DFMEA管理程序

DFMEA管理程序

（IATF16949-2016）

1.目的

1.1.确定产品设计潜在的失效模式及其后果，找出设计各环节或系统的潜在弱点。

1.2.提供设计、制造、品质等单位采取可行之对策。

1.3.确定设计过程潜在的失效机理,评价失效对客户的潜在影响。

2.适用范围

本程序适用于设计过程的失效模式与后果分析。前提是这种潜在的失效模式可能发生，但不一定发生；这个分析过程是在设计实施之前进行的。

3.定义

3.1.DFMEA设计失效模式与后果分析: DESIGE FAILURE MODE & EFFECTS ANALYSIS

3.2.失效：在规定的条件下(环境、操作、时间),不能完成既定功能或产品参数值不能维持。在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致某部件的损坏或失灵等现象。

3.3.DFMEA小组：由负责设计的研发工程师或项目负责人任组长，其组员至少包括生产、研发、工程、品质部门的代表。

3.4.严重度(S)：是潜在的失效模式对客户的影响后果的严重程度的评价。3.5.频度(O)：是指具体的失效起因/机理发生的频率。

3.6.不易探测度(D)：是指在零部件离开制造工序或装配工位之前，现行过程控制方法找出失效起因（机理过程缺陷）的可能性和评价指标。

3.7.风险度RPN=S*O*D。

4.职责

4.1.DFMEA小组：

4.1.1.负责设计过程的DFMEA。

4.1.2.确认讨论所负责的设计阶段的潜在的失效原因（机理），确定需实施DFMEA的项目，并根据需要决定具体实施日期；确认DFMEA实施状况与效果，并提出具体的改善措施。

5.程序内容

5.1.制作DFMEA的时机

5.1.1.DFMEA在设计之前开始。DFMEA小组应在提交设计计划批准前就要收集资料，对以往的项目、样品试产时出现的问题、以及客户在检测样品时所反馈的信息进行分析。

5.1.2.发生设计更改时,应复查DFMEA文件，其应体现最新的设计（或工艺设计水平）及改善,采取最新的相应措施。

5.2.DFMEA的开发

5.2.1.DFMEA应从整个设计过程开始，应确定与每个设计过程有关的产品特性参数。如果可能的话，还应根据相应的DFMEA确定某些产品影响的内容。

5.2.2.DFMEA是一份动态文件,应对新的设计过程或修改过程进行早期的评审和分析,并且对有变化的每个设计过程进行DFMEA的评价。

5.2.3.在因设计缺陷所产生的失效模式时，DFMEA是依靠改变产品设计来克服产品缺陷的，DFMEA主要以设计方面为重点。

5.3.开发DFMEA时，应考虑所有的特殊特性(特殊产品特性及特殊工艺特性)。DFMEA小组各成员提出初步的DFMEA计划，经过小组的集体讨论（论证），决定需采取的纠正措施。

5.4.需修正DFMEA时，由各项目负责人提出修正意见，并提交DFMEA小组成员审定。

5.5.当失效模式按RPN值排出大小顺序后，应首先对排列在最前面的和最关键的项目，采取改善行动。

5.6.指定的相关项目责任人应确保改善行动在规定的时间内落实及效果的反馈（确认）。并根据具体情况编制以下资料：

设计审查评估资料

设计改善参考资料

可靠度分析参考资料

维护度分析参考资料

标准检验程序资料

教育训练参考资料

5.7.评价标准

5.7.1.严重度的评价准则：见后附表一。

5.7.2.频度的评价准则：见后附表二。

5.7.3.不易探测度的评价准则：见后附表三。

6.记录

6.1. 《DFMEA分析表》

7.附件

7.1.DFMEA记录

D FM EA表.d oc