挤塑工艺
第二部分挤塑工艺
第一节热塑性塑料
一、聚氯乙烯（PVC）
聚氯乙烯塑料是以聚氯乙烯树脂为基础，加入各种配合剂混合而成的，其机械性能优越，耐化学腐蚀、不延燃、耐气候性好、电绝缘性能好、容易加工、成本低，因此是电线电缆绝缘和护套用的好材料。
图
在，分子间的作用力较大，机械强度较高。
3、分子结构中含有氯原子，树脂具有不延燃和较好的耐化学腐蚀性和耐气候性。
氯原子能破坏分子的晶体结构，树脂的耐热性及耐寒性较差，加入适量的配
合剂，就能改善树脂的性能。
（二）聚氯乙烯树脂的主要性能
1、电绝缘性能
聚氯乙烯树脂是一种极性较大的电介质，电绝缘性能较好，树脂的体积电阻率大于1013Ω〃m，树脂在25℃和50Hz频率下的相对介电常数ε为3.4~3.6，聚氯乙烯介质
损耗角的正切tgδ为0.006~0.2，树脂击穿场强不受极性影响。
聚氯乙烯的介质损耗较大，因此不适用于高频或高压的场合，而通常广泛应用在6KV以下低压电线电缆的绝缘和护套材料。
2、老化稳定性能
从分子结构来看，氯原子都与仲碳原子相连，因而具有较高的耐老化稳定性，但在生产过程中，由于温度的直接影响和机械力的作用，易放出氯化氢，在氯的作用下，产生降解或交联，导致材料变色发脆，物理机械性能显著下降，电绝缘性能恶化。因此聚氯乙烯老化，为改善聚氯乙烯的老化性能，应添加适量的稳定剂。
3、机械性能
聚氯乙烯树脂为无定型聚合物，在不同温度下具有玻璃态、高弹态和粘流态，为了满足使用要求，加入适量的增塑剂，就能调节其玻璃化程度，增加塑性，达到柔软性要求，使机械性能增强。
（三）树脂的种类和技术要求
氯乙烯的聚合方法有：悬浮聚合、乳液聚合、本体聚合和溶液聚合四种。
聚氯乙烯树脂的制造目前主要采用悬浮聚合方法，电线电缆用聚氯乙烯树脂就是采用悬浮聚合法制造的。
聚氯乙烯悬浮聚合过程中所用树脂的结构形状有：疏松型树脂（XS型）和紧密型树脂（XJ型）。疏松型树脂质地疏松，吸油性大，易于塑化，加工操作控制方便，品种少，因此电线电缆用的树脂均是疏松型。树脂的特性见表2-1。
表2-1 树脂的特性
（四）聚氯乙烯塑料的组分
1、树脂
聚氯乙烯树脂是聚氯乙烯塑料的基础，它的种类、性能和用量对塑料性能影响很大，按电线电缆的使用特点和性能要求，采用悬浮聚合法生产树脂，要求树脂纯度高，电导率要低，为了改善加工性能和提高电绝缘性能，选用疏松型（XS型）树脂。
2、增塑剂
（1）性能要求：
1）相容性好；
2）塑化性能好；
3）增塑率高；
4）电气绝缘性能好；
5）耐热、耐寒、耐光性能好；
6）耐迁移性、耐油性好；
7）非燃性能好。
（2）增塑剂对聚氯乙烯塑料性能的影响
增塑剂的种类、结构和用量对聚氯乙烯塑料的电气绝缘性能、物理机械性能、耐老化性能、耐油性、耐迁移性及加工性能都有很大的影响。
3、稳定剂
稳定剂是聚氯乙烯塑料重要的配合剂，它能抑制聚氯乙烯树脂在加工和使用过程中由于热和光作用而引起的降解和变色。
（1）对稳定剂的要求
1）能吸收氯化氢，与氯化氢形成的产物是中性物质。
2）不损害机械性能和电气绝缘性能。
3）加工性能好，与树脂、增塑剂相溶性好，加工时不易发生表面析出。
（2）稳定剂的类型
1）铅系稳定剂：价格低廉，稳定效果好，电气绝缘性能优越，吸水性小，适用于潮湿环境，铅盐稳定剂的种类有：三盐基性硫酸铅、二盐基性亚磷酸铅、铅白、二盐基性苯二甲酸铅、二盐基性硬脂酸铅等。
2）金属皂类稳定剂：具有热稳定性或光稳定性，同时还具有润滑作用，是电缆料配方中的润滑剂，常用品种有硬脂酸钙、硬脂酸铅、硬脂酸钡等。
4、抗氧剂
为防止塑料在加工过程和长期使用过程中，由于氧的作用而产生降解、交联，在塑料中常加入抗氧剂，加抗氧剂一是防止树脂的氧化裂解；二是保护增塑剂免受氧化，抗氧主要是双酚A（二酚基丙烷），其用量宜为0.25~0.5分。
5、填充剂
使用填充剂的目的，一是为了降低成本，起到增量的作用；二是为了改善某些性
能，如电气绝缘性能、耐热变形性能、耐光与热稳定性能等，但添加填充剂会便塑料的抗拉强度、拉断延伸率、耐低温性能和柔软性能有不同程度的下降，因此，在配方设计中应加以考虑。
（1）对填充剂的要求
1）价格低廉；
2）对塑料的物理机械性能损害少；
3）在水、油、溶剂中的溶解量少；
4）对塑料的电气绝缘性能无不利影响，是塑料电性能的改良；
5）纯度高，不应含有对聚氯乙烯起老化有害作用的成分，如铁盐、锌盐等。（2）填充剂的类型
电线电缆常用的填充剂有：碳酸钙、陶土、锻烧陶土、炭黑、滑石粉、白炭黑和钛白粉等。
（3）填充剂的选用
用作护层的塑料中采用碳酸钙，对塑料的物理机械性能影响小，能降低塑料的成本，减少树脂和增塑剂的损耗。护层级加入少量炭黑，对提高其耐大气性能有效。在绝缘塑料中采用锻烧陶土，能提高电气绝缘性能。
6、着色剂
线芯着色是为了使制品有鲜艳的色泽，除满足美观要求外，还具有改进耐气候性，延长使用寿命的作用。对通信电缆、电力电缆等，赋予线芯不同颜色，也是为了便于安装、使用和检修。
电线电缆所用着色剂分为无机颜料和有机颜料两种：
（1）无机颜料
它包括氧化铁红、铬黄、钛白粉、锌钡白、炭黑等。
（2）有机颜料
它包括立索尔大红、立索尔宝红、酞菁绿、颜料绿、酞菁蓝等。
（五）电线电缆用聚氯乙烯塑料
聚氯乙烯塑料是多组分塑料，根据使用的不同要求，改变配合剂的品种用量，就能够制成不同品种的塑料，在设计时，应考虑不同品种的要求、材料的来源、价格及挤出工艺要求等到方面。
1、聚氯乙烯绝缘料
（1）聚氯乙烯绝缘料分类及性能见表2-2。
（2）聚氯乙烯绝缘料的技术要求见表2-3。
2、护层用聚氯乙烯塑料
（1）护层用聚氯乙烯塑料的分类及性能见表2-4。（2）护层用聚氯乙烯塑料的技术要求见表2-5。
表2-2 聚氯乙烯绝缘料的分类及性能
二、聚乙烯塑料（PE）
（一）聚乙烯是由精制的乙烯聚合而成的，可分为低密度聚乙烯、中密度聚乙烯和高密度聚乙烯三种。
1、低密度聚乙烯
在纯净的乙烯中加入极少量的氧气或氧化物作引发剂，压缩到202.6kpa左右，并加热到约200℃时，乙烯就可聚合成白色的蜡状聚乙烯。
2、中密度聚乙烯
中密度聚乙烯大多是高密度聚乙烯和低密度聚乙烯的掺和物，也有用乙烯与丁烯、醋酸乙烯和丙酸酯等单体共聚的中密度聚乙烯。
3、高密度聚乙烯
在常温常压下，用特殊的有机金属化合物作催化剂，使乙烯聚合成高密度聚乙烯。它具有良好的耐热性和机械性能。
（二）聚乙烯的结构
聚乙烯由100到1,000,000左右的各种分子量的分子混合物组成。
聚乙烯的分子结构比较复杂，一般用高压法聚合的聚乙烯，分支较多，长支链较多，分子量分布较宽，结晶度和密度较低。而用中低压法聚合的聚乙烯，分子基本呈直链状，分子量分布较窄，结晶度和密度较高。
（三）聚乙烯的特性
聚乙烯是一种乳白色的塑料，表面呈蜡状，半透明，它是电线电缆较理想的绝缘和护套材料，其主要优点如下：
1、绝缘电阻和耐电压强度高；
2、在较宽的频率范围内，介电常数ε和介质损失角的正切tgδ值小；
3、富有可挠性，而且强韧、耐磨性好；
4、耐热老化性能、低温性能及耐化学稳定性好；
5、耐水性好，吸湿率极低，浸在水中绝缘电阻一般不下降；
6、用它制作的电线电缆质量轻，使用、敷设方便，接头容易。
注：①R＇：包括CH3
C2H3、C3H7（即短支链）；②R＂：（CH2）n（即长支链。
、
聚乙烯的缺点如下：
1、触炎焰时易燃烧和熔融，并放出与石蜡燃烧时中样的臭味；
2、软化温度较低。
（四）聚乙烯的一般性能见表2-6。
第二节塑料的包复工艺与设备
概述：塑料的包复在电缆结构特别是在全塑电缆结构中是极其关键的工艺过程，在电缆生产的全过程中占据着显著的位臵，包复工艺往往决定生产的成败。因此本节不但是本章的重点内容，而且也是全册的重要内容。塑料的包复工艺在电缆生产中主要有两种主要型式：绕包和挤包，确切的讲，绕包也只是挤包的分步。因为所谓绕包就是将塑料带、纸带或玻璃布带等一样包复在电缆上，而塑料带乃是经挤制而成，显然绕包是把挤包分解为挤和绕两道工序进行的。目前绕包主要用于线芯的绕包、铠装的内垫层等辅助部件，其工艺特点与纸带绕包、布带绕包并无大的差异，此处不加详述。本文叙述的重点是塑料的挤包，就电缆生产而言，塑料挤包主要包括绝缘层挤包、屏蔽层挤包、内垫层挤包和外护层挤包，生产电缆规格的差异，挤制部件的不同及由此而确定材料品种的不一，往往决定了挤包设备及工艺参数的某些变化，但总的来讲，各种产品、各个部件的挤塑包复工艺是大同小异的，下面以普通为主，个别为辅的挤塑设备、模具类型及工艺加以详尽介绍。
一、塑料挤包设备
