定，测量其粘度，若体系粘度过高，则加硅溶胶稀释；若体系粘度过低，则加适量耐火粉，直至粘度适合。 四、包装及储存 1．采用聚乙烯塑料桶包装，主要包装规格有25Kg、250Kg。 2．贮存时应避免曝晒，贮存温度为0-40℃。低于0℃则产生冻胶失效。 3．避免敞口长期与空气接触。 一、当前国内精密铸造面临的机遇和挑战 中国精密铸造业从20世纪90年代初起，进入了一个飞速发展的时期.经过十几年的稳步发展现已成为亚洲地区生产规模最大,专业化程度最高,辅助材料最为齐全的精铸产品生产基
青铜铸造方法
青铜铸造 中国古代青铜器的铸造有两种基本的方法，即块范法和失蜡法. 一.块范法 块范法（或称土范法）是商周时代最先采用的，是应用最广的青铜器铸造法。 此方法简单介绍如下：以铸造容器为例，先制成欲铸器物的模型。模型在铸造工艺上亦称作模或母范；再用泥土敷在模型外面，脱出用来形成铸件外廓的铸型组成部分，在铸造工艺上称为外范，外范要分割成数块，以便从模上脱下；此外还要用泥土制一个体积与容器内腔相当的范，通常称为芯，或者称为心型、内范；然后使内外范套合，中间的空隙即型腔，其间隔为欲铸器物的厚度；最后将溶化的铜液注入此空隙内，待铜液冷却后，除去内外范即得欲铸器物。 一.块范法铸造的具体过程与浑铸法 (1). 制模 模亦称为“母范”，原料可选用陶或木、竹、骨、石各种质料，而已经铸好的青铜器也可用作模型。具体选用何钟质料要视铸件的几何形状而定，并要考虑花纹雕刻与拨塑的方便。一般说来：形状细长扁平的刀、削，可以用竹、木削制而成；较小的鸟兽动物形体可以用骨、石雕刻为模；对于形状厚重比较大的鼎、彝诸器，则可以选用陶土，以便拨塑。 从出土发掘来看，陶范最为常见。陶范的泥料粘土含量可以多一些，混以烧土粉、炭末、草料或者其它有机 物，并掌握好调配泥料时的含水量，使之有较低的收缩率与适宜的透气性，以便在塑成后避免因为干燥、焙烧而发生龟裂现象。陶模的表面还必须细致、坚实，以便在其上雕刻纹饰。泥模在塑成后，应该使其在室温中逐渐干燥，纹饰要在其干成适当的硬度时雕刻。对于布局严谨、规范整齐的纹饰，一般先在素胎上用色笔起稿而后再进行雕刻，高出器表的花纹则用泥在表面堆塑成形，再在其上雕刻花纹。 泥模制成后，必须置入窑只焙烧成陶模才能用来翻范。 （2）.制范 制范亦要选用和制备适当的泥料。其主要成分是泥土和砂。一般说来，范的粘土含量多些，芯则含砂量多些 ，颗粒较粗。且在二者之中还拌有植物质，比如草木屑，以减少收缩，利于透气性。 范的泥土备制须极细致，要经过晾晒、破碎、分筛、混匀，并加入适当的水分，将之和成软硬适度的泥土，再经过反复摔打、揉搓，还有经过较长时间的浸润，使之定性。这样做好的泥料在翻范时才得心应手。 从模上翻范技术性很强，是块范铸造技术的中心环节。对于较简单的实心器物象刀、戈、镞等，只需由模型翻制两个外范即可，此种外范称为二合范。 而制造空心容器的范则复杂多了，简如下： 1.在翻范以前，首先要决定外范应该分为几块及应该在何处分界。 2.翻外范的方法是用范泥往模上堆贴而成，再用力压紧。 3.对于心的制做则有三种方法：一是已从模型上翻制好外范后，利用模型来制芯，即将模型
硅溶胶失蜡精密铸造
