FPC SMT 工艺要点
FPC SMT工艺要点
湖州生力电子有限公司 沈新海
摘要：在消费类电子产品追求小型化的趋势下，FPC的应用越来越广泛，FPC的SMT工艺有不同于传统PCB 的特点，本文详细描述了FPC SMT生产中关于FPC的预处理、固定、印刷、贴片、回流焊、测试、检验、分板等工序的工艺要点，能对初涉FPC SMT生产的读者有所帮助。
关键词：FPC SMT 工艺要点
PCB(Printed Circuit Board)是印刷电路板，简称硬板。FPC(Flexible Printed Circuit)是软性电路板，又称柔性电路板或挠性电路板，简称软板。电子产品小型化是必然发展趋势，相当一部分消费类产品的表面贴装，由于组装空间的关系，其SMD都是贴装在FPC上来完成整机的组装的，FPC在计算器、手机、数码相机、数码摄像机等数码产品上得到了普遍应用，在FPC上进行SMD的表面贴装已成为SMT技术发展趋势之一。
图1-1 FPC样品示例 图1-2 带金属加强板的FPC样品示例
FPC表面SMT的工艺要求与传统硬板PCB的SMT解决方案有很多不同之处，要想做好FPC的SMT工艺，最重要的就是定位了。因为FPC板子的硬度不够，较柔软，如果不使用专用载板，就无法完成固定和传输，也就无法完成印刷、贴片、过炉等基本SMT工序。下面就FPC SMT生产中关于FPC的预处理、固定、印刷、贴片、回流焊、测试、检验、分板等工序的工艺要点分别详述。
一．FPC的预处理
FPC板子较柔软，出厂时一般不是真空包装，在运输和存储过程中易吸收空气中的水分，需在SMT投线前作预烘烤处理，将水分缓慢强行排出。否则，在回流焊接的高温冲击下，FPC吸收的水分快速气化变成水蒸气突出FPC，易造成FPC分层、起泡等不良。
预烘烤条件一般为温度80-100℃时间4-8小时，特殊情况下，可以将温度调高至125℃以上，但需相应缩短烘烤时间。烘烤前，一定要先作小样试验，以确定FPC是否可以承受设定的烘烤温度，也可以向FPC制造商咨询合适的烘烤条件。烘烤时，FPC堆叠不能太多，10-20PNL比较合适，有些FPC制造商会在每PNL之间放一张纸片进行隔离，需确认这张隔离用的纸片是否能承受设定的烘烤温度，如果不能需将隔离纸片抽掉以后，再进行烘烤。烘烤后的FPC应该没有明显的变色、变形、起翘等不良，需由IPQC抽检合格后才能投线。
二．专用载板的制作
根据电路板的CAD文件，读取FPC的孔定位数据，来制造高精度FPC定位模板和专用载板，使定位模板上定位销的直径和载板上的定位孔、FPC上定位孔的孔径相匹配。很多FPC因为要保护部分线路或是设计上的原因并不是同一个厚度的，有的地方厚而有的地方要薄点，有的还有加强金属板，所以载板和FPC的结合处需要按实际情况进行加工打磨挖槽的，作用是在印刷和贴装时保证FPC是平整的。载板的材质要求轻薄、高强度、吸热少、散热快，且经过多次热冲击后翘曲变形小。常用的载板材料有合成石、铝板、硅胶板、特种耐高温磁化钢板等。
普通载板：普通载板设计方便，打样快捷。常用的普通载板材料为工程塑料（合成石）、铝板等，工程塑料载板寿命有3000-7000次，操作性方便，稳定性较好，不易吸热，不烫手，价格是铝板的5倍以上。
铝质载板吸散热快，内外无温差，变形可简单修复，价格便宜、寿命长，主要缺点是烫手，要使用
隔热手套取送。
硅胶板： 该材料具有自粘性，FPC直接粘在上面，不用胶带，而且取下也较容易，没有残胶，又耐高温。硅胶板在使用过程中，采用化学过程，硅胶材料在使用过程中会老化粘性下降，使用期间未清洁时粘性也会下降，寿命较短，最多1000-2000次，价格也比较高。
磁性治具；特种耐高温（350℃）钢片加强磁化性能处理，保证回流焊过程中“永磁”，弹性好，平整度好，高温不变形。因为加强磁化性能处理的钢片已经把FPC表面压紧压平，FPC在回流焊接时就避免被回流焊风吹起所焊接不良，保证焊接质量稳定，提高成品率。只要不是人为破坏和事故破坏可以永久使用，寿命长。磁性治具同时对FPC进行隔热保护，取板时不会对FPC产生任何破坏。但磁性治具设计复杂，单价高，大批量生产时才具成本优势。
图2 工程塑料（合成石）载板 图3 铝质载板 图4 硅胶板和定位模板
三．生产过程.
我们在这里以普通载板为例详述FPC的SMT要点，使用硅胶板或磁性治具时，FPC的固定要方便很多，不需要使用胶带，而印刷、贴片、焊接等工序的工艺要点是一样的。
1. FPC的固定：
在进行SMT之前，首先需要将FPC精确固定在载板上。特别需要注意的是，从FPC固定在载板上以后，到进行印刷、贴装和焊接之间的存放时间越短越好。
载板有带定位销和不带定位销两种。不带定位销的载板，需与带定位销的定位模板配套使用，先将载板套在模板的定位销上，使定位销通过载板上的定位孔露出来，将FPC一片一片套在露出的定位销上，再用胶带固定，然后让载板与FPC定位模板分离，进行印刷、贴片和焊接。带定位销的载板上已经固定有长约1.5mm的弹簧定位销若干个，可以将FPC一片一片直接套在载板的弹簧定位销上，再用胶带固定。在印刷工序，弹簧定位销可以完全被钢网压入载板内，不会影响印刷效果。
方法一（单面胶带固定）：用薄型耐高温单面胶带将FPC四边固定在载板上，不让FPC有偏移和起翘，胶带粘度应适中,回流焊后必须易剥离,且在FPC上无残留胶剂。如果使用自动胶带机，能快速切好长短一致的胶带，可以显著提高效率，节约成本，避免浪费。
方法二（双面胶带固定）：先用耐高温双面胶带贴在载板上，效果与硅胶板一样，再将FPC粘贴到载板，要特别注意胶带粘度不能太高,否则回流焊后剥离时,很容易造成FPC撕裂。在反复多次过炉以后，双面胶带的粘度会逐步变低，粘度低到无法可靠固定FPC时必须立即更换。
此工位是防止FPC脏污的重点工位，需要戴手指套作业。载板重复使用前，需作适当清理，可以用无纺布蘸清洗剂擦洗，也可以使用防静电粘尘滚筒，以除去表面灰尘、锡珠等异物。取放FPC时切忌太用力，FPC较脆弱，容易产生折痕和断裂。
图5 圆盘形自动胶带机 图6 防静电粘尘滚筒
图7 耐高温单面胶带 图8 耐高温双面胶带
2. FPC的锡膏印刷：
FPC对焊锡膏的成分没有很特别的要求，锡球颗粒的大小和金属含量等以FPC上有没有细间距IC为准，但FPC对焊锡膏的印刷性能要求较高，焊锡膏应具有优良的触变性，焊锡膏应该能够很容易印刷脱模并且能牢固地附着在FPC表面，不会出现脱模不良阻塞钢网漏孔或印刷后产生塌陷等不良。
因为载板上装载FPC，FPC上有定位用的耐高温胶带，使其平面不一致,所以FPC的印刷面不可能象PCB那样平整和厚度硬度一致，所以不宜采用金属刮刀，而应采用硬度在80-90度的聚胺酯型刮刀。
