石油化工脱硫方法
石油化工脱硫方法
随着环保和市场对石化产品中硫含量要求越来越苛刻，石油化工中硫化物脱除，尤其是较难脱除的有机硫化物脱除方法已成为各石化企业和研究者关注的热点。本文就近年来有机硫化物脱除方法的研究进展进行综述，介绍了加氢转化、生物脱除技术、超生婆脱硫、沸石脱硫、液相吸附脱硫、离子液脱硫等，展望了有机硫脱除技术发展远景。
关键词：有机硫；脱除；石油化工
随着世界范围环保要求日益严格，人们对石油产品质量要求也越来越苛刻，尤其是对燃烧后形成SO2、SO3继而与大气中水结合形成酸雾、酸雨严重影响生态环境和人们日常生活的硫化物含量限制。世界各国对燃油中的硫提出了越来越严格的限制，以汽油为例，2005年欧美要求含硫质量分数降低到30×10-6～50×10-6，至2006年，欧洲、德国、日本、美国等国家和地区要求汽油中硫含量低于10～50μg/g，甚至提出生产含硫质量分数为5×10-6～10×10-6的“无硫汽油；”自2005年起，我国供应北京、上海的汽油招待相当于欧洲Ⅲ排放标准的汽油规格，即含硫质量分数低于150×10-6。为了满足人们对石油产品高质量的要求和维护生产安全稳定进行，石油化工各生产企业不断改进生产过程中的脱硫工气。石油化工生产过程中涉及到的硫化物可分为无机硫化物和有机硫化物，无机硫化物较容易脱除，本文就比较难脱除的有机硫脱除技术新进展进行综述。
1 加氢转化脱硫
天然气、液化气、炼厂气、石脑油及重油中常含有二硫化碳、硫醇、硫醚、羰基硫和噻吩等有机硫化物，热分解温度较高，且不易脱除。加氢转化脱硫技术是最有效的脱除手段之一。有机硫在加氢转化催化剂作用下加氢分解生成硫化氢（H2S）和相应的烷烃或芳烃，生成的H2S可由氧化锌等脱硫剂脱除达到很好的脱除效果。近年来，国外开发出几种典型的催化裂化（FCC）汽油脱硫新工艺，如ExxonMobil公司的SCANFining工艺和OCTGAIN工艺、LFP公司的Prime-G+工艺和UOP公司的ISAL工艺；在中内，中国石化抚顺石油化工研究院（FRIPP）针对我国FCC汽油的不同特点，开发出了OCT-M、FRS和催化裂化（FCC）汽油加氢脱硫/降烯烃技术并在国内石化企业得到成功应用；还开发了FH-DS柴油深度加氢脱硫催化剂，成功应用于福建炼油化工有限公司柴油加氢装置[1，2]，此外洛阳石油化工工程公司工程研究院开发出催化裂化汽油加氢脱硫及芳构化工气技术Hydro-GAP[3]。但加氢脱硫技术存在设备投资大，操作费用高，需要大量氢等局限，对于一些没有氢气或氢气资源紧张的中小型炼油企业而言，投资成本太大，转而寻求非加氢脱硫技术。
2 生物脱硫技术
加氢脱硫法对化石燃料中含有的典型有机硫化合物—二笨并噻吩（DBT）及其衍生物无能为力。许多研究人员认为生物脱硫技术是化石燃料精度技术的替代或补充，可以运用需氧或厌氧细菌来完成微生物脱硫工艺过程。生物催化的操作温度比较温和，大多数条件下都可以实现，具有很高的选择性，可降低能耗，减少排放物，不产生
杂质副产物。林军章等从土壤中分离纯化得到能高效降解二笨并噻吩的高效菌，鉴定为红球菌[4]。在一定的发酵条件下对抚顺石油二厂重油催化裂化柴油和南油催化裂化柴油中硫的脱除率分别达到24.5%和31.19%。国外，Ohshiro T等也从Bacillus subtilis WU-S2B的野生型及其重组菌株中分离纯化出具有脱DBT活性的酶[5]。
3 超声波脱硫
超声波脱硫即将原料和少量氧化剂、催化剂溶液混合，利用超声波辐射，抽供能量使原料中的硫化物转化成易于溶剂脱出的硫酸盐或砜。Hirai等研究以二笨并噻吩（DBT）与甲笨的模型化物和柴油作为研究对象，研究了超声波处理过程，结果表明，从DBT到二笨并噻吩氧化物（DBTO）的反应只需要1min和3min，转化率就分别可以达到85%和95%，7min就可全部氧化[6]。而没有超声波时，从DBT 到DBTO的转化率仅为21%，7min达到80%，明显低于超声波1min 处理的转化率，这就充分说明超声波在氧化脱硫中的作用。Sulphcog 公司和USC公司[7]合作开发出一种以过氧化氢为氧化剂，以超声波为动力的柴油脱硫法。将原料油与少量的氧化剂、催化剂的水溶液混合，当有超声波辐射时，在水溶液中形成200μm的小气泡，发生破裂后，形成局部可达数千度的高温和1000Mpa的高压，与此同时还发生受激活性氧和自由基使含硫化合物氧化，形成硫酸盐和砜以溶剂除掉。该方法可将硫含量几千μg/g的油品降低到15μg/g。
国内，景晓燕等研究了超声波条件下催化氧化柴油脱硫[8]。在超声波条件下，以H2O2/甲酸体系为氧化催化体系，N，N—二甲基甲酰
胺（DMF）为萃取剂，油剂比为1：2时，脱硫率可达88%。
4 沸石脱硫
对于氢脱硫工艺难脱除的含硫芳香族单酚和噻吩衍生物来说，一种新脱除方法是使用吸收操作，在常温常压下利用含Cu+和Ag+沸石Y从工业燃料油中有选择性地脱除硫化物。经此处理的工业柴油总硫含量可由430×10-6降低至0.2×10-6。脱除机理是亚铜Cu+或银阳离子Ag+通过π轨道络合有选择性地吸附噻吩物，研究表明该类物质比笨（笨是针对噻吩硫化物所使用的典型芳香族脱硫剂）对噻吩有更强的吸附力[9]。
5 液相吸附脱硫
Merox液化石油气碱法脱臭精制工艺是炼油企业普遍采用的一种脱硫方法，能使液化石油气中有机硫化物转化为二硫化物，但该工艺存在产生碱渣和恶臭且碱液消耗高，液化石油气夹带碱液，总脱破效果差等问题。2004年4月，荆门分公司以浙江大学和宁波中一公司等单位开发设计制造的液膜脱硫塔为核心，对液化石油气碱液抽提脱硫醇系统进行了改造，同时新建了一套处理量5t/h的焦化副产液化石油气脱硫装置。解决了脱硫效率低等难题，取得明显经济和环保效益[10]。
为了避开Merox脱硫醇方法的弊端，满足石油气硫含量限制标准的不断提高，齐鲁分公司研究院开展了催化吸附脱除液化石油气中有机硫化物的研究，研制了一种用于液相法脱除液化石油气中有机硫化物的可再生脱硫剂，并就制备条件对脱硫性能的影响，以及吸附工气
条件和再生性能进行了考察，取得很好的试验效果[11]。
6 离子液体脱硫技术
Akzo Nobel Chemical公司开发了一种柴油脱硫新技术[12]。该技术比加氢处理方法更廉价，在室温、无氢气条件下就可以完成反应。同时该技术能够脱除所有的芳烃和硫化物，包括加氢方法难以脱除的二甲基二笨并噻吩（DMDBT）。该技术主要采用三种离子液体，即1-丁基-3-甲基咪唑四氟合硼酸盐(EMIM+BF3-)，1-丁基-3-甲基咪唑六氟合磷酸盐(BMIM+BF6-)，1-丁基-3-甲基咪唑四合硼酸盐(BMIN+BF4-)，所有这些物质在常温下均为液体，升温至约300℃仍然具有热稳定性。这些液本和柴油混合，吸收其中的含硫组分，然后与柴油分离，含硫组分可以在大约110℃用蒸馏法与离子液体分开，离子液体可以再循环使用。在实验中发现这种技术单程脱硫率为10%～30%。该公司又对三氯化铝离子液体进行试验，效果与前述离子液体效果相当，所需原料价格也很低。
