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生产能力分析表模板

生产能力分析表模板

产能分析报告模板及指标明细

产能分析报告模板及指标明细 一、产能修改记录及主要产品信息 注:产Array能分析 报告— —修改 记录 1) 产能发 生变化 时以便 及时追踪。如进行增产以达到完全生产能力,此时生产线通过一系列步骤可以达到完全生 产能力,则应记录下这些变化。填写论证产能时也应同时填写日期。 2)此次产能分析报告均记作初次提交。 注:产品信息 1)完成产能分析报告的首先要明确需要分析的产品的详细信息。包括产品名称、型号、产能概况、客户需求信息等。 2)必要时应完善产品主要零部件供应商信息,以便及时掌握配套商供货情况,平衡零部件供货影响系数。

二、现有设备产能核算 1、预订工作时间标准 注:Array 1)单班时 间:每班 总时间- 每班的总 计可用小 时数。 2)班次: 表示的是 每天每个 工艺操作的班次数。 3)作业率:(总工时-无效工时)/总工时。 人员休息-如果在人员休息的时候,机器也停止运转,则输入每班中机器不运转的时间长度。计划的维修时间-这是计划的每班中机器停机用于维护的时间长度。 4)年出勤时间:年出勤天数-表示的是每年的工艺运作的天数(扣除法定节假日、双休日)。5)计算举例:每班8小时、每天2班次、作业率80%、年出勤302天,净可用时间 =8*2*80%*302=3865.6时。 2、代表产品制程/线能力计算

1)代表 产品: 所谓代 表产品 指产品 制程包 含其他 所有产 品制造 过程包 含的所 有工艺 过程; 如存在 两种以上产品包含不同工艺过程、需分别取各类型产品代表产品制程并进行线能力分析。 2)评价瓶颈工序应排除可用外协、其他生产线可用设备借代等因素影响。 3)每条生产线选取一种或2种产品作为代表说明制程及瓶颈工序即可,其他产品可直接计算毛产能。 3、毛产能核算

公司产能分析报告范文

2014公司产能分析报告模板 一、产能修改记录及主要产品信息 注:产能 分析报告—— 修改记录 1)产能发生变化时以便及时追踪。如进行增产以达到完全生产能力,此时生产线通过一系列步骤可以达到完全生产能力,则应记录下这些变化。填写论证产能时也应同时填写日期。 2)此次产能分析报告均记作初次提交。 注:产品信息 1)完成产能分析报告的首先要明确需要分析的产品的详细信息。包括产品名称、型号、产能概况、客户需求信息等。 2)必要时应完善产品主要零部件供应商信息,以便及时掌握配套商供货情况,平衡零部件供货影响系数。 二、现有设备产能核算 1、预订工作时间标准

注: 1)单班时间:每班总时间- 每班的总计可用小时数。 2)班次:表示的是每天每个工艺操作的班次数。 3)作业率:(总工时-无效工时)/总工时。 人员休息-如果在人员休息的时候,机器也停止运转,则输入每班中机器不运转的时间长度。 计划的维修时间-这是计划的每班中机器停机用于维护的时间长度。 4)年出勤时间:年出勤天数-表示的是每年的工艺运作的天数(扣除法定节假日、双休日)。 5)计算举例:每班8小时、每天2班次、作业率80%、年出勤302天, 净可用时间=8*2*80%*302=时。 2、代表产品制程/线能力计算 注: 1)代表产品:所谓代表产品指产品制程包含其 他所有产品制造过程包含的所有工艺过程;如存在两种以上产品包含不同工艺过程、需分别取各类型产品代表产品制程并进行线能力分析。 2)评价瓶颈工序应排除可用外协、其他生产线可用设备借代等因素影响。

3)每条生产线选取一种或2种产品作为代表说明制程及瓶颈工序即可,其他产品可直接计算毛产能。 3、毛产能核算 注: 1)毛产能核算过程没有排除产品合格率、设备故障率、人员负荷等因素对产能的影响,不能作为需求平衡分析的依据,需进一步平衡。 2)其他产品可根据代表产品计算方法计算出出毛产能。 3、有效产能(净产能) 注: 1)设备生产包括机器检修、保养、待料等时间,实际的工作时间达不到计划工时,且生产的产品有不良品,因此有效产能必须是以毛产能为基础,减去因停机和良率以及人员缺口等综合因素所造成的产能损失。 2)总体设备利用率计算公式:OEE=设备可用性*性能效率*产品合格率。 根据来自生产验证运转的历史数据来计算总体设备利用率的(OEE)。性能效率的计算是通过计划的所需周期时间来的。如果计算单元显示的是100%或者更高,则该单元用红色进行强调。 3)人员负荷率=(现有生产人员/人员配置)*100%

