催退流程

催退处理

1、房间三无：客服中心报三无后，收银员第一时间上报大副或值班经理，待大副或值班经理查看过房间后给前台处理方式并且交班。如果需要打临时态需要上报部门领班，主管，大副签字确认。

2、房间有大件行李，无房卡，联系不到客人，费用不足（足够）先锁门，写续住单，待客人到店时续住单签字，重新制房卡。

3、房间有小件行李，费用不足（足够），联系不到客人，报大副或值班经理，待大副或值班经理查看过房间后给前台处理方式并且交班，如果需要打临时态需要上报部门领班，主管，大副签字确认。

4每日续住无论费用是否足够必须填写续住单，由客人签字确认

不良品及客户退货处理流程

XXXXX制品有限公司 不良品及客户退货处理小组作业流程 1、目的 为了规范不良品及客户退货处理，明确退货责任和损失，确保每批不良品和退货产品均能得到及时、妥善的处置；公司特成立不良品及客户退货处理小组。 2、适用范围 客户退货及生产不良品，工程变更的成品，库存呆滞品。 3、小组成员 3．13．1组长：XXX 2 监督员：XXX 4、职责 4．1组长：组织、协调不良品处理，确定处理方案； 4．2副组长：协助组长，组织、协调不良品处理，确定处理方案；追踪处理方案实施，并稽核实施结果； 4．3组员XXX：负责明确退货型号、数量、退货原因，传递退货信息及退货运输费用损失的统计。4．4组员XXX：负责接收客退品，按规定存放于《客退品待处理》区。并通知退货处理小组负责人； 负责将确认报废产品的型号、数量清点清楚交相关责任人处理。 4．5组员XXX：负责客户退货的质量评审，返工、返修方案及责任认定；统计汇总和制订纠正、预防措施，回复整改报告。 4．6组员XXX：参加不良品及客户退货评审和责任认定，执行不良品处理方案，安排人员对不良品进行挑选、返修、包装和重新入库；对确定报废品作报废处理，并统计报废损失，按《品质事故责任划分管理规定》对责任人进行处理。 4．7监督员：参与批量不良品或客户退货处理，监督处理、实施过程及处理结果。

5、不良品及客户退货处理作业流程 作业流程图 序号流程图责任人操作说明相关表单 1销售部销售部接到客诉或客户退货通知时及时通知品质部 和仓库；注明退货产品名称、型号、数量、退货原因 客诉/退货 处理单 2品质部品质部发现生产现场品质异常产品或库存呆滞不良 品及时通知“不良品及客户退货处理小组”负责人， 按本作业流程处理 品质异常 处理单 3仓库仓库接到销售部下达的客户退货通知，根据销售部注 明的退货产品名称、型号、数量，对退货进行清点， 核对无误后，放置于《客退品待处理区》 退货清单 4品质部品质部接到销售部发出的通货通知后，应及时对该批 退货进行检查 退货检验 报告 5品质部退货经品质部检验属合格品可以使用或不属本公司 产品即通知销售部处理；属不合品则向“处理小组” 提交《检验报告》请求处理 退货检验 报告 6销售部销售部根据品质部《退货检验报告》与客户沟通 7处理小组“不良品及客户退货处理小组”负责人接到品质部请 求处理通知后，召集小组全体人员，现场对不良品进 行检讨，拟定处理方案；制订纠正、预防措施，回复 客户 不良品处 理方案/纠 正、预防措 施报告 8小组负责人小组负责人审批处理方案并监督实施 9生产部生产部执行处理方案，按时对不良品进行挑选、返修、 包装和重新入库；对确定报废品作报废处理，并统计 挑选、返修产品人工费用及报废品损失 良品、报废 品、人工费 用数据统 计 10品质部品质部对挑选、返修后的良品进行检验检验报告 11 仓库 生产部 生产部挑选、返修后的良品经品质部检验合格，由仓 库保管待出货； 经“不良品及客户退货处理小组”现场确认报废品及 生产部挑选、返修后的不良品，由仓库通知生产部处 理 《入库单》 《报废单》现场检讨处理 客户退货通知 内部不良品通知 客户退货入库 品质确认 负责人审批 不合格 合格 与客户沟通 重工/选别 品质检查 良品入库不良品报废

仓库退料管理规定

仓库退料管理规定 第1条目的。 为规范退料工作，保证生产部门顺利运行，降低不必要的损失，根据工厂的相关规章制度，特制定本规定。 第2条适用范围。 本规定适用于工厂各物料的退料工作。 第3条责任。 退料工作由生产部门协同仓储部负责。 第4条退料处理方式。 1. 余料退回。 生产部门将其领用的剩余物料退回仓储部。余料退回时，退料部门须填写《退料单》，经部门主管审批后到仓储部办理退料。 2. 坏料退回。 换料是指损坏不能使用的物料，退回时，须开具《坏料报告单》，经部门主管审批后到仓储部办理退料。 3. 废料退回。 废料是在生产过程中留下来的残料，本身还有残余价值。生产部门在一定期间内将其收集，并开立《废料报告单》，经部门主管审批后到仓储部办理退料。 第5条退料流程。 1. 对于领用的物料在使用时遇有物料质量异常、用料变更或节余时，生产使用部门应将经部门主管签字后的《退料单》连同物料交回仓库。 2. 物料质量异常欲退料时，应先将退料品及《退料单》送质量管理部检验，并将检验结果注记于《退料单》内，再连同料品交回仓库。 3. 对于生产使用部门单退回的物料，仓储人员依照检验退回的原因，制定处理对策；如原因系由供应商所造成，应立即与采购人员协调供应商处理。 4. 处理意见交由仓储主管与工厂副总审批，按其结果进行处理。 5. 仓储部每天及时登记物料的退回，并注明原因，填写仓库账簿。 第6条退料存放。 1. 余料。仓储部单设退料区，并根据退料的分类堆放，在余料卡上填写入库的日期及数量，按先进先出的原则送生产部门使用。

