外观检验标准作业指导书 Rev.B

外观检验标准作业指导书

1. 目的和范围

为来料、半成品及成品外观检验标准检查提供工作指引。

2. 定义:

2.1 AQL: 可接收的质量水平

2.2 Plan C=0: 零缺陷(样本经检验后是零缺陷方可接收)

2.3 异常通知单: 用于记录和判定、处理不合格品的单据

2.4 特采通知单: 此表格用于裁定那些不符合特定规范的产品

2.5 MRB: 物料评审委员会

2.6 SCAR: 外部供应商纠正措施要求

2.7 ICAR: 内纠正措施要求

3. 职责

3.1 检验员: 负责抽样和检验,标识和记录。

3.2 质量工程师: 负责确定外观检验标准，并对不合格品进行判断及提供处理结论。

4. 授权

4.1 质量工程师

4.2 质保经理

5.程序

5.1 检验员在接到检验通知后，确认产品名、数量、及材质正确后执行抽样检验。

5.2 外观检查首先参照相应部件的图纸或签样检查产品结构与要求是否一致，然后按

以下5.3外观要求允收标准进行检验。

外观检验标准作业指导书

外观检验标准作业指导书

6.1 进料检验指导书WI-5001

6.2 巡检作业指导书WI-5003

6.3 终检作业指导书WI-5002

6.4 驻供应商检查员出货检验及品质稽查指导书WI-5004

7. 表格/记录

7.1 来料检验记录FM-0013-XXXX

7.2 巡检记录FM-0012-XXXX

7.3 成品检验记录FM-0014-XXXX

8. 记录保存

所有记录保存期参考《质量记录控制程序》中规定

表面处理通用检验标准

目次 ○、总则................................................................................................................................. １ 一、电镀镍检验标准............................................................................................................. １ 1.1 试样要求.................................................................................................................. １ 1.2 外观.......................................................................................................................... １ 1.3 镀层厚度.................................................................................................................. ２ 1.4 结合强度.................................................................................................................. ２ 1.5 耐蚀性...................................................................................................................... ２ 二、电镀锌检验标准............................................................................................................. ３ 2.1 试样要求.................................................................................................................. ３ 2.2 外观.......................................................................................................................... ３ 2.3 镀层厚度.................................................................................................................. ４ 2.4 结合强度.................................................................................................................. ４ 2.5 耐蚀性...................................................................................................................... ４ 2.6 白色钝化膜的存在性试验...................................................................................... ４ 三、装饰镀铬检验标准......................................................................................................... ５ 3.1试样要求................................................................................................................... ５ 3.2 外观.......................................................................................................................... ５ 3.3 镀层厚度.................................................................................................................. ５ 3.4 结合强度.................................................................................................................. ６ 3.5 耐蚀性...................................................................................................................... ６ 四、喷漆检验标准................................................................................................................. ７ 4.1 试片要求.................................................................................................................. ７ 4.2 颜色.......................................................................................................................... ７ 4.3 光泽.......................................................................................................................... ７ 4.4 外观.......................................................................................................................... ７ 4.5 漆层厚度.................................................................................................................. ８ 4.6 附着力...................................................................................................................... ８ 4.7 抗冲击性.................................................................................................................. ８ 4.8 耐溶剂（无水乙醇）性.......................................................................................... ８ 五、粉末喷涂检验标准......................................................................................................... ９ 5.1 试片要求.................................................................................................................. ９ 5.2 颜色.......................................................................................................................... ９ 5.3 光泽.......................................................................................................................... ９ 5.4 外观.......................................................................................................................... ９ 5.5 涂层厚度.................................................................................................................. ９ 5.6 附着力.................................................................................................................. １０ 5.7 抗冲击性.............................................................................................................. １０ 5.8 耐溶剂（无水乙醇）性...................................................................................... １０ 六、铝合金化学氧化检验标准......................................................................................... １１ 6.1 试片要求.............................................................................................................. １１ 6.2 外观...................................................................................................................... １１