火电厂脱硫的几种方法
火电厂脱硫的几种方法(总12 页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除
火电厂脱硫的几种方法(1) 通过对国内外脱硫技术以及国内电力行业引进脱硫工艺试点厂情况的分析研究，目前脱硫方法一般可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫等3类。 其中燃烧后脱硫，又称烟气脱硫(Flue gas desulfurization，简称FGD),在FGD 技术中,按脱硫剂的种类划分,可分为以下五种方法：1、以CaCO3(石灰石)为基础的钙法，2、以MgO为基础的镁法，3、以Na2SO3为基础的钠法，4、以NH3为基础的氨法，5、以有机碱为基础的有机碱法。世界上普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。按吸收剂及脱硫产物在脱硫过程中的干湿状态又可将脱硫技术分为湿法、干法和半干(半湿)法。A、湿法FGD技术是用含有吸收剂的溶液或浆液在湿状态下脱硫和处理脱硫产物，该法具有脱硫反应速度快、设备简单、脱硫效率高等优点，但普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高及易造成二次污染等问题。B、干法FGD技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行，该法具有无污水废酸排出、设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散、二次污染少等优点，但存在脱硫效率低，反应速度较慢、设备庞大等问题。C、半干法FGD技术是指脱硫剂在干燥状态下脱硫、在湿状态下再生(如水洗活性炭再生流程)，或者在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物(如喷雾干燥法)的烟气脱硫技术。特别是在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物的半干法，以其既有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点，又有干法无污水废酸排出、脱硫后产物易于处理的优势而受到人们广泛的关注。按脱硫产物的用途，可分为抛弃法和回收法两种。 1脱硫的几种工艺 (1)石灰石——石膏法烟气脱硫工艺
汽柴油深度脱硫方法及发展现状
······· ·· ······· ·· 安全与环保 收稿日期：2008-11-05；修回日期：2008-12-08 汽柴油深度脱硫方法及发展现状 程晓明1 王治红1 诸 林1 申乃速2王小红2 （1.西南石油大学化学化工学院，成都610500；2.中石油吐哈油田分公司，新疆吐鲁番839009） 摘要介绍了目前对汽柴油中硫含量的要求以及汽柴油中的硫化物的特点，结合这些特点，叙述了吸附脱硫、萃取脱硫、膜分离、生物技术脱硫、络合沉淀法和催化氧化法等几种深度脱硫方法，并且提出了对未来在汽柴油深度脱硫方面的建议。关键词汽油；柴油；深度脱硫中图分类号TE626.2 文献标识码A 文章编号1006-6829(2009)01-0044-04 近年来，随着环保要求的日益严格，世界各国规定的燃油硫含量标准也在迅速提高。例如，根据美国环保署的要求，从2006年6月起，炼油厂需要将汽油中硫的质量分数从目前的400×10-6降到30×10-6，高速公路柴油的硫的质量分数从500×10-6降到15× 10-6；其他国家如澳大利亚、印度和韩国也提出了大 致相同的含硫标准。 目前我国的汽油标准要求的硫的质量分数为 800×10-6，远低于欧美，但从2010年起将与国际接 轨。因此，国内炼油业对油品高效脱硫技术的需求十分迫切。对柴油的硫含量，2005年欧美限制在50× 10-6以下，进一步还要降低至15×10-6以下，柴油生产正朝着“零硫”（硫的质量分数小于10-6）方向发 展。在我国，2005年起北京执行欧Ⅱ标准柴油规范，要求其硫含量小于30×10-6，而2008年执行更为严格的欧Ⅲ标准柴油规范。 油品脱硫方法的选择取决于其中含硫化合物的结构和性质特点。在脱硫方法的研究中要充分利用含硫化合物的物理性质及其独特的化学性质，尤其是对于汽柴油的硫化物，采取合适的深度脱硫技术。 1汽柴油中的含硫化合物 汽油中的有机硫主要源于裂解汽油（FCC 馏 分），而直馏汽油中的硫含量很低，可直接用于配制汽油。汽油中的含硫化合物主要有硫醇、硫醚、二硫化物、四氢噻吩、噻吩、苯并噻吩（BT ）、二苯并噻吩（DBT ）、甲基二苯并噻吩和4,6-二甲基苯并噻吩等。柴油一般由中间馏分、催化裂化直馏瓦斯油（FCC LGO ）和焦化瓦斯油（Coker Gas Oil ）调和而得。其含 硫化合物主要包括脂肪族硫化物、硫醚、DBT 、烷基 苯并噻吩和烷基二苯并噻吩等。 2加氢深度脱硫 加氢脱硫技术主要包括催化裂化进料加氢预处 理技术、选择性加氢脱硫技术、非选择性加氢脱硫技术和催化蒸馏加氢脱硫技术。相对于其他技术，加氢脱硫是较成熟的技术，国内外对此都做了大量的研究工作。 催化加氢脱硫（HDS ）技术是炼油企业普遍采用的一种脱硫方法，在催化剂Co-Mo/Al 2O 3或Ni-Mo/ Al 2O 3作用下，通过高温（300～350℃）、高压（5～10MPa ）催化加氢可以将油品中的有机硫转化成H 2S 脱除。但该方法很难将BT 尤其是DBT 和多取代的苯并噻吩脱除。 如果采用现有的HDS 技术继续深度加氢，会降低燃油中烯烃和芳香烃的含量，从而引起燃油辛烷值的降低，氢耗增加，反应器体积增大，设备投资及操作费用急剧增加。因此，目前的HDS 技术很难将汽柴油的硫质量分数降低到10×10-6以下。因此需要开发更为有效的汽柴油深度脱硫技术[1]。 加氢脱硫技术是一种很成熟的工艺，对于高含硫油品，该技术可大幅度降低硫含量，同时，加氢脱硫技术操作灵活，精制油收率高，颜色好，能有效地脱除如噻吩类等难以脱除的硫化物。此外，加氢脱硫技术操作费用高，工艺条件苛刻，需高温、高压和高活性催化剂，并需要消耗大量高纯度氢气，故很难被 程晓明等汽柴油深度脱硫方法及发展现状安全与环保 ·44 ·