硅溶胶失蜡精密铸造 silica sol lost wax precision casting 铸造范围：壁厚≥2mm，重量0.01kg-200kg Casting range : thickness≥2mm , weight 0.01-200kg 铸造材质：不锈钢、低合金钢、普碳钢、耐热钢等 Casting material : stainless steel , alloy steel , carbon steel, heat resistant steel , etc. 铸造标准：GB, ISO, DIN, ASTM, AISI, BS, NF, AS, JIS Casting standard : GB, ISO, DIN, ASTM, AISI, BS, NF, AS, JIS 加工方式：来图加工、来样加工、OEM加工等
Processing methods : according drawing , according sample, OEM , etc. 7-10天，交货期：20-60天 Tooling time : 3-10 days , sample time : 7-10 days , delivery time : 20-60 days
Drawing/Sample Process design Tooling making Wax parts
铜器石膏型失蜡铸造法简介
铜器石膏型失蜡铸造法简介 中华文明的历史进程中有很多手工艺的（璀璨发明，失蜡浇铸法就是其中之一。失蜡浇铸法最早见于商周时代的青铜器加工中，到明清则大为盛行。其特点：精细入微、毫厘毕现，比较适合于美感要求比较高的工艺品的加工。到了现代，由于新的现代材料不断出现和引入，目前的失蜡铸造法除始终保持古法的目的和宗旨外，在方式方法上已不完全一样。以下就目前常用的石膏型失蜡铸造方法作简单介绍。 石膏型失蜡铸造法的基本流程： 一制阴模 古法的阴模由泥土作成，然后烧制成低温陶性质的阴模，称之为“陶范”，由于烧陶过程中有很多变形的可能，所以现代已不再使用陶范的方式，而改用强度较高的石膏制作阴模： 制作时在整体的阳模（现代一般是玻璃钢材质）上，按易于拆分的原则，用石膏浆制作出多块合成的套模（此时特别要注意脱模剂的使用），待石膏型固化冷却后，可将阴模拆解分开，清洁阴模内表面，用水刷7-8分潮湿后背用； 二制蜡型 将备好的阴模拼合成整体，使之形成需铸造的工艺品的负型（即阴模），然后将调制并加温到一定温度的液态工艺品蜡液涂刷于阴模内表面，涂刷时注意每层尽量整体一次刷完整，待整体都冷却硬化固定后再涂刷下一层，逐层加厚，直到达到所需厚度。蜡型的厚度视加工件的大小而定，4-10毫米不等。要求厚薄均匀，附着密实。 蜡型制作完成后，清理内表面的毛刺、将阴模的边口处修理平滑。备用； 三灌内浆 将刷制完成的蜡型带石膏阴模一起倒立（大形的还需在阴模外壳加以捆扎，以防灌注时内压过大使蜡模崩裂），如有多个刷蜡口则将其他的次要开口堵住，留主口朝上，将事先混合好的耐火材料用水调制成匀质的泥浆，灌注于蜡型内，要求：灌注到位、不留空泡、操作上一气呵成、避免分层现象。静置6小时待蜡型内的耐火材料完全硬化后方可进行下阶段的操作； 四修蜡模接浇道 将已灌注好耐火材料内浆的模型整体正立过来，小心去掉最外面的石膏阴模（要按拼合规律逐次拆分，不可蛮干以免损伤里面的蜡型），全部阴模拆除后用小刀修除模块之间缝隙形成的蜡毛边、毛刺，清洁蜡型表面，如有损伤则用修补软蜡修补完整。 待蜡型修理与原模对照无误后，方可在表面焊接上浇道（用蜡条制成的，浇铸时铜液流淌通道）、浇杯（铜液浇铸入口）以及排气通道。要求：浇道分布合理，利于铜液的迅速流动到位、利于后期的打磨整理。 