产品外观检验标准范本

产品外观检验标准(通用) 1、目的： 确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。 2、适用范围： 适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。 3、职责权限： 3.1品质部：负责本检验标准的制定与审核，产品的鉴定、检验之执行； 3.2工程部：负责品质问题的分析和改善活动的推行； 3.3生产部：负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。 4、定义： 4.1异色点：产品表面出现的颜色异于周围的点。 4.2缩水：部分区域由于熔体压力不够，在该区域截面形成的凹坑。 4.3批锋：由于工艺或模具原因，在边缘分型面处所产生的废边。 4.3污点：表面形成的可擦除赃污。 4.4无感划伤：用指甲刮过划伤处，无段落感。 4.5有感划伤：用指甲刮过划伤处，有段落感。 4.6脏污：因模具、包装或操作等问题造成，分可擦出及不可擦出。 4.7气泡：因工艺原因内部出现的可见的空气泡。 5、工作程序 5.1目视检查的外观条件及位置： 检验条件：距离30cm~45cm，时间 5 S，光源检验照明度20-40W 位置：产品与平面呈45°，上下左右转动动在15°之内。 检验时间:一般在5-10秒以内。条件:不得在反光下检验表面。 5.2 外观区域划分 5.2.1 A区：正常目视第一眼可见面（样品的正面） 5.2.2B区：正常目视第一眼不可见面（左右两侧面,底面,背面,顶面） 5.2.3C区：产品内部，正常目视不可见面 5.3 成品外观检验项目:

6、对一些典型缺陷的描述 ●色点：肉眼观察难以区分长与宽的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。 ●颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 ●阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。 ●桔纹：在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。 ●透底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。 ●鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。 ●多喷：超出图纸上规定的喷涂区域。 ●剥落：产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。 ●毛絮：油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。 ●色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。 ●光泽不良：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。 ●手印：在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。 ●异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。 ●多胶点：因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。 ●缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力 来填充在较厚截面而形成的凹坑。 ●亮斑：对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。 ●硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。 ●细划痕：没有深度的划痕。 ●飞边：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。 ●熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物 后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。 ●翘曲：塑料件因内应力而造成的平面变形。 ●顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。 ●填充不足：因注射压力不足或模腔内排气不良等，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角 落而造成的射料不足现象。 ●银条：在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。 ●流纹：产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。 ●烧焦：在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑。 ●边拖花：因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。 ●破裂：因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 ●龟裂：橡胶件由于环境老化而造成在产品表面上有裂纹。 ●浇口：塑料成型件的浇注系统的末端部分。 ●搭桥：在导电胶转角位置，出现上面胶是连接着，但下面胶没有连着而出现空洞的现象。 ●补伤：对导电胶上已损坏的部位进行修补。 ●油渍：在产品表面所残留的油污。

岗位安全标准化作业指导书模板

XXXXXXXX公司 XX岗位安全标准化作业指导书 文件编号：XX-XXX-01 部门：XXX部 编制人： 审核人： 批准人： 发布日期：年月日实施日期：年月日 版本：A/1

修订记录 日期修改内容修订日期修订人审核人

XX岗位作业安全注意事项 为杜绝安全事故、保证安全生产，您需要： 一、严禁违反或简化操作程序工作； 二、严禁在非吸烟区吸烟； 三、严禁把通行证借给朋友、同事使用； …… （此页内容要根据岗位特点将需注意的安全事项进行描述）

第一章总则 一．目的 为明确XX岗位的工作职责、工作流程及注意事项，规范XX岗位的作业程序，防止因考虑不周或随意简化工作流程而出现安全漏洞，确保运行正常，特制定本指导书。 二．适用范围 本指导书规定了XX岗位的作业程序和工作标准。 本程序适用于公司XX部XX岗位。 三．引用文件 此处需将本岗位所涉及的民航规章、标准、规范性文件一一列明，如规章中涉及本岗位的内容较少，需列明所涉及规章的章节号。

第二章岗位说明 岗位作业名称 所在部门 主要职责与工作任务 主要工作权限 工作协作关系内部协调 外部协调 任职资格学历要求 能力要求 职称/技能要求工作年限、职业资格证等其他要求 第三章作业程序及标准一．作业前准备 1. 作业人员要求