LIFAC烟气脱硫工艺及其应用
LIFAC烟气脱硫工艺及其应用 摘要：本文就芬兰坦佩拉动力公司(Tampella)开发的LEFAC脱硫技术在燃煤火电厂的应用做了介绍，并结合优化LIFAC脱硫运行工况的燃烧方式—“LDR—复合射流防渣低污染煤粉燃烧技术”以及在此燃烧技术上所研发的“LDRI—高低温烟气复合脱硫技术”在老厂坏保改造工程中的应用实例，阐述了LIFAC工艺系统，脱硫基本原理，优化LIFAC工况的运行要点以及其经济环保效能，商业应用前景等。 关键词：LIFAC烟气脱硫工艺应用 一、国内外燃煤电厂适用的脱硫技术概况： 目前，各种脱硫技术累计已有100多种，而成熟的燃煤电厂脱硫技术有以下几 种： 1、湿式石灰石—石膏法：这是目前应用最广、技术最为成熟的脱硫工艺，在全世界所有烟气脱硫装置中，湿法工艺占86%，它适用于燃中、高硫煤的新建机组，初期投资及运行费用高，但设备运行可靠，钙的利用用率达90%以上，在ca/s=2.O 情况下，脱硫效率可达90%以上，尤其适用于燃高硫煤(S)3%)的电厂。 2、旋转喷雾干燥脱硫工艺：与湿式石灰石—石膏法相比，旋转喷雾干脱硫工艺投资较低，在ca/s=1.2～1.5条件下，脱效率可达78%～84%，适用于燃中、高硫煤 矿电厂。 3、炉内喷钙加烟道增湿活化脱硫工艺(LIFAC工艺)该种工艺系统简单,投资和运行费用相对较低，在Ca/S=2～2.5情况下,脱硫率可达80%左右,适用于燃中、低 硫煤的电厂。 以上三种脱硫工艺已分别在四川珞璜电厂(35万KW)，四川白马电厂(7000Nm3/h 烟气脱硫工业装置)，南京下关电厂(12.5万KW)投用，除此这外，国外先进的新型脱硫技术还有“气体悬浮吸收法”、“利用煤灰干式脱硫法”、“电子束照射加NH3脱硫法”以及多种“脱硫脱氮联合技术”，其发展趋势是降低投资及运行成本，提高脱硫剂利用率及较高的脱硫率，运行可靠，便于维护。下表是几种脱硫工艺及其技术经济参数，从中可以看出，LIFAC(炉内喷钙加增湿活化)工艺综合投资相对是最低的，在燃煤火电厂尤其是老厂环保改造工程中得到广泛应用。 表1燃煤电厂脱硫工艺及其技术经济参数 脱硫工艺适用范围脱硫效率(%)初投资*元/KW(元/t?SO2)运行费元/t?SO2?yt 旋转喷雾干燥中、高硫煤，主要用于新建机组及有条件的老机组改造 89～90 300 3100 300 炉内喷钙加 增湿活化(LIFAC) 中、低硫煤，适用于老机组改造 60～70 225 2880 240 湿式石灰-石膏法高硫煤适用于新建机组 90～95 430 3950 420 循环流化床中、高硫煤，适用于新建机组 80～90 344 3350 190
四种脱硫方法工艺简介
一、石灰石/石灰-石膏法脱硫工艺 一）、工作原理 石灰石/石灰-石膏法烟气脱硫采用石灰石或石灰作为脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌成吸收浆液，当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水制成吸收剂浆液。在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应从而被脱除，最终反应产物为石膏。 二）、反应过程 1、吸收 SO 2+ H 2 O—>H 2 SO 3 SO 3+ H 2 O—>H 2 SO 4 2、中和 CaCO 3+ H 2 SO 3 —>CaSO 3 +CO 2 + H 2 O CaCO 3+ H 2 SO 4 —>CaSO 4 +CO 2 + H 2 O CaCO 3+2HCl—>CaCl 2 +CO 2 + H 2 O CaCO 3+2HF—>CaF 2 +CO 2 + H 2 O 3、氧化 2CaSO 3+O 2 —>2 CaSO 4 4、结晶 CaSO 4+ 2H 2 O—>CaSO 4 〃2H 2 O 三）、系统组成 脱硫系统主要由烟气系统、吸收氧化系统、石灰石/石灰浆液制备系统、副产品处理系统、废水处理系统、公用系统（工艺水、压缩空气、事故浆液罐系统等）、电气控制系统等几部分组成。 四）、工艺流程 锅炉/窑炉—>除尘器—>引风机—>吸收塔—>烟囱 来自于锅炉或窑炉的烟气经过除尘后在引风机作用下进入吸收塔，吸收塔为逆流喷淋空塔结构，集吸收、氧化功能于一体，上部为吸收区，下部为氧化区，经过除尘后的烟气与吸收塔内的循环浆液逆向接触。系统一般装3-5台浆液循环泵，每台循环泵对应一层雾化喷淋层。当只有一台机组运行时或负荷较小时，可以停运1-2层喷淋层，此时系统仍保持较高的液气比，从而可达到所需的脱硫效果。吸收区上部装二级除雾器，除雾器出口烟气中的游离水份不超过75mg/Nm3。吸收SO 2 后的浆液进入循环氧化区，在循环氧化区中，亚硫酸钙被鼓入的空气氧化成石膏晶体。同时，由吸收剂制备系统向吸收氧化系统供给新鲜的石灰石浆液，用于补充被消耗掉的石灰石，使吸收浆液保持一定的pH值。反应生成物浆液达到一定密度时排至脱硫副产品系统，经过脱水形成石膏。 五）、工艺特点 1、脱硫效率高，可保证95%以上； 2、应用最为广泛、技术成熟、运行可靠性好； 3、对煤种变化、负荷变化的适应性强，适用于高硫煤； 4、脱硫剂资源丰富，价格便宜； 5、可起到进一步除尘的作用。 六）、应用领域 燃煤发电锅炉、热电联产锅炉、集中供热锅炉、烧结机、球团窑炉、焦化炉、玻璃窑炉等烟气脱硫。 友情提示：该工艺应用最为广泛，技术成熟，对烟气负荷、煤种变化适应性好，脱硫效率高，对于高硫煤和环保排放要求严格的工况尤为适合，但系统相对复杂，投资费用较高，烟囱需要进行防腐处理。
氧化镁法烟气脱硫工艺介绍