2. 坏料与废料经质检人员验证后应分区存放，仓储人员提出处理意见并得到批准后方可处理。 第7条退料资料汇总。 仓储部将退料过程中资料进行汇总，作为日后盘点与查处的依据。 第8条本规定由仓储部制定，解释权归仓储部所有。 第9条本规定自颁布之日起执行。

退货处理流程

退货处理流程Revised on November 25, 2020

退货处理流程 一、目的 为了规范客户退货管理流程，明确退货责任和损失金额，确保每批退货产品均能得到及时、妥善的处置。 二、适用范围 客户退回的所有成品，包括质量问题、非质量问题。 三、职责分工 1、销售部各销售点负责明确退货型号、数量、退货原因、分类标识、包装防护、数据的登记、传递、产品的交接、退货运输费用损失的统计。 2、仓储部负责将确认报废产品的型号、数量清点清楚，组织人员拆废交库。 3、工厂品保部负责客户退货的质量评审、责任认定、统计汇总。 4、制造分厂负责参加客户退货现场评审和责任认定，对留用产品由分厂领出后进行检查、返修、包装和重新入库。 5、工程部负责制定退货产品的返工、返修方案及费用明细。 6、质量管理部负责对批量性的或有争议的退货，到客户现场确认，回复整改报告，负责本流程的监督实施。 四、责任原因区分 1、分厂原因

纯手工作业造成产品外观、外形结构、尺寸、性能和混装等不合格导致的退货； 2、品质原因 由检验员错检、漏检造成批量产品不合格导致的退货； 3、技术原因 图纸设计分解或变更错误、变更不及时，工装模具、工艺技术不成熟，包装防护设计不合理等造成的退货； 4、采购原因 原材料质量问题造成产品外观、外形结构、性能等不良导致的退货； 5、销售原因 计划下达错误、装卸及运输变形或损坏（包括产品退货时的防护不当）计划变更、下达的订单计划未履行或未完全履行、产品使用损坏、产品改型等； 6、其它 对于由于销售员未及时反馈，造成呆滞时间过长导致无法认定责任的，一律视为销售部责任。 五、流程 （一）退货原因确认 无论是何种原因的退货，销售点业务员或由其安排人员应到主机厂现场对退货原因进行确认，对于批量性的或有争议的退货的退货，销售点有必要通知公司质量管理部质量工程师前往一同确认、商谈。经确认需退货的产品在退货前，业务人员或跟线人员需对退货产品分

仓库退料流程管理规定

仓库退料流程管理规定 退料流程规定 1.0目的 为了规范退料行为，确保退料得到快速有效处理，特制定本办法。 2.0范围 适用于所有部门的退仓工作。 3.0职责 3.1生产部：负责车间不良物料判定、整理与退料工作； 3.2仓库：负责退料的清点入库和退货出库工作； 3.3 采购：负责不良物料退回供应商的工作。 3.4 品管：负责来料和库存物料的判定工作 3.5 技术部：需技术部协助才能确认的不良物料判定工作 4.0不良品退货流程 生产开出退料单---车间确认好不良责任---生产人员退仓---仓库通知采购-采购通知供应商 4.1生产部物料员负责将本生产部不良的物料按品种、规格进行分类、统计，分清不良责任贴好标识，1.属生产制程不良的贴蓝色标签。2.属来料不良（供方责任的）贴红色标签。开据《退料单》，并备注不良原因或损坏过程原因交生产部主管审核。 4.2生产部主管负责审核《退料单》上内容与退料是否正确属实，若无误，则签字、确认，否则要求物料员进行纠正。 4.3生产部物料员将《退料单》和物料送至仓库，仓管员清点物料无误后签名确认。《退料单》①联车间存档，《退料单》②仓库存档，《退料单》③采购存档。 4.4 每月27日仓库编制不良品统计表提交采购，采购签名确认并通知供应商取回物料。仓库填制《退货单》①联仓库存档; 《退货单》②供应商;《退货单》③财务。 4.5退货时间确定：在和供应商签订采购合同时，先把这些售后退货问题解决好：1.省内的供应商7天内要完成将不良物料接收; 2.省外的供应商15天完成。 5.0报废品的处理 5.1 属于制程损坏的不良品，生产确认不能返修，经评审会批准才可以报废。 5.2技术部门在设计更改、型号变化、色泽转换等技改问题而产生物料新旧交换。应尽量考滤先消耗技改前的物料再使用新物料。如技改前的物料因客观原因确定不能使用的。封存三个月，经评审会批准再报废。 5.3存放仓库超过一年以上未有进出的物料,仓库人员贴上由仓库主管核准之呆滞标签,禁止发料并填写“呆滞品送验单”,送交IQC确认OK,改贴IQC检验标签日期后, 确认合格品始可发料,若为不良品时,依废品报废程序处理。

退货处理流程

退货处理流程 一、目的 为了规范客户退货管理流程，明确退货责任和损失金额，确保每批退货产品均能得到及时、妥善的处置。 二、适用范围 客户退回的所有成品，包括质量问题、非质量问题。 三、职责分工 1、销售部各销售点负责明确退货型号、数量、退货原因、分类标识、包装防护、数据的登记、传递、产品的交接、退货运输费用损失的统计。 2、仓储部负责将确认报废产品的型号、数量清点清楚，组织人员拆废交库。 3、工厂品保部负责客户退货的质量评审、责任认定、统计汇总。 4、制造分厂负责参加客户退货现场评审和责任认定，对留用产品由分厂领出后进行检查、返修、包装和重新入库。 5、工程部负责制定退货产品的返工、返修方案及费用明细。 6、质量管理部负责对批量性的或有争议的退货，到客户现场确认，回复整改报告，负责本流程的监督实施。 四、责任原因区分 1、分厂原因 纯手工作业造成产品外观、外形结构、尺寸、性能和混装等不合格导致的退货；