序号内容 1 人员精神饱满，无妨碍工作病症 2 上岗证齐全有效，并具有操作权限 3 人员证件在有效期内 4 着装符合规定 此处要求各岗位根据自身实际情况将作业前人员需准备的内容列明。 2. 作业前准备 每日班组长负责召开班前会。 序号准备内容 1 提前到达岗位 2 办理交接班手续 3 检查设施设备是否处于正常工作状态，登录设备操作系统 4 检查系统是否处于正常工作状态，刷卡上岗 此处要求各岗位根据自身实际情况将作业前人员需准备的内容列明，包括对作业所使用设备的检查。 二．实施作业 1.X光机操作作业 1.1流程图

标准化作业指导书(基础)

曲周-清城T接西湖变110kV线路工程基础施工作业指导书 编写：年月日审核：年月日 年月日 年月日批准：年月日曲周-清城T接西湖变110kV线路工程施工项目部

目录 1 施工任务------------------------------------------------------------------------第1页 2 施工准备阶段--------------------------------------------------------------------第1页 人员组织--------------------------------------------------------------------第1页准备工作--------------------------------------------------------------------第1页技术交底------------------------------------------------------------------第2页填写并签发安全作业票--------------------------------------------------------第2页3 施工阶段------------------------------------------------------------------------第2页 工程(或每个工作日)开工------------------------------------------------------------第2页施工内容、方法及标准--------------------------------------------------------第3页工程（或每个工作日）竣工-------------------------------------------------------------第7页4 安全技术措施--------------------------------------------------------------------第8页 风险预测及控制措施--------------------------------------------------------------------第8页安全文明施工及环境保护措施--------------------------------------------------------第8页应急措施----------------------------------------------------------------------第9页 5 结束阶段-----------------------------------------------------------------------------第10页 6 附件----------------------------------------------------------------------------第10页 施工方向及塔腿编号--------------------------------------------------------------第11页主要材料----------------------------------------------------------------第11页基础混凝土配合比-----------------------------------------------------------------------第12页

金属表面处理检验规范

文件编号5工艺代号0000 作者 第 1 页共19 页

金属表面处理检验规范 1适用范围 本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。 2术语和定义 2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄， 透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。 2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧 面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。 2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面， 内部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。 2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造 成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高 光泽、光亮区域。 2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表 面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。 2.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无镀(膜/塑/漆) 层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 2.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 2.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平 感觉。 2.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。 2.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 2.13 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈 现为区别于周围颜色的白色。 2.14 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 2.15 色点：由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理层中形成不同色的 斑点。 2.16 颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸 起现象。 2.17 挂具印：指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而 使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层的现象。

国家电网公司现场标准化作业指导书..

现场标准化作业指导书编制导则 (试行稿) ××××年×月×日发布××××年×月×日实施 ××××发布

目次 前言.......................................................... 1 范围........................................................... 2 规范性引用文件................................................. 3 术语和定义..................................................... 4 作业指导书的编制原则........................................... 5 作业指导书的编制依据........................................... 6 作业指导书的结构内容及格式..................................... 变电检修作业指导书........................................... 变电运行巡视指导书........................................... 高压试验作业指导书........................................... 线路运行巡视指导书........................................... 线路检修作业指导书........................................... 7 现场作业指导书的文本要求....................................... 8 现场作业指导书的应用与管理..................................... 附录A：作业指导书主要编制依据................................. 附录B：×××变电站×××kV××线×××断路器大修定置图及围栏图.............................................................. 附录C：×××变电站×××kV××线×××断路器大修流程图....... 附录D：×××变电站巡视路线图.................................