氧化镁法烟气脱硫工艺介绍 1. 前言 我国是世界上SO2排放量最大的国家之一，年排放量接近2000万吨。其主要原因是煤炭在能源消费结构中所占比例太大。烟气脱硫(FGD)是目前控制SO2污染的重要手段。 湿法脱硫是应用最广的烟气脱硫技术。其优点是设备简单，气液接触良好，脱硫效率高，吸收剂利用率高，处理能力大。根据吸收剂不同，湿法脱硫技术有石灰（石）—石膏法、氧化镁法、钠法、双碱法、氨法、海水法等。 氧化镁湿法烟气脱硫技术，以美国化学基础公司（Chemico-Basic）开发的氧化镁浆洗—再生法发展较快，在日本、台湾、东南亚得到了广泛应用。近年，随着烟气脱硫事业的发展，氧化镁湿法脱硫在我国的研究与应用发展很快。 2. 基本原理 氧化镁烟气脱硫的基本原理是用MgO的浆液吸收烟气中的SO2，生成含水亚硫酸镁和硫酸镁。化学原理表述如下： 2.1氧化镁浆液的制备 MgO（固）+H2O=Mg(HO)2（固） Mg(HO)2（固）+H2O=Mg(HO)2（浆液）＋H2O Mg(HO)2（浆液）＝Mg2+＋2HO－ 2.2 SO2的吸收 SO2（气）+H2O=H2SO3 H2SO3→H++HSO3- HSO3-→H++SO32- Mg2++SO32-+3H2O→MgSO3?3H2O Mg2++SO32-+6H2O→MgSO3?6H2O Mg2++SO32-+7H2O→MgSO3?7H2O SO2+MgSO3?6H2O→Mg(HSO3)2+5H2O Mg(OH)2+SO2→MgSO3+H2O MgSO3+H2O+SO2→Mg(HSO3)2 Mg(HSO3)2+Mg(OH)2+10H2O→2MgSO3?6H2O 2.3 脱硫产物氧化 MgSO3+1/2O2+7H2O→MgSO4?7H2O MgSO3+1/2O2→MgSO4 3. 工艺流程 整个脱硫工艺系统主要可分为三大部分：脱硫剂制备系统、脱硫吸收系统、脱硫副产物处理系统。图1为氧化镁湿法脱硫的工艺流程图。
脱硫工艺的选择
脱硫工艺的选择 针对某新建燃煤锅炉，由于地理位置毗邻北京，对新建机组实施严格的排放限制是必然的，简单地说，粉尘排放限值≤10mg/Nm3，SO2排放限值≤35mg/Nm3，NO X排放限值≤50mg/Nm3。 一、烟气脱硫技术现状 烟气脱硫（FGD）的发展历程已有30多年、上百种工艺，适合电厂燃煤锅炉使用的有10多种。目前，各种类型的烟气脱硫装置在世界各国的燃煤电厂都得到了应用，很多工艺已经成为成熟而且稳定的技术，并不断取得发展。 在诸多工艺中，湿法工艺应用最为广泛，约占全球商业FGD的85%以上，又以石灰石—石膏法脱硫工艺为主流。其它工艺中，烟气循环流化床工艺（CFB-FGD）通过多年发展取得了长足的进步，具有一定的市场占有率，但是这两年环保要求的日益严格，瓶颈凸显，很难发展。此外，NO X的控制使得氨法脱硫工艺也日益得到广泛的关注，发展迅猛。 先进FGD的发展正走向高脱硫效率、高可用率、工艺流程简化、投资经济和低运行维护成本之路。 二、主流脱硫工艺的特点 要建设“适用、实用、低成本”的FGD，必须根据电厂现实情况，遵循一定的程序结合科学的方法进行合理的选择。 脱硫工艺选择的主要原则，我们简单归纳一下主要有以下几点： 1、脱硫效率满足环保要求，在使用周期内能适应今后环保要求的进一步提 高； 2、技术先进成熟、设备可靠，运行、维护简单，可用率高，市场占有率高； 3、脱硫装置的启停及运行不影响机组运行的安全，对机组负荷、燃煤硫份 等有较好的适应性； 4、吸收剂价廉易得，运行危害性低； 5、脱硫副产品应有良好的处置方式，不造成二次污染。 根据上述选择原则，针对本案潜在的几种脱硫工艺（石灰石—石膏法、烟气循环流化床工艺、氨法）做如下评价，供参考。
各种脱硫工艺比较
一、煤化工中各种脱硫工艺比较 1、AS煤气净化工艺 AS流程就是以煤气中自身的NH3。为碱源，吸收煤气中的H2S，吸收了NH3。和H2S的富液到脱酸蒸氨工段，解析出NH3。和H2S气体，贫液返回洗涤工段循环使用，氨气送氨分解炉生产低热值煤气后返回吸煤气管线，酸气送克劳斯焚烧炉生产硫磺。 优点：环保效果好、工艺流程短、脱硫效率高、煤气中的氨得到充分利用、加碱效果明显、热能利用高 缺点：洗氨塔后煤气含氨量高、洗液温度对脱硫影响较大、富液含焦油粉尘高、硫回收系统易堵塞（克劳斯焚烧炉生产硫磺） 2、低温甲醇洗(Rectisol,音译为勒克梯索尔法) 低温甲醇洗与NHD法都属于物理吸收法，可以脱硫和脱碳。 低温甲醇洗所选择的洗涤剂是甲醇，在温度低于273 K下操作，因为甲醇的吸收能力在温度降低的情况下会大幅度地增加，并能保持洗涤剂损失量最少。低温甲醇洗适合于分离和脱除酸性气体组分CO2、H2S及COS，因为这些组分在甲醇中具有不同的溶解度，而这种选择性能得到无硫的尾气。例如有尿素合成工序的话，如果遵守环境保护规则，就可以直接排人大气或用于生产CO2。 低温甲醇洗在大型化装置中的生产业绩、工艺气的净化指标、溶剂损耗、消耗和能耗、CO2产品质量有其优势. 3、NHD法脱硫 NHD化学名为聚乙二醇二甲醚是一种新型高效物理吸收溶剂。 NHD法脱硫原理：NHD法脱硫过程具有典型的物理吸收特征。H2S、CO2在NHD中溶解度较好的服从亨利定律，它们岁压力升高、温度降低而增大。因此宜在高压、低温下进行 H2S和CO2的吸收过程，当系统压力降低、温度升高时，溶液中溶解的气体释放出来，实现溶剂的再生过程。 NHD法脱硫工艺特点：能选择性吸收H2S、CO2、COS且吸收能力强；溶剂具有良好的化学稳定性和热稳定性；NHD不起泡，不需要消泡剂；溶剂腐蚀性小；溶剂的蒸汽压极低，挥发损失低；NHD工艺不需添加活化剂，因此流程短。 4、PDS法脱硫（PDS催化剂） 原理：煤气依次进入2台串联的脱硫塔底部，与塔顶喷淋的脱硫液逆向接触，脱除煤气中的大部分H2S。在PDS催化剂的作用下，可脱除无机硫与有机硫，同时促使NaHCO3进一步参加反应。 从2台脱硫塔底排出的脱硫液经液封槽进入溶液循环槽，用循环泵将脱硫液分别送入2台再生塔底部，与再生塔底部鼓入的压缩空气接触使脱硫液再生。再生后的脱硫液从塔上部经液位调节器流回脱硫塔循环使用，浮于再生塔顶部扩大部分的硫泡沫靠液位差自流入硫泡沫槽，用泵将硫泡沫连续送往离心机，离心后的硫膏外运，离心液经过低位槽返回脱硫系统。 脱硫影响因素：煤气及脱硫液的温度控制；脱硫吸收液的碱含量。PDS法脱硫过程的实质就是酸碱中和反应；液气比对脱硫效率的影响；二氧化碳的影响；再生空气量与再生时间；煤气中杂质对脱硫效率的影响。
石油脱硫