电线电缆塑料包复是在塑料挤出机组上进行的，完整的塑料挤出机组应包括放线及张力调节装臵、校直装臵、清洗干燥装臵、线芯预热装臵、上料装臵、主机、控制系统，冷却系统，长度计量装臵，耐压试验装臵，印字装臵、测量系统、牵引装臵、收线张力调节装臵、排线和收线机构，近年来线芯连续软化新工艺的出现，在以包复塑料绝缘为主的小型主机组中往往以全套退火装臵代替校直装臵，起退火、校直双重作用，在所有这些机构中，对挤出产量，包复质量起决定性作用的是主机，因此，主机是我们要讲述的重点，在介绍主机之前，先概要介绍一下除主机而外的各主要机构（统称为辅机）。
（一）辅机
1、放线装臵
塑料挤出机组依主机规格即主机螺杆直径的大小决定其生产技术规范，一定的生产技术规范要求一定的结构型式和规格的放线机构，放线机构的结构型式分为：（1）A、无轴式放线；B、有轴式放线；
（2）A、双盘放线；B、单盘放线；
（3）A、活动式放线；B、固定式放线；
（4）A、手动升降放线；B、自动升降放线；
（5）A、张力控制放线；B、自由放线。
放线机构结构型式还可用其他方法分类，通常上述“A”型放线机构适用于小规格电线电缆绝缘和护套的生产，而“B”型放线机构则在大截面线芯绝缘和中等以上规格电缆护套的挤出中使用。
放线机构的规格通常是用放线架侧板的开档和放线盘轴心升起的最大高度，以及放线盘最大尺寸来表示的，这些都是由主机生产的技术规范决定的。
对放线机构的基本技术要求是：
（1）放线速度要均衡而不应有跳动；
（2）线盘的装、卸要方便、迅速；
（3）运转灵活，安全可靠性大；
（4）能为连续生产提供保障；
（5）专供绝缘挤出机放线机构可装设滚筒式线芯校直器。
2、校直装臵
塑料绝缘的挤出废品类型中最常见的一种是偏芯，而线芯各种型式的弯曲则是产生绝缘偏芯的重要原因之一，而在护套挤出中，护套的刮伤也往往是由线芯（或缆芯）的弯曲造成的。因此，各种规格的挤出机组中校直装臵都是很重要的设施。
校直装臵的主要型式有：
（1）筒式：又分水平和垂直式；
（2）滑轮式：分为单滑轮和滑轮组；
（3）绞轮式：兼起拖动，校直，稳定张力之多种作用。
（4）压轮式：分水平式和垂直式，一组和多组。
通常在小截面绝缘挤出机组中用滚筒式和滑轮式，使线芯多次通过滚筒和滑轮，而达到校直之目的，而在护套和大截面绝缘生产中则不宜采用滑轮式，必须采用滚筒式，绞轮式和压轮式，有时要采用三者综合才能彻底实现校直之目的，在必要的场合，也有用压片式的校直装臵，该装臵对运行和电线产生一定的正压力，不但能起校直作用而且还有稳定放线张力的效果，在硬线绝缘挤出中使用可收到良效，但因其容易造成线芯拉细，所以在软线，小线生产中不宜采用，
3、清洗干燥装臵
如导体表面由油污、灰尘或其他杂质，则挤出绝缘后表面不光滑，或有气孔等缺陷。如产品用于高频传输，还会对传输性能造成影响。所以应对导体表面进行清洗。一般采用循环清洗装臵，清洗液可采用丙酮等有机液体，也可直接用水清洗。清洗后应采取干燥措施，一般用风干燥或电热干燥。
4、预热装臵
线芯预热对于绝缘挤出和护套挤出都是必要的，对于护套挤出来讲，其主要作用在于烘干半制品，这点对于以吸湿性材料作垫层绕包的半制品更有必要，通过予热能有效的烘除其中的水份和湿气，所以预热装臵不但起到预热线芯，从而防止挤出中塑料因骤冷而残留内应力的作用，而且有效的防止了由于潮气的作用而使护层结构中出现气孔的可能。对于绝缘挤出而言，这点更是不能忽视，尤其是薄层绝缘，不能允许气孔的存在，所以挤出前必须彻底清除表面的水份，油污，这只用机械方法是不够的。必须使线芯通过高温预热才能彻底完成。此外，在挤塑过程中，塑料特别是塑胶温度的波动必将导致挤出压力的波动，不但影响挤出量而且对挤出质量产生直接的影响，而冷线芯进入高温机头，在模口处与塑胶直接接触，正是产生这种波动的原因之一，而线芯预热则可能消除悬殊的温差，从而预热对稳定挤出量，保证挤出质量也有着重要的意义。
线芯预热温度，依半制品结构，挤包塑料品种的不同而异，例如挤制氟塑料—F46 绝缘线芯预热温度需达300℃，而挤制聚氯乙烯护套缆芯预热150℃即可。预热温度受放线速度的制约，一般与机头温度相仿即可。
挤塑机组中的线芯预热装臵一般采用电加热（分为外热式和内热式），要求有足够的容量，以保证升温迅速，预热和烘干效率高。
5、冷却装臵
电线电缆塑料绝缘与护套的挤出成型是通过塑料粘流态实现的，塑料处于粘流态，内部分子张力松驰，极易变形，甚至在没有外力作用的情况下，也会自行形变，即塑料处于粘流态具有良好的变形特性，这是对其实行成型加工的必要充分条件。然而粘流态却是任何塑料制品成型后的连续加工和使用中必须予以克服的形态，否则，制品不但得不到预期的几何形状，而且因其机械强度低，使之丧失实用价值。因此，连续加工和使用都要求塑料成型后迅速由粘流恢复到高弹态或玻璃态，对电线电缆而言，就是要使之恢复到高弹态，实现塑料由粘流态往高弹态，玻璃态的反转变的有效手段就是成型后的冷却。
冷却的主要形式有风冷和水冷，风冷往往使用经干燥处理的压缩空气，其优点在
于冷却平稳，对绝缘组织之不良作用小，即内部无残余内应力，外部无水份潮气积留，但风冷除需备有全套空压，干燥设施外，具有冷却速度缓慢的不足之处，采用风冷，必要的补救措施是线速降低，或者增大设备占地面积，显然这都是不经济的。因此这种冷却方式的单独作用，只是在必要时采用，而通常大量采用的冷却方式是水冷。水冷又分为缓冷和急冷两种，所谓缓冷就是温水降温冷却，所谓急冷就是冷水冷却，急冷对制品定型有利，但这种冷却因是使塑料在大温差下进行骤然冷却，所以往往冷却过程中在包覆层组织内部残留内应力，这将是制品使用过程中产生龟裂，以致由此而丧失使用价值的“先天病”，这点对于以结晶相为主的高聚物更为严重，因此在挤制这类塑料中冷却方式若采用水冷，往往用缓冷进行，缓冷避免了制品冷却的大温差，因此冷却的急冷因设施简便，冷却效果充份，定型性好，所以在进行以无定型区为主的高聚物的挤出中得到广泛应用。
6、耐压试验装臵
在挤塑机组中增设耐压试验装臵是绝缘挤出的需要，该装臵能及时发现制品的薄弱结构，不但能有效的防止漏检、漏试，而且可及时发现挤出中的工艺缺陷、最大限度的减少废品。因此，日前在护层挤出中也尽可能采用耐压试验。
耐压试验器一般为高压火花试验机，要求电极灵敏度高，体积小而又要有一定的作用时间。
7、牵引装臵
牵引装臵是电线电缆挤塑机组做连续运动的动力源。
挤塑机组的牵引装臵目前有两种主要型式，即双轮式和履带式。
双轮式就是由两个直径大小相等的绞轮组成的牵引机构，其中一个通过变速系统与牵引电动机连接，称为主动轮，另一个称为被动轮，采用双轮牵引的优点是能最大限度的延长制品自冷却到收线的路径，以使制品有充分的自然冷却时间，若牵引轮与辅助冷却水槽设计为一体则更能有效的进行补充冷却，从而防止了制品在收线盘的粘结变形及产生内应力。另外，由于采用双轮牵引，使来自收线机构线的抖动得以消除，从而对挤出质量的稳定提供了保障。但双轮牵引机构受电线电缆弯曲半径的制约、当电线电缆弯曲半径较大时，不宜采用这种牵引方式，而必须采用履带牵引机构。
履带牵引是由一定长度，转动灵活的链条通过无级调速的传动机构由牵引电动机驱动的，牵引电机启动最终引起上下履带做同步、反向的园周运动，制造的电缆由手调机构以一定的正压力紧夹在上下两条履带之间，履带周而复始的运动就带动了电缆连续的前进，为了使履带在与电缆接触时不致压伤电缆，防止因正压力过大而引起电
缆内部结构的改变，克服放线张力不均而发生的打滑，在履带的链条下附以高弹性而又耐磨的刚性橡皮。
对各类牵引机构的要求：
（1）有足够的牵引力，这是根据主机生产技术规范确定的，生产的电缆越大，要求的牵引力就越大，例Φ150挤出机组的牵引力要求在800公斤以上；
（2）运转要平稳，无跳动和打滑；
（3）调速机构要灵活，并要能进行无级调速；
（4）要确保制品在本机构中不发生变形和擦伤；
8、收排线机构
在许多挤塑机组中，排线机构与收线机构为单独传动的，但收排线机构之间有着严格的同步要求，即为实现收线盘制品排列均匀、整齐，要求线盘每转一周，排线移动一定的距离，另外是收线盘的线盘宽度与排线丝杠的行程必须一致，而行程的两端必与线盘的两个侧板照应。为此挤塑机组的收排机构往往设计为联合机构，以一定的形式进行机械联锁或电气联锁。
收排线的规格也是由主机生产技术规范所决定的，而其结构型式也是多种多样的。例如排线就有：光杆排线和丝杆排线，跟踪排线则是排线与收线进行电气联锁的一种丝杆排线，它能不用机械作用实现换向，而正常的机械换向又有附换向机构的和不带换向机构而以双螺纹丝杠实现换向的结构。而收线机构的结构型式同样有：单盘收线和双盘收线；有轴收线和无轴收线等多种型式。
（二）主机