标准化管理作业指导书

标准化管理作业指导书 第一章钢构件集中加工 1.机构设置 按照“管理有效，监控有力，运作高效”的原则组建钢构件加工厂。钢构件加工厂按照“专业化、机械化、工厂化”的原则进行工作分工。以项目经理部管理、技术人员和生产骨干为施工作业管理与监控层，以内部职工、劳务企业的劳务人员为作业人员。加工厂作业层设型钢拱架加工班、格栅拱架及网片加工班、小导管加工班、运输班班等。钢构件加工厂组织机构见下图。 2.人员配置要求 钢构件加工厂编制与定员设置的原则是精干、高效，满足施工生产和企业发展的需要，加工厂编制与定员保持相对稳定。 钢构件加工厂人员配备参照架子队管理有关办法规定要求，人员配置数量根据工程量大小和工序工种情况确定。其他岗位人员根据工厂管理及生产具体情况进行相应配置。管理人员均为单位正式职工。 3.人员任职条件 （1）厂长任职条件 有良好的组织能力，掌握钢构件加工生产管理相关知识，熟悉钢构件加工工艺流程。 有一定沟通和表达能力，工作责任心强，忠于职守。 有较强的解决工作问题的能力。 有5年以上钢构件加工生产管理工作经验，中专及以上文化程度，初级及以上技术职称。 （2）技术负责人（技术员）任职条件 熟悉工程施工及钢构件加工厂生产工艺流程，了解生产管理专业知识。

有一定沟通和表达能力，工作责任心强。 有2年以上钢构件加工技术管理工作经验，中专及以上文化程度，技术员及以上技术职称。 （3）安全员任职条件 熟悉工程施工管理及钢构件加工厂安全专业知识及安全操作规程。 熟悉检验与试验基本知识和加工厂生产基本技术。 工作责任心强，忠于职守。 有钢构件加工生产及加工管理2年以上工作经验；中专及以上文化程度，员级及以上专业技术职称。 （4）质检员任职条件 熟悉工程施工及钢构件加工厂质量管理专业知识及质量管理工作规程。 熟悉检验与试验基本知识和加工厂生产基本技术。 工作责任心强，忠于职守。 有工地质量管理2年以上工作经验，中专及以上文化程度，员级及以上专业技术职称。 （5）试验员任职条件 熟悉专业知识，掌握检验与试验知识和技术。 工作责任心强，忠于职守。 有工地试验室2年以上工作经验；中专及以上文化程度，有专业任职资格证书。 （6）材料员任职条件 熟悉各种施工材料，懂得材料专业知识，掌握材料保管工作程序。 工作责任心强，忠于职守。 有工地材料管理3年以上工作经验，高中及以上文化程度。 （7）生产负责人任职条件 熟悉钢构件加工厂钢构件加工生产管理工作流程，掌握检验与试验基本知识和技术。

表面处理检验标准2016_01

表面处理检验规程 1、目的 规检验操作，发现、控制不良品，防止批量不良品输入下道工序。同时给检验工作提供引导及接收标准。 2、围 适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。 喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。 3、定义 本标准适用于变形铝及铝合金以保护和装饰为主要目的，在阳极氧化膜表面涂装有机聚合物膜得到的阳极氧化复合膜。 3.1 A面：指表面处理要求的正面（在使用过程中能直接看到的表面）。 3.2 B 面：指表面处理要求的四侧边（需将表面处理件偏转45~90 °才能看 到的四周边）。 3.3 膜厚：必须符合图纸规定。 4、职责 4.1 品质部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。 4.2 生产部负责进料中不合格品与供应商的联络。 5.术语和定义 5.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。 5.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。 5.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 5.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。 5.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材

料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑 块状花纹外观。 5.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光 后表现出的局部高光泽、光亮区域。 5.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其 它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、 未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产 生的轻微痕迹属于此类划痕。 5.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）； 对其它无镀(膜/塑/漆) 层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸 感、伤及材料本体的伤痕。 5.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留 下的小坑状痕迹。 5.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现 象，手摸时有不平感觉。 5.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下 的烧蚀痕迹。 5.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的 斑纹、印迹。 5.13 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的 无钝化膜现象，呈现为区别于周围颜色的白色。 5.14 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 5.15 色点：由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理 层中形成不同色的斑点。 5.16 颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的、颜色与 正常表面一致的凸起现象。 5.17 挂具印：指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用 辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层 的现象。

电子设备产品外观检验规范标准

修改记录 制订部门:品管部 制作: 审核: 批准: 1.0范围 本标准规定了xxx科技有限公司品牌，以及其他无客户特殊外观要求的品牌的盒式产品、一体化机箱和手持类产品的外观检验标准。在本标准中未出现的缺陷种类参照现有关规定执行或参考与它相似(影响程度相当)的项目执行。 本标准可用于指导结构件供应商生产、装配检验，xxx科技有限公司装配检验等环节对xxx 科技有限公司产品的外观检验和验收。 如果某个产品的客户对外观有特殊要求，则按照客户提供的外观标准来进行检验和验收。本标准对一些可以接受的表面外观缺陷进行限制。