石油脱硫技术 随着环保和市场对石化产品中硫含量要求越来越苛刻，石油化工中硫化物脱除，尤其是较难脱除的有机硫化物脱除方法已成为各石化企业和研究者关注的热点。通过此次在齐鲁石化的社会实践活动以及相关文献的查阅，我们对整个石油脱硫有了一个大概的认识，以下我就对近年来应用较多的有机硫化物脱除的方法进行一个简要的叙述。 众所周知，石油是一种混合物，其直接燃烧会产生许多有害物质，如硫会形成SO2、SO3，，它们会进一步与大气中水结合形成酸雾、酸雨进而严重影响生态环境和人们日常生活，因而石油脱硫是炼制过程中的重要一环。石油化工生产过程中涉及到的硫化物可分为无机硫化物和有机硫化物，无机硫化物较容易脱除，本文就比较难脱除的有机硫脱除技术进行综述。 就实际应用而言，应用较广的石油脱硫技术主要有，加氢转化、生物脱除技术、沸石脱硫、超生婆脱硫、液相吸附脱硫、离子液脱硫等，以下我就对前三种进行一下描述。 1 加氢转化脱硫 在我们社会实践的齐鲁石化主要采用的就是这种脱硫方法，由于其操作简单，所需设备相对简单的特点，加氢转化脱硫技术是最有效且应用最广的脱除手段之一。有机硫在加氢转化催化剂作用下加氢分解生成硫化氢（H2S）和相应的烷烃或芳烃，生成的H2S可由氧化锌等脱硫剂脱除达到很好的脱除效果。在国内，中国石化抚顺石油化工研究院（FRIPP）针对我国FCC汽油的不同特点，开发出了OCT-M、FRS和催化裂化（FCC）汽油加氢脱硫/降烯烃技术并在国内石化企业得到成功应用；还开发了FH-DS柴油深度加氢脱硫催化剂，成功应用于福建炼油化工有限公司柴油加氢装置[1，2]，此外洛阳石油化工工程公司工程研究院开发出催化裂化汽油加氢脱硫及芳构化工气技术Hydro-GAP[3]。但加氢脱硫技术存在设备投资大，需要大量氢等局限，对于一些没有氢气或氢气资源紧张的中小型炼油企业而言，投资成本太大，转而寻求非加氢脱硫技术。 2 生物脱硫技术 加氢脱硫法对化石燃料中含有的典型有机硫化合物—二笨并噻吩（DBT）及其衍生物无能为力。许多研究人员认为生物脱硫技术是化石燃料精度技术的替代或补充，可以运用需氧或厌氧细菌来完成微生物脱硫工艺过程。生物催化的操作温度比较温和，大多数条件下都可以实现，具有很高的选择性，可降低能耗，减少排放物，不产生杂质副产物。林军章等从土壤中分离纯化得到能高效降解二笨并噻吩的高效菌，鉴定为红球菌[4]。在一定的发酵条件下对抚顺石油二厂重油催化裂化柴油和南油催化裂化柴油中硫的脱除率分别达到24.5%和31.19%。国外，Ohshiro T等也从Bacillus subtilis WU-S2B的野生型及其重组菌株中分离纯化出具有脱DBT活性的酶[5]。 3沸石脱硫 对于氢脱硫工艺难脱除的含硫芳香族单酚和噻吩衍生物来说，一种新脱除方法是使用吸收操作，在常温常压下利用含Cu+和Ag+沸石Y从工业燃料油中有选择性地脱除硫化物。经此处理的工业柴油总硫含量可由430×10-6降低至0.2×10-6。脱除机理是亚铜Cu+或银阳离子Ag+通过π轨道络合有选择性地吸附噻吩物，研究表明该类物质比笨（笨是针对噻吩硫化物所使用的典型芳香族脱硫剂）对噻吩有更强的吸附力[9]。 但就以上几种石油脱硫技术而言，虽然加氢脱硫在大企业应用十分广泛，但随着氢气原料价格的大幅上涨，以及其设备的昂贵，其在世界范围内广泛应用的可能性并不大。我个人觉得倒是生物脱硫技术有很大的应用前景，虽然现在还没有实际应用的生物脱硫的工业装置，但我就了解，在中石化中石油的一些大型综合炼油厂，BDS已经可以和已有的HDS装置有机结合，很大限度地减少了氢气的生产费用，并改善了装置的操作。而且由于其相对较低的价格，它可以有效的以较低的价格满足日益严格的环保要求。我相信，一旦菌种寿命这个生
几种脱硫工艺选择
1脱硫工艺的选择 目前国外脱硫技术已有多种，而应用较为广泛的主要有：湿式石灰石/石膏法、烟气循环流化床法、新型一体化脱硫（NID）工艺、旋转喷雾半干法、炉内喷钙-尾部加湿活化法等。国内目前通过引进技术、合资以及自行开发已基本掌握了以上几种脱硫技术，并使这几种脱硫技术在国内不同容量机组上均有应用。 1.1 湿式石灰石/石膏法 湿式石灰石/石膏法其工艺特点是采用石灰石浆液作为脱硫剂，经吸收、氧化和除雾等处理过程，形成副产品石膏。其工艺成熟、适用于不同容量的机组，应用范围最广，脱硫剂利用充分，脱硫效率可达90%以上。并且脱硫剂来源丰富，价格较低，副产品石膏利用前景较好。其不足之处是系统比较复杂，占地面积大，初投资及厂用电较高，一般需进行废水处理。该法是目前世界上技术最为成熟、应用最广的脱硫工艺，特别在美国、德国和日本，应用该工艺的机组容量约占电站脱硫装机总容量的80%以上，应用的单机容量已达1000MW。在国内已有珞璜电厂一、二期300MW机组及北京一热、重庆电厂和浙江半山电厂三个分别相当于300MW脱硫容量的机组使用。引进技术国内脱硫工程公司总承包完成的北京石景山热电厂、太原第二热电厂五期、贵州安顺（300MW）电厂、广东台山电厂（600MW）、河北定州电厂（600MW）等也均已投入运行。且国内有近20台600MW机组湿法脱硫正在实施中。其基本原理与系统图如下：
1.2 烟气循环流化床干法 烟气循环流化床干法脱硫(CFB-FGD)技术是世界著名环保公司德国鲁奇·能捷斯·比肖夫（LLB）公司开发的世界先进水平的循环流化床干法烟气脱硫技术。CFB-FGD是目前干法脱硫技术商业应用中单塔处理能力较大、脱硫综合效益较为优越的一种方法。该工艺已经先后在德国、奥地利、波兰、捷克、美国、爱尔兰等国家得到广泛应用，最大已运行单机、单塔机组容量为300MW，采用该技术设计的单塔处理烟气量可达到2800000Nm3/h。目前LLB公司的CFB-FGD技术的应用业绩达32台套，投入运行的CFB-FGD中其最高设计脱硫效率为99.7%。 该技术已由福建龙净环保科技公司引进，并实施于华能榆社电厂二期2×300MW燃煤机组上（煤种含硫量1.2％），且于2004年11月投入运行，实际脱硫效率不低于90%。此外，山东三融环保有限责任公司、国华荏原环境工程有限责任公司也引进了该项技术。 德国的Wulff公司在该技术基础上开发了回流式循环流化床（RCFB-FGD）烟气脱硫工艺。RCFB-FGD与CFB-FGD相比，在脱硫吸收塔上部出口区域布置了回流装置，旨在造成烟气流中固体颗粒的回流。通过这种方式，固体颗粒在塔内的停留时间获得了延长，同时改进了气固间的混合。此外，新开发的RCFB脱硫装置还在吸收塔底部装有
各种脱硫方法简介
新型脱硫方法简介 1 炭基催化法烟气脱硫技术 2 石灰石——石膏法烟气脱硫工艺 3 旋转喷雾干燥烟气脱硫工艺 4 磷铵肥法烟气脱硫工艺 5 炉内喷钙尾部增湿烟气脱硫工艺 6 氨水洗涤法脱硫工艺 7 海水脱硫工艺海水脱硫工艺 炭基催化法烟气脱硫技术 该技术是以四川大学国家烟气脱硫工程技术研究中心多项专利为技术支撑，主要针对目前国内工业生产企业在生产过程中所产生的二氧化硫污染，如化工厂、钢铁厂、冶炼厂、电厂的生产过程及锅炉燃烧过程中排放的含二氧化硫的废气，利用农作物秸秆、菌渣及废旧轮胎等生活及生产废弃物制作炭基催化剂，将废气经除尘、调质后通过炭基催化剂层，使SO2在催化剂表面与O2进行催化反应，最后将其转化为硫酸，从而达到减少污染排放，回收硫资源的目的。 其技术优势在于催化剂原料来源广泛且脱硫效果显著、脱硫工艺集成度高、工艺流程短、副产物为硫酸以及硫酸盐复合肥料，实现了以废治废、清洁脱硫、节能减排的目的，为改变传统的“高开采、高消耗”的污染治理模式提供了一条新的技术模式。