锡膏印刷机最好带有光学定位系统，否则对印刷质量会有较大影响，FPC虽然固定在载板上,但是FPC与载板之间总会产生一些微小的间隙，这是与PCB硬板最大的区别，因此设备参数的设定对印刷效果也会产生较大影响。
印刷工位也是防止FPC脏污的重点工位，需要戴手指套作业，同时要保持工位的清洁，勤擦钢网，防止焊锡膏污染FPC的金手指和镀金按键。
3. FPC的贴片：
根据产品的特性、元件数量和贴片效率，采用中、高速贴片机进行贴装均可。由于每片FPC上都有定位用的光学MARK标记，所以在FPC上进行SMD贴装与在PCB上进行贴装区别不大。需要注意的是，虽然FPC被固定在载板上，但是其表面也不可能像PCB硬板一样平整，FPC与载板之间肯定会存在局部空隙，所以，吸嘴下降高度、吹气压力等需精确设定，吸嘴移动速度需降低。同时，FPC以联板居多，FPC的成品率又相对偏低，所以整PNL中含部分不良PCS是很正常的，这就需要贴片机具备BAD MARK识别功能，否则，在生产这类非整PNL都是好板的情况下，生产效率就要大打折扣了。
4. FPC的回流焊：
应采用强制性热风对流红外回流焊炉，这样FPC上的温度能较均匀地变化，减少焊接不良的产生。如果是使用单面胶带的，因为只能固定FPC的四边，中间部分因在热风状态下变形，焊盘容易形成倾斜，熔锡（高温下的液态锡）会流动而产生空焊、连焊、锡珠，使制程不良率较高。
1）温度曲线测试方法：
由于载板的吸热性不同，FPC上元件种类的不同，它们在回流焊过程中受热后温度上升的速度不同，吸收的热量也不同，因此仔细地设置回流焊炉的温度曲线，对焊接质量大有影响。比较稳妥的方法是，根据实际生产时的载板间隔，在测试板前后各放两块装有FPC的载板，同时在测试载板的FPC上贴装有元件，用高温焊锡丝将测试温探头焊在测试点上，同时用耐高温胶带将探头导线固定在载板上。注意，耐高温胶带不能将测试点覆盖住。测试点应选在靠近载板各边的焊点和QFP引脚等处，这样的测试结果更能反映真实情况。
2）温度曲线的设置：
在炉温调试中，因为FPC的均温性不好，所以最好采用升温/保温/回流的温度曲线方式，这样各温区的参数易于控制一些，另外FPC和元件受热冲击的影响都要小一些。根据经验，最好将炉温调到焊锡膏技术要求值的下限，回焊炉的风速一般都采用炉子所能采用的最低风速，回焊炉链条稳定性要好,不能有抖动。
5. FPC的检验、测试和分板：
由于载板在炉中吸热，特别是铝质载板，出炉时温度较高，所以最好是在出炉口增加强制冷却风扇，帮助快速降温。同时，作业员需带隔热手套，以免被高温载板烫伤。从载板上拿取完成焊接的FPC时，用力要均匀，不能使用蛮力，以免FPC被撕裂或产生折痕。
取下的FPC放在5倍以上放大镜下目视检验，重点检查表面残胶、变色、金手指沾锡、锡珠、IC引脚空焊
连焊等问题。由于FPC表面不可能很平整，使AOI的误判率很高，所以FPC一般不适合作AOI检查，但通过借助专用的测试治具，FPC可以完成ICT、FCT的测试。
由于FPC以联板居多，可能在作ICT、FCT的测试以前，需要先做分板，虽然使用刀片、剪刀等工具也可以完成分板作业，但是作业效率和作业质量低下，报废率高。如果是异形FPC的大批量生产，建议制作专门的FPC冲压分板模，进行冲压分割，可以大幅提高作业效率，同时冲裁出的FPC边缘整齐美观，冲压切板时产生的内应力很低，可以有效避免焊点锡裂。
图9 FPC冲压分板模 图10 FPC FCT测试治具
四．小结
在FPC上进行SMD贴装， FPC的精确定位和固定是重点，固定好坏的关键是制作合适的载板。其次是FPC 的预烘烤、印刷、贴片和回流焊。显然FPC的SMT工艺难度要比PCB硬板高很多，所以精确设定工艺参数是必要的，同时，严密的生产制程管理也同样重要，必须保证作业员严格执行SOP上的每一条规定，跟线工程师和IPQC应加强巡检，及时发现产线的异常情况，分析原因并采取必要的措施，才能将FPC SMT产线的不良率控制在几十个PPM之内。
关键过程控制程序
关键过程控制程序 编制： 审核： 批准： 版次：_B—1.0— 分发号：______________ 受控状态：_____________ 2018-01-02 发布2018-01-02 实施
目次
目次. (1) 关键过程控制程序. (3) 1 目的 (3) 2 适用范围 (3) 3 职责与权限 (3) 4 工作程序 (3) 4.1 本公司关键过程为生产产品的关键过程 (3) 4.2 关键过程的确定 (3) 4.3 关键过程的评审 (3) 4.4 产品生产关键过程的控制. (4) 4.5 标识 (4) 4.6 不合格品控制 (4) 4.7 记录控制 (4) 4.8 更改控制 (5) 4.9 防护控制 (5) 5 记录 (5)
关键过程控制程序 1 目的 按Q/XX QF01-2018《质量手册》7.5.6关键过程要求规定，识别关键过程，并对其实施有效控制，特编制本程序文件。实施和保持本程序，确保在生产和服务提供过程中关键过程得到有效的控制。 2 适用范围 适用于本公司在所有生产和服务提供过程中对关键过程的识别与控制。 3 职责与权限 3.1 技术中心是关键控制过程的归口管理部门，对生产产品关键过程进行识别、控制，负责： a) 编制机械加工关键过程明细表； b) 编制关键工序作业指导书； c) 对关键工序工艺文件进行工艺评审； d) 对关键工序在加工时进行技术跟踪，对首件进行工艺、工装验证。 3.2 生产制造中心负责：在关键工序首件加工时，通知工艺人员进行工序验证，并参与验证工 作。 3.3 质量管理部负责对关键过程的监督管理，编制检验规程，对关键过程实施严格的监控和检 验。按评审后的工艺文件、相关标准、产品图纸组织生产，进行过程控制。 4 工作程序 4.1 本公司关键过程为生产产品的关键过程 4.2 关键过程的确定 对产品质量起决定作用的工序，一般包括形成关键、重要特性的工序和加工难度大、质量部稳定、易造成重大经济损失的工序；设计人员对产品进行特性分析的基础上，确定关键过程，并在相应的设计文件上做标识。 4.3 关键过程的评审 4.3.1 对关键过程设计参数和制造工艺必须严格审查，在设计评审、工艺评审中应作为重点内 容。关键过程的评审，不必单独安排，可结合其他质量评审实施： a) 设计文件上确定关键过程(特性)的评审，可结合设计评审进行；
印刷制版流程