2、品质原因 由检验员错检、漏检造成批量产品不合格导致的退货； 3、技术原因 图纸设计分解或变更错误、变更不及时，工装模具、工艺技术不成熟，包装防护设计不合理等造成的退货； 4、采购原因 原材料质量问题造成产品外观、外形结构、性能等不良导致的退货； 5、销售原因 计划下达错误、装卸及运输变形或损坏（包括产品退货时的防护不当）计划变更、下达的订单计划未履行或未完全履行、产品使用损坏、产品改型等； 6、其它 对于由于销售员未及时反馈，造成呆滞时间过长导致无法认定责任的，一律视为销售部责任。 五、流程 （一）退货原因确认 无论是何种原因的退货，销售点业务员或由其安排人员应到主机厂现场对退货原因进行确认，对于批量性的或有争议的退货的退货，销售点有必要通知公司质量管理部质量工程师前往一同确认、商谈。经确认需退货的产品在退货前，业务人员或跟线人员需对退货产品分类标识，写明不合格原因，填写《客户退货责任鉴定报告》明确型号、数量、退货原因。

仓库退库、退货流程

仓库退库、退货流程 第 , 页共 3 页制定者:应豪制定时间:2010-5-19 仓库退库返回作业操作流程指导书一、目的 为明确仓库领料配料流程，确保账实相符，提高仓库运作效率，加强仓库管理的控制力 二、适用范围 公司原材料仓库 三、内容 3.1生产领用原材料退库 3.1.1 订单取消退库 生产部门领用的原材料因为订单取消的原因需要退库，必须将所需退回的材料分别区分放置，物料上放置好标识卡，清楚标明合同号、物料品名，型号，数量，批次号(材料批号)，并填写检验申请单交给质量部检验，检验完毕后填写完整相应退库单，将合格数量和不合格数量标注清楚 仓库人员将退库的合格物料存放至原材料的相应库位，不合格品由检验确认是工废还是料废。工废料件由产线自行申请报废，料废物料退还仓库，仓库人员将料废物料放置入检验不合格品区域，等待退货，并录入系统 3.1.2 不合格品退库生产领用部门生产过程中的发现不合格零件首先由检验确认属性，属于料废物料方可退库。料废物料退库时，生产人员必须持不合格物料，不合格检验单，红色标识卡，到仓库退库。 仓库人员将不合格品放置入不合格品区，并领取同一品名、型号，相同数量的合格材料补给生产线，同时将仓库合格品发出，记录批次、数量，在账上NC ,

第 , 页共 3 页制定者:应豪制定时间:2010-5-19 库位录入不合格数量记录批次数量，并通知采购退货。 3.2 仓库退货 产线办理完不合格品退库流程后，仓库人员立即通知采购办理退后手续。采购人员联系供应商，确定退货日期，退货时，采购人员根据退货物料品名、型号、数量、退货原因，填写完整退货单，仓库人员根据退货单，发出不合格物料，系统输出相应数量。 , 第 , 页共 3 页制定者:应豪制定时间:2010-5-19 编制应豪审核批准 日期 2010-5-19 日期日期 ,

客退产品处理流程

文件名稱 客退不良品处理流程 制訂日期 2015-1-13 頁 次 1/1 文件編號 ZX-3-A-006 制作單位 资材部 版本/版次 A/0 一、目的 1.1为了使客户退回不良品得到及时有效的处理，对客户的抱怨进行及时有效的回复，做到有 效的不良预防。 二、适用范围 2.1客户退回之成品不良品、原材料不良品 处理流程 流程说明 责任单位 相关表单 NG 可返工 NG 接收到客户投诉，确认投诉属实的后，将不良品需退回公司，由业务部通知送货员/司机拉回不良品。 业务部 管理部 《不良品退货单》 仓库接收到客户退回不良品时，及时将相关单据交到文员处进行单据录入处理，开立不良品处理单通知品质部（CS ）退货已到厂，进行确认不良品品质状况 资材部 品质部 CS 《退货单》 《不良品处理单》 品质部/CS 部给出不良品状态，并分析不良原 因，有必要组织生产/工程部进行分析不良产生的原因。（分析内容包括：责任部门和返工方案） 品质部 制造部 工程部 品质部判定客退产品不良，无返工或再利用价值之物料，由仓管员开立报废单进行报废处理 品质部 资材部 《报废申请单》 由品质部/CS 确认返工方案后对可返工产品开立返工单，一联交生产部门，一联交由仓库，由生产部自行安排返工时间到仓库进行领取返工，返工完毕后品质进行检验OK 后按正常流程进行入库，且注明为返工品，返工后的不良品入库，由仓库员进行填写报废申请单进行报废处理 品质部 生产部 资材部 《返工单》 《领料单》 《报废申请单》 由责任部门进行不良原因分析，并作出临时对策 与长期对策并回复客户端，对客户投诉进行结案 责任部门 修 訂 記 錄 版本/版次 年月日 內 容 摘 要 核 準 審 查 制 作 销售退货 报检 判定品质状态 责任部门返工 仓库报废 办理入库 结案

物资退库管理办法

物资退库管理办法 1、目的 为了规范各项目现场退返物资的管理，保证退返物资质量情况得到鉴别使之合理再利用，节省项目成本，特制定本办法。 2、适用范围 本办法适用于各项目现场退返的物资及公司生产车间退库物资的处理。 3、职责 3.1 工程部负责提出物资退库申请；负责落实返回物资的清理清点工作；工程部经理或副经理负责核实申请单的描述与实物一致性和完整性；负责完成不良品的维修工作。 3.2 产品事业部负责退库申请单的核准并判断退库库别；负责指导工程部维修人员完成不良品的维修工作。 3.3 质量安全部负责对核准的退返物资进行检验并通知入库； 3.4 物资部负责对退返的物资进行账务审核；负责与供应商协调保质期内物资的维修方案和交期；负责退返物资的入库。 3.5 财务部负责退返物资的成本核算 3.6 公司其他相关部门在有需要时应配合责任部门共同完成退返物资入库工作。 4、流程及说明 4.1.流程图