塑料挤出机组的主机即螺杆挤出机，挤出机由控制系统，传动系统和挤压成型系统组成。挤压成型系统是挤出机的主体和核心，挤出机及挤出机组的技术特性主要决定于挤压成型系统。因此在挤出机组的介绍中挤压成型系统是讲述的重点，对其核心部分要详细分析讲述。先介绍一下其控制及传动系统。
1、挤出机的控制系统
挤出机的控制系统主要包括加热系统，冷却系统及工艺参数测量系统。
（1）加热系统
电缆绝缘及护套的塑料挤出是根据塑料变形特性，使之处于粘流态（或称可塑态）进行的。塑料挤出机控制系统中的加热系统就是实现塑料物态转变的重要设施。
在以前挤塑机的加热系统有蒸气加热，但因为蒸气加热不但设施复杂，而且温度
调节缓慢且温升有限。因而现在均以电加热取代之。
根据主机规格的大小，设计不同容量的电阻丝，绝缘固定于导热良好的铜管内，而铜管又以传热良好的铝合金按一定排布浇注成半园形，制成所谓的“加热片”两两吻合装于主机各部，即机身、机脖和机头等。
电加热的优点在于可比较容易的满足工艺加热要求，这只需改变电炉丝的容量即可实现，而无须改变加热的电源设施。电加热的另一优点是易于控制和迅速调节，不但具有升温快的特点，更有降温迅速的长处，这对克服正常生产中由于机身温升而导致超温挤出是很有意义的。因此，现在挤塑机几乎全部设计为电加热。根据挤出原理，挤出机各部温升应有差别，这是以臵于各部电加热片容量差别来实现的，一般的，加料段容量最小，压缩段和均压段容量要大些，机头则是保温区，主要以加热克服散热，所以容量不大，而在挤制特殊塑料，必须以高温挤出时，机头加热器则可特殊加大。由于电加热具有升温、降温迅速的特点，而温度过高和过低都是挤出中绝对避免的，所以电加热必须有一套灵敏度相当高的温度调节装臵，一般要有自动仪器、仪表控制，并且要有有效的冷却设施：风机或水管。
（2）冷却系统
挤出机冷却系统包括螺杆冷却和机身冷却。前已叙述，塑料挤出是在加热情况下进行的，而挤出机在其开始工作之后的连续工作过程实际上又是一个磨擦生热的过程，如没有冷却措施，挤出机的工作温度将连续上升，我们已经知道，塑料的各种物理形态与其受热温度密切相关，塑料挤出是以一定的温度使其呈现可塑态进行的，对某一既定的塑料品种而言，使其呈现可塑态的温度是一个温度区域，当挤出机工作温度超过这个温度区域而达到分解温度时，塑料将发生分解，而由可塑态转为老化态，使挤出产品变为废品，这是轻的，严重将发生“烧焦”结块，酿成严重的设备事故。温升过高，即或是未达到分解温度，可是在工艺上也是不理想的，因为对某一既定品种的塑料而言，在使其实现可塑态的温度区域中，总有一个较理想的所谓“最佳塑化温度”，挤出过程如能使挤出温度稳定在这个最佳温度则挤出质量也是最佳的，再升温则是破坏这种稳定的首要因素，由于温升，当挤出温度升到一定限度时，挤出中就会出现“打滑”，从而造成挤出压力的波动，最终是使出胶量不稳，使胶层组织及产品外径大小不匀，因此，虽然塑料没有分解，同样造成挤出产品报废。另外，挤塑机是连续工作的，但在生产中，经常会因某种原因造成“临时停车”，此时若无冷却措施，塑料在短期停机中将发生分解，而冷却装臵则有效防止了物料的分解，为连续生产提供了保证。综上所述，可知挤塑机的冷却装臵也是十分重要的设施。
目前，挤塑机的冷却装臵主要型式有水冷和风冷两种，两种型式的结合也是常见的。
螺杆冷却主要采用水冷，设施较简单，即在空心挤出螺杆中心通入喷水铁管（最好是不锈钢管），接通回水，在必要时，将冷水通入喷管内，即对超温的螺杆起降温作用。螺杆冷却水的使用，能有效的克服由摩擦过热而致挤出打滑、稳定出胶量，但螺杆冷却水的使用必须严格掌握水量和冷却时间，决不可大意，否则将酿成严重的挤出事故。
机身冷却目前风冷、水冷都有应用，机身冷却是通过敷于机身外壳周缘的传热良好的铜管的连续冷却实现的，冷却管的布臵依机器的挤出部位不同而有稀密之别，也有的是分别控制，此时冷却的强弱只由水（风）量的大小决定，水冷的优点在于冷却迅速，冷却效果好，但水冷要求用软水，需有一套水的软化设施，否则，若不用软水，因水垢的存在，轻者影响冷却效果甚至冷却失效，严重时可能使冷却管路堵塞，往往因此而使挤出机不能使用。风冷具有冷却平稳，安全的特点，也无需其他辅助设施，所以获得越来越广泛的应用。但风冷冷却速度慢，尤其是在挤出机与环境温差较小的情形下，往往达不到散热的要求，因此，风冷和水冷并用的型式已经出现，以风冷为主，必须要时以水冷加强，能很好的满足工艺要求。
（3）参数测量系统
参数测量系统是操作者维持挤出正常进行的耳目，该系统反映出挤出的各参数主要有：螺杆转速、螺杆负荷，放线速度，挤出机各段温度及各段加热电流、挤出压力等，对挤出质量，安全生产都是事关重要的，操作者除了经验之外，主要操作在于对参数测试系统的观测。例螺杆转速，直接决定出胶量和挤出速度，正常生产总希望尽可能实现最高转速以实现高产，而在挤出中转速的波动则是影响挤出质量的重要因素，而在高转速的生产中必须予以足够的重视，这个波动，只有在“转速表”中才能正确反映出来，操作者只有密切观察，才能及时发现，及早排除，确保生产优质高产，螺杆负荷表则正确的反应了挤出压力的大小，挤出压力的波动，也是引起挤出质量不稳的重要因素之一，挤出压力的波动与挤出温度、冷却制度的使用、连续运转时间的长短等因素密切相关，操作者必须对症下药，这不但可以防止废品的增多，更能预防事故的发生。挤出机的加热测量是极其重要的，正确的温度制度必须赖以准确的测量机构，目前，所有挤出机的加热测量系统都用热电偶与毫伏电位差计组合机构，热电偶由双金属组成，双金属点接于一个金属触头上，彼此互相绝缘，另一端分别接于毫伏计的两极，正常工作时，金属触头以螺旋紧密插入机头（机身）一定的加热区之测
量点，在热源的作用下，两种金属同时产生热电动势，由于金属材质不同，所以热电动势大小不同，因此在另一端产生了微小的电势差，这个电势差由测量毫伏计准确的反应出来，测量毫伏计即按一定的毫伏/度的比设计为温度指示的度数，很明显，触点温度越高，电势差就越大，测温毫伏计指示的度数也就越高。挤出温度是否反应准确，除决定于测量机构本身精密度之外，使用是否正确也是重要的，往往使用不当造成的误差要远远超过正常允许的误差，甚至会出现某些假象，而造成设备的破损。如触头接触不良，热电连线短接等，都会造成这种假象，只有正确使用，才能发挥自动控制的优越性，保持挤出温度的恒定，保证挤出质量的稳定，连续工作时间的长久。
挤出机的控制系统综述如上，一言以蔽之，各控制系统都是实现优质、高产挤出的必须设施，因此挤出机操作者对各挤出控制系统都给予了高度的重视，对挤塑工来说，精通控制系统的结构、作用原理、使用方法与掌握各种塑料挤出特性是同等重要的技术要求。
2、塑机传动系统
塑料挤出机的传动系统包括驱动装臵和变速装臵。
（1）驱动装臵
用做挤塑机驱动装臵的电动机主要有直流机组，整流子电动机及普通交流电动机。由于挤塑机要求低速启动，而普通电动机恰具启动速度高的特性，并且不能电气调速，所以满足不了挤塑工艺要求，因此目前不多采用。而直流机组，虽是挤塑工艺最理想的驱动装臵，不但启动速度可以从零开始，而且可以实行无级调速，但缺点是造价高，占地面积大。目前挤塑机驱动装臵用得较多的为整流子电动机，整流子电动机不但可实现低速启动，而且能进行无级调速，并且占地面积小，考虑到挤塑机是连续工作制。所以用做挤塑机驱动装臵的整流子电动机必须能连续运转，为此，往往采用自冷式整流子电动机，即电动机附自冷却设施。另外，也有硅整流装臵应用于挤塑机做为驱动装臵，综合了各自之长。
驱动装臵应有足够的功率，这是由主机规格即螺杆直径决定的，螺杆直径越大，主电机功率越大，例大型挤塑机Φ150挤塑机的主电机就是至少75千瓦的整流子电动机。
（2）变速装臵
确切讲，挤塑机主机的变速装臵是一个速比极大的减速器，一般由两部分组成，一是连接主电机及主机减速器的皮带传动机构，一是主机减速器齿轮传动机构。
对挤塑机变速装臵的要求是：
A、传动速比准确，恒定，只有这样，才能确保螺杆转速的恒定，这是稳定挤出压力及挤出最重要的条件，因此也是确保挤出质量的重要条件，否则将造成出胶不匀、制品外径粗细不均等缺陷。
B、传动要平稳，噪音小、无撞击、无震动，否则，各种撞击、震动一经传递到螺杆，则必将引起螺杆的强裂振动，实验证明，传递到螺杆根部的每一个微小的震动，都会在螺杆的端部产生大幅度的摆动，使得螺杆与套筒的固定间隙成为变量，忽大忽小，由此引起出胶量不匀，造成挤塑废品，这是轻的，严重时，螺杆端头会与套筒碰撞，造成所谓“扫膛”，而使设备寿命降低。