印刷制版流程 印刷制版流程主要步骤：收集资料——扫描图片——文字录入——图象设计——版面编程——输出菲林——打样——较对——成品扫描仪技术指标 扫描仪的主要技术指标有：原稿种类、输入分辨率、扫描密度范围、有效输入灰度级、输入速度、输入数据格式、接口标准、输入幅面以入缩入倍率。 原稿种类是指透射或反射，阳图或阴图原稿等。 输入入分辨率是以每英寸分辨的像素点数来表示的，以DPI为单位。输入分辨率的高低直接的清晰度也就越高。反身原稿最高输入分辨率通常为600DPI-2400 DPI，透射原稿最高输入分辨率通常为300 DPI-8000 DPI。 电脑创意软件的选择 目前，国内较多的电脑美术设计在微机平台上用IBMPC及它的兼容机来作三维和三维的徒刑和动画制作即视频制作。面Macintosh 机从一开始出现就是图形界面。多用于作平面设计与印前处理。但 也能做平面，MAC机也能作视频，最近IBM、APPLE、MOTOROLA 三家联手推出了POWER PC，ＰＣ与ＭＡＣ软件不能通用已成为历史。 从软件上看，Ｗindows3.1操作系统也实现了完全的图形用记界面，绝大部分以前仅在ＭＡＣ机上运行的桌面出版软件也都有了Ｗindows的版本，例如Ｐhotoshop软件，便同时有ＭＡＣ版和ＰＣ版的，在两种机型上都能运用。 目前较为成熟的并投放应用的电脑创意软件（主要指桌面系统常用到的电脑创意软件）主要有以下几类： １、图形绘画软件 较流行的图形处理软件有： （１）Adobe ILLUSTRATOR 具有文字输入和图标、标题字、字图以及各种图表的设计制作和编辑等优越的功能，是电脑设计师们常用的。 （２）Aldus Freehand
建筑工程关键工序控制要点及措施
建筑工程重点监控要点及预控
1.土方工程 .1.1 槽底部要平整：常见通病是基底不清理有浮土等，或基底为萝卜坑，致使地基造成应力集中，降低地基的承载能力。补救措施是进行二次清理。 .1.2 开挖断面验收 为实测项目,验评标准规定允许偏差值是-0,即底部宽度、长度不得小于设计基础底边尺寸。对于基槽上限验评标准没做规定；考虑施工方便，基槽底部宽度应为设计基底宽度、工作面宽度与四周支撑宽度之和。四周支撑一般每边宽100mm，工作面宽度，基础设垫层为50mm混凝土，钢筋混凝土每边为300mm，在保证满足三个宽度的前提下，应尽量减少基槽开挖宽度。实际验收要先用经纬仪重新复核中心线，基槽断面尺寸，要从轴线向两边量。 1.3 开挖标高验收 为实测项目，验评标准规定允许偏差值为+0mm，-50mm，验收以水准控制点为标准，用水准仪直接检查，验收实际开挖工程量；验收中应结合检查基底是否平整。 .1.4 地基复查记录
基槽开挖好后，应对地基土进行全面、详细、审慎的检验，要对照设计或地质资料复核土层分布情况和走向，复核地耐力，要观察砂石粒径是否与地质报告描述一致、有否局部过松，要沿基底行走一周，分析土层走向和土质变化，判断基底是否到原土。 1.5 基槽隐蔽工程记录（验槽记录） 要全面记录基槽施工检查情况，包括平面位置、开挖断面尺寸、基底标高、边坡坡度、地耐力复查结论，基槽底下异常地质处理施工情况、设计变更或扰动老土基底处理情况、排水降水施工措施等。 1.6 回填土控制及验收 土方施工中回填质量往往被忽视,轻则造成室内管沟积水、室内地面、室外散水空鼓下沉，台阶沉陷开裂；重则可能回填土挤动墙体，回填土透水使基础耐久性减弱或引起地基下沉，甚至地基结构迅速破坏导致建筑物结构下沉、开裂以致破坏，因此必须十分注意回填的质量要按图纸设计要求。 a）回填土质要求 回填土料应符合设计要求，如设计无要求时，表层以下可采用基槽开挖原土进行回填。不得采用有机质含量大
冷轧带钢生产及工艺
贵州师范大学 本专科生作业（论文）专用封面 作业（论文）题目：冷轧带钢生产及工艺 课程名称：轧制过程自动化 学生姓名： 学号： 年级： 专业： 学院（部、所）： 任课教师评分： 评阅意见： 任课教师签名：
冷轧带钢生产及工艺 摘要：本文阐述了冷轧板带钢生产应用及新技术、新工艺，还有冷轧板带钢的生产工艺特点。简要介绍了冷轧薄板带钢的生产工艺流程，根据市场需求和当今板带钢轧制最新设备。 关键词：冷轧带钢；轧制工艺；发展 在相关学科和技术发展的基础上，冷轧技术发展迅速，面貌日新月异，逐渐形成了现代冷轧工艺。经过几十年的发展，我国的冷轧事业不断地成长壮大，从只能生产建筑用材的产品发展成为能够生产高级汽车外板、高级家电板、高级包装材料和电工钢产品，无论产量，还是产品的规格品种多样化和质量，都有大幅提高。 一、冷轧带钢技术的特点 当今现代冷轧工艺技术的特点和发展趋势基本可以归纳为如下几个方面： 1.大力开发高精度轧制技术。 提高冷轧产品的精度，是用户的需要，也是冷轧技术发展的永恒目标。产品的精度主要指产品的外形尺寸精度，它是社会主义市场经济发展的需要，也是作为产品的最基本条件。 2.以过程冶金理论为基础，以低合金钢为重点，提高产品的冶金质量，扩大品种。 轧制过程是赋予金属一定的尺寸和形状的过程，同时也是赋予金属材料一定组织和性能的过程。轧材的最终组织性能取决于钢的化学
成分、洁净度和均匀度，以及加工过程的热履历。以物理冶金理论为基础，通过材料化学成分的优化和工艺制度的改进，已经大幅度提高了现有钢种的质量，并通过Nb、V、Ti微合金化开发出大批优良的新钢种。 3.提高连铸比，大力推广连铸连轧工艺及短流程技术。 采用连铸技术可以大幅度降低能耗，提高成材率，提高轧制产品的质量。近年我国的连铸比大幅度提高，促进了相关轧制技术的发展，特别是连铸和轧制衔接技术的发展。短流程是钢铁工业的发展方向，是目前国外竞相开发的热点。尽管目前还存在各种各样的问题，短流程这个大趋势是绝对不会逆转的。此外，半凝固态压力加工和薄带连续铸轧在将来一定会获得大的发展。 4.轧制过程连续化的新进展——无头轧制技术。 轧制过程的连续化是轧制技术发展的重要方向。无头轧制是连续轧制的新发展。冷轧机组通过轧前焊接、轧后切断以及轧制中的动态改变规格，最早实现了无头轧制技术。20世纪80年代又将冷连轧与酸洗机组连接起来，20世纪90年代，又开发成功常规板坯连续化的热轧无头轧制技术和与薄板坯连铸连轧相对应的无头轧制技术。 二、冷轧的主要产品种类 1、汽车板 国内冷轧汽车钢板研发迅速。宝钢、鞍钢等单位对4个关键工艺技术，即超低碳、氮、氧的冶炼控制、钢板的性能稳定化控制、板形控制和表面无缺陷控制进行长期研究，开发出IF钢、高强IF钢
什么叫工序自动化