退返物资流程图 工程部产品事业部工程部维修人员质量安全部仓库财务部公司高层会议售后维修更换/项目整体改造评审 生产余料退库 Y 财务成本 预估 项目售后人员或车间生产人员收集整理退返物 资 发回或带回 公司Y 工程师判定 N N 退供应商返修 检验指导 维修检验入库成本核算 Y 需 维修指导维 修入库 退返物资清记录 理、清点 工程师核准 并判定退库别 报废 填写退库申请 单无需维修 N Y维修记录检验记录报废记录 工程部主管审核 4.2流程说明 流程内容执行部门流程说明及注意事项 工程部、产品事业部根据需求下达物资退返指令。工程部门维修更换物资的退返需物资退返指令下达 工程部 /要产品工程师做技术判定，判定无需退返的物资可由现场人员做报废处理并通知物 产品事业部资部门入帐；产品事业部下达的整体改造指令需要提交评估报告至公司高层会议审 批并通报财务部门做成本评估，评审通过后以《技术更改通知单》形式下达执行。 财务成本预估财务部当产品事业部下达整体改造指令时财务部需要对改造成本做评估并上报公司高层退返物资收集整理工程部 工程部现场售后人员 /车间生产人员接到退返指令后按照要求对需要退返的物资进 行收集整理，确定退返数量及原因。 物资退返工程部 需要退返的物资由售后人员寄回或直接带回公司，要做好物资的保管工作。采用寄 送方式时应保证物资的包装完好，如有贵重物资需要退返时可申请专人专车运送退返物资清理清点工程部退返物资返回公司后由工程部进行清理清点，核实物资数量与完好性 填写退库申请单工程部退返物资清点无误后由工程部相关人员填写《物资退库申请单》，申请单应填写详细，请退物资的名称、型号、数量、退库原因及现状态必须写清楚。 工程部主管必须对提交的《退库申请单》进行审核，确保请退物资名称、型号、数 主管审核工程部量及现状态如实无误，并对物资退返原因进行确认。确认无误后在《退库申请单》 上签字并将申请单提交至产品事业部核准。 退库核准及判定产品事业部 产品事业部工程师对提交的《退库申请单》进行核准并对退返物资的处理方式进行 判定。 工程部维修人员在产品事业部工程师指导下对需要进行维修处理的物资进行维修退返物资维修工程部作业，维修时应做好相应的维修记录以备后期追溯。需要时可以申请设计人员协助 完成维修工作。 退返物资检验质量安全部质量安全部按照技术要求对退返物资进行检验，需要时应请求产品事业部指导完

领退料流程

领退料作业流程 1目的 本作业程序以提供仓储管理及相关需求单位在领料、退料作业上有依据及制度化执行而制订。 2范围 因技术、维修或其他需求之领、退料作业，依本标准执行；唯销售出库不在本文规范。 3名词定义 3.1 领料:依原因别分为: 1.工单超领; 2.部门领用 3.2 退料: 依原因别分为: 1.工单超领退料(退报废仓) ; 2.工单退料(退仓); 3.部门领用退回 4组织与权责 申请单位：填写领料单及退料单，退料作业需将实物一并退回。 采购单位：对于领退料之料品及数量予以管控、避免影响正常生产。 仓管单位：负责出入库之料品及账务处理。 品保单位：负责退库料品之品质认定。

5作业流程 5.1领料作业流程图 5.2退料作业流程图

5.3调拨单流程图 6作业程序： 6.1领料作业程序： 1）申请单位依照需求填写领料单，经部门主管同意及采购会签 后进行备料发料（领料单需提前4H提供给仓库备料）。 2) 申请单在以下情况时可使用领料单（注：领用原因及部门） ①部门需用料又无实物归还。(成品和半成品除外) ②盘点需部门费用除账。 ③报废仓—14仓除账（当实物报废出厂再以部门领用方式除 账） 3). 开单时要注意将单据上所有内容填写完整、规范。 ①部门开单领料需经主管核准方可有效。（成品领用需总经理 核准方可有效）. ②领料单填写不完整或有涂改（不可用五颜六色笔）请重新申 请完成后再进行领料程序。 4)仓管人员每日将作业完成的领料出库单，及时做账并做存档。 6.2退料作业程序：

1) 申请单位在以下情况时可使用退料单（注：备注原因选部门领用 退回） ①部门领用后退还，仓别：退报废仓。（一领一退需同时进行） 2) 开单时要注意将单据上所有内容填写完整、规范。 3）退料方式： ①工单退料用于：工单换料、生产变更、退料时需注意，退料仓和 发料仓必须相等。 ②重工工单退回及换料，不可退回成本仓（注：成本仓=良品仓） ---经确认为良品的可用调拨单的方式将良品料调回到良品仓。 ③工单超领退料（退报废仓）用于生产时损坏换料退回. 注：依照需求填写退料单，经部门主管同意及采购会签才能申请 退料。 ④退料单仓别为(01，06)的材料及成品,必须要将实物送品保单位做 品质判定。并填写单据核准。 注：材料经过品保检验后，良品与不良品数量分开填写退料单上，若重要材料判定不良需附分析报告。（不良分析报告功能部分： 技术部；外观部分：品保提供） 4）退料单填写不完整或有涂改，请重新申请退料完成后再进行退料程序。 5）材料、成品和半成品領用必需要退报废仓,C类材料領用不需退料. 6.3 调拨作业程序： 1）调拨单依照需求填写，经部门主管及采购签核后才可调拨物料. 2）各部门调料需在半个月或一个月内归还，逾期不归还（物料在哪个仓就在哪个仓盘点） 3）料品归还之（01，06，03）仓，必须经过品何检验后，连同单据交与仓库做账、存档。 4）调拨单填写不完整或有涂改，请重新填写完成后再进行调拨程序； 5）仓管每日将作业完成的调拨单，及时进行做账存档。 6）成品半成品因客戶要求领走,需走正常出货流程,否則不可出厂. 7）所有申请单位必须要由一联存档，便于以后查账。 7附件： 7.1领料單