为了满足上述基本要求，皮带传动部分一般不用平皮带，而用三角带或梯形带或齿形带，以增加摩擦力，消除打滑，并按设备负荷大小，选用3~5根皮带组，实践证明，采取这样措施，有效的消除了传动打滑。而克服撞击震动，主要是通过变速器齿轮组的合理设计实现的，挤塑机变速箱的齿轮组很少采用直齿轮，而用人字形齿轮或斜齿轮组，这样除达到了传动平稳，无震动外，也满足了一定的要求，对提高寿命有利。在小型挤塑机中，由于挤出精度要求高，消除震动就尤显重要，这时减速机构甚至要以蜗轮机代替齿轮机构。
为了达到传动平稳，延长使用寿命的目的齿轮传动机构必须保持充分的润滑，所以挤塑机的减速箱同时也是一个润滑箱，其润滑系统往往与主机进行电气联锁，以确保机器工作全过程，润滑始终进行。
3、挤塑机的挤压成型系统
塑胶机挤压成型系统主要包括加料装臵、挤压套筒、挤压螺杆、过滤板、机头及模具、下面分别介绍。
（1）加料装臵
挤出机的规格即挤压螺杆的直径决定挤出机的产量，根据螺杆规格，设计适当的加料装臵和加料方式。加料方式就是自动加料和手动加料。一般小型挤出机宜用手动加料，因为用量不多，劳动强度不大，尤其是在用料色泽等需经常更换的场合用手动加料显示出具有很大灵活性。但中型、大型挤出机，由于用料量很大，例如Φ150挤塑机班产用料达1吨，这样不但加料的劳动强度大，而且稍一大意，就有可能断料脱胶，因此大中型挤塑机现在普遍采用自动加料。自动加料有机械传递、鼓风吹送及抽空吸料等型式，一般采用抽风吸料的形式，自动加料具有安全可靠，减轻劳动强度等好处，现已广泛在大中型挤塑机中应用。
料斗是加料系统中的存料装臵，其几何形状可设计为园锥形，三棱锥形、四棱锥
形等，重要的是料斗的容积的设计，即不能太小，也不宜过大，因为太小，造成加料的频繁，操作中稍微大意，就有断料的可能；而太大，则由于塑料自重的作用，很容易造成塑料在套筒进料口的堆积、堵塞：也会造成料的断送，所以料斗的容积必须根据挤出机出胶量的大小合理设计，实践证明，料斗容量一般为30分钟到60分钟的最大挤出量设计是合理的。大型的取下限，小型的取上限。
（2）挤压套筒
挤压套筒就是塑料挤出机的“机膛”，是实现挤出的重要部件。套筒由内套和外套筒组成。
内套除与外套共同接受电加热，通过传导辐射对机身起“热源”作用外，最重要的作用在于与挤压螺杆配合，实现对塑料的破碎、软化、融熔、排气并初步压实，担负着向成型系统连续而均匀地输送胶料的作用，由于内套的这些作用，我们清楚的知道内套的工作条件是十分苛刻的，这主要表现在：
A、长期处于高温的作用之下；
B、长期经受摩擦力的作用；
C、长期在高压的作用之下；
D、长期在腐蚀性介质的作用之下。
因此对用来制作内套筒的材料的选择是极为重要的，它直接关系到挤出机的性能和使用寿命，为了满足上述苛刻工作条件的要求。内套材料必须具有：耐高温的特性，尤其是热膨胀系数要很小并要有优良的热传导特性；坚硬、耐磨有较高的机械强度；要有较强的耐腐蚀性能，尤其是在高温下的防腐蚀性要突出。满足这多种性能要求的材料只有用特殊的合金才能实现。目前，采用最多的合金是铬钼铝合金钢，牌号为38CrMoAl的合金钢用得最为广泛，对一般塑料挤出机都可适用，即发挥了铬的高耐腐蚀性，钼的高耐磨性，以及铝的良好传热性。而当挤制特殊塑料如氟塑料时，由于挤出温度高，塑料腐蚀性强甚至铬钼合金钢也不能适应要求，这时必须改用铬镍钛合金钢，牌号是1Cr18Ni9Ti。内套筒除材料要求之外，其结构尺寸、加工精度的要求也必须十分严格，这是挤出工艺的要求，要确保胶料均匀输送重要的是挤出压力的稳定，因此必须彻底克服塑料在挤压过程中的可能引起压力波动的一切因素，就内套结构而言，就是要严格控制加工尺寸公差和加工光洁度，要求内套内孔尺寸不得有超差的锥度，更不能有波动形尺寸偏差，加工的光洁度要达到7到9级，这样对提高其耐磨性、稳定挤出性能、延长使用寿命及提高工艺质量都会提供保障。
综上所述，挤塑机的内套，不论是使用材料，还是加工都要求较高。特别是由于
内套材料特殊，所以内套往往不能做得太厚，以尽量节省贵重而稀有合金，一般的内套厚度都控制在其直径的（0.2~0.5）倍，即δ=（0.2~0.5）D，为了提高内套的抗张强度、为了对内套实行热保护和机械保护，在内套外以碳素钢制成所谓外套，使之与内套紧密配合，即使内套紧密锒嵌入外套内，而外套的外周则制为一定节距的沟槽，敷以冷却管或通风，并直接与加热器接触，加热的测量系统也源于外套。
（3）挤压螺杆
挤压螺杆常被人们喻为塑料挤出机的心脏，只有螺杆的运动（传动）才能完成塑料挤出，螺杆的旋转，产生剪切力，使塑料破碎；螺杆的转动产生推力，使破碎的塑料连续前进因此产生挤出压力并由这个挤出压力的作用，在筛板及压力所及的其他部位产生反作用力，造成塑料的迥流及搅拌，从而实现挤塑过程的全面均衡，这一作用过程正是塑料实现均匀塑化的必要条件和充分条件。
塑料挤出机的挤压螺杆结构型式有多种，关于各型螺杆下节专题予以介绍，不论什么结构的螺杆，其结构参数如何不同，但共同之外是都要产生一个所谓的“压缩比”，即螺杆进料端螺槽容积与出料端螺槽容积之比，压缩比的存在，是产生挤出压力的一大前提，也只有压缩比的存在，才能有效的促使塑料中约占总体积50%的气体彻底排除，使胶层压实致密，实现压缩比的方法和途径就决定了螺杆的结构特点，为了造成螺槽容积的变化，可以分别用等螺距不等深度的螺杆、等深度不等螺距的螺杆以及螺
时间，如前所述，挤塑的温度对一定品种的塑料而言是一个变化范围不大的温度区域，可以认为是一个定值，所以决定挤塑质量（即塑化程度）的仅是作用时间，延长作用时间可能有两个办法，一是降低速度，一是延长塑化的路径，前者就是以产量的降低实现充分塑化的要求，显然是不合理的，因此只有设法延长塑化的路径，这就是挤塑机的长径比为什么要增大的原因之一，挤塑机的长径比一般都设计为L=（12~40）D，即螺杆长度为螺杆直径的12~40倍。长径比大，虽然能有效的提高产量，但实际上长径比是不能过大的，特别是在大型挤出机中。这是因为长径比加大，意味着螺杆长度加长，这给制造、安装和使用都带来了不便，甚至因此会影响设备工艺性能和使用寿命。因此近年来，提高挤塑机的产量，不单单在加大长径比上下功夫，更在改造螺杆结构上作文章，上面提到的分流型螺杆、分离型螺杆就是这方面成功的尝试。
螺杆的几何形状除考虑压缩比，长径比之外，其他如螺纹节距L、螺峰宽度e、螺旋角Φ、及元弧角r都有一定的要求，不同的结构参数导致螺杆挤出的工艺的不同，下节将予以分析。
螺杆是与内套精密配合的部件，一般要有一定的间隙，以此为塑胶迥流和气体逸出的通道。间隙大小往往依螺杆直径大小而定，一般为0.1毫米到0.5毫米，这个间隙加工控制固然是重要一环，而安装调整也是不可轻视的，否则，由于螺杆的下垂、偏斜等往往造成螺杆与套筒的同心度在端部、根部的不一致，通常是使端部间隙不匀，轻者影响挤出工艺性能，严重将造成扫膛，致使螺杆与套筒连续磨损，而使设备寿命减短，所以挤出机的安装调试最要紧的就是螺杆与套筒的间隙的调整。设计中考虑到螺杆与套筒磨损的可能，对其硬度的设计往往是使内套表面的硬度稍高于螺杆螺纹峰面的硬度，一般高出R2~3度，以便一旦发生磨损，也不致损伤内套。因为螺杆加工较内套加工要容易些，螺杆的拆装也较简便。螺杆与内套所用材料相同，只是渗氮等处理的工艺流程稍有差异。
挤塑机生产已系列化，规格很多，其规格是以螺杆直径表征的，目前标准规格有：30毫米、45毫米、65毫米、90毫米、120毫米、150毫米、200毫米、250毫米及300毫米等。
挤塑机的型号中包括了螺杆直径、长径比，加热方式及冷却方式等技术对数，例如：
S30-20DF型塑料挤出机，其型号的含义就是：
S—塑料挤出机（塑）；
30—螺杆直径30毫米；
挤塑工艺
---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 挤塑工艺 第五章挤出成型5－1 概述 5－2挤出设备简介 5－3挤出制品的生产工艺流程 5－4几种挤出制品生产工艺举例 1/ 95
5－1 概述一、挤出方法简介挤出成型是高分子材料在挤出成型机中通过加热、加压而使塑料以流动状态通过口模成型的方法。 塑料加工工业中应用最早的成型方法之一，应用最广泛。 目前塑料制品的三分之一是用挤出方法生产的。 二、挤出成型特点1、设备制造容易，成本低 2、可以连续化生产效率高 3、设备自动化程度高，劳动强度低 4、生产操作简单，工艺容易控制 5、挤出产品均匀密实，质量好
---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 6、原料的适应性强几乎所有热塑性塑料都能用于挤出，用量最大的是PVC、PE、PP，其次是PS、PMMA、醋酸纤维素、乙烯-醋酸乙烯共聚物、ABS、聚酰胺、聚碳酸酯和聚甲醛等。 7、所生产的产品广泛，可一机多用 8、生产线占地面积小，生产环境清洁 9、不能生产具有三维尺寸制品 10、制品往往需要二次加工。 3/ 95