1什么叫工序自动化？在一个工序中，如果所有的基本动作都机械化了，并且使若干辅助动作也自动化了，而工人所做的工作只是对这一工序作总的操作和监督。2为什么说加工设备的自动化是实现零件加3工自动化的基础？①加工设备是机械制造的基本生产手段和主要组成单元。②单台机床或加工设备的自动化，能满足零件加工过程中某个或几个工序的加工半自动化和自动化的需要，为多机床管理创造了条件，是建立自动生产线和过渡到全盘自动化的必要前提。4一般地柔性自动线由哪三个部分构成？①数控机床、专用机床和组合机床；②托板（工件）输送系统；③控制系统。5常用的自动换刀装置有哪几种形式？①回转刀架；②主轴和刀库合为一体的自动换刀装置；③主轴和刀库分离的自动换刀装置。6什么叫工艺过程自动化？一个工艺过程通常包括着若干个工序，如果不仅每一个工序都自动化了，并且把它们有机地联系起来，使得整个工艺过程都自动进行，而工人只是对这一整个工艺过程作总的操纵和监督，从而形成了某一加工工艺的自动生产线。7自动化加工设备主要有哪几类？①全（半）自动单机； ②组合机床；③自动线（TL）；④计算机数控机床（CNC）；⑤柔性制造单元（FMC）。8按导向方式的不同可将自动导向小车（AGV）分为哪三种类型？①线导小车；②光导小车；③遥控小车。9在机械加工中自动化检测方法有哪两种？①产品精度检测；②工艺过程精度检测。10机械制造过程中的自动化技术主要有哪几方面？①机械加工自动化技术； ②物料储运过程自动化技术；③装配自动化技术；④质量控制自动化技术。11机械加工设备中常用的控制方式有哪些？常用的控制方法有：开环控制、闭环控制、分散控制、集中控制、程序控制、数字控制、计算机控制。常见的自动化仓库有哪两种形式？有平面仓库和立体仓库。12机械加工的在线检测一般可分为哪三个方面？①自动检测；②机床监测；③自适应控制。13一般地机械制造自动化系统主要有哪四个部分所构成？①加工系统；②工件支撑系统；③刀具支撑系统；④控制与管理系统。14联琐在电气控制中的作用是什么？联锁在电气控制中所起的作用可分为：联锁、自锁、互锁、短时联锁、长时联锁等。联锁的作用主要是增加系统的安全性，防止突发事件的发生。15自动化用刀具通常分为哪两大类？通常分为标准刀具和专用刀具。16目前对各种刀具破损和磨损的监测有哪二种方法？一种方法是：利用安装在机床上的传感器测量切削过程中产生的振动信号，监控刀具的磨损。另一种方法是：用声发射法来识别刀具的磨损。17机械制造自动化大致可按哪几种方式来进行分类？①按制造过程分；②按设备分；③按控制方式分。18请简述一下数控车床的主要特点？①数控车床的主轴转速和进给速度高；②数控车床具有高精度；③数控车床能实现多种工序复合的全部加工；④数控车床具有高柔性。19自动化加工设备的辅具主要有哪两大类？主要有镗铣类数控机床用工具系统（简称“TSG”系统）和车床类数控机床用工具系统（简称“BTS”系统）。20在自动装配条件下，零件的结构冷性应符合哪三项原则？①便于自动给料；②有利于零件自动传送；③有利于自动装配作业。21一个柔性制造系统一般由哪四部分组成？两台以上的数控加工设备、一个自动化的物料及刀具储运系统、若干台辅助设备（如清晰机、测量机、排屑装置、冷却润滑装置等）和一个由多级计算机组成的控制和管理系统。22切削加工自动线主要有哪几个部分组成？通常由工艺设备、工件输送系统、控制和监视系统、检测系统和辅助系统等组成。23常用的自动排屑装置有哪几种类型？带式排屑装置、刮板式排屑装置、螺旋排屑装置。24请简述一下自动装配线的基本特征？在装配工位上，将各种装配件装配到装配基础件上去，完成一个部件或一台产品的装配。分析题1自动装配系统主要包括哪三个子系统?装配过程的物流自动化、装配作业自动化和信息流自动化等子系统2试分析机械制造过程中的机械化与自动化的区别.a自动化不仅使制造过程的基本动作由机器人代替人力劳动来完成，而且操作和管理这些基本动作的操纵动作也是由机器来完成b自动化可以有效改善劳动条件，显著提高劳动生产率，大幅度提高品质量，有
关键工序质量控制的措施
第九章关键工序质量控制的措施主要内容包括: ▲桩基、主体、装饰等监理预控方案 ▲水电安装施工监理预控方案 ▲暖通工程监理预控方案 ▲消防工程监理预控方案 第一节桩基、主体、装饰工程施工 常见问题及预控措施 为确保本工程建设质量，作为监理人员应将如何精心监理、根治工程的质量通病看作是自己的重要职责。必须坚持在建设监理活动中采取有效的对策措施确保施工质量。本细则列举了工程施工中常见的质量问题。并提出了相应监控措施。 （一）、沉管灌注桩的监理方案 按照前面的分析，本工程桩基应采用沉管灌注桩，直径为377mm。根据我们大量的监理经验总结和对当地地质的仔细分析，我们认为重点控制桩的定位、垂直度、桩长、贯入度控制、沉渣厚度、砼灌注等方面，我方提出如下监理方案。 页脚内容1
1、沉管灌注桩的施工与质量控制 （1）对总包及分包单位质保体系组织审查 （A）、人员 为保证施工质量，现场项目管理班子必须配套，包括项目经理、技术负责人、质量员、安全员。现场操作人员工程要齐全，桩机操作员、钢筋工、砼工、班组长均持证上岗。 （B）、设备 为保证施工质量，必须配备的设备须到场，桩机应具备当地的许可证，设备性能满足工程要求及安全使用，砼搅拌机应具有讲题设备及备用搅拌机、电焊机，应配有确定桩位的经纬仪。 （C）、施工方案 在图纸会审的基础上，由施工单位编制相应的施工方案，施工方案应结合具体工程的特点，包括场地、地质、桩长等，要有保证施工质量的具体措施及异常情况的应急措施，还应有安全管理办法。 （2）工程材料监理 （A）、所有建筑材料的规格品种和性能必须满足设计技术要求和国家质量标准的要求。钢材及水泥必须有质保单及现场帛样检验报告，检验报告由主管部门批准的检测单位出具，散装水泥按批次进行抽样检验，钢筋搭接焊200个焊点为一批试焊送检。 （B）、砼浇捣 ①、试桩前砼级配应通过试验合格，施工过程中每台班做砼试块一组。 页脚内容2
脂肪族减水剂自动化生产工艺规程
ZM-1型脂肪族减水剂工艺规程 1.主题内容与适用范围 本标准规定了ZM-1型脂肪族高效减水剂生产的原料、产品性质和质量标准以及生产的基本原理、工艺流程、工艺控制指标、过程管理等内容。 本标准适用于ZM-1脂肪族高效减水剂生产过程中的工艺管理。 2.产品说明 2.1. 产品名称及化学组成 ZM-2脂肪族高效减水剂属丙酮磺化甲醛缩合物，用对丙酮、亚硫酸钠、焦亚硫酸钠、甲醛为主要原料，该合成时在稀碱的条件下，通过碳负离子反应历程, 产生逐步醇醛缩合反映，形成具有P—0H的醛酮。反应中通过加入羰基活性高的甲醛进行复杂的共缩聚反应，并在磺化剂存在下，控制适当的碱度和温度，形成含有不饱和的键的脂肪族链状化合物，其分子链中含有一SOH —0H和共轭双键，属阴性离子表面活性剂。 2.2产品质量标准： 本产品在质量上执行国标GB8076-2008(代替GB8076-1997 (2)产品的混凝土性:
2.2产品性质: 2.2.1脂肪族系高效减水剂是一种绿色高效减水剂。不污染环境，不损害人体健康。对水泥适用性广，对混凝土增强效果明显，坍落度损失小，低温无硫酸钠结 晶现象，广泛用于配制泵送剂、缓凝、早强、防冻、引气等各类个性化减水剂, 也可以与萘系减水剂、氨基减水剂、聚羧酸减水剂复合使用。它克服了萘系，三 聚氰胺系高效减水剂在低水灰比下流动性差，坍落度损失大等弊病，在以下几方面表现出优良的特性。 (1)脂肪族高效减水剂对水泥净浆的减水分散作用强：实验表明，在同样 条件下，0.8%的掺量就相当于萘系1%的掺量。可以保证混凝土在低水灰比时仍 能保持良好的工作性。所以说，脂肪族高效减水剂比萘系、三聚氰胺系等减水率高，水泥净浆流动度大。减水、分散作用强。 (2)脂肪族高效减水剂能明显减少混凝土坍落度损失：与FDN平行对比 试验表明，掺脂肪族高效减水剂混凝土的坍落度在60分钟内几乎没有变化，而 在120分钟后仅降低2cm。说明脂肪族高效减水剂可有效控制混凝土坍落度经时 损失。 (3)脂肪族高效减水剂对水泥与混凝土无缓凝作用。 (4)脂肪族高效减水剂对混凝土增强效果明显：抗压强度是混凝土最重要的力学性能之一。实验表明，脂肪族高效减水剂优于其它高效减水剂，对混凝土
建筑工程关键工序控制要点及措施
控预及点要控监点重程工 筑建 1.土方工程 .1.1槽底部要平整：常见通病是基底不清理有浮土等，或基底为萝卜坑，致使地基造成应力集中，降低地基的承载能力。补救措施是进行二次清理。 .1.2开挖断面验收 为实测项目,验评标准规定允许偏差值是-0,即底部宽度、长度不得小于设计基础底边尺寸。对于基槽上限验评标准没做规定；考虑施工方便，基槽底部宽度应为设计基底宽度、工作面宽度与四周支撑宽度之和。四周支撑一般每边宽100mm，工作面宽度，基础设垫层为50mm混凝土，钢筋混凝土每边为300mm，在保证满足三个宽度的前提下，应尽量减少基槽开挖宽度。实际验收要先用经纬仪重新复核中心线，基槽断面尺寸，要从轴线向两边量。 1.3开挖标高验收 为实测项目，验评标准规定允许偏差值为+0mm，-50mm，验收以水准控制点为标准，用水准仪直接检查，验收实际开挖工程量；验收中应结合检查基底是否平整。.1.4地基复查记录 基槽开挖好后，应对地基土进行全面、详细、审慎的检验，要对照设计或地质资料复核土层分布情况和走向，复核地耐力，要观察砂石粒径是否与地质报告描述一致、有否局部过松，要沿基底行走一周，分析土层走向和土质变化，判断基底是否到原土。 1.5基槽隐蔽工程记录（验槽记录） 要全面记录基槽施工检查情况，包括平面位置、开挖断面尺寸、基底标高、边坡坡度、地耐力复查结论，基槽底下异常地质处理施工情况、设计变更或扰动老土基底处理情况、排水降水施工措施等。 1.6回填土控制及验收 土方施工中回填质量往往被忽视,轻则造成室内管沟积水、室内地面、室外散水
空鼓下沉，台阶沉陷开裂；重则可能回填土挤动墙体，回填土透水使基础耐久性减弱或引起地基下沉，甚至地基结构迅速破坏导致建筑物结构下沉、开裂以致破坏，因此必须十分注意回填的质量要按图纸设计要求。． a）回填土质要求 回填土料应符合设计要求，如设计无要求时，表层以下可采用基槽开挖原土进行回填。不得采用有机质含量大于6%的土、石膏或水溶性硫酸盐含量大于2%的土、膨胀土、淤泥质土、冻结土等。回填土的干土颗粒不应较大，较多，否则受水浸湿，沉陷大。回填土应尽量采用同类土填筑。如采用不同土料填筑时，应将透水性较大的土置于下层。不宜将各种土混在一起使用。 b）基槽清理 回填前应将基槽中的木屑、建筑垃圾、松土等杂物清理干净，排除积水并防止地面水流入。 c）基础保护 回填应在基础具有一定强度下进行，并在两侧同时夯填，高差不应超过300mm，以免挤动基础造成基础松散和轴线位移，影响基础结构受力性能。如遇暖气沟或室外回填土高差较大的外墙等单侧夯填土时，应将不回填一侧同步加侧支撑。d）夯填要求 回填要求分层夯实，采用动力打夯机械，虚铺厚度不大于300mm，每层压实遍数，采用平碾时为6—8遍，采用蛙式打夯机为3—4遍。人工夯实不大于200mm，夯打要求一夯压半夯，每层夯打3—4遍。采用碎石类土或爆破石渣作回填石料时，为保证夯实，最大粒径不得超过铺填厚度的2/3。 2. 砌体工程 1．砌体施工 a）加强对砌筑砂浆拌和的检查 1)应督促、检查承包单位根据审定的砂浆配合比进行生产，计量要准确。塑化材料的掺量对水泥混合砂浆强度影响很大，计量时一定要加以特别注意。． 2)督促承包单位使用机械拌和砂浆。拌和时应注意投料顺序，保证块状的塑化材料能拌开，搅拌时间不得少于1.5min，掺用微沫剂时，应适当延长。 3)检查、测定拌出砂浆的质量。砂浆的稠度应满足不同种类砌体的具体要求；保水性要好，分层度不宜大于2厘米；发现砂浆和易性差，容易产生沉淀、泌水现象时，应仔细分析原因。 b）砂浆在运输过程中，要采取措施防止其离析。搅出的砂浆应及时使用，水泥砂浆和水泥混合砂浆必须在拌成后，分别在3h和4h内使用完毕，如气温超过30℃，相应缩短1h。灰槽中的砂浆应及时清理干净，隔日的砂浆不能再使用。c）检查砌砖的现场准备工作 1)检查和审核承包单位测设的墙体平面尺寸和标高，以及皮数杆设立情况； 2)检查基底的清理情况，砂浆、杂物等要清理干净。基底若为垫层或砖砌体，应事先浇水湿润。 3)特别要核对门口、窗口等与砖缝的对应情况。 4)烧结普通砖砖在砌筑前一天就应浇水湿润，砖含水率控制在10%--15%，严禁干砖上墙；加气混凝土砌块可不用浇水，天气炎热条件下可喷水湿润； 5)检查施工单位砌体施工质量、安全技术交底情况，是否符合规范要求。 d）砌筑过程中监理工程师应加强巡视
生产过程自动化技术专业
生产过程自动化技术专业人才培养方案 电气工程系电气控制技术教研室
一、招生对象与学制 1．招生对象：高中、中职毕业生。 2．采用学分制，修业年限最高为六年。 二、培养目标 本专业面向装备控制行业，培养具有与本专业未来工作岗位相适应的职业素质和职业道德，较强的学习能力和创新意识，具有较强的过程控制和电气控制应用能力，具有一定生产工艺分析和管理能力，能够胜任现场施工操作、生产组织和管理、基本工艺文件制订和产品售后技术服务等岗位的高技能人才。 三、适应岗位（岗位群） 1.生产过程自动化设备与运行控制系统管理、维护人员。 2.生产服务型企业维修电工 3.自动化产品质量检测人员。 4.生产过程自动化产品的售后服务人员 四、岗位能力要求 （见表1《生产过程自动化技术》专业岗位能力要求及课程分解表） 五、专业素质要求 1．基本要求 学生在学期间必须获得以下4类证书，方能取得毕业资格。 （1）4个职业技能证书； （2）社会公益服务证书； （3）企业经历证书； （4）学生科技社团证书 2．技能和技术要求 实施专业技能培养与职业标准对接，学生在学习期间必须获得下列资格证书中的4个，其中至少有2个是高级证书，至少有2个是非操作工种证书。 （1）常用电机维修工 （2）高级电气设备安装工 （3）高级维修电工 （4）电机装配工 （5）变压器试验工 （6）“CEAC—自动化生产设备应用工程师”职业认证证书 （7）“CEAC－电气自动化技术应用工程师”职业认证证书 （8）“CEAC－自动化项目工程师”职业认证证书 3．拓展要求 学生在学期间，具备条件的同学可争取获得如下证书。 （1）英语B级（4）国家计算机二级 （2）英语A级（5）国家计算机三级 （3）英语四级