施工材料管理方案：施工材料的领用、保管、退库管理方案

施工材料管理方案：施工材料的领用、保管、退库管理方案1.6.1材料管理制度 1、流程化管理办法 制定仓储各作业环节的详细流程，进行流程化管理。仓储作业严格按照流程进行，一方面可以明确各个人员的职责，提高作业的效率，同时使到每一个环节都可控，保证服务的质量；另一方面更有利于管理人员对作业人员工作评估考核，流程的不断优化也同时改进了整个项目的运作水平。所以，流程化管理是实现运作高效可控的重要途径，是精细管理的重要手段之一。仓储作业管理包括商品从入到出库之间的装卸、搬运、储存养护和流程化管理是细化到仓储管理的每一个环节，包括从订单接收、物资入库、在库管理、盘点、到数据录入、物资出库的每个作业过程。

2、关键点控制办法 关键点控制也是精细管理的重要途径之一，通过寻找作业流程中影响运作质量最大的关键点，并组织团队对其进行控制，从而保证了整体运作的质量。 我公司仓库作业的关键点主要包括以下几点： 针对以上关键环节，制定以下现场督查管理办法，成立督查小组对关键点进行控制： 质量主管为专门的质量控制人员，每天对以上仓储作业环节流程监督及质

量管理，并定期将督查结果及改进建议反馈给项目经理； ?设计相关的跟踪表格，由仓库主管对本项目的运作情况进行全程跟踪； ?建立定期汇报制度，助理必须每周向项目经理汇报项目运作情况，遇到异 常情况必须及时通知项目经理； ?设计好对仓库管理及作业人员的督查报告，通过：“问题记录一问题汇总 一分析问题一改进方法一改进实施一效果评估一重新督查记录”的质量管理步骤，不断提高作业效率及质量； ?进行现场追踪考核，项目经理不定期到场对作业进行现场监督； 3、对仓库作业时间管理 对仓库作业各环节采取时间考核管理办法：首先根据正常作业速度制定各环节完成的必需时间，要求作业人员进行时间登记，质量主管进行时间的统计分析，根据分析结果对人员工作能力进行客观评估，同时制定并下发改进措施，通过不断的改进，保证仓库作业能潢足客户的时限要求。 4、仓库日常安全管理 ?仓库系货物保管重地，除仓管人员和因业务工作需要的有关人员外任 何人未经批准不得进入仓库。 ?因业务工作需要需进入仓库时，必须先办理入库前的登记手续并要有 仓库人员陪同，不得独自进仓，凡进仓人员工作完毕出仓时，仓管 人员应对其检查。 ?一切进仓人员不得携带火种、背包、手提袋等物进仓。 ?仓库范围及仓库办公地点不准会客，更不准围聚闲聊，不准带亲友到 仓库范围参观。 ?仓库范围不准点火，也不准放易燃易爆物品。 ?仓库不准代私人保管物品，也不得擅自答应未经领导同意的其他单位 或部门的物品存仓。 ?仓库应定期每月检查消防设施的使用实效，并接受领导监督检查。 ?保持每天的日常安检与记录，发现异常及时处理。物资储存根据其特

关于组装车间退料的流程规范

关于组装车间退料的流程规范 一、目的： 1、明确界定物料清退过程中相关人员的工作职责； 2、规范物料清退流程，确保物料安全； 3、清晰物料状态，为物料合理周转提供数据支持； 4、建立预警机制，及时发现异常物料状况。 二、操作流程及规范： 1、物料员每天将整理好的待退物料交工程人员判定，分如下状态： A、良品 B、来料不良 C、生产不良 2、工程对三种状态物料给出最终结论，在退料单上签字确认；针对三大件还需要在故 障标签上签字并标注判定日期，对生产不良的所有物料还应细分为生产不良-可维修及生产不良-报废两种状态。 3、针对生产不良的物料由物料员开具扣款通知单，PMC纪录明细并核算扣款金额， 在月底提交后勤落实到具体责任人执行扣罚； 4、生产不良的处置要求： A、生产不良-可维修：物料员单独开具退料单经工程、PMC签字后退回仓库，仓 库管理员接收后如实录入物料报表，退料时在发货清单上清晰标识，仓库管理 员应适时跟进不良物料的签收、报价、返回情况，如有异常第一时间以电话及 邮件的方式通知车间工程及相关人员，并督促最终处理完毕。 B、生产不良-报废：物料员单独开具报废的退料清单经工程、PMC签字后退回仓 库，仓库管理员接收后如实录入物料报表明确标注“生产报废”，每月底在与 PMC核对完毕后主动提交客户进行扣款销账处理。报废物料由仓库主管安排 单独存放，建立报废物料清单，保证安全随时备财务核查，其它任何人不得私 自挪用。 注：仓库管理员在接收时必须注意核对签字是否齐全，状态是否清晰，如有异常请 拒收。

三、仓库支持项： 1、为保证物料状态清晰并提高周转效率，仓库管理员应根据实际情况至少每周退回一 次不良物料，并跟踪处理； 2、为便于组装车间了解物料不良比例是否异常，请仓库管理员每天提供不良物料汇总 报表。 其它未尽事宜，另行通知。 组装：谷钊 2011-10-18