三、挤出分类1、按挤塑过程中成型物料塑化方式干法挤塑是依靠电加热将固体物料转变成熔体，塑化和挤出可在同一设备上进行，挤出塑性连续体的定型只是简单的冷却操作。 湿法挤塑的物料要用溶剂将其软化，软化和挤塑要在两个设备中各自独立完成，而定型处理要有脱出溶剂的操作。
工艺工作总结范文4篇
工艺工作总结范文4篇 __工艺工作总结范文4篇过__，迎来__新的一年.在即将过去的一年中，我主要负责cnc工艺方面.也正是这一年，由于领导对生产工艺优化的重视与支持，使我能够充分发挥自己的能力，为公司工艺优化与成本的节约贡献出一份力量.在工作中，通过部门之间的沟通、和外部专员人员的探讨等，不但增加了自己的专业知识，且使自己的沟通协调能力进一步得到提升.但客户qa的不良质检报告与退货返修，也反映出了我工作中的不足和需要提升的地方.如经验主义浓，工作的系统化、流程的操作性不强;作为工艺编写人员，部分部门生产工艺的经验不足等.现就__年工作做个回顾、总结.以便做的好的地方能够继续发扬，不足的地方能够做出改善，力争在__年做的更好. 一：__年总结： 1、生产工艺优化的参与与推动.从今年年初开始，对经常做的产品，每张图纸都打印一份工艺表，在里面制定详细的流程，对每个部门都有详细的操作细节，尺寸控制要求，留量的大小，及批量产品尺寸基准的统一的要求，在每个的操作流程后加入了“注意事项”一栏强调本道工艺容易出现的，经常出现的潜在品质问题，要加工者注意，避免老问题重复出现，产品的批量报废.图纸上有精度的尺寸、形位公差用红色或绿色荧光笔进行醒目标注，让每位操作者重点控制.对于复杂的产品(如02-01712a02-04283a)还制作了装夹指导书，配合了文、图片，是操作者更清楚产品的基准在哪里，留量多少，加工后尺寸是多少才是ok的.对于凸轮等形状不规则的产品，在工艺表或图纸中会插入尺寸图防止下料尺寸不合理. 2、各种作业标准和规范的制定.通过借鉴和总结，并结合我们公司自身的生产、设备特点，制定《铣床操作指导书》、《cnc床操作指
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工艺工作总结范文
工艺工作总结范文 作为车间工艺执行的直截了当监管者，认真学习了公司、车间的节能减排的工作思路，针对职工对节能减排认识不足的现状。通过不懈的努力取得了较好的效果，下面我就对这段时刻我的工艺工作总结范文总结： 一、狠抓思想教育，提高节能减排意识。 节能减排是各级确定的全年工作重点,按照车间我为节能减排做贡献的思想，作为车间工艺执行的直截了当监管者，认真学习了公司、车间的节能减排的工作思路，针对职工对节能减排认识不足的现状。一我充分利用班前会进行节能减排思想的教育贯彻，不间断的向全体职工灌输节能减排的思想意识。二利用车间板报定期进行节能减排内容的主题宣传，为职工营造工作氛围。三积极撰写工作体会，参与公司内刊的组稿。通过不懈的努力取得了较好的效果。同时针对节能减排考核的要求制订了具体的考核标准，并通过班前班后会和专题会讨论宣传节能减排考核的差不多思想、运作模式及其作用意义等。将节能减排考核的先进治理思想和企业文化5s精神联系在一起，使节能减排考核的治理思想与企业文化、工作文化一道深入人心。职员节能减排意识发生了完全的转变，由过去的要我做变成了我要做，职员的积极性、主动性、规范性进一步加强，生产收率、工艺质量进一步提高。 二、以质量为核心，集中精力抓好产品质量工作。 工艺员的职责就是抓好车间职职员艺执行情况，关于违反工艺操作的行为进行制止，并带领大伙儿完成公司、车间下达的质量生产任务。因此，1、我时刻认真监督职员操作情况。在工作中对职员制定规范、严格的工艺操作规程和质量考核标准，并对职员提出车间巡查、班级抽查和个人自查的三级考核要求。以人人不违反工艺，人人为节能减排尽心尽力的工作思想关注每一位职员，注重调动职员的积极性，化解职员中的消极思想。为提高职员们参与班级治理的积极性，我们公开了节能减排治理内务，具体措施是对班级月奖金分配情况进行张贴公开。 2、质量治理。生产工艺上，我们在执行公司拟定的工艺规范的基础上，与班组结合车间设备实际制定了更加细致化的岗位质量要求，使工艺质量进一步稳定，保障了全年生产的产品质量，没有发生一起较大的质量事故反馈。跟班措施的落实，也使工艺质量治理更加严格规范。针对跟班检查中发觉的咨询题，要求班组长组织职员进行了质量分析会和一定的工艺质量培训。进一步提高职员的质量意识，为打造质量优势尽心尽力。 3、工艺执行。为了减轻公司生产压力，提高车间产量，与大伙儿一起进行生产实践，在公司的指导下，进行了工艺方面的尝试性的试验，通过大伙儿的努力，产量挺高了很多，在各项工艺要求上没有出现大的异常，并持续稳定的生产下去，上半年累计生产5000吨，同比增长百分之十。较好的完成了公司、车间交给的生产任务。 2013年的工作中，我也暴露出一些咨询题，要紧体现在两方面： 1、由于改进工艺，做实验性的生产，在节能减排方面出现一些反复，专门是月分的各类消耗指标不尽人意。加之，由于车间操作大多数是人工进行，没有更好的落低生产成本，我必定先从自身寻咨询题，完善制度，狠抓内务，但也离不开车间，公司的大力支持、协调解决。
高聚物合成工艺学习题集
习题集（348） 第一章绪论（37） 一、判断（10） 1、由于塑料包装物大多呈白色，它们造成的环境污染被称为白色污染。（） 2、连续聚合特点是聚合反应条件是稳定的，容易实现操作过程的全部自动化，机械化，便于小批量生产。（） 3、进行聚合反应的设备叫做聚合反应器。根据聚合反应器的形状主要分为管式、塔式和釜式聚合反应器。（） 4、本体聚合与熔融缩聚得到的高粘度熔体不含有反应介质，如果单体几乎全部转化为聚合物，通常不需要经过分离过程。如果要求生产高纯度聚合物，应当采用真空脱除单体法。（） 5、乳液聚合得到的浓乳液或溶液聚合得到的聚合物溶液如果直接用作涂料、粘合剂，也需要经过分离过程。（） 6、合成橡胶是用物理合成方法生产的高弹性体。经硫化加工可制成各种橡胶制品。（） 7、合成纤维通常由线型高分子量合成树脂经熔融纺丝或溶液纺丝制成。加有少量增光剂、防静电剂以及油剂等。（） 8、合成树脂生产中回收的溶剂。通常是经离心机过滤与聚合物分馏得到的。（） 9、高分子合成工厂中最易发生的安全事故是引发剂、催化剂、易燃单体、有机溶剂引起的燃烧与爆炸事故。（） 10、塑料具有取材容易，价格低廉，加工方便，质地轻巧等优点。（） 二、填空（10） 1、根据产量和使用情况合成橡胶可分为与两大类。 2、离子聚合及配位聚合实施方法主要有与两种方法。 3、在溶液聚合方法中，如果所得聚合物在反应温度下不溶于反应介质中而称为。 4、塑料的原料是合成树脂和。 5、塑料成型重要的有：注塑成型、挤塑成型、吹塑成型、等。 6、高分子合成工业的产品形态可能是液态低聚物、坚韧的固态高聚物或。 7、高分子合成工业的基本原料为、天然气、煤炭等。 8、为使釜式聚合反应器中的传质、传热过程正常进行，聚合釜中必须安装。 9、自由基悬浮聚合得到固体珠状树脂在水中的分散体系。可能含有少量反应单体和分散剂。脱除未反应单体用的方法，对于沸点较高的单体则进行，使单体与水共沸以脱除。 10、离子聚合与配位聚合反应得到的如果是固体聚合物在有机溶剂中的淤浆液，但是通常含有较多的未反应单体和催化剂残渣。如果催化剂是低效的，则应当进行脱除。用破坏金属有机化合物，然后用水洗涤以溶解金属盐和卤化物。
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工艺员工作总结 xxxx年在紧紧围绕公司“节能减排”的工作战略方针、精神为指引，结合车间工作思路开展工作，狠抓质量各项治理，落实目标治理责任，推行质量绩效考核，较好的完成了上半年产品质量各项工作任务。回顾作为工艺员的我，主要工作如下： 一、狠抓思想教育，提高节能减排意识。 节能减排是各级确定的全年工作重点,按照车间“我为节能减排做贡献”的思想，作为车间工艺执行的直接监管者，认真学习了公司、车间的节能减排的工作思路，针对职工对节能减排认识不足的现状。一我充分利用班前会进行节能减排思想的教育贯彻，不间断的向全体职工灌输节能减排的思想意识。二利用车间板报定期进行节能减排内容的主题宣传，为职工营造工作氛围。三积极撰写工作体会，参与公司内刊的组稿。通过不懈的努力取得了较好的效果。同时针对节能减排考核的要求制订了具体的考核标准，并通过班前班后会和专题会讨论宣传节能减排考核的基本思想、运作模式及其作用意义等。将节能减排考核的先进治理思想和企业文化“5s 精神”联系在一起，使节能减排考核的治理思想与企业文化、工作文化一道深入人心。员工节能减排意识发生了彻底的转变，由过去的要我做变成了我要做，员工的积极性、主动性、规范性进一步加强，生产收率、工艺质量进一步提高。