关键工序及关键质量控制点
1.1.1 关键工序及关键质量控制点 各子系统工程均列出“关键工序”、“关键质量控制点”，并报工程监理确认，在工程实施中及时跟踪检验，对影响工程质量的进行严格控制。 1.2 施工质量保证措施 我公司获得ISO9000:2000质量管理体系认证，拥有完整《质量手册》和质量管理要求与措施。 本工程的质量目标，按照国家施工规范执行，保证工程达到国家合格验收标准，为达到上述的目标，具体的工程质量确保措施如下： 1.2.1 施工图的设计评审查 施工图是保证工程顺利如期完成和保证工程质量的重要因素，我们建议由业主组织，我方和相关设计单位先对智能化系统图纸深化设计并和其它相关专业进行设计审查和协调。 参加人员：设计单位和施工单位各有关专业技术人员、项目经理、现场项目负责人、主要施工安装人员、设计单位甲方代表、监理单位。 评审内容：图纸技术文件完整性，设计选型器材是否合理，性价比是否最优，是否便于施工，是否能保证工程质量，能否保证施工安全，自身的装备及技术能力是否适合设计要求。 会审结论：确定是否修改设计或制定修改方案，办理设计变更手续。 审查施工图纸应有详细记录，发现问题及建议解决办法。 1.2.2 技术交底 参加工程的施工安装人员及管理人员，应在施工前对该工程的技术要求，施工方法进行技术交底。 各专业技术人员对分部、分项工程向参加施工管理的人员进行技术交底。 技术交底的内容应包括： ?工程概况、工程特点、施工特点、进度计划的原则安排； ?施工程序及工序穿插的安排； ?主要施工方法及技术要求； ?执行的技术规范、标准； ?保证质量的主要措施；
主要的安全措施及要求。 1.2.3 工程质量自检和互检 为保证自检、互检的有效工作，应做好以下基础工作： 做好技术交底工作，使施工安装人员明确设计，施工技术要求和质量标准； 组织有关人员学习有关验收规范和质量检验评定标准； 对施工安装人员进行检查量测方法等有关基础知识培训； 对施工安装人员进行质量意识、质量要求的教育。 自检和互检应做到的质量保证： 施工安装人员应根据质量检验计划，按时按确定项目内容进行检查； 自检和互检是施工过程中的质量记录之一，施工安装人员应认真填写相应的自检记录，记录人和项目经理应分别在记录上签字； 专业检查人员应定期复核自检互检记录。 1.2.4 专业质量检查 专业质量检查是本项目的项目经理和各专业的工程督导对工程建设全过程中各环节内容的操作所进行必要的监督和检查。 专业质量检查应按定期检查和巡回检查形式进行： 定期检查：本项目的项目经理和各专业的工程督导根据质量检验或确定的重点，进行固定式核查确认和把关。 巡回检查：本项目的项目经理和各专业的工程督导不定时，不定点根据工序稳定状况采取有目标的机动检查。巡回检查的重点为： 从质量信息分析表面质量不稳定的工序。 工程的重要部位关键环节或容易发生质量问题的工序。 技术操作不熟练的新工人或质量不稳定，质量问题较多的施工安装人员所在的工序。 外界环境因素发生变化对工程质量有明显作用的工序。 专业质量检查的质量保证要求： 专检人员应提前熟悉检查对象的设计要求，判定合格的标准及检查程度； 对自检记录进行检查，检查后提出判定意见，对符合要求应予以签字确认； 对工序质量出现异常时，可作出暂停施工的决定，必要时可填写不合格报告；
自动化生产工艺_
广东机电职业技术学院毕业综合实践报告 目录 摘要 (1) 一、前言 (2) 二、自动化生产线的组成及特点 (2) （一）操作部分的组成 (3) （二）供料部分的组成 (4) （三）加工部分的组成 (5) （四）运输部分 (7) （五）分拣部分 (8) （六）自动化生产线的特点 (8) 三、成品展示 (10) 四、实习总结 ......................................................................... 错误！未定义书签。参考文献............................................................................ 错误！未定义书签。
摘要 本文通过一个自动化生产流水线的生产过程，论述了现代自动化生产的特点和趋势。首先由供料机提供原料，机械手将其送至模具连续加工，然后送至工人手中进行分拣、安装。整个过程要充分考虑生产过程中所出现的情况，对各种生产要求进行处理，系统分成五个部分：操作部分：供料部分、加工部分、运输部分、分拣部分。本文根据自己的实习岗位经验详细论述了210空调外机顶盖的自动化生产工艺路线。 关键词：自动化模具空调顶盖
一、前言 随着大学生活的结束，我来到了佛山市盈特金属制品有限公司参加毕业实习，盈特集团有限公司成立于2006年8月，是一家中外合资的大型集团化运作专业电器制造企业。公司总部位于“中国家电制造之都”的广东省顺德区北滘镇。是专业从事五金模具设计与制造、金属钣金加工、空调热交换器生产的联盟集团。是美的集团的战略合作伙伴及最大钣金加工供应商，同时也是海信科龙、志高、TCL、奥克斯等公司集团的战略合作伙伴之一，集团主营钣金、模具及空调热交换器产品遍及亚洲、欧洲、北美洲、南美洲、澳洲等区域 实习期间我主要从事对自动化生产线的操作、常见问题的维修及保养，利用操作台对210空调顶盖从毛胚到成品进行实时操作。 二、自动化生产线的组成及特点 自动化生产线分成五个部分：操作部分：供料部分、加工部分、运输部分、分拣部分。如图2-1所示 自动化生产线外观图2-1
热轧板带钢生产工艺分析
热轧板带钢生产工艺分析 学生姓名：舒锐 学号：20122329 年级专业：2012级6班
所谓生产工艺流程就是把产品的生产工序按次序排列起来。正确制定工艺过程是轧钢车间工艺设计的重要内容。制定轧钢生产工艺过程的首要目的是为了获得质量符合要求的产品，其次要在保证质量的基础上追求轧机的高产量，并能做到降低各种原料、材料消耗，降低产品成本。因此，正确制定产品工艺过程，对于工艺过程合理化，对于充分发挥轧机作用具有重要意义。 根据已制定的生产方案，在充分完成产品产量质量要求的前提条件下，用最大可能的低消耗、最少的设备、最小的车间面积、最低的劳动成本，并有利于产品的质量的提高和发展，有较好的劳动条件，最好的经济效益，具体的原则包括：产品的技术条件，生产规模大小，产品成本和工人的劳动条件。 热轧板带生产的一般工艺流程是：原料的清理准备，坯料的加热，轧制，轧后冷却，精整和质量检查等工序，对于特殊要求的钢种，在加热后不需经过热处理等工序。本车间的生产工艺流程如下图所示。