来料不良退料流程

一、目的 规范来料不良的退货处理作业流程。 二、适用范围 适用于来料检验不良和制程中选出的不良的退货处理。 三、职责 1、IQC:负责来料检验的品质判定及制程中不良的确认。 2、车间:负责对制程中选出的不良品的汇总（状态需明确），并由品质、生产技术签字确认。 3、采购:负责得到相关人员知会时（已判定为退货）及时通知供应商对不良物料的处理与供应商商讨扣款与补货事宜。 4、仓库:负责对不良品的状态分开保管，不良物料的处理。 四、内容 1、退货的产生 （1）来料检验不良退货 供应商的来料经IQC判定不合格，及时知会相关部门同时与供应商沟通并处理。如急用供应商又无法立即来处理，此时由IQC召集计划、采购、品质、工程人员召开会议，填写《原材料不合格处理报告》，经评审判定为退货的不良批，还是特采或代加工（一切费用将由供应商承担）。 （2）制程中选出的不良品 制程生产中选出的不良，需将来料与制成不良分开，为了避免误判，减小损失，退不良品入仓时需工程分析，由品质确认，方可入不良仓库。如有争议性的异常由车间召集品质、工程、IQC、PMC、采购召开会议，填写《原材料不合格处理报告》，经评审判定为来料还是制成的不良品，分开处理。 2、退货确认和处理 （1）供应商来料不良退货由采购通知供应商对退货进行确认。内部供应商（其他部门供货产品）制程不良也可由车间直接通知其它部门（内部供应商）对退货进行责任归属确认 （2）供应商应于2个工作日内派人来我司进行确认。确认退货的在《原材料不合格处理报告》上签字。对判定结果有争议时可与IQC评审解决，供应商原因的退货处理，公司原因的在报告上写清楚责任归属部门后申请报废处理。若供应商在2个工作日内未进行确认，则默认为同意退货。 （3）仓库根据《原材料不合格处理报告》中判定退货的处理结果，将所退物料放置于退货区，并开《退货单》交采购会签。退货物料需附上《原材料不合格处理报告》和《退货单》。位于本省的供应商应在3天内将退货拉回，省外供应商应在7天内将货物拉回，较远小件物料可由采购快递退回。 （4）供应商因路途及不良数量原因，与采购协商一致后可按约定时间定期对退货集中确认和处理。 （5）采购按以下方式对退货进行处理。 A. 补货:供应商按退货数量进行补货。按合同要求处以一定比例的罚款。 B. 扣款:对所退物货进行扣款。按合同要求处以一定比例的罚款。 C. 取消定单:当供应商无法满足我司的品质要求时，采购根据相关合同取消其定单。 五、相关单据及记录保存 《原材料不合格处理报告》《退货单》第一，二，三，联分别由仓库，采购，财务保存，保存期限为两年。 六、来料不良退货作业流程图

退料管理流程

批准 页码： 1 / 4退补料管理程序 审核内容更改历史记录表 版次更改日期更改内容的描述编制人/更改人签名A/02011.07.01新版发行 请选择需下发此文件的部门 □总经办□人事部□财务部□开发部□技术部□计划部 □销售部□外贸部□品质部□仓库□采购部□电子车间 □灯具部□其他 需下发的数量： 补充说明：

目的：对物料进行管控，及时的对不良品和不合格品做出处理。 范围：生产、品质、仓库人员 职责：做好物料管理工作，正确查找退料原因，对退取物料做出正确判断并及时处理相应物料 一、供应商退料 1、IQC判定为不合格的物料，外包装由IQC标注不合格标识，仓管将其物料存放在退料区。告知采购，由采购人员通知退料日期，仓库人员给予办理退料手续。 2、IQC判定为不合格的物料，仓库不需填写“原材料入库单”。 3、供应商取不良物料时，仓库开“退料单”退货。“退料单”有仓库主管签名审核，必要是由副总签字审批。再由供应商签名确认。未填写“原材料入库单”但已判定退货的物料的“退料单”不需交财务。 4、供应商所送物料为误送，超送或其他原因，经仓库、采购、副总协商签名后，办理退货手续。此类退料不计入财务核算范围。 二、生产部退料 1、生产部将不良品或良品汇总包装完好后，填写“退料单”连同物料一起交与IQC检验。“退料单”有生产主管签名审核。必要是由副总签字审批。 2、IQC对生产部所退之物料品名规格，退料原因进行检验。如实物与退料单不符IQC有权拒检，直致单物一致为至。IQC需在“退料单”上注明退料原因（如生产损坏、来料不良等）。物料外箱有IQC检验标识。 3、IQC签名确认后，物料员将“退料单”交与仓管验收。仓管对其数量、品质、退料原因等核对无误后，仓管签名验收。再交与仓库主管审核，然后才能办理入库手续。 4、对物料混装，或者退料原因不清，责任不明的仓管有权拒收，由退料单位搞清原因后才能办理退料手续。 5、“退料单”须备注明物料编码和详细名称，所有损耗补料要求以一换一。 6、因退料需换料的，由生产责任单位开“补料单”并在“补料单”上注明“退料单”流水号码以便跟踪。 7、生产单位因各种原因需补料的，补料单必须有生产部主管、仓库主管、经理审核。并注明补料原因，对责任人进行一定的处罚教育。同时计划协助采购对缺料进行追补。如补料数量较大和贵重物料必须有总经理的签名核准。 8、仓管需及时将各种单据入帐，将物料归类摆放，并标识明确。 9、仓管每周将仓库各种不良物料进行清理，列出清单再次交与IQC检验，经IQC检验确定无再利用价值的物料，由工程部、仓库主管签名、总经理的批准方能进行报废处理。

客户退货处理流程99871

客户退货处理流程 一、制定目的： 为了规范客户退货管理流程，明确退货责任和损失金额，确保每批退货产品均能得到及时、妥善的处置。 二、适用范围： 客户退回的所有成品，包括呆滞、不良、报废、计划更改的成品。 三、职责分工： 1、品质部明确退货型号、数量、退货原因、分类标识、包装防护、数据的登记、传递、产品的交接等的统计。客户退货的质量评审、责任认定、统计汇总。以及负责对批量性的或有争议的退货，到客户现场确认，回复整改报告，负责本流程的监督实施。 2、各责任分厂负责参加客户退货现场评审和责任认定，对留用或可返修产品由分厂领出后进行检查、返修、包装和重新入库。 3、技术部协助品质部制定退货产品的返工、返修方案及费用明细。 四、责任原因区分： A、分厂原因：纯手工作业造成产品外观、外形结构、尺寸、性能和混装等不合格导致的退货； B、品质原因：由检验员错检、漏检造成批量产品不合格导致的退货； C、技术原因：图纸设计分解或变更错误、变更不及时，工装模具、工艺技术不成熟，包装防护设计不合理等造成的退货； D、采购原因：原材料质量问题造成产品外观、外形结构、性能等不良导致的退货； E.、生产原因：计划下达错误、装卸及运输变形或损坏（包括产品退货时的防护不当），计划变更、下达的订单计划未履行或未完全履行、产品使用损坏、产品改型等造成的退货。 F、特例：由客户临时变更工艺、技术资料，临时取消订单等造成的退货。 五、流程说明： 一）、退货原因确认：