二、以质量为核心，集中精力抓好产品质量工作。 工艺员的职责就是抓好车间员工工艺执行情况，对于违反工艺操作的行为进行制止，并带领大家完成公司、车间下达的质量生产任务。所以，1、我时刻认真监督员工操作情况。在工作中对员工制定规范、严格的工艺操作规程和质量考核标准，并对员工提出车间巡查、班级抽查和个人自查的三级考核要求。以“人人不违反工艺，人人为节能减排尽心尽力”的工作思想关注每一位员工，注重调动员工的积极性，化解员工中的消极思想。为提高员工们参与班级治理的积极性，我们公开了节能减排治理内务，具体措施是对班级月奖金分配情况进行张贴公开。 2、质量管理。生产工艺上，我们在继续执行公司拟定的工艺规范的基础上，与班组结合车间设备实际制定了更加细致化的岗位质量要求，使工艺质量进一步稳定，保障了全年生产的产品质量，没有发生一起较大的质量事故反馈。跟班措施的落实，也使工艺质量治理更加严格规范。针对跟班检查中发现的问题，要求班组长组织员工进行了质量分析会和一定的工艺质量培训。进一步提高员工的质量意识，为打造质量优势尽心尽力。 3、工艺执行。为了减轻公司生产压力，提高车间产量，与大家一起进行生产实践，在公司的指导下，进行了工艺方面的尝试性的试验，通过大家的努力，产量挺高了很多，在
2020年(电力行业)电线电缆挤塑工艺
（电力行业）电线电缆挤塑 工艺
电线电缆挤塑工艺 第一章，绪论5 第一节电线电缆在社会生活中的作用 第二节电线电缆产品的分类 一，电线电缆产品的应用领域 二，电线电缆产品的分类方法 三，电线电缆的产品型号 第三节，电线电缆产品制造工艺特点 第四节，塑料绝缘电线电缆 一、塑料绝缘电线电缆的分类 二、塑料绝缘电线电缆的基本结构 三、塑料绝缘电线电缆的发展趋势 第二章，挤出用材料和半成品15第一节，塑料材料 一、聚氯乙烯 二、聚乙烯 三，交联聚乙烯 四，泡沫聚乙烯 五，氟塑料 六，聚丙烯
七，热塑性聚氨酯塑料 八，聚酰胺 第二节、导体 一，电工圆铜线 二，塑料电线电缆用导电线芯 三、半成品缆芯 第三章，挤塑设备和辅助设备25 第一节，塑料挤出生产线 一，塑料挤出机 二，放线装置 三，校直装置 四，预热装置 五，定型冷却系统 六，火花试验机 七，外径测量系统和电缆干燥装置 八，计米印字装置 九，牵引装置 十，收排线装置 十一，其它辅助装置 十二，控制系统 第二节，塑料挤出机螺杆 一，螺杆的类型
二，螺杆的主要参数 三，挤出机螺杆的分段及各区段的基本职能 四，螺杆的维护保养 五，几种新型螺杆 第四章，工装模具和选择40 第一节，挤塑模具设计和选配 一，挤出模具的组合类型 二，模具尺寸的选用 三，挤管模具配模系数和拉伸比 第二节，盘具选用 第五章，挤出理论和工艺46第一节，热塑性塑料的三态变化 第二节，塑料在挤出机中的运动过程 一，塑料挤出过程 二，挤出过程的三个阶段 三，塑化阶段塑料流动的变化 四．挤出过程中塑料的流动状态 五，挤出量 六，挤出质量 七，挤出理论的研究 第三节物理发泡绝缘工艺
工艺工程师工作总结范文
工艺工程师工作总结范文 篇一：工艺工程师年度工作总结 篇一：一个工艺工程师XX工作总结及XX工作思路 014年围绕专利技术基础设计审查、设计优化、长周期设备采办、详细设计启动、装置人员实习培训、土建施工启动等重点工作，努力推进基础设计和详细设计进程，较好的完成了全年的工作任务。 一、XX年主要业绩回顾 以XX年年底机械竣工，XX年上半年开车投产为目标，以建设二期精品工程为主题，以基础设计和详细设计为主线，辅以装置人员的培训和实习，通过精心组织计划、严格监督执行、及时反馈跟踪，全面推进装置的设计、培训、采购、施工进程有条不紊的进行。 1、在 2、3月份，组织专业工程师和成品人员对pfd 和pid进行审查，共审查各类意见81条，并及时将这些意见反馈给设计院和专利商进行澄清，为后续的基础设计和详细设计打下良好的基础。（集思广益，来自一线人员的建议很多是值得借鉴的，对于一个装置的建设初期，应该有那么几个能够顶梁柱的成品人才） 2、3月底到4月初，对装置的基础设计进行了hazop
分析，共提出问题和意见共计78条，部分反馈给专利是澄清，部分直接要求设计院按照hazop要求进行整改，进一步改善了装置设计的安全性。（hazop就是专业的安全分析，做久了工艺，就会陷入一种思维定式，反而从一名不懂工艺，只是从单纯的安全分析去看待工艺问题，经常会有一种豁然开朗的感觉） 3、4月中旬，邀请了国内行业设计专家、装置运行专家、设备、仪表、电气等方面的专家对装置的基础设计进行了审查，提出意见和建议共计164条，这些意见都逐步的在详细设计中落实实施。同时组织人员对国内市场情况进行调查，并汇总成国内市场情况调查报告，并在科委会上做了汇报。（专家就是专家，在自己的业务范围内，提出的问题总是那么尖锐，引人深思。作为一个工艺工程师，不仅需要装置的建设、运行管理，还应更多的加强设计、设备、仪表、电气等方面的知识，路要走的远，就要有广阔的知识面） 4、5月底，装置详细设计正式启动，装置工作全面进入详细设计阶段。截止11月底，共收到设计文件xx份，收到10次专利商返回的澄清文件，对工艺包中的相关文件进行澄清和版本更新。（设计不单是设计院的事情，专利商也不是那么的高不可攀，如何在专利商、设计院、供应商之间进行博弈，是一个值得深入研究的问题） 5、在5月进行了一个月的公司相关知识培训以后，6月初，装置30人开始进入实习地进行实习培训，10月份，
电线电缆挤塑工艺技术
电缆工艺之塑料挤出的基本原理 挤塑机的工作原理是：利用特定形状的螺杆，在加热的机筒中旋转，将由料斗中送来的塑料向前挤压，使塑料均匀的塑化（即熔融），通过机头和不同形状的模具，使塑料挤压成连续性的所需要的各种形状的塑料层，挤包在线芯和电缆上。塑料挤出过程:电线电缆的塑料绝缘和护套使是采用连续挤压方式进行的，挤出设备一般是单螺杆挤塑机。塑料在挤出前，要事先检查塑料是否潮湿或有无其它杂物，然后把螺杆预热后加入料斗内。在挤出过程中，装入料斗中的塑料借助重力或加料螺旋进入机筒中，在旋转螺杆的推力作用下，不断向前推进，从预热段开始逐渐的向均化段运动；同时，塑料受到螺杆的搅拌和挤压作用，并且在机筒的外热及塑料与设备之间的剪切摩擦的作用下转变为粘流态，在螺槽中形成连续均匀的料流。在工艺规定的温度作用下，塑料从固体状态转变为熔融状态的可塑物体，再经由螺杆的推动或搅拌，将完全塑化好的塑料推入机头；到达机头的料流，经模芯和模套间的环形间隙，从模套口挤出，挤包于导体或线芯周围，形成连续密实的绝缘层或护套层，然后经冷却和固化，制成电线电缆产品。挤出过程的三个阶段:塑料挤出最主要的依据是塑料所具有的可塑态。塑料在挤出机中完成可塑过程成型是一个复杂的物理过程，即包括了混合、破碎、熔融、塑化、排气、压实并最后成型定型。大家值的注意的是这一过程是连续实现的。然而习惯上，人们往往按塑料的不同反应将挤塑过程这一连续过程，人为的分成不同阶段，即为：塑化阶段（塑料的混合、熔融和均化）；成型阶段（塑料的挤压成型）；定型阶段（塑料层的冷却和固化）。 第一阶段是塑化阶段。也称为压缩阶段。它是在挤塑机机筒内完成的，经过螺杆的旋转作用，使塑料由颗粒状固体变为可塑性的粘流体。塑料在塑化阶段取得热量
工艺员年终总结
工艺员年终总结 工艺员年终总结 转眼间，20xx年上半年的工作已经告一段落了，回顾 这几个月以来的工作，我通过自己的努力，也有了一点收获，临近年半，我感觉有必要对自己的工作做一下总结。目的在 于吸取教训，提高自己，以至于把工作做得更好，自己有信 心也有决心把以后的工作做得更好。以下是我对这几个月以 来的工作进行的总结。 我于20xx年3月1日进入的我们公司，最开始我在车 间实习了一个月，我知道实践才是检验真理的唯一标准，在 实习期间，我努力地融入我实习的各个工作岗位，与生产工 人尽心地交流。对公司的企业文化，运行机制等都有了一定 的了解。同时，在此期间，我对公司的设备，产品，加工流 程等也有了一定的认识。这为我之后的工艺工作打下了一定 的基础。 实习完之后，我回到了技术中心，成了一名工艺员。 在此之前，我从事的是机械设计工作，从来没有接触过工艺 工作，虽说经常和工艺人员接触，但对具体明确的工艺职责 和工艺任务，我心里也没有底。经过几个月的工作，我主要 负责的工作有以下几个方面： 1.工艺文件的编制。我主要负责编制了新产品袋装粉 料拆包机、干混砂浆移动筒仓及部分老产品的工艺编制及改