目前该技术已被列为国家“当前优先发展的高技术产业化重点领域”项。 石灰石——石膏法烟气脱硫工艺 石灰石——石膏法脱硫工艺是世界上应用最广泛的一种脱硫技术，日本、德国、美国的火力发电厂采用的烟气脱硫装置约90%采用此工艺。它的工作原理是：将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成硫酸钙，硫酸钙达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。经吸收塔排出的石膏浆液经浓缩、脱水，使其含水量小于10%，然后用输送机送至石膏贮仓堆放，脱硫后的烟气经过除雾器除去雾滴，再经过换热器加热升温后，由烟囱排入大气。由于吸收塔内吸收剂浆液通过循环泵反复循环与烟气接触，吸收剂利用率很高，钙硫 比较低，脱硫效率可大于95% 。 旋转喷雾干燥烟气脱硫工艺 喷雾干燥法脱硫工艺以石灰为脱硫吸收剂，石灰经消化并加水制成消石灰乳，消石灰乳由泵打入位于吸收塔内的雾化装置，在吸收塔内，被雾化成细小液滴的吸收剂与烟气混合接触，与烟气中的SO2发生化学反应生成CaSO3,烟气中的SO2被脱除。与此同时，吸收剂带入的水分迅速被蒸发而干燥，烟气温度随之降低。脱硫反应产物及未被利用的吸收剂以干燥的颗粒物形式随烟气带出吸收塔，进入除尘器被收集下来。脱硫后的烟气经除尘器除尘后排放。为了提高脱硫吸收剂的利用率，一般将部分除尘器收集物加入制浆系统进行循环利用。该工艺有两种不同的雾化形式可供选择，一种为旋转喷雾轮雾化，另一种为气液两相流。喷雾干燥法脱硫工艺具有技术成熟、工艺流程较为简单、系统可靠性高等特点，脱硫率可达到85%以上。该工艺在美国及西欧一些国家有一定应用范围（8%）。脱硫灰渣可用作制砖、筑路，但多为抛弃至灰场或回填废旧矿坑。
煤气脱硫的几种方法
煤气脱硫的几种方法 2006-07-06 前言：能源是人类赖以生存和发展的基础，随着人们环境保护和保证企业最终产品质量意识的提高，人们对能源的洁净利用开始日趋重视。发生炉煤气作为我国主要能源之一煤炭的一种洁净利用方式，在我国的玻璃、建材、化工、机械、耐火材料等行业被广泛的应用，近年，人们对煤气净化程度的认识已经不止是煤气中的含尘量、含焦油量和含水量等的概念，人们开始更加重视煤气中的含硫量。 煤气中的硫绝大部分以H2S的形式存在，而H2S随煤气燃烧后转化成SO2，空气中SO2含量超标会形成局域性酸雨，危害人们的生存环境，我国对燃烧发生炉煤气炉窑规定其SO2的最高排放浓度为900mg/m3；另一方面，SO2对诸如陶瓷、高岭土等行业的最终产品质量影响较大，鉴于以上因素，发生炉煤气中H2S的脱除程度业已成为其洁净度的一个重要指标。 1、煤气脱硫方法 发生炉煤气中的硫来源于气化用煤，主要以H2S形式存在，气化用煤中的硫约有80％转化成H2S进入煤气，假如，气化用煤的含硫量为1％，气化后转入煤气中形成H2S大约2-3g/Nm3左右，而陶瓷、高岭土等行业对煤气含硫量要求为20-50 mg/Nm3；假如煤气中的H2S燃烧后全部转化成SO2为2.6g/m3左右，比国家规定的SO2的最高排放浓度指标高出许多。所以，无论从环保达标排放，还是从保证企业最终产品质量而言，煤气中这部分H2S都是必须要脱除的。 煤气的脱硫方法从总体上来分有两种：热煤气脱硫和冷煤气脱硫。在我国，热煤气脱硫现在仍处于试验研究阶段，还有待于进一步完善，而冷煤气脱硫是比较成熟的技术，其脱硫方法也很多。 冷煤气脱硫大体上可分为干法脱硫和湿法脱硫两种方法，干法脱硫以氧化铁法和活性炭法应用较广，而湿法脱硫以砷碱法、ADA、改良ADA和栲胶法颇具代表性。 2、干法脱硫技术 煤气干法脱硫技术应用较早，最早应用于煤气的干法脱硫技术是以沼铁矿为脱硫剂的氧化铁脱硫技术，之后，随着煤气脱硫活性炭的研究成功及其生产成本的相对降低，活性炭脱硫技术也开始被广泛应用。 2.1氧化铁脱硫技术 最早使用的氧化铁脱硫剂为沼铁矿和人工氧化铁，为增加其孔隙率，脱硫剂以木屑为填充料，再喷洒适量的水和少量熟石灰，反复翻晒制成，其PH值一般为8-9左右，该种脱硫剂脱硫效率较低，必须塔外再生，再生困难，不久便被其他脱硫剂所取代。现在TF型脱硫剂应用较广，该种脱硫剂脱硫效率较高，并可以进行塔内再生。 氧化铁脱硫和再生反应过程如下： (1)脱硫过程 2Fe(OH)3+3H2S Fe2S3+6H2O Fe(OH)3 + H2S 2Fe(OH)2+S+2H2O Fe(OH)2 + H2S FeS+2H2O (2)再生过程 2Fe2S2+3O2+6H2O 4Fe(OH)3+6S 4FeS+3O2+6H2O 4Fe(OH)2+4S 氧化铁脱硫剂再生是一个放热过程，如果再生过快，放热剧烈，脱硫剂容易起火燃烧，这种火灾现象曾在多个企业发生。 活性氧化铁脱硫工艺流程如图1 2.2活性炭脱硫技术 活性炭脱硫主要是利用活性炭的催化和吸附作用，活性炭的催化活性很强，煤气中的H2S在活性炭的催化作用下，
柴油吸附脱硫
柴油吸附脱硫的几种新工艺技术---- （1）Philllps公司的SRT脱硫技术。该技术的独到之处是利用吸附技术而不是传统的加氢技术。吸附剂的主要成分是Zn和其它金属，载体采用氧化锌、硅石和氧化铝的混合物。该技术可以生产出超低硫柴油，硫含量小于15μg/g，化学氢耗远低于加氢脱硫的氢耗，在有些情况下可实现零氢耗。另外SRT技术已经分别在处理硫含量460- 3300μg/g的7种原料的装置上得到了验证，产品的硫含量都低于10μg/g。 （2）美国三角技术研究所的脱硫技术。该吸附脱硫技术采用独立开发的催化吸附剂脱除柴油中的含硫类物质。在小试成功的基础上进行了中试，通过中试获得了建设工业装置的设计数据。该工艺在循环流化床中使用可再生的金属氧化锌催化剂，催化剂通过吸附器和再生器连续循环，类似于流化催化裂化。在再生器中，被吸附的硫在空气中燃烧产生S02并被送到回收装置回收元素硫。 （3）美国EXxON公司的柴油深度脱硫技术。该技术采用两段脱硫工艺，柴油首先在较缓和的条件下进行加氢精制，脱除大部分较易脱除的硫，包括噻吩、苯丙噻吩等化合物中的硫。而对于较难脱除的硫，如二苯并噻吩等化合物中的硫，则用吸附的方法脱除。该技术中的加氢精制过程采用常规方法，条件缓和，吸附过程的吸附剂为活性炭、活性焦炭等，吸附剂的表面积为800-120 m2/g，大部分的孔径在20 -100 nm。吸附过程可采用固定床或移动床吸附器，柴油以液态方式进入吸附器与吸附剂接触，柴油中的二苯并噻吩等硫化物被吸附在吸附剂上，并循环使用，再生溶剂可以为甲苯、二甲苯等有机溶剂。