生产工艺过程简述： 1.板坯的选择和轧前准备 板坯的选择主要是板坯的几何尺寸和重量的确定。板坯的厚度选择要根据产品厚度，考虑板坯连铸机和热轧带钢轧机的生产能力。一般板坯的厚度为150-250mm，最厚为 300-350mm。板坯的宽度选择决定于成品宽度，一般板坯宽度比成品宽度大50mm左右。目前板坯宽度可达到2300mm。 通常热连轧带钢的板卷重量为20-30t，最重为45t。板卷的单位宽度的重量不断提高，一般可达到15-25kg/mm,最终可达36kg/mm。 板坯的轧前准备包括板坯的清理和板坯加热工序。板坯加热的送坯方式有板坯冷装炉、板坯热装炉、直接热装炉、和直接轧制四种。板坯入炉前要进行检查，对板坯有表面缺陷的要进行处理，采用冷装炉。对无缺陷的板坯用后三种方
关键工序的施工工艺及质量控制措施
关键工序的施工工艺及质量控制措施 第一节隧道工程施工质量保证措施 集中专家编制科学、合理的实施性施工组织设计，以切实可行的施工技术措施及一系列先进手段、先进工艺，保证隧道工程质量优良。 （一）认真操作，保证测量准确 采用电脑全站仪、精密水准仪、激光准直仪、激光断面仪和收敛仪等精测仪器，确保围岩监控测量信息准确、及时地反馈用以指导施工；确保隧道中线、标高和结构尺寸正确。 （二）采用光面爆破技术，保证开挖质量 1、根据地质条件、开挖断面、开挖方法、掘进循环进尺、钻眼机具和爆破器材进行钻爆设计，审定批准后，据此严格施工。并根据爆破效果，及时调整有关参数。采用微震光面爆破，非电起爆技术，使硬岩、中硬岩、软岩残眼率分别达到90%、80%、60%以上，比规范分别提高十个百分点。越是软岩地段，越是要搞好光面爆破。 2、采用断面仪快速、准确测量洞室开挖轮廓线，数据及时反馈到施工中，提高开挖质量。 3、实行定人、定位、定责的岗位责任制，确保隧道开挖轮廓线平顺，线性超挖控制在10cm以内，无欠挖现象。 （三）一丝不苟，保证施工支护质量 本合同段的隧道工程施工支护设计采用素喷、网喷、钢筋网和系统锚杆，并视围岩情况相应采用了超前锚杆、超前小导管超前预支护
辅助措施和钢架加强支护。无论哪种支护方式，施工时：一是初期支护严格按设计要求的施工顺序紧随开挖，及时施作，以充分发挥围岩自承能力；二要喷射砼与围岩、钢件之间密实无隙，融为一体，消灭空洞现象；三要保证支护的厚度且大面平整，这对复合衬砌结构消灭初期支护与岩面之间、与防水板之间不密贴的质量通病打下基础，也是实施新奥法的必然要求。同时，对于二次衬砌，除不良地质地段要紧跟外，对于较好的围岩，开挖面与二衬间的距离不得超过200m。 1、超前预支护是保证隧道软弱围岩地段施工质量、安全的关键之一，必须严格按照设计及规范进行施工。同时，要注意以下几点：?环向布置间距、孔位偏差不得大于5cm；?纵向搭接长度不得小于设计要求；?严格控制外插角范围，可根据地质情况科学进行调整，必须报请批准方可进行；?注浆施工应有效止浆，防止漏浆。超前灌浆锚杆采用孔口止浆塞止浆，超前小导管注浆施工用喷砼封闭岩面；?注浆采用注浆压力控制，注浆压力控制采用逐级升压法；?必须在注浆效果达到预期目的后，方准进入下步工序施工。 2、系统锚杆的材质、密度、长度必须符合设计要求，浆液饱满。锚杆钻孔保持直线，并与所在部位的岩层主要结构面垂直；锚杆安装前，除去油污锈蚀并将钻孔吹洗干净；所有锚杆必须安装垫板，当锚杆不垂直岩面时可用垫片调整，使垫板与岩面密贴。锚杆安装后外露长度不得超过10cm。每根锚杆的锚固力不得低于设计要求，每300根抽样一组进行抗拔试验，每组不少于3根。 3、钢筋网不得扎制成片，必须单根现场绑扎或焊接，起伏铺设
工艺过程自动化重点
第一章 1.工艺过程自动化内涵：①在一个工序中，如果所有的基本动作都机械化了，并且使若干个辅助动作也自动化起来，而工人所要做的工作只是对这一工序总的操作和监督，就称为工序自动化。②一个工艺过程通常包括着若干个工序，如果不仅每一个工序都自动化了，并且把他们有机的联系起来，使得整个工艺过程都自动化，而工人仅是对这一个工艺过程作总的操纵和监督，这时就形成了某一种加工工艺的自动生产线，通常成为工艺过程自动化。 2.工序自动化，工艺过程自动化，生产自动化概念 在一个工序中，如果所有的基本动作都机械化了，并且使若干个辅助动作也实现了自动化，而工人所要做的工作只是对这一工序作总的操纵和监督，称为工序自动化。 一个工艺过程通常包含若干个工序，如果不仅每一个工序都自动化了，并且把它们有机的联系起来，使得则很难过个工艺过程都自动进行，而工人仅只是对整个工艺过程作总的操纵和监督，形成了某一种加工工艺的自动生产线，称为工艺过程自动化。 一个零部件的制造包括若干个工艺过程，如果不仅每个工艺过程都自动化了，而且它们之间是自动的有机联系在一起，从原材料到最终成品的过程都不需要人工干预，这时就行程了制造过程的自动化。 第二章 1.上料自动化两种上料方式，特点，利用场合 料仓式上料：将人工整理好的零件（已定向状态）贮存于贮料器后进行供料的装置,特点：工件靠人工定向排列，然后靠机构自动送装到夹具，适用场合：用于产量大，但因重量、尺寸及几何形状特点难于自动定向排列的工件、曲轴、连杆或单件工序时间长工件 料斗式上料：将零件杂乱地（未定向状态）贮存于贮料器后，能使零件自动定向进行供料的装置，特点：工件成批地倒入料斗，从定向排列到送装至夹具地点全部自动完成，适用场合：形状简单、重量不大、批量很大、生产率很高、工序时间很短的工件紧固件、轴承、仪表、五金等 2．输料槽截形计算 3.振动料斗原理 当电磁铁线圈中通入交变电流后,料盘被带动,作小振幅高频率的上下往复振动,并通过倾斜安装的支承弹簧同时产生微振幅往返扭振。工件在惯性力、重力和摩擦力的综合作用下,沿料盘内壁的螺旋槽向上移动,并在上移过程中通过定向机构自动定向,然后由料盘上部出口处进入输料槽,送往加工位置。通过改变电磁铁线圈的输入电压,可以调整料盘的振幅,进而调整料斗的送料率4.对于机械手上料，夹紧力大于驱动力，放大机构是什么样的 第三章 1.自动加工线类型，分类 按工作性质分：机械加工自动线，装配自动线，热处理自动线，综合自动线。按生产类型分：专用自动线，柔性自动线。按所用工艺设备分：通用机床自动线，专用机床自动线，组合机床自动线。按加工对象分类：回转体自动线，箱体杂件自动线
关键工序管理办法