供方质量保证能力评价要点(范本)

供方质量保证能力及产品实物质量检查办法 一、技术文件管理企业应建立完善得技术文件管理制度,确保文 件得有效性。 1、企业应建立技术文件得管理制度,技术文件得管理符合管理制 度得要求。 2、图纸管理 ①、图纸得来源就是否符合规定要求。 ②、图纸得转换、更改、批准就是否符合要求。 ③、图纸得更改依据就是否充分。 ④、现场使用得图纸就是否为有效版本。 ⑤、文件资料就是否完整、齐全(包括设计文件得图样目录、零部件明细表、总装图、部件图、零件图、标准、技术要求等与工艺文件得工艺过程卡、工序卡、作业指导书、检验规程等)。 ⑥、设计变更、材料代用就是否符合相关规定,就是否覆盖了产品生产全过程。 3、工艺文件 ①、工艺规程、操作规程、试验规程、试验标准、检验标准等工艺文件就是否齐全,产品要求就是否得到全部覆盖,就是否可以指导生产。 ②、文件得转换、更改、批准就是否符合要求。 ③、引用文件、标准就是否齐全、有效。 ④、现场使用文件就是否为有效版本。 二、生产设备管理 企业必须建立工装设备管理制度,对所验产品得生产工装设备建立定期维护、验证制度,并按要求定期进行维护与验证。 1、企业必须建立工装设备管理制度。 2、对所验产品得生产设备、工装(包括模具)必须规定定期(量)维护与验证得要求。 3、设备、工装得性能、精度就是否满足产品生产及质量得要求。 4、按产品形成工艺流程,对场地与工装、设备进行核对并记录,

确认设备状态符合标识要求。 三、检测试验设备 企业必须建立检测试验设备与检测量具及样板得管理规范,强化对监视测量设备得有效性管理。 1、企业必须建立检测试验设备与检测量具管理制度。 2、对检测试验设备与检测量具,必须制定定期检定制度,并须符合有关标准得规定。 3、必须具有满足对产品质量特性进行监视测量得检测量具与试验设备。 4、检测试验设备核检测量具须经国家认可得计量单位检定合格 后,方可使用。 5、对允许委外检测与试验得项目,应对受委托方按有关要求进行 能力与资质得确认。 6、建立完善得测量设备管理、维护保养制度及台帐、技术资料 等,制定设备操作规程,并在检定或校准有效期内使用。 7、对用于出厂检验得设备除应进行日常操作检查外,还应进行运 行检查。当发现运行检查结果不能满足规定要求时,应能追溯至已检测过得产品。必要时, 对产品重新进行检测。应规定操作人员在发现设备功能失效时需采取得措施。 8、发现检验、测量或试验设备偏离校准状态时,应评定已检验与 试验结果得有效性,并形成文件。 9、用计算机软件进行监视与测量时,就是否在初次使用前进行了 确认并在必要时再确认。 四、采购控制 1、就是否有分供方得评定与控制程序。 2、企业对供方得评价就是否充分,就是否符合文件规定得要求。 3、对关键供方就是否进行现场审核,对供方质量保证能力得评价 就是否有效。 4、企业就是否建立对采购产品进行验证得程序。 5、企业就是否编制产品接收准则,明确不合格原材料得处理。

生产领料单

按以下顺序: 1登录K/3系统后,单击【供应链库存管理】-【领料运输】,双击【生产领料维护】,系统将弹出“生产领料单维护”窗口; 2点击菜单栏中的“格式关联信息设置”,弹出关联信息设置窗口; 三。单击〖增加〗按钮,弹出选单窗口; 4在左侧列表中选择【生产管理】-【生产任务管理】-【生产任务单】。在右侧界面,将当前序时簿字段设置为单据体1。生产任务单内部编码,关联信息页签字段设置为单据体。Int code并单击OK。 领料单是物料领用和发货的原始单据。领料单是有效的领料单。每次收到材料时,必须填写材料申请表。领料单位根据生产物料计划,填写物料申请单。领料单位负责人在领料单上签字盖章后,送仓库进行发料。领料时,材料仓库经理和收料人员应共同检查所收材料的数量、种类和质量。经核实后,双方应在材料申请表上签字盖章,以证明材料申请过程已经完成。物资申请单有多种形式,一种由收料单位领用留存,另一种在