采用该技术可以使硫的含量降低到20μg/g以下，其费用远低于单独应用加氢法的脱硫过程，柴油也可以气态方式进料，而吸附剂则采用热再生的方式，脱附剂可以选用H2。菲利浦斯石油公司开发了称为SZORB-SRT的柴油脱硫技术，该技术与菲利浦斯S-ZOBR汽油脱硫技术有相似之处，可大大降低柴油的硫含量。该技术采用可再生的溶剂，化学吸附硫化物，使硫化物从烃类物中除去。该过程在中压下操作，吸收剂在装置上再生以降低氢耗，现在已经完成实验室试验。该工艺的优点是可达到低的硫含量，耗氢量接近零，在中等条件下操作，可生产色泽稳定，符合规格的柴油5#，投资和操作费用低。 （4）生产超低硫柴油的预处理方法。韩国SK公司开发了SK HDS预处理新技术，为炼油厂生产< 10μg/g超低硫柴油( ULSD)提供了有效的方法，与常规改造途径相比，投资和操作费用均较低。该技术基于吸附方法脱除进入常规加氢脱硫( HDS)装置进料中含氮的天然极性化合物(NPC) ，这些含氮物质严重抑制了位阻二苯并噻唑如4，6-二甲基二苯并噻吩的HDS反应。据称，该技术通过脱除柴油HDS进料中NPC可大大改进HDS效率，该吸附工艺已在SK公司蔚山炼油厂1000桶/d(50 kt/a)半工业规模验证装置上得以验证。SK公司和格雷斯-戴维逊公司联合开发了专利的吸附剂，可从柴油馏分原料中脱除90%的含氮化合物。生产ULSD，尤其是进料中高含LCO(催化柴油)和CGO(焦化柴油)时，需将使脱硫困难的物质(位阻二苯并噻吩)脱除掉，而碱性有机氮化合物常常是HDS反应最大的抑制物。咔唑也会很大程度阻碍HDS反应，硫化物脱硫和咔唑脱氮在催化剂活性中心通过加氢途径相互竞争，脱氮反应还慢于脱硫反应，氮化物滞留在活性中心的时间比硫化物要长，因此会降低脱硫的速率。
烟气脱硫方法详解
烟气脱硫方法详解 随着工业的发展和人们生活水平的提高，对能源的渴求也不断增加，燃煤烟气中的SO2已经成为大气污染的主要原因。减少SO2污染已成为当今大气环境治理的当务之急。不少烟气脱硫工艺已经在工业中广泛应用，其对各类锅炉和焚烧炉尾气的治理也具有重要的现实意义。 烟气脱硫的技术方法种类繁多。以吸收剂的种类主要可以分为：1）钙法（以石灰石/石灰-石膏为主）2）氨法（氨或者碳铵）3）镁法（氧化镁）4）钠法（碳酸钠、氢氧化钠）5）有机碱法6）活性炭法7）海水法等。目前使用最多的是钙法，氨法次之。 钙法有石灰石/石灰-石膏、喷雾干燥法、炉内喷钙法、循环流化床法、炉内喷钙尾部增湿法、GSA悬浮吸收法等，其中用的最多的是石灰石/石灰-石膏法。氨法也是多种多样的，如硫氨法、联产硫氨法和硫酸法、联产磷铵法等，以磷铵法为主。 不管是哪种脱硫方法，其工艺都是如此： （一）石灰石/石灰-石膏湿法烟气脱硫技术 石灰石/石灰-石膏湿法烟气脱硫工艺采用价廉易得的石灰 石作为脱硫剂，石灰经过破碎磨细成粉状与水混合搅拌制成吸收浆液。当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经过消化处理后加水搅拌制成吸收浆液。在吸收塔内吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的氢氧化钙以及鼓入的空气发生化学反应，最终的反应产物为石膏。同时能够去除烟气中的其他杂质。脱硫后
的烟气经过除雾器去除带出的细小的液滴，经过热交换器加热升温后排如烟囱。脱硫石膏经过脱水装置脱水后回收。 (二）干式循环流化床烟气脱硫技术 干式循环流化床烟气脱硫技术是20世纪80年代后期发展起来的一种新的干法烟气脱硫技术，该技术具有投资少、占地小、结构简单、易于操作，兼有高效除尘和烟气净化功能，运行费用低等优点。 其工艺流程为：从煤粉燃烧装置产生的实际烟气通过引风机进入反应器，再经过旋风除尘器，最后通过引风机从烟囱排出。脱硫剂为从回转窑生产的高品质石灰粉，用螺旋给粉机按给定的钙硫比连续加入。旋风除尘器除下的一部分脱硫灰经循环灰斗和螺旋给灰机进入反应器中再循环。在文丘里管中有喷水雾化装置，通过调节水量来控制反应器内温度。 毅腾环保工程建议为了美好的环境让烟气脱硫设备应用起 来吧！
柴油加氢脱硫技术研究进展
化工前沿知识讲座 课程论文 论文名称：柴油加氢脱硫技术研究进展学院：化学工程学院 班级： 姓名： 学号： 指导教师： 2015年6月
柴油加氢脱硫技术研究进展 xxx 化学工程学院化xx班 xxxx [摘要]：世界柴油需求处于稳步增长态势，尤其是全球清洁柴油需求的比例在逐 年提高。"各国柴油标准中的各种限值有所不同，但是硫含量逐渐降低并趋于无硫 化将是大势所趋。加氢脱硫技术是现代石油炼制工业的重要加工过程之一，是提升 石油产品质量和生产优质石油产品及化工原料的主要手段。柴油深度加氢脱硫技术 如今发展迅速。本文主要分析探讨各工艺的技术特点。 关键词：清洁柴油加氢脱硫工艺催化剂发展趋势 引言 在可持续发展、低碳环保的形势下，为了应对全球气候的变暖，世界各国对生产过程中低碳节能和石油产品（主要指汽柴油）清洁环保的要求也越来越严格。目前美国执行清洁柴油硫含量小于15 μg/g 的标准。欧盟在2009实施了比美国还要严格的车用燃料油标准，标准要求硫含量低于10 μg/g。为了减少机动车尾气造成的环境污染，我国也加快了汽柴油产品质量升级的步伐。北京在2012年开始执行国Ⅴ车用汽柴油标准[1]。由此可见，生产超低硫清洁汽柴油将是未来的发展趋势。目前我国炼油企业改善柴油产品质量主要依靠脱硫工艺，应用较为广泛的是加氢脱硫工艺。随着柴油加氢装置运行时间的延长，加氢脱硫催化剂的活性将下降，从而影响产品质量。因此，研究开发新型加氢脱硫催化剂对延长装置的运行周期、提升企业经济效益具有重要作用。 1.柴油的简介 柴油是一种轻质石油产品，柴油是复杂的烃类混合物，碳原子数约为10-22，为柴油机作为燃料。主要由原油蒸馏、催化裂化、热裂化、加氢裂化、石油焦化等过程生产的柴油馏分调配而成（还需经精制和加入添加剂），也可由页岩油加工和煤液化制取。柴油分为轻柴油（沸点范围约180℃～370℃）和重柴油（沸点范围约350℃～410℃）两大类。柴油使用性能中最重要的是着火性和流动性，其技术指标分别为十六烷值和凝点，我国柴油现行规格中要求含硫量控制在0.5%-1.5%。 柴油按凝点分级，轻柴油有10、0、-10、-20、-35五个牌号，重柴油有10、20、30三个牌号。 2.柴油中的硫化物 柴油成品燃料一般都是由中间馏分、催化裂解直馏瓦斯油和焦化瓦斯油调和精制而得。其中的含硫化合物主要有脂肪族硫化物、硫醚、二苯并噻吩(DBT)，
烟气脱硫脱硝行业介绍.docx