关键工序管理办法 1、目的 通过对关键工序进行有效控制，确保产品质量处于稳定的合格状态。 2、适用范围 适用本公司确定的所有关键工序控制。 3、术语 3.1 关键工序：指具有关键质量特性或对下道工序有较大影响或出现不合格品较多的工序。 3.2 工序质量控制点（已建成质控点）：指制造现场在一定的时期和条件下，对需要重点控制的质量特性、关键部位、薄弱环节以及影响因素等采取特殊的管理措施和方法，实行强化管理，使工序处于良好的控制状态，保证其达到规定质量要求。 4、职责 4.1 质检科为关键工序质量控制的归口管理部门。 4.2 技术科负责关键工序的设立，并做好关键工序能力分析。 4.3 制造部负责各个关键工序设备工装的重点控制与管理。 4.4 质检科负责关键工序计量器具的重点控制与管理。 4.5 质检科负责对各关键工序的日常监督检查。 4.6 各车间做好各自关键工序的现场控制与管理，并做好日常记录及定期统计分析。 5、内容与要求 5.1 由技术科根据关键工序及其他工序现状设置必要的质控点。 5.1.1 质控点的设置原则 5.1.1.1 具有关键质量特性的工序 5.1.1.2 工艺上有特殊的要求,且对下道工序有重大影响的工序。 5.1.1.3 内、外部质量信息反馈中出现不合格品较多的工序 5.1.1.4 按5.1.1.1、5.1.1.2条设置的质控点应长期控制；按5.1.1.3条设置的质控点属动态控制,若连续三个月达到规定质量要求并保持稳定，可予以撤消转入正常管理。 5.1.2 质检科负责编制“质量控制点明细表”，并对其实行动态管理，其动态管理信息应及时传递有关部门。 5.2 质控点的控制要求 5.2.1 质控点控制文件的编制 5.2.1.1 质检科负责组织编制质控点“检验指导书”。 5.2.1.2 制造部负责编制质控点“设备操作规程”
热轧带钢的生产方案和工艺流程
2 生产方案及产品大纲的制定 2.1 产品方案的编制 2.1.1 产品方案 产品方案是进行车间设计、制定产品生产工艺过程、确定轧机组成或选择各项设备的主要依据，包括车间拟生产的产品名称、品种、规格几年产量计划。本车间依据设计任务书要求，经过对同类厂的调查和统计分析，选取具有代表性的品种和规格作为典型产品。 实际生产中为了满足用户客观上的使用要求，每个品种都必须满足形状、尺寸规格和内部性能的要求。因而，各类产品的分类、编制、牌号、化学成分、品种规格和尺寸公差、生产技术条件、机械性能、验收规程、试验及包装方法、交货状态等，国家均有标准规定，如国标、冶标、企标等，如果国家没有标准规定，可由生产厂家和客户商定。 2.1.2 编制产品方案的原则及方法 （1）国民经济发展对产品的要求，既考虑当前的急需又要考虑将来发展的需要。（2）产品的平衡，考虑全国各地的布局和配套加以平衡。 （3）建厂地区的条件、生产资源、自然条件、投资等可能性。 （4）考虑轧机生产能力的充分发挥，提高轧机的生产技术水平。 2.1.3 选择计算产品 车间拟生产的产品品种、规格及状态组合起来可能有几种、数百种以上。但是，在设计中对每一种合金的每一种品种、规格及状态进行详细的工艺计算。为了减少设计工作量，加快进度，同时，又不影响整个设计质量，从中选择典型产品作为计算产品。 选择计算产品应遵循以下原则： （1）有代表性 从拟生产的所有品种中选出几种合金、品种、规格、状态、产量和工艺特点等方面有代表性的产品作为计算产品。 ）通过所有工序2（． 所选的所有计算产品要通过各工序，但不是说第一种计算产品都通过各工序，而是所有计算产品综合起来看的。 （3）所选的计算产品要与接近。 （4）计算产品要留一定的调整余量，也就是说所选的计算产品要品种灵活，容易生产多种规格的产品。 本次设计选用的三个典型产品分别是：Q215(10.0mm×1600mm)、30Cr(4.0mm×1400mm)、1Cr18Ni9(2.0mm×1000mm)。 2.1.4 确定产品大纲 根据设计任务书要求和上述原则，确定车间产品大纲，见表2.1。典型产品见表2.2。典型产品技术要求见表2.3到2.5。 2.2 生产方案 所谓生产方案量指为完成设计任务书中所规定的产品的生产任务而采取的生产
自动化制造系统-复习题及答案
四、选择题 1. 当执行制造过程的（C)均由机械（机器）来完成，则可以认为这个制造过程是“自动化”了。 A. 基本动作 B. 控制动作 C. 基本动作及其控制机构的动作 D. 辅助动作 2. 机械制造过程中的自动化技术主要有（B）自动化技术等。 A. 机械加工与物料储运过程 B. 机械加工、装配、质量控制和物料储运过程 C. 机械加工与装配 D. 机械加工与质量控制 3. 用自动化技术的主要效益在于可以有效缩短零件（A）的无效时间，从而有效缩短生产周期。 A. 98.5% B. 50% C. 15% D. 1.5% 4. 从系统的观点来看，一般地机械制造自动化系统主要有（D）等部分所构成。 A. 加工系统和工件支撑系统 B. 加工系统、刀具支撑系统和工件支撑系统 C. 加工系统和刀具支撑系统 D. 加工系统、工件支撑系统、刀具支撑系统和控制与管理系统 5. 刚性自动化生产线是用工件输送系统将各种自动化加工设备和辅助设备按一定的顺序连接起来，在控制系统的作用下完成（A）零件加工的复杂大系统。 A. 单个 B. 多个 C. 组合 D. 二个 6. 刚性综合自动化系统常用于（B）的零部件的自动化制造。 A. 产品比较单一但工序内容多 B. 产品比较单一但工序内容多、加工批量特别大
C. 产品比较单一、加工批量特别大 D. 工序内容多、加工批量特别大 7. 数控机床用来完成零件（C）的自动化循环加工。 A. 一个工艺 B. 多个工艺 C. 一个工序 D. 多个工序 8. 数控机床是用代码化的（D）来控制机床按照事先编好的程序，自动控制机床各部分的运动。 A. 模拟量 B. 标量 C. 复合量 D. 数字量 9. 柔性制造系统内部一般包括两类不同性质的运动，即（A）。 √A. 一类是系统的信息流，另一类是系统的物料流 B. 一类是系统的信息流，另一类是系统的能量流 C. 一类是系统的能量流，另一类是系统的物料流 D. 一类是系统的工具流，另一类是系统的物料流 10. 自18世纪中叶瓦特发明蒸汽机而引发工业革命以来，自动化技术就伴随着机械化得到了迅速发展，大约经历了（C）发展阶段。 A. 二个 B. 三个 C. 四个 D. 五个 11.（B）是零件整个机械加工工艺过程自动化的基本问题之一，是实现零件加工自动化的基础。 A. 物流供输的自动化 B. 加工设备的自动化 C. 刀具的自动化 D. 检测过程的自动化 12. 只有实现了加工过程自动化，并且有（D）能力的设备，才能称为自动化加工设备。 A. 自动检测 B. 自动装配 C. 自动监控 D. 自动装卸 13. 为了取得良好的效果，应当在（A）工艺基础上实现机床自动化。 A. 先进的 B. 相对落后的 C. 落后的 D. 固定的 14. 由自动车床组成的自动生产线可用于加工（A）工件。