2.0术语和定议 产品表面等级根据重要程度，可划分为A级面、B级面和C级面，具体定义如下： A级面B级面C级面表面等级的规定是产品的外观标准，对于产品在客户处使用时看不见的内部表面，如塑胶滑道等，不属于本标准规定范围。 表面等级的定义是以在最终客户处使用情况为条件而界定的。如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中被掩盖，则以被掩盖后的表面来定义；如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中有可能被掩盖也有可能不被掩盖，则按照不掩盖的表面来定义。 3.0检验条件 3.1光照要求 在自然光或光照度在500LX 的近似自然光下检验。对于40W的日光灯、检验距离要求是500mm。 3.2检验员的要求 检验者的视力或矫正视力不低于1.0，被检查表面和人眼视线呈45°角（图2）.

3.3检验时间、距离和是否旋转的要求 A级面B级面C级面 检查时间(秒) 10 5 3 检查距离(mm) 450 450 600 是否旋转旋转不旋转不旋转 4.0 判定总则 可接收的A级面、B级面和C级面缺陷不能影响装配和功能，否则仍判不合格。 同一表面同一区域缺陷不能聚集过多。即在直径100mm的圆内，实际缺陷数量不能超过缺陷允收表规定的缺陷数量N 。 同一表面同一区域缺陷不能聚集过大。即实际测量结果不能大于缺陷允收表的要求。对于可累积计算的缺陷如长度L和面积S等，记录累积值（L＝L1+L2+…Ln，S＝S1+S2+…Sn）与缺陷允收表比较。对无法累积计算的缺陷如高度H，宽度W，直径D等，记录最大的测量值与缺陷允收表比较。 缺陷允收表解释： 缺陷允收表规定了在直径100mm的圆内各类缺陷的允收标准,两个缺陷点间的距离要大于50mm。 缺陷允收表中的N代表缺陷数量；L代表缺陷长度；W代表缺陷宽度；H代表缺陷高度；D 代表缺陷直径；S代表缺陷面积,面积的单位是mm2。本文中涉及到的长度，宽度、粗细、高度、直径的单位是mm。 缺陷允收表中关于缺陷的记录解释如图 3 所示： 缺陷允收表中关于缺陷的记录解释 5 .0 塑胶件外观标准

现场标准化作业管理制度、工作流程、考核1.doc

现场标准化作业管理制度、工作流程、考核 1 生产现场标准化作业管理制度 第一章总则 第一条为强化生产现场标准化作业，规范生产作业人员行为和各专业生产流程，真正实现生产现场的规范化、标准化和程序化，建立常态的标准化作业管理和考核机制，特制订本制度。 第二条本制度规定了输电设备运行、检修、技改和试验等标准化作业指导书的编制原则。工区所属班组参照本制度执行。 第三条本制度所称的标准化作业是指工区对电网输电设备运行、检修、技改和试验等现场生产作业的全过程为主要内容，按照工区安全生产的客观规律与要求，制订作业程序和工艺标准的一种有组织的活动。 本制度所称的全过程控制是指针对现场作业过程中每一项具体 的操作，按照电力安全生产有关法律法规、技术标准、规程规范的要求，对电力生产现场的作业活动全过程进行细化、量化、标准化、程序化，保证作业过程处于“可控、在控”状态，不出现偏差和错误，以获得最佳秩序与效果。 本制度所称的标准化作业指导书是指对每一项作业按照全过程