1.烟气脱硫技术 由于我国的大部分煤炭、铁矿资源中含硫量较高，因此在火力发电、钢铁、建材生产过程中由于高温、富氧的环境而产生了含有大量二氧化硫的烟气，从而给我国大气污染治理带来了极大的环保压力。 据国家环保部统计，2012年全国二氧化硫排放总量为2117.6万吨，其中工业二氧化硫排放量1911.7万吨，而分解到三个重点行业分别如下：电力和热力生产业为797.0万吨、钢铁为240.6万吨、建材为199.8万吨，三个行业共计1237.4万吨达到整个工业二氧化硫排的64.7%。“十一五”期间，我国全面推行烟气脱硫技术以后，我国烟气脱硫通过近十年的发展，积累了大量的工程实践经验，其中最常用的为湿法、干法以及半干法烟气三种脱硫技术。
1.1湿法脱硫技术 1.1.1石灰石-石膏法 这是一种成熟的烟气脱硫技术，在大型火电厂中，90%以上采用湿式石灰石—石膏法烟气脱硫工艺流程。该工艺采用石灰石（即氧化钙）浆液作为脱硫剂，与烟气中的二氧化硫发生反应生产亚硫酸钙，亚硫酸钙与氧气进一步反应生产硫酸钙。硫酸钙经过过滤、干燥后形成脱硫副产品石膏。 这项工艺的关键在于控制烟气流量和浆液的pH值，在合适的工艺条件下，即使在低钙硫比的情况下，也能保持较高的脱硫效率，通常可以达到95%以上。但是该工艺流程复杂且需要设置废水处理系统，因而工程造价高、占地面积大。同时，由于石灰石浆液的溶解性较低，即使通过调节了浆液pH值提高了石灰石的溶解度，但是在使用喷嘴时由于压力的变化，仍然容易发生堵塞喷嘴的情况并且易磨损设备，因而大幅度增加了脱硫设施后期的运营维修费用。 同时由于脱硫烟气中的粉尘成分复杂，在采用石灰石-石膏法时生成的脱硫石膏的杂质含量较多，在石灰石资源丰富的我国，这种品质有限的脱硫石膏很难具有利用价值，通常只能采用填埋进行处理。为了解决这一问题，有企业采用白云石（即氧化镁）作为脱硫剂来替代石灰石，从而使脱硫副产品由石膏变为了七水硫酸镁，而七水硫酸镁由于其水溶性高易于提纯，因而可以制成为合格品质的化学添加剂或化肥使用，其经济价值要远高于脱硫石膏。但是与其相关对的是脱硫剂白云石的成本也远高于石灰石，给企业后期运营成本也带来较大的压力。
脱硫方法
脱硫方法大全 (1)吸附剂载体以偏硅酸钠、硫酸铝为基本原料，采用凝胶法按偏硅酸钠、硫酸铝、导向剂、 黏结剂顺序加料，在90℃晶化条件下制备；吸附剂以M2为活性组分，在浸渍温度为70o C，浸渍时间为4 h，焙烧温度为350℃，焙烧时问为6 h的条件下制备。按此条件所制备的吸附剂吸附效率达99％-100％，吸附容量达76～83g／kg，烟气经过吸附处理后硫体积分数降低到0.O1％以下，达到GB13271—91的最高要求。经过5个循环稳定性实验，吸附剂的吸附率仍保持在99．O％以上，吸附容量在76 g／kg以上。 (吸附再生干法烟气脱硫吸附剂的制备) (2)利用粉煤灰、CaO及添加剂在一定条件下反应而生成水合硅酸钙,从而合成脱硫剂,并通过 对所制得的脱硫剂进行脱硫性能试验,研究高效脱硫剂的制备工艺,包括配比、添加剂的种类、添加量、反应温度、反应时间等参数. 粉煤灰(简称FA) 是电厂的副产品,是煤经高温燃烧后的产品,主要化学成分是 Al2O3 ,SiO2 ,Fe2O3 ,CaO 等,CaO 本身是脱硫剂,而Al2O3 ,SiO2 ,Fe2O3具有催化作用.利用粉煤灰、CaO与水发生消化作用,由于粉煤灰可以发生火山灰效应生成水合硅酸钙和水化铝酸钙,其反应如下: mCa(OH)2 + SiO2 +(n-1)H2O = mCa·SiO2·nH2O mCa(OH)2 + Al2O3+(n-1)H2O = mCa·Al2O3·nH2O 这一系列水化产物以不化硅酸钙为主,其产物孔隙率高,比表面积也大,因而在反应中活性比Ca(OH)2高,与此同时,飞灰在碱性环境中溶出物可增加钙对SO2的吸附活性,从而提高了钙的利用率和对SO2的吸收效率. (高效干法脱硫剂的研究与开发) (3)有机脱硫剂： 单乙醇胺（MEA）在醇胺中碱性最强。它与酸性组分反应迅速, 能很容易地使H2S含量降至5mg/m3以下。它既可脱除H2S,也可脱除CO2。一般情况下, 对两者无选择性。因分子量相对较小, 故具有最大的酸气负荷。化学性质较稳定, 但在脱硫过程中能和CO2发生副反应, 使溶剂部分丧失脱硫能力。还可与COS或CS2发生不可逆反应, 造成溶剂损失和某种固体副产物在溶液中的积累。 二乙醇胺（DEA）是仲醇胺,它和MEA的主要差别是它COS及CS2的反应速度比MEA 慢, 因而由与有机硫化物反应而造成的溶剂损失可降低。用于炼厂气及人造煤气脱硫较为
《脱硫方法综合比较说明书》
脱硫方法综合比较说明书（钙法、镁法、氨法） 2015年5月21日
目录 1 脱硫方法简介 (1) 2 脱硫方法工艺技术简介 (2) 2.1湿式钙法脱硫 (2) 2.1.1钙法脱硫工艺原理 (2) 2.1.2钙法脱硫工艺流程 (2) 2.1.3钙法脱硫工艺简图 (5) 2.2 氧化镁法脱硫 (5) 2.2.1氧化镁法脱硫原理 (5) 2.2.2氧化镁法脱硫工艺流程 (6) 2.2.3氧化镁法脱硫工艺简图 (9) 2.3 湿式氨法脱硫 (9) 2.3.1 湿式氨法脱硫原理 (9) 2.3.2 湿式氨法脱硫工艺简述 (10) 2.3.3 湿式氨法脱硫工艺简图 (11) 3 脱硫方法优缺点比较 (12) 3.1 石灰（石）/石膏法湿法脱硫 (12) 3.1.1钙法工艺主要优点 (12) 3.1.2钙法工艺主要缺点 (12) 3.2 氧化镁法脱硫 (14) 3.2.1 氧化镁法脱硫优点 (14) 3.2.2 氧化镁法脱硫缺点 (15) 3.3氨法脱硫 (16) 3.3.1 氨法脱硫主要优点 (16) 3.3.2 氨法脱硫主要缺点 (18) 4实例分析不同脱硫方法的技术经济性 (19) 4.1 技术经济性对比 (19) 4.2 运行费用对比 (20) 5 结论 (21)
1 脱硫方法简介 目前，工业应用的烟气脱硫技术可分为干法（含半干法）脱硫和湿法脱硫。 干法脱硫是使用固体吸收剂、吸附剂或催化剂除去废气中的SO2，常用的方法有活性炭吸附法、分子筛吸附法、氧化法和金属氧化物吸收法等。 干法脱硫的最大优点是治理中无废水、废酸的排出,减少了二次污染；缺点是脱硫效率低，设备庞大。 湿法脱硫采用液体吸收剂洗涤烟气以除去SO2，常用的方法有石灰石/石膏法、氧化镁吸收法、氨吸收法等。湿法脱硫所用设备比较简单，操作容易，脱硫效率高。目前多数火电厂、焦化厂等烟气脱硫采用湿法脱硫。 本技术方案主要针对湿法脱硫中常用的钙法、氧化镁法、氨法等技术在工艺特点、设备投资、运行费用等方面做综合比较。