出库后留存,作为登记材料保管台账的依据,另一份由仓库转会计部登记材料台账,编制发料凭证汇总表。 领料单与出库单的区别 当发出的材料数量与发出的材料数量几乎不存在差异时,如果发出的材料与发出的材料数量相差不大。两者都证明了库存材料的减少。但是,大量材料的分布是有区别的,因为如果领料单上的材料数量很大,无法完全收集(如建筑公司),这种情况经常发生:当月。为了保证企业成本的真实性,物资部门需要根据实际使用情况开具出库单,这样财务部门就可以核算成本了。 领料单转移流程 1根据生产需要,各车间入库领料时,领料员应填写《材料申请单》一式四份,注明仓库、时间、料号、名称、规格、单位、数量。以及材料的使用说明。材料在“领料部”盖章,由“领料员”签字或盖章。资料员经验证人签字确认后,向仓库申请使用资料一式四份。

生产能力分析表

立辉金属制品有限公司 生产能力评诂表 一.产品范围:各类铁线网,吊篮,厨,浴类用架,家庭式室内工作台,各类烧烤架等。 二.机器设备种类:冲床,油压冲床,脚踏点焊机,T型接法碰焊机,碰焊机,空压点焊机,C02焊机,抽直机,桌上车床,油压冲床,毛边机,攻丝机,空压机,立式磨轮 三.生产能力说明: 11,200,000 PCS.以两班作业16H/天计, 日产量64,000 PCS,月产量1,920,000 PCS,年产量22,400,000 PCS. 粉体表面处理1条NPS流水线,以单班作业8H/天计,日产量12,000 PCS,月产量360,000 PCS,年产量4,200,000 PCS.以两班作业16H/天计, 日产量24,000 PCS,月产量720,000 PCS,年产量8,400,000 PCS. 电镀镍铬表面处理2条NPS流水线,以单班作业8H/天计,日产量24,000 PCS,月产量720,000 PCS,年产量8,400,000 PCS.以两班作业16H/天计, 日产量48,000 PCS,月产量1,440,000 PCS,年产量16,800,000 PCS. 包装12条NPS流水线,以单班作业8H/天计,日产量38,400 PCS,月产量1,152,000 PCS,年产量13,440,000 PCS.以两班作业16H/天计, 日产量76,800 PCS,月产量2,304,000 PCS,年产量26,880,000 PCS. 总经理: 审核: 拟定:

注:以下修改处均划线 5.6.1 核算生产能量:(增加5.6.1.3) 5.6.1.3生管在接到订单后,针对老产品在3天内依据技术文件将订单产品之机台设备,作业 人员,生产流程,工序产能等基础资料录入月份生产工时统计表,新产品在技术文件 下发后3天内录入月份生产工时统计表。 5.9 (剩)余(劳动)力管理:(删除5.9.1 , 5.9.3原内容,改为5.9.1/2/3/4 ,5.9.2改为5.9.5 原内容:5.9.1 因产能的增加或工序的改善造成人员多余或须补充人员时,生产单位应及时申报至生管处,生管依实际生产能量及订单交期进行人员调整。 5.9.3 因生产订单不能满足正常生产之基本工时时,提供相关资料给决策层作库存 生产计划或放无薪假。 5.9.2 因生产能力过剩,在订单交期内对生产加班工时之掌控。 修改内容: 5.9.1生管每天将生产报表数据录入月份工时统计表中。 5.9.2生管每月27日针对现有订单产品之人工工时,设备工时汇总一次,统计出本月各项设 备利用率及人工负荷超载率(作业人员依本月组织表). 设备利用率=(月度设备耗用工时/月度设备计划工时)X100% 人工负荷超载率=(月度人工耗用工时/月度人工计划工时)X100% 5.9.3生管每月30日需针对上月生产订单剩余工时及本月订单计划工时作汇总,分析出各 单位现行生产工时. 5.9.4当各单位现行生产工时不能满足7个工作日时,提供相关资料给决策层作库存生产计 划或放无薪假. 5.9.5因生产能力过剩,在订单交期内对生产加班工时之掌控。 8.7 月份生产工时统计表—QR132 版本/次:A/1