控制的要求，对作业计划、准备、实施、总结等各个环节，明确具体操作的方法、步骤、措施、标准和人员责任，依据工作流程组合成的执行文件。对生产现场标准化作业起指导作用，并作为各级管理人员、技术人员和作业人员平时学习和生产培训主要教材。 第二章标准化作业的管理部门及职责第四条南电生产技术管理部门和工区生产技术管理部门负责标准化作业归口管理工作，负责制定输电设备运行、检修和试验等标准化作业指导书，负责拟定标准化作业指导书的培训内容和考核标准。 第五条南电安全监察部门负责标准化作业监督管理工作，负责监督标准化作业指导书的培训质量。 第六条南电人力资源管理部门负责分期分批，分专业对各级生产管理人员、生产技术人员和现场作业人员进行标准化作业指导书的培训组织工作。 第七条南电生产技术管理部门和工区生技管理部门负责本单位现场标准化作业的归口管理，指导现场标准化作业的全过程管理，组织对标准化作业指导书审查。 第八条南电安全监察部门负责工区现场标准化作业执行情况的监督，与相应的生产技术部门共同审查标准化作业指导书。负责监督本单位生产一线人员的培训质量。 第九条南电教育培训主管部门负责本单位生产一线人员培训的组织实施，指导员工制定个人学习培训计划，并检查落实。 第三章标准化作业指导书的编制

外协件涂装要求及检验标准

外协件涂装要求及检验标准 1.0适应范围 本公司生产的架桥机、起重机、挂车、平板车等外协加工部件，如平衡臂、盖板、线盒等需涂装底漆以达到防锈目的的各部件。 2.0涂装前处理的要求 2.1钢材表面应除去油污、杂物和水份（高于露点3℃以上）。 2.2 焊缝周围无熔渣、飞溅物；无焊疤、毛剌等异物。 2.3 除锈后，在湿度低于85%以下时要求4小时内涂装，不允许出现返锈后，不加任何处理而进行涂装作业。 2.4表面处理后需达到的标准 2.4.1抛（喷）丸处理 2.4.1.1钢材表面经抛(喷)丸处理后，应达到ISO8501-1:1988标准中的Sa2.5级，其文字描述：在不放大的情况下进行观察，表面应无可见油脂和污物，并且没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。 2.4.1.2钢材表面经抛（喷）丸处理后，表面粗糙度应达到ISO8503《钢材表面粗糙度特征》的中级，范围在40-70um较为合适，并吹净滞留在表面的丸粒、灰尘、杂物等。 2.4.2 打磨处理 打磨至ISO8501-1:1988标准的St3级，其文字描述为：在不放大的情况下

进行观察，表面应无可见的油脂和污物，并且几乎没有附着不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物，表面应具有金属底材的光泽。用排扫或吸尘器清除表面垃圾和灰尘，并对表面的油渍，应用带有溶剂的抹擦除去。 3.0涂装要求 3.1 涂料：环氧富锌底漆（双组分涂料)，干膜后锌粉含量大于50%。 3.2外观：喷涂后的漆膜表面应光滑平整，均匀,无流挂、皱皮、针孔等弊病；表面无明显的油污、灰尘。 3.3膜厚：干膜厚度控制在20-30um。 3.4 涂覆方式：空气喷涂，刷涂，辊涂等。 4.0涂装检验标准 4.1涂装的漆膜厚度20-30um。（凹槽处不做膜厚管控） 4.2油漆表面必须达到漆膜均匀、无露底、无针孔、无皱纹、无漏涂、无裂缝，表面无严重流挂等，无错喷、漏喷、过喷现象，表面无明显油污、灰尘。 4.3 附着力检验根据GB9286-98划格法检查，0级、1级为合格。 5.0引用标准 5.1 ISO8501-1：1988《钢材表面涂装油漆前的除锈和清洁度的目视评定》 5.2 ISO8503 《钢材表面粗糙度特征》 5.5 GB9286-98 《漆膜附着力测定法》 2