进。现在拆包机已经试制成功，移动筒也正紧锣密鼓的生产 中。并且，我起草编制了工装编码规则，用以规范公司工装 的图号编制。 2.工装的设计。我负责设计了几个新式工装，例如;皮带机尾部张紧装置焊接工装、从动滚筒的同心度检测工装等。 同时也将公司以前设计正在使用工装重新测绘整理出图成 了标准图纸。 3.在管理提升工作方面，我负责起草了与工艺相关的 岗位职责。并且从四月底开始，和其他工艺工程师一起进行 了每周两次的工艺纪律检查。对工艺文件也进行了系统的整 理。 4.在工艺培训工作方面，我们工艺人员利用晚上休息 时间进行了三次工艺培训，我主要负责了机械识图方面，针 对车间员工的培训，反响良好。 5.在进行工艺工作的同时，也协助技术人员进行了部 分设计工作。例如：协助郑芮设计了部分拆包机部件、设计 了几种新老产品的油漆方案及铭牌、协助何浩设计了部分皮 带机部件等。 通过这四个来月的工作，使我在工作能力，思想方面 都有了很大的进步，同时，也存在一些不足。比如，移动筒 的制作工艺还不能跟上我们的发货及制作数量，工艺有待进 一步改进。又比如，工艺检查及反馈执行情况还不太理想。
高聚物合成工艺学重点整理
1．粘釜产生原因、危害及防止措施。 粘釜原因：物理因素：吸附作用；化学因素：粘附作用。 危害：（1）传热系数下降；（2）产生“鱼眼”，使产品质量严重下降；（3）需要清釜，非生产时间加长。 防止措施：（1）釜内金属钝化；（2）添加水相阻聚剂，终止水相中的自由基，例如在明胶为分散剂的体系中加入醇溶黑、亚硝基R盐、甲基蓝或硫化钠等；（3）釜内壁涂极性有机物，防让金属表面发生引发聚合或大分子活性链接触釜壁就被终止聚合而钝化；（4）采用分子中有机成分高的引发剂，如过氧化十二酰. 清釜；（5）提高装料系数，满釜操作。 减少粘釜的方法：目前先进的方法是聚合配方中加入防粘釜剂防粘釜剂的种类很多，（而且生产工厂技术保密，主要是苯胺染料、蒽醌染料等的混合溶液或这些染料与某些有计酸的络合物，一般用量极少，产生明星的作用）此时产生的少量粘釜物用高压水枪冲洗即可（水压>21mpa）达到清釜目的。 2.高分子合成材料的生产过程 答: 1）原料准备与精制过程特点:单体溶剂等可能含有杂质,会影响到聚合物的原子量,进而影响聚合物的性能,须除去杂质意义:为制备良好的聚合物做准备 2）催化剂配制过程特点:催化剂或引发剂的用量在反应中起到至关重要的作用,需仔细调制. 意义:控制反应速率,引发反应 3）聚合反应过程特点:单体反应生成聚合物,调节聚合物的分子量等,制取所需产品意义:控制反应进程,调节聚合物分子量 4）分离过程特点:聚合物众位反应的单体需回收,溶剂,催化剂须除去意义:提纯产品,提高原料利用率 5）聚合物后处理过程特点:聚合物中含有水等;需干燥. 意义:产品易于贮存与运输6）回收过程特点:回收未反应单体与溶剂意义:提高原料利用率,降低成本,防止污染环境 3. 生产单体的原料路线有几条？试比较它们的优缺点？ 答：工业上生产的高聚物主要是加聚高聚物和缩聚高聚物。当前主要有两条路线。（1）石油化工路线（石油资源有限））石油化工路线（石油资源有限）石油经开采得油田气和原油。原油经炼制得到石脑油、煤油和柴油等馏分和炼厂气。以此为原料进行高温热裂解可得到裂解气和裂解轻油。裂解气经分离精制可得到乙烯、丙烯、丁烯和丁二烯等。裂解轻油和煤油经重整得到的重整油，经加氢催化重整使之转化为芳烃，经抽提（萃取分离）得到苯、甲苯、二甲苯和萘等芳烃化合物。（2）煤炭路线（资源有限，耗能大））煤炭路线（资源有限，耗能大）煤矿经开采得到煤炭，煤炭经炼焦得煤气、氨、煤焦油和焦炭。煤焦油经分离精制得到苯、甲苯、二甲苯、萘和苯酚等。焦炭与石灰石在高温炉中高温加热得到电石（CaC2），电石与 H2O 反应得到乙炔。炔可以合成氯乙烯、醋酸乙烯和丙烯腈等单体或其他有机原料。（3）其他原料路线）主要是以农副产品或木材工业副产品为基本原料，直接用作单体或经化学加工为单体。本路线原料不足、成本较高，但它也是充分利用自然资源，变废为宝的基础上小量生产某些单体，其出发点是可取的。 4.高压聚乙烯分子结构特点是怎么样形成的,对聚合物的加工性能有何影响? 答:乙烯在高温下按自由基聚合反应的机理进行聚合。高温状况下,PE分子间的距离缩短,且易与自由基碰撞反应,很容易发生本分子链转移,支链过多。 影响：这种PE加工流动性好,.可以采取中空吹塑,注塑,挤出成型等加工方法,具有良好的光学性能,强度,柔顺性,封合性,无毒无味,良好的电绝缘性 5.悬浮聚合与本体聚合相比有那些特点? 答:1) 以水为分散介质,价廉,不需回收,安全,易分离.2）悬浮聚合体粘度低,温度易控制,3）颗粒形态较大,可以制成不同粒径的粒子4）需要一定的机械搅拌和分散剂5）产品不如本体聚合纯净 6)悬浮聚合的操作方式为间歇,本体为连续 6.简述聚氯乙烯PVC悬浮聚合工艺过程 答:1、准备工作:首先将去离子水,分散剂及除引发剂以外的各种助剂,经计量后加于聚反应釜中,然后加剂量的氯乙烯单体, 2、聚合:升温至规定的温度.加入引发剂溶液或分散液,聚合反应随时开
塑料成型工艺学之塑料挤出实验指导书070319
《塑料挤出成型》 实验指导书 岑兰 广东工业大学材料与能源学院 二００七年二月印刷 实验项目名称：塑料挤出成型 实验项目性质：综合性 所属课程名称：塑料成型工艺学 实验计划学时：4 一、实验目的 1、了解双螺杆挤出机的结构和工作原理，学会正确操作挤出机； 2、掌握塑料挤出成型原理，挤出过程中塑料的物理化学变化，正确选择挤出工艺 参数； 3、了解填充剂对塑料流动性和物理机械性能的影响。 二、实验内容和要求 挤出成型是塑料主要成型工艺之一，在塑料工业中占主要地位，可应用于挤出造粒、成型板、管、丝、膜、中空制品、异型材等制品。其基本原理是使塑料熔体在挤出机螺杆的挤压作用下，通过一定形状的口模(机头)，使之在熔融状态下成型，然后再用牵引装置将它们连续地从口模中拉出，并同时进行冷却定型处理，而得到具有一定断面形状的制品。 塑料在熔融状态下成型，熔融时的流动性是非常重要的性质，而熔体粘度是表示流动性的基本物性。大多数塑料熔体属于假塑性流体，粘性剪切流动中，粘度受多种因素的影响，如剪切速率、温度、相对分子质量、相对分子质量分布和添加剂等的影响。填料的加入，一般会使塑料的流动性降低，影响程度与填充剂类型、粒径大小、用量、表面性质及填充剂与塑料基体之间界面作用等有关。因此对材料流动和变形性质进行测定，分析有关流变参数，确定其与加工参量之间的关系，这对材料成型加工极其重要。 三、实验主要仪器设备和材料 1、原材料
聚乙烯、聚丙烯、碳酸钙、木粉、高岭土、偶联剂等。 2、实验设备 双螺杆挤出机、高速混合机、熔体流动速率仪、拉伸试验机、硬度计、天平、秒表。 四、实验方法、步骤及结构测试 1、设计配方和配料 配方设计是树脂成型过程的重要步骤，为了提高塑料的成型性能，材料的稳定性和获得良好的制品性能并降低成本，必须在树脂基体中配以各种助剂。按所设计的配方称量树脂及各种助剂。 2、混料 混合过程是使多相不均态的各组分转变为多相均态的混合料，常用混合设备有高速混合器。 （1）加料及混合；将混合器清扫干净，将已称量好的树脂及助剂倒入混合器中，盖上釜盖，按启动按钮。 （2）出料；到达所要求的混合时间，马达停止转动，打开出料阀，点动按钮出料。 3、挤出 （1）开车前准备工作。 ①安装机头、口模、过滤网、多孔板、机头法兰； ②按规定加注润滑油； ③检查水、电、气，连接情况； ④检查整个系统的中心线，间隙调整； ⑤启动各运转设备，检查运转是否正常，有无异常声音； ⑥开启各部分加热电源，恒温30-60分钟。 （2）开车。 ①低速开车，空转，检查电动机、压力表等； ②逐渐加料，待物料挤出口模后再大量投料； ③开动辅助设备，将挤出物引上冷却、牵引设备，调整各参数到操作状态正常； ④开动切粒装置，得到挤出粒料。 （3）停车。 ①停止加料，将挤出机内的物料挤光，关闭料筒和机头口模的加热电源； ②关闭主机和辅机电源；打开机头连接法兰，清理滤网、多孔板和机头口模，清理 时用铜刷等；
波纹(平)板连续成型工艺