五制作外浇铸模 在接好浇道的模型外表面先用细耐火材料浆涂布一层约2-3厘米厚的内层（由于此层决定器物浇铸的外表，所以要求耐心细致，涂布精确、到位，不留死角和空泡），静置数小时待此层完全硬化后，在其表面顺着起伏形状用螺纹钢焊制网格状一层，间距视整体大小可定10-50厘米不等，钢筋网格做好后再用比较粗的耐火材料浆涂布于钢筋网格上，逐层加厚直到所需厚度。（一般视器物大小厚度可在10-20厘米不等）。 六烘培脱蜡法 浇铸模型制作完成后即可入烘培炉烘培脱蜡了。常用的脱蜡法有热蒸汽法、热空气法、水煮法、烘培法等数种，其原理都是将蜡型加热使之成为液态后从耐火材料模中流出，由于石膏型铸造法的耐火材料层导热性差，所以常常采用烘培法，这样比较高效。烘培法就是将浇铸模置于烘培炉内，用火烘烤，古人一般是用木材或煤作燃料，现代由于环保的需要多用石油、天然气或电作为热源燃料，逐渐将耐火材料模加热，直到浇铸模中的蜡和水份完全气化排出（一般需3-7天，达到600摄氏度12小时以上）。 七浇铸 趁烘培好的耐火材料模型尚在高温时，将冶炼好的铜液从浇杯口灌注入模壳内蜡排出后形成的空间内（要求一气呵成、沉着迅速），此时由于耐火材料模型自身尚有相当高的温度，所以对铜液的吸热少，可以保持铜液的高温流动，利于器物的成形。 八后期整理 浇铸完成并冷却后，耐心仔细将耐火材料层清除干净（此时耐心注意勿用工具伤及铜器的表面），然后割除浇道和毛边，对照原模打磨掉毛刺及氧化皮层。（若有瑕疵可进行焊补和仿形）待与原模造型无误后，即可进行着色，用化学药水对铜器的表面进行腐蚀化合，达到理想的颜色后即中止药性，然后就可打蜡抛光了。达到艺术设计理想后一件精美的铸铜工艺品就宣告完成了。
快干硅溶胶在精密铸造的作用
精密铸造（SKP快干硅溶胶） 硅溶胶为纳米级的二氧化硅颗粒在水中或溶剂中的分散液，无毒、无味、不可燃。由于硅溶胶中的SiO2含有大量的水及羟基，故硅溶胶也可以表述为。 由于硅溶胶良好的粘结性和高温稳定性，它作为主要型壳粘结剂大量应用于精密铸造行业。而我司的产品因其纯度高、粒径均匀、胶粒结构致密、表面光洁度好、高温强度高等优点，颇受精铸企业青睐，惠和公司?从1998年开始研究开发纳米级硅溶胶，十多年的专业、专注根据客户需求不断开发高品质，高性价比的产品，精铸专用系列 S-1430，S-830，S-40等，后续开发了SKP快干系列SKP-27、SKP-30等，为铸造行业在壳模干燥方面大大节约了生产时间，提高制壳效率和壳模质量稳定性。 SKP型快干增强硅溶胶是在普通型硅溶胶基础上先进行改性，使其胶体结构发生变化，稳定性提高，然后加入高分子聚合物，降低硅溶胶的胶凝点，同时改善硅溶胶的成膜性，达到提高硅溶胶型壳干燥速度，较快形成理想湿强度的目的。?在同等条件下制壳,SKP型硅溶胶型壳的湿态强度是普通硅溶胶型壳的3倍,且残留强度较低。 1、使用条件及特性： 大量实验及工厂生产数据表明，在温度20~25℃，湿度 40~55%，风度3~s条件下，SKP型硅溶胶既可保证层间干燥时间1~2小时连续制壳，又能保证铸件的尺寸公差。当然，对深孔件及超大件的干燥时间要相应增加，但总体比普通硅溶胶制壳能缩短时间50%以
上。值得注意的是，SKP型硅溶胶在快速制壳过程中，不仅保证了型壳需要的常温强度、高温强度及铸件尺寸，而且型壳的残留强度较低，极大地改善了普通硅溶胶型壳清壳难的问题，对不锈钢精铸及铜合金、铝合金精铸颇有吸引力。 ? 2、稳定性： 将SKP 型硅溶胶在保温箱中60℃条件下连续保存40天，粘度增加%,可知存放期在一年以上。由于使用SKP-27型快干硅溶胶制壳具有速度快，透气性好,铸件精度有保证,清壳容易等优良性能，将逐渐取代现有普通型硅溶胶成为精密铸造的最佳粘结剂。精心搜集整理，只为你的需要