供应商供方履约评价表(参考模板)

供方履约评价表(工程施工类)

说明:1、“□”代表需打分的项目,“代表该阶段该部门不需打分的项目,其部门权重平均分至其他打分部门。 2、由各参评部门分别在“□”中对所列指标打分,采用100分制; 3、指标得分=E(部门评分X部门权重)X"指标权重(参评部门); 4、总分=刀指标得分。

供方履约评价表(材料设备) 评估分述内容:产品质量、准时交货、订单变更接受、投诉灵敏度、共同改进、沟通、合作 态度、配合验收等。 1产品质量:□很好 □较好 □较差 □差 综述: 其他需改进建议内容及说明: 成本招采中心负责人: 2、安装质量、配合:□很好 □较好 □较差 □差(如果有则填) 3、 是否按合同要求及时供货: □是 □否 4、 是否一次性通过监理、政府部门的验收: □是 5、 供货配合服务态度、水准:□是 □否 6、 是否发生过投诉:□是 □否 次 7、 订单变更接受程度:□很好 □较好 □较差 □否 □差(如果有则填) 8供应商主要负责人是否与工程部主动沟通:□是 □否 9、 对监理、业主质量改进要求的响应程度: 10、 供应产品的包装、防护情况:□很好 11设计选型配合,图纸深化能力:□很好 12、付款、结算的配合:□很好 □较好 □很好 □较好 □较差 □差 □较好 □较差 □差 □较好 □较差 □差 1 (如果有则 填) □较差 □差 采购工程师:

供方履约评价表(材料设备) 供方履约评价表

(专业分包/基础设施/配套设施)评价对象:□专业分包□基础设施□配套设施

说明:1、“□”代表需打分的项目,“代表该阶段该部门不需打分的项目,其部门权重平均分至其他打分部门。 2、由各参评部门分别在“□”中对所列指标打分,采用100分制; 3、指标得分=刀(部门评分X部门权重)X"指标权重(参评部门); 4、总分=刀指标得分。

XX公司产能分析报告(模板)

产能跟踪分析报告

一、现有设备产能核算 1、预订工作时间标准 注: 1)单班时间:每班总时间-每班的总计可用小时数。 2)班次:表示的是每天每个工艺操作的班次数。 3)作业率:(总工时-无效工时)/总工时。 人员休息-如果在人员休息的时候,机器也停止运转,则输入每班中机器不运转的时间长度。 计划的维修时间-这是计划的每班中机器停机用于维护的时间长度。 4)年出勤时间:年出勤天数-表示的是每年的工艺运作的天数(扣除法定节假日、双休日)。 5)计算举例:每班8小时、每天2班次、作业率80%、年出勤302天,净可用时间=8*2*80%*302=3865.6时。 2、代表产品制程/线能力计算 注: 1)代表产品:所谓代表产品指产品制程包含其他所有产品制造过程包含的所有工艺过程;如存在两种以上产品包含不同工艺过程、需分别取各类型产品代表产品制程并进行线能力分析。

2)评价瓶颈工序应排除可用外协、其他生产线可用设备借代等因素影响。 3)每条生产线选取一种或2种产品作为代表说明制程及瓶颈工序即可,其他产品可直接计算毛产能。3、毛产能核算 注: 1)毛产能核算过程没有排除产品合格率、设备故障率、人员负荷等因素对产能的影响,不能作为需求平衡分析的依据,需进一步平衡。 2)其他产品可根据代表产品计算方法计算出出毛产能。 4、有效产能(净产能) 注: 1)设备生产包括机器检修、保养、待料等时间,实际的工作时间达不到计划工时,且生产的产品有不良品,因此有效产能必须是以毛产能为基础,减去因停机和良率以及人员缺口等综合因素所造成的产能损失。2)总体设备利用率计算公式:OEE=设备可用性*性能效率*产品合格率。 根据来自生产验证运转的历史数据来计算总体设备利用率的(OEE)。性能效率的计算是通过计划的所需周期时间来的。如果计算单元显示的是100%或者更高,则该单元用红色进行强调。 3)人员负荷率=(现有生产人员/人员配置)*100% 反映了以设备为依据的人员配备情况,这一指标在短期内直接对净产能产生影响。 二、产能需求平衡/预警机制 1、产能负荷率计算

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