FRP波纹（平）板连续成型工艺 玻璃钢波纹板（包括波形瓦和平板）国际上通常称为玻璃纤维增强聚酯基纹板。FRP(Fiberglass-Reinforced Plastics,玻璃纤维增强塑料，玻璃钢)波纹板是指用不饱和聚酯树脂浸渍玻璃纤维毡、玻璃纤维织物或短切纤维，然后凝胶固化而制得的制品。还具有优良的耐腐蚀、耐大气老化性，可简化设计，安装、拆换简单， 可根据需要选颜色。FRP波纹板最初采用手糊成型，其作业环境差，生产效率低下，质量不稳定，劳动强度大，品种单一，不能满足各方面的应用需要。 原材料 增强材料 FRP波纹板通常选用的增强材料为玻璃布，无捻玻璃粗纱，短切玻璃纤维毡。 无捻玻璃粗纱连续FRP波纹成型工艺所用无捻玻璃粗纱应具有良好的切割性、分散性、树脂浸润性、不产生或少生产静电。 短切玻纤毡目前国内通常采用的短切玻纤毡的规格有EMC300、EMC450、EMC600三种。具有密度均匀、浸透性好、无污染、耐候、透光等特点。 树脂基体 连续FRP波纹板成型工艺多数选用不饱和聚酯树脂（UP）树脂。具有较高的机械强度、良好的耐候性和耐冲击性以外，还要具有较低的收缩率以及适当的粘度，以便对玻璃纤维有良好的浸渍性。 我公司现有牌号树脂有102PN与106PN，根据不同厂家工艺选用不同的牌号树脂。102PN与106PN具有很好的透明性，适用于制作透明瓦。 FRP波纹板用薄膜
连续FRP波纹板成型用的薄膜的要求，除表面光滑、无皱褶外，最主要的是具有较高的抗拉强度和一定的耐热性，确保波纹板成型过程中薄膜不变形，根据FRP波纹板用途薄膜可分为工艺膜和防老化膜两种。 1)单氟乙烯薄膜，耐大气和光老化作用极佳，可使波纹板的使用期高达20年。 2)聚酯薄膜，厚15um价格适中，目前国内FRP波纹板普遍使用，粘覆酯薄膜的波 纹板的使用期可达15年以上。 其他辅助材料 FRP波纹板用的树脂的配方中的辅助材料有：引发剂、促进剂、颜料糊等。以往引发剂选用过氧化环己酮，现在普遍采用过氧化甲乙酮；促进剂以往多采用环烷酸钴。目前通常改用异辛酸钴。使波纹板色泽纯正，特别是使透明波纹板的透光率高达80%以上。 FRP波纹板成型工艺流程及原理 FRP波纹板成型工艺分为横波成型和纵波成型两种，其工艺流程如图1-11： FRP波纹板成型工艺流程 工艺参数确定及品质控制 FRP波纹板成型过程中，影响制品性能和质量的因素较多，包括树脂胶液配方，增强材料、工艺参数、工艺措施等。 树脂胶液配方 设计FRP波纹板的树脂胶液配方时，要考虑工艺性，产品的使用要求，原材料的性能等因素。要求树脂固化后有较高的机械强度和耐冲击性，与增强材料有较好的界面粘结力和耐老化性能，胶液的适用期长，固化后收缩率较低，胶液的粘度较低，对增强材料的浸渍性良好，透光性较好。 为保证制品具有良好的透光性，选用的树脂折光率应与增强材料折光率相近。 增强材料和胶液涂覆量的估算 为提高树脂对增强材料的浸渍性和粘结性，一般选用硅烷型浸润剂对玻璃纤维进行表面活性处理。 薄膜上树脂供给量的多少，决定了制品含胶量的大小，胶液供给量多少与成型时牵引速度、制品厚度和制品含胶量要求有关。 夹心带的形成及质量控制
2020年工艺管理工作总结范文
工艺管理工作总结范文 回眸20xx年，迎来了公司成立十周年的庆典。在伴随着企业不断发展和壮大的同时，公司各部门的管理建设也日臻完善，作为技术部主要负责工艺管理的我，在过去的一年里，根据实际需求出发，对日常工艺管理存在的漏洞进行了完善。现就这一年来的实际工作作如下总结： 为进一步规范工艺管理，严格工艺纪律，经讨论、总结后于20xx 年10月20日颁布了《工艺管理制度》，为日常工艺的制定、工艺的执行与监督进行了规范。 ①在日常生产过程中，多次发现产品检验未在规定时间范围内完成，影响后续生产的情况，针对此问题于20xx年9月24日主持召开了技术部、生产部跨部门会议（见会议记录表），讨论并通过了产品检测的送样形式及《产品检测时间记录单》的操作程序，经过近三个月的运行，有效解决了上述问题。 ②完善了P5系列《产品研磨工艺操作记录》，增加了该工序的日常细度、温度参数的控制。经过三个月的运行，有效的对该工序的生产过程进行了量化的控制。
③在产品工程师的授权和指导下编写了《P5系列回收料生产工艺操作规程》，并于20xx年xx月1日下发执行，对回收物料的再生产过程进行了规范。 ④完成了目前所生产产品及大部分半成品《工艺卡》的制作及悬挂。 ⑤ 20xx年共出具三份《工艺问题通知单》，日期分别是：20xx 年2月21日、3月26日和9月3日，对日常生产出现的违反工艺纪律的行为进行了及时的发现及整改，维护了工艺纪律的严肃性。 ①工艺试验：在20xx年3月31日提出的《P551、P561、P571出料规定》中关于在原材料配方不变且连续生产不少于二釜时，第一釜均要在检验合格后方可出料，第二釜及以后连续多釜可在检验过程中同时进行后续工序生产，检验合格后再进行包装。经过一个月的试验，得出结论为此改进操作在不影响产品质量的前提下，能够充分利用在检验过程中的停顿时间，提高了生产效率。见《工艺试验通知单》编号：J（SY）-001-10 ②工艺改进：P5xx、P531、P532生产工艺合成工序及研磨工序的改进工作于xx年4月16日开始立项，截止至12月底，累计已经
高分子合成工艺学
第一章绪论 高分子合成材料：塑料、合成纤维、合成橡胶、涂料、粘合剂、离子交换树脂等材料。 三大合成材料：塑料、合成纤维、合成橡胶 高分子合成工业的任务：将基本有机合成工业生产的单体，经过聚合反应合成高分子化合物，从而为高分子合成材料成型工业提供基本原料。 塑料的原料：是合成树脂和添加剂（包括稳定剂、润滑剂、着色剂、增塑剂、填料以及根据不同用途而加入的防静电剂、防霉剂、紫外线吸收剂等）。 塑料成型方法：注塑成型、挤塑成型、吹塑成型、模压成型等。 合成橡胶：高弹性体，制造橡胶制品时加入的添加物通常称为配合剂（硫化剂、硫化促进剂、助促进剂、防老剂、软化剂、增强剂、填充剂、着色剂等）。 自由基聚合方法：本体聚合、乳液聚合、悬浮聚合、溶液聚合 离子聚合及配位聚合实施方法主要有本体聚合、溶液聚合两种方法。在溶液聚合方法中，如果所得聚合物在反应温度下不溶于反应介质中而称为淤浆聚合。 1、简述高分子化合物的生产过程。 (1)原料准备与精制过程：包括单体、溶剂、去离子水等原料的贮存、洗涤、精制、干燥、调整浓度等过程相设备。 (2)催化剂(引发剂)配制过程：包括聚合用催化剂、引发剂和助剂的制造、溶解、贮存、调整浓度等过程与设备。 (3)聚合反应过程：包括聚合和以聚合釜为中心的有关热交换设备及反应物料输送过程与设备。 (4)分离过程：包括未反应单体的回收、脱除溶剂、催化剂，脱除低聚物等过程与设备。 (5)聚合物后处理过程：包括聚合物的输送、干燥、造粒、均匀化、贮存、包装等过程与设备。 (6)回收过程：主要是未反应单体和溶剂的回收与精制过程及设备。 此外三废处理和公用工程如供电、供气、供水等设备。 2、比较连续生产和间歇生产工艺的特点。 间歇聚合：聚合物在聚合反应器中分批生产的，当反应达到要求的转化率时，将
电缆挤出工艺学
挤塑工艺 塑料电线电缆的主要绝缘材料和护层材料是塑料。热塑性塑料性能优越，具有良好的加工工艺性能，尤其是用于电线电缆挤制绝缘层和护层生产时工艺简便。电线电缆塑料绝缘层和护层生产的基本方式是采用单螺杆挤出机连续挤压进行的。由于挤出机具有连续挤出的特点，所以塑料绝缘和护套的生产过程也是连续进行的。就电线电缆生查而言，产品规格的差异，挤制部件的不同，往往决定了挤制设备及工艺参数的某些变化。但总的来讲，各种产品，各个部件的挤塑包覆工艺是大同小异的，下面以一般为主，个别为辅对挤塑原理、工 艺与模具类型进行介绍。 第1节塑料的挤制 塑料挤出的基本原理 挤塑机的工作原理是：利用特定形状的螺杆，在加热的机筒中旋转，将由料斗中送来的塑料向前挤压，使塑料均匀的塑化（即熔融），通过机头和不同形状的模具，使塑料挤压成连续性的所需要的各种形状的塑料层，挤包在线芯和电缆 上。 1. 塑料挤出过程 电线电缆的塑料绝缘和护套使是采用连续挤压方式进行的，挤出设备一般是单螺杆挤塑机。塑料在挤出前，要事先检查塑料是否潮湿或有无其它杂物，然后把螺杆预热后加入料斗内。在挤出过程中，装入料斗中的塑料借助重力或加料螺旋进入机筒中，在旋转螺杆的推力作用下，不断向前推进，从预热段开始逐渐的向均化段运动；同时，塑料受到螺杆的搅拌和挤压作用，并且在机筒的外热及塑料与设备之间的剪切摩擦的作用下转变为粘流态，在螺槽中形成连续均匀的料流。在工艺规定的温度作用下，塑料从固体状态转变为熔融状态的可塑物体，再经由螺杆的推动或搅拌，将完全塑化好的塑料推入机头；到达机头的料流，经模芯和模套间的环形间隙，从模套口挤出，挤包于导体或线芯周围，形成连续密实的绝缘层或护套层，然后经冷却和固化，制成电线电缆产品。 2. 挤出过程的三个阶段 塑料挤出最主要的依据是塑料所具有的可塑态。塑料在挤出机中完成可塑过程成型是一个复杂的物理过程，即包括了混合、破碎、熔融、塑化、排气、压实