失蜡铸造法
失蜡铸造法 失蜡铸造工艺是由古代铸造工艺发展而来的。距今5000多年前的新石器时代晚期，我国古代工匠就在青铜器的制造中广泛采用了失蜡铸造工艺。当时的工匠根据蜂蜡的可塑性和热挥发性的特点，首先将蜂蜡雕刻成需要形状的蜡模，再在蜡模外包裹黏土并预留一个小洞，晾干后焙烧，使蜡模气化挥发，同时黏土则成为陶瓷壳体，壳体内壁留下了蜡模的阴模。这时再将熔化的金属沿小孔注入壳体，冷却后打破壳体，即获得所需的金属铸坯。现代失蜡铸造技术的基本原理并无二致，只不过更加复杂精密。这主要体现在对蜡模的型位精确的要求更加严格。现代工艺中蜡模的获得不只是对蜡的直接雕刻，还可以通过对金属原模（版）的硅胶模压得到阴模，再由硅胶阴模注蜡后得到蜡模。浇铸材料也不再是黏土，而代以铸造石膏。这样的产品比古代的铸件精细得多。 失蜡浇铸的工序流程是：压制胶模——开胶模——注蜡（模）——修整蜡模（焊蜡模）——种蜡树（——称重）——灌石膏筒——石膏抽真空——石膏自然凝固——烘焙石膏——熔金、浇铸——炸石膏——冲洗、酸洗、清洗（——称重）——剪毛坯（——滚光）。下面分别讲述各个工序。 一．压制胶模 制作胶模使用的胶是两面带沾胶的生橡胶片。一般使用进口胶片，以Castaldo牌为多。其中一种价格相对低一些，由于所含天然橡胶的成分较少，硫化后的硬度稍大，但压模时间较短，适合于经验比较丰富的开模师进行操作；另一种价格稍高，所含天然橡胶的充分较多，质地柔软，韧性十足，适合于花型较为复杂、轮廓尺寸细小、凸凹明显的银版压模，在取出蜡模时不易折断蜡模。 生胶片的保存必须注意控制其存放温度，在20℃以下一般可保存一年，在0~5℃保存时间可达到2~3年。 另外，也有一种预先制成一系列大小和厚度的橡胶模，其内壁有凸凹的连接脚，使用比较方便。 压制胶模的设备是（硫化）压模机，其主要部件由两块内带电阻丝和感温器件的加热板、定温器、定时器（有些型号没有此装置）等组成。压模机上面还配有升降丝杠，用于压模及取出。 配套使用的还有压模框，根据其开孔的数量可以分为单板、双板、四板等型号，制造压模框的材料通常是铝合金。一般压模框的尺寸为48mm×73mm，有时使用加厚的压模框压制较大的原版，尺寸通常为64mm×95mm。 压胶模看似简单，其实其中也有许多细节必须讲究。首先必须保证压模框和生胶片的清洁，压模之前应该尽可能地将压模框清洗干净，操作者清洗双手和工作台；其次要保证原版与橡胶之间不会粘连，要做到这一点，就应该优先使用银版，如果是铜版则应该将铜版镀银后再进行压模，因为铜版很容易与橡胶粘连在一起；再次就是要注意根据具体情况确定适当的硫化温度和时间——这两者不但基本符合某一个函数关系，而且还与胶模的厚度、长宽、原版的复杂程度有关，通常将压模温度定为150℃左右，如果胶模厚度在3层（约10mm），一般硫化时间为20~25分钟，如果是4层（约13mm）则硫化时间可为30~35分钟……依次类推，同时硫化温度与原版的复杂程度也有关系：如果原版是复杂、细小的款式，则应该降低硫化温度，延长硫化时间（如有的师傅采用降低温度10℃，延长时间一倍的方法），反之如果温度过高，反而会影响压模的效果。 压模质量的好坏还取决于压埋模版的质量。