无论是何种原因的退货，品质部需对退货原因进行确认，对于批量性的或有争议的退货，品质部需前往客户处确认、商谈。经确认需退货的产品在退货前，需确认退货产品分类标识，不合格原因，数量等。 二）、现场返工、返修： 经与客户协商可以现场返工、返修的产品，由品质部知会生产部，生产部以工作联系单的形式通知分厂，安排相关人员到客户处进行返修处理，无须退回公司。 三）、退货整理、装运： 1、因计划取消或改型呆滞需退回的完好成品需按原样进行包装、防护。 2、有质量问题的需退回的成品需进行整理分类、清点数量、做好标识。 3、确认退货后，由客户通知品质部，安排人员装运退货，退货时必须由客户开具明确的退货品质鉴定报告，注明客户、产品名称、规格型号、数量和退货原因等。填好的退货通知单需由运输人签字确认，运输驾驶员负责退回产品的数量及防护的完整性。 四）、退货登记、建帐： 货物退回后，由品质部填写《品质异常报告》，在《品质异常报告》上注明退货产生的运输费用，以便后期统计落实。然后把退货产品放入退货评审区。 五）、组织评审： 由工厂品质部检验员首先核查退回不良品是否标识清楚，然后进行确认工作，负责对退货产品进行原因分析和责任认定，确认完毕后在《品质异常报告》上注明现象描述，原因分析，报品质部主管审核确认，签署意见（合格留用、返工留用、报废）。若批量性的或原因复杂检验员无法认定的，由工厂品质部主管或技术工程师到现场确认。 六）、返工处理： 留用产品由分厂领出后进行检查、返修，技术部协助生产部负责制定退货产品返工方案及费用明细。返工后通知工厂品质部检验员检验，合格后由分厂重新入成品库，成品库进行验收登记入帐。在返工期间，生产车间制定返工返修细节，品质部加以指导协助，并全程监督跟进返工返修过程，如有未完全改善时，可以要求停止返工返修过程，直到改善为止。 七）、报废处理：

仓储部退货流程

仓储部退货作业办法 1目的 规范仓储部的退货作业,保证退货及时准确进行。 2范围 适用于仓储部退货作业。 3名词解释 正常退货: 因客户订单错误或销售内勤组单错误等,在最短的时间内返回公司的产品。 质量退货: 在保质期限内，出现由于公司及其它原因造成的质量不符合标准的产品。 滞销退货: 因市场销售迟缓而产生的还没有变质的退货。 特殊退货: 因特殊情况下的退货(如冷货退货)。 4职责 4.1品控部: 负责公司退货的品质验收。 4.2仓储主任: 负责监督和管理整个退货流程。 4.3仓库帐务: 负责对所有退货数据的电脑输入。 4.4仓库管理员: 负责清点数量和保管退货产品。 5作业内容 5.1正常回库:对于正常退货,仓库管理员收到退货产品和退货 单(必须由车队主管签字确认),经品控验收后直接放入良品区域,作为正常出货产品。仓库帐务凭正常退货单，当天把数据输入电脑中。 5.2质量退货:因公司产品本身质量问题及其它原因,仓库管理

员收到退货后,立即放入不良品区域,不得与良品区域混放在一起。品控验收后,依照相关公司条款处理。如要报损时,必须有相关部门领导审批和公司高层领导确认的报损单,仓库管理人员凭签字确认的报损单与品控检测人员作现场处理。仓库管理人员不得私自销毁处理品。 5.3滞销退货 (1)仓库管理员收到车队运输回的退货产品时,应在第一时 间与车队负责人核实退单和退货的产品。 (2)核实退货单时,如发现退货单有不符合公司规定的退货 流程或退货产品明显不符时,应及时上报仓储部主任，由仓储主任汇报各个部门。 (3)无退货单时, 仓库管理员一边清点退货产品,一边应及 时催销售部内勤人员补单，并告知仓储主任。 (4)核实退单无误后,通知品控部检测人员到现场验收退货 的品质状况。仓库管理员要积极主动配合检测人员的验收，并按检测人员的要求来处理退货产品。 (5)仓库管理员按检测人员验收结果分类、分项，分级别 来处理。对于A级产品,应及时归入仓库的正常出货区域中正常出货;B级产品放入待处理区,等待销售部的限期处理;如销售部在长时间内未处理,由仓库管理员通知品控检测人员确认并当场处理。不良产品应放入不良品区。 (6)特殊退货:如冷货退货,因冷货产品储存条件特殊;为了 确保冷货产品不受环境的影响。退货产品到公司后,仓库管理人员第一时间将产品放入冷货库位中,再通知品控部检测人员验收。对不良产品要及时挑选出,避免影响库内的其它产品。不良