表面处理

表面处理--- 除锈程度 ISO8501-1:1988 锈蚀等级(Rust Grades) A:钢表面完全被粘附的氧化皮覆盖，极少量或无可见锈B:钢表面被氧化皮和锈覆盖 C:钢表面完全被锈覆盖，极少量或无可见点蚀 D:钢表面完全被锈覆盖，可见点蚀 除锈程度 Sa : 喷砂除锈 Sa1/Sa2/Sa2.5/Sa3(SSPC SP7/SP6/SP10/SP5) St : 手工或动力工具除锈 St2 / St3 Fl : 火焰清洁 AFl/BFl/CFl/DFl ISO8501-2 --- 已有涂层表面的表面处理等级 P Sa : 已有涂层表面局部彻底的喷砂处理 P Sa2/P Sa2.5/P Sa3 P St : 已有涂层表面局部手工和动力工具处理 P St2/P St3 P Ma : 已有涂层表面局部机械打磨处理 P Ma 下列国家标准，涉及了防腐蚀的各种要求： GB8923 涂装钢材表面锈蚀等级和除锈等级（相对国际标准ISO 8501-1:1988） GB6060.5 表面粗糙度比较样板抛（喷）丸、喷砂加工表面（相对国际标准.ISO8503-2 :1995）GB6484 铸钢丸 GB6485 铸钢砂 GB/T13312 钢铁件涂装前除油程度检验方法（验油试纸法） HG/T 3656 钢结构桥梁漆 JB/Z350 高压无气喷涂典型工艺 GB1764 漆膜厚度测定法 GB/T 5210 涂层附着力的测定法，拉开法 GB/T 1771 色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定（相对国际标准ISO 7253:1984） GB/T 1865 色漆和清漆人工气候老化和人工辐射曝露（相对国际标准ISO 11341:1994） GB/T1740 漆膜耐湿热测定法 GB7692 涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全 GB6514 涂装作业安全规程涂漆工艺安全 GB/T15957-1995 大气环境腐蚀性分类 石油行业标准 SYJ0004-1999 钢质管道及储罐防腐蚀工程设计规范 SY4058-93 埋地钢质管道外防腐层和保温层现场补伤施工及验收规范 SY/T0007-1998 钢质管道及储罐腐蚀控制工程设计规范 SY/T0063-99 管道防腐层检漏试验方法 SY/T0087-95 钢质管道及储罐腐蚀与防护调查方法标准 SY/T0407-1997 涂装前钢材表面预处理规范

喷漆检验标准

喷塑、喷漆检验标准 1、目的 规范检验操作，发现、控制不良品，防止不良品转入下道工序，同时给检验工作提供引导及接收标准。 2、范围 适用于外协制品进厂、本公司半成品和成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。 3、术语和定义 3.1 A级表面：正常使用时可直接看到的主要表面，一般指产品的外露表面。 3.2 B级表面：正常使用时观察不到但在特殊条件下可以直接看到的表面，一般指虽然是产品的外露表面，但使用过程中被其他物体遮盖或者高度超出正常可视范围的表面。 3.3C级表面：正常使用时观察不到且不可轻易观察到的表面，一般指设备的底面、框架的内表面等。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 3.4 浅划痕：塑或漆层表面划伤，但目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。 3.5 深划痕：塑或漆层表面划伤，目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 3.6 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 3.7 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。 3.8 颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸起现象。

3.9挂具印：指表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层的现象。 3.10针孔：表面处理上可看见类似针剌成的微小孔。 3.11孔隙率：单位面积上针孔的个数。 3.12 流痕：喷涂涂料过多且不均匀干燥导致的流痕。 3.13桔皮：喷涂表面因涂料附着力差而导致起皱，象桔子皮样的外观。 3.14露底：局部无表面处理层的现象。 4、职责 4.1 质量部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。 4.2 采购部负责外协不合格品与供应商的联络。 5、工作程序 外观（目测） 5.1 喷涂种类（如：喷塑或喷漆）、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。 5.2产品喷涂表面外观在使用时要求100%进行检验，检验方式依据本标准。5.3 外观缺陷：有缩孔、针孔、杂质点、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。 5.4 外观和颜色检验的环境和方法： 5.4.1 色板采用客户样件或经客户认可的签样。 5.4.2在天然散射光线或光照度不低于2×40w光源环境下，以目视方法进行。 5.4.3检查距离：被测品与眼睛的距离为500mm。 5.4.4目视角度： 45度~90度。 5.4.5目视时间： A级面约15秒/面,B、C级面约10秒/面。 5.5表面光洁度应达到设计要求的表面光洁度值。 涂膜附着力（划格实验） 5.6 涂膜附着力检验（基体金属为铁、钢、铝及铝合金）： 5.6.1 采用划格—胶带粘贴法测定漆膜附着力，每批次以一件或两件检验则可。不合格时可用加严检验。