总的来说，首先应该使生胶片能够牢固紧密地粘接在一起，必须首先保证生胶片的清洁，不要用手直接接触生胶片的表面，而应该将生胶片粘上后再撕去生胶片表面的保护膜。要保证生胶与原版之间没有缝隙。在填埋生胶时就应该仔细，尤其对某些细小的花型和副石镶口底孔等细微孔隙，必须用碎小的胶粒填满，用尖锐物（如镊子尖）压牢。为了避免压出的胶模过于坚硬，填埋生胶时应该按照同一方向进行压埋。 为了保证胶模在相当时期内可以使用，应该使胶模具有足够的厚度，因此一个胶模最少也应该使用3层生胶压制。将生胶叠压好原版后应该使胶模整体略大于压模框，即长宽略大（能够用力压入压模框），胶模厚度在压入压模框后略高于框体平面约2mm。 压模还必须注意要首先预热，再放入已装压好生胶的压模框，旋紧手柄使加热板压紧压模框，硫化初期可以检查一下加热板是否压紧，硫化时间到了以后迅速取出胶模，最好使其自然冷却（当然也可以用冷水冲凉）到不烫手时，就可以趁热用锋利的手术刀进行开胶模的操作了。 二．开胶模 开胶模在首饰工厂中是一项要求很高的技术，因为开胶模的好坏直接影响蜡模以及金属毛坯的质量，而且还直接影响胶模的寿命。技术高超的开模师傅开出的胶模，在注蜡后基本没有变形、断裂、披风的现象，基本不需要修蜡、焊蜡，能够节省大量修整工时，得到较高的生产效
硅溶胶工艺精密铸造件项目环境影响报告表
年产500吨硅溶胶工艺精密铸造件项目 环境影响报告表 (适用于工业建设项目)
一、项目基本情况
二、项目由来 xx市xx精密铸造有限公司年产500吨硅溶胶工艺精密铸造件项目(以下简称“项目”)位于xx市泉港区前黄镇。项目总投资300万元，主要从事硅溶胶工艺精密铸造件生产，年产硅溶胶工艺精密铸造件500t，年产值可达1000万元。 依据《建设项目环境保护分类管理名录》(2008)，本项目属“I 金属制品-3 金属制品加工制造”，需编制报告表，并报环保部门审批。xx市xx精密铸造有限公司委托我公司编制本项目的环境影响报告表。我单位接受委托后，即组织有关人员先进行踏勘现场，收集资料等一系列前期工作，并依照相关规定编制本环境影响报告表，供建设单位报请环保主管部门组织技术审查。 三、社会、经济、环境概述 1、自然环境概况 (1)地理位置 泉港区地处福建省东南沿海中部，湄洲湾南岸，与台湾省、莆田市湄洲岛、忠门镇、灵川镇、东庄镇、东海镇、山亭乡、东埔镇、枫亭镇隔海相望，介于东经118゜41ˊ～119゜01ˊ，北纬25゜03ˊ～25゜15ˊ之间。东南濒临湄洲湾，南与惠安县毗邻，西南与洛江区相连，西北及北面同莆田市仙游县接壤。全区陆域面积306.03km2，海域面积120km2。 xx市xx精密铸造有限公司年产500吨硅溶胶工艺精密铸造件项目(以下简称“项目”)位于xx市泉港区前黄镇。具体地理位置见附图1《项目地理位置示意图》。项目北面为出租方空置厂房，东面为鑫佳鼎工业园，南面隔工业道路为xx市建华管桩有限公司，西面为中平神马(福建)科技发展有限公司，具体情况见附图2《项目周边环境示意图》、附图3《项目周边环境现状照片》。 (2)地形地貌 ①陆域地质地貌 泉港区地处戴云山南麓，地貌属东南沿海低山丘陵区，地貌类型可分为低山、高丘、台地和平原等类型。大致在福厦公路以西主要为海拔500米以上的中低山，夹有弧状丘陵，山脉多呈NNE—SSW走向，山坡东缓西陡，坡度大于25°，多具陡崖峭壁，河谷探嵌，最高的山峰是大雾山，海拔797.5m。福厦公路以东以剥蚀丘陵台地为主，