仓库退库退货流程

仓库退库退货流程 SANY标准化小组 #QS8QHH-HHGX8Q8-GNHHJ8-HHMHGN#

仓库退库返回作业操作流程指导书 一、目的 为明确仓库领料配料流程，确保账实相符，提高仓库运作效率，加强仓库管理的控制力 二、适用范围 公司原材料仓库 三、内容 3.1生产领用原材料退库 3.1.1订单取消退库 生产部门领用的原材料因为订单取消的原因需要退库，必须将所需退回的材料分别区分放置，物料上放置好标识卡，清楚标明合同号、物料品名，型号，数量，批次号（材料批号），并填写检验申请单交给质量部检验，检验完毕后填写完整相应退库单，将合格数量和不合格数量标注清楚 仓库人员将退库的合格物料存放至原材料的相应库位，不合格品由检验确认是工废还是料废。工废料件由产线自行申请报废，料废物料退还仓库，仓库人员将料废物料放置入检验不合格品区域，等待退货，并录入系统 3.1.2不合格品退库 生产领用部门生产过程中的发现不合格零件首先由检验确认属性，属于料废物料方可退库。料废物料退库时，生产人员必须持不合格物料，不合格检验单，红色标识卡，到仓库退库。

仓库人员将不合格品放置入不合格品区，并领取同一品名、型号，相同数量的合格材料补给生产线，同时将仓库合格品发出，记录批次、数量，在账上NC库位录入不合格数量记录批次数量，并通知采购退货。 3.2仓库退货 产线办理完不合格品退库流程后，仓库人员立即通知采购办理退后手续。采购人员联系供应商，确定退货日期，退货时，采购人员根据退货物料品名、型号、数量、退货原因，填写完整退货单，仓库人员根据退货单，发出不合格物料，系统输出相应数量。

退货管理方案计划经过流程与规范标准

退货管理流程与规范 一、物流退货 （一）、卸货及清点件数 1、司机提货，由退货组组织卸货，并按《提货清单》清点件数，并按实际件数在 《提货清单》上签字确认。确认后，由退货员在《物流退货登记本》逐一登记客户名称、件数、运费、货运单号、来源等信息，并输入电脑备案。 2、工作流程： （二）、清点数量 1、收货后，由退货员根据《退货清单》清点数量。未有《退货清单》的，由退货 员和客户联系，取得清单后进行点数。 2、在点数过程中，如发现实物数量及产品差异的，由退货组与客户联系确认。 3、点数过程中，同时对产品的归属进行鉴定。产品归属分为公司产品、非公司产 品、待定三大类别。 4、工作流程：

（三）公司产品处理流程及管理规定 1、入库：在点数分类过程中，属公司产品的，由退货员根据实际数量入库。 2、分类：公司产品按可退、不可退与待定进行分类，并执行以下处理流程与规定： （1）可退：根据货物的好坏情况分别处理。好货调厂入仓，坏货退回给供应商。 A、调厂： a、有退货组做好二次包装、置换公司新的条形码（100%置换）以及产品 除锈等处理。未做包装或更换条形码的，主管、组长每次扣10元，由 仓库收货员负责登记处罚。 b、打印《调厂清单》（一式两联），通知仓库收货入仓。 B、退回供应商： a、由退货组打印《退货单》（一式四联），并按单清点好货物，单、货交 打包组打包。 b、打包组根据《退货单》验货打包，并在清单上签字确认后，完成审单 工作。审单后，第一联交财务、第二联装箱返给供应商、第三联交退 货组，第四联打包组留存。 c、打好包贴好货运标签后，由装车组排表装车发货。 d、打包组执行谁打包谁审单的原则，提成及差错按现行管理规定执行。 e、经确认的退货，执行一天一退原则，不得积压。最迟不得超过2天。 超过处理时限的，处罚主管、组长5元/单。由企管部负责考核。 （2）不可退：不可退产品根据退货原因分别处理。 A、属公司原因（依据为《客户投诉表》）的，按报废流程及规定处理。 B、非公司原因不得接收退货，并执行以下处理流程与规定： a、由退货组打印《退货单》（一式四联），并按单清点好货物，单、货交 打包组打包。 b、打包组根据《退货单》验货打包，并在清单上签字确认后，完成审单 工作。审单后，第一联交财务、第二联装箱返给客户、第三联交退货 组，第四联打包组留存。 c、打好包贴好货运标签后，由装车组排表装车发货。 d、打包组执行谁打包谁审单的原则，提成及差错按现行管理规定执行。 e、经确认的退回客户的产品，执行一天一退原则，不得积压。最迟不得 超过2天。超过处理时限的，处罚主管、组长5元/单。由企管部负责

仓库退库退货流程

仓库退库退货流程 Standardization of sany group #QS8QHH-HHGX8Q8-GNHHJ8-HHMHGN#

仓库退库返回作业操作流程指导书 一、目的 为明确仓库领料配料流程，确保账实相符，提高仓库运作效率，加强仓库管理的控制力 二、适用范围 公司原材料仓库 三、内容 生产领用原材料退库 3.1.1 订单取消退库 生产部门领用的原材料因为订单取消的原因需要退库，必须将所需退回的材料分别区分放置，物料上放置好标识卡，清楚标明合同号、物料品名，型号，数量，批次号（材料批号），并填写检验申请单交给质量部检验，检验完毕后填写完整相应退库单，将合格数量和不合格数量标注清楚 仓库人员将退库的合格物料存放至原材料的相应库位，不合格品由检验确认是工废还是料废。工废料件由产线自行申请报废，料废物料退还仓库，仓库人员将料废物料放置入检验不合格品区域，等待退货，并录入系统 3.1.2 不合格品退库 生产领用部门生产过程中的发现不合格零件首先由检验确认属性，属于料废物料方可退库。料废物料退库时，生产人员必须持不合格物料，不合格检验单，红色标识卡，到仓库退库。

仓库人员将不合格品放置入不合格品区，并领取同一品名、型号，相同数量的合格材料补给生产线，同时将仓库合格品发出，记录批次、数量，在账上NC库位录入不合格数量记录批次数量，并通知采购退货。 仓库退货 产线办理完不合格品退库流程后，仓库人员立即通知采购办理退后手续。采购人员联系供应商，确定退货日期，退货时，采购人员根据退货物料品名、型号、数量、退货原因，填写完整退货单，仓库人员根据退货单，发出不合格物料，系统输出相应数量。