09 信息技术设备类产品关键元器件和材料定期确认检验控制要求(工厂界定码0901-0906)

中国质量认证中心编号：SC3/01-0901-0905：2011

信息技术设备类产品关键元器件和材料定期确认检验等控制要求

（工厂界定码0901-0905）

第一版第3次修订

发布日期：2011年8月11日实施日期：2011年8月17日.

1 目的

为方便认证委托人、生产者、生产企业了解中国质量认证中心关于微型计算机、便携式计算机、服务器类产品关键元器件和材料定期确认检验等的工厂检查内容，特制订本要求。

2 内容

表：关键元器件和材料定期确认检验控制要求

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说明：

注 1：成品确认检验不能替代关键元器件和材料定期确认检验。

注 2：工厂采购的是获得 CCC 认证或可为强制性认证承认的部件自愿性认证的关键件，工厂应确保进货时证书的有效性，只要这些

证书有效，工厂即可不出示这些关键件定期确认检验报告。对于带有电源适配器器具，尽管适配器已经获得 CCC 证书，如果检查员

在现场通过对于适配器标志、外观、重量、进货价格等方面的观察结果，对适配器质量有异议，需要检查适配器的产品一致性. 注 3：工厂应按照认证机构的要求进行关键件定期确认检验并保留相应的确认检验报告；工厂对外购关键元器件和材料定期确认检

验方法至少应与型式试验时的承认方法相一致，即：型式试验时是通过提交有效证书方式，则工厂应按注 2 描述确认。型式试验时

是通过单独送样随机试验方式，则工厂应按上表中相应要求进行送样检测方式确认。

注 4：未标年号的标准为现行有效的标准版本，随标准更新和实施规则更新后，自动按新要求执行。 注 5：标注*的关键件（骨架、胶带、绝缘线、抑制射频干扰固定电感器骨架（热固性除外）、印制板基材/成品板、外壳材料、装饰 件材料）允许企业自行规定定期确认检验要求。允许企业使用等同或者高于表中所列相关标准获得的产品认证证书或者定期确认检 验报告。

3 功能检查方法（耐压测试仪）

推荐采用标准电阻法，分别对耐压测试仪判定产品为合格与不合格的声光报警和不报警功能分别进行确认。不接受“短路法”，即电压输出端的直接短路。不允许只对不合格样件进行短路试验的功能检查方式。

质量检验(检测)过程控制程序文件

质量检验（检测）过程控制程序 1 目的 为确保过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定的技术标准和满足顾客的要求，而对制造过程中的质量监控作出具体的规定。 2 范围 适用于最终产品及所需的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料实物质量的监控过程中符合质量/环境/职业健康安全管理活动要求。 3 引用标准 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 Q/HZK526《质量/环境/职业健康安全管理手册》 Q/HZK611《外部供方评定控制管理 Q/HZK504《合同评审和协调程序》 Q/HZK517 检验和试验状态控制 Q/HZK509 产品标识和可追溯性控制 Q/HZK527 顾客财产控制 Q/HZK512 检验和试验设备控制 Q/HZK515 检验、测量和试验控制 Q/HZK520 产品防护控制 Q/HZK518 不合格品控制 Q/HZK519 事件、不符合预防措施及改进控制程序 Q/HZK443 外购外协件、原材料检验规定 Q/HZK417 紧急放行追回程序 Q/HZK442 外购外协件、在制品、成品抽样检验规定 Q/HZK428 质量检验记录管理办法 Q/HZK666 改进控制程序 Q/HZK533 过程的监视和测量控制程序 4 职责

4.1技术质量管理部(质保部)负责过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客的要求控制。 4.2综合运行管理部(生产计划部、物资供应部)负责生产制造过程、物资采购过程中按符合规定的技术标准(技术图纸、工艺、原辅材料标准等)的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客要求的过程控制。 4.3技术质量管理部(各项目开发室)负责提供产品过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准及检验(检测)细则(规定)。 4.4技术质量管理部(质保部计量室)负责过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客的要求控制的检测量具和测量设备,并做到符合周期鉴定要求。 5质量检验（检测）工作的责任和要求 5.1质量检验工序控制把关的正、负都会直接反映在产品（零部件）实物质量上。如何按程序文件标准和技术、质检文件要求控制、把关，我们质检线的管理人员、进（出）厂检验人员都必须认识到这一职能的责任，控制/和把关严不严格看你这个检验员的技能和思想品质，以及对本职工作的认真程度和态度，我们要以预防为主，预先走入到工序过程的严格控制之中，这样才能从工序过程中了解产品生产的质量状态、在生产过程中预防质量问题的产生，切实把质量工作从质量检验（检测）位移到质量控制的过程中，检验员要做产品质量的检验员，更要做产品质量的宣传员和生产技术的辅导员，真正把产品质量控制好。 5.2我们的质量管理人员和检验员实际上是一个X光的检验医生岗位，是专门检查工序（产品）出现质量问题岗位，是要按相关程序文件（标准）规定的步骤一步一个脚印认真实际地走的，决不能跨大步，要仔细仔细再仔细。 5.3产品（零件）实物质量检验过程说句简单的话就是对在制造工序过程中或成型产品中按技术（标准）文件中对产品（零件）质量规定（要求）发现不合格的问题，并提出问题，还要跟踪改进情况，符合标准（技术文件）规定的质量要求后才可放行。 5.4合格、不合格是质量检验员要讲的常用术语，决不能讲可用或不可用的话，对产品（零件）产生的质量问题要提出改进的建议供生产/技术参考。 5.5学习—学习—再学习。我们有很多质量检验工作的指导性文件（标准、规定、办法“见

首件检验控制程序

首件检验控制程序 首件检验控制程序 一、目的 为了保证产品生产质量，在产品量产前对影响产品质量 的因素和首件产品实物质量进行验证和确认，尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，避免出现批量性质量问题。 二、范围适用所有新项目，新产品开发设计，供方提供产品

等的首件新产品验证，设计、工艺变更后的首件检验以及每日批量生产前首件验证。 2.1在新开发产品首次上线生产时的首件检验。 2.1.1 新产品的内部首检。 2.1.2 新产品交付顾客前的外部首件检验（顾客有要求现场验证的情况）。 2.1.3 供应商（外包、外购）提供的新产品首件检验。 2.2 因后续设计、工艺更改等变化导致先前首检失效的首件检验。 2.3 在批量生产过程中（每个生产班次开始加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料及换工装、调整机床等改变工序条件后加工的第一个工件）的首件检验。 三、定义 ）即工Process First Article Inspection 3.1 P-FAI（序首检，是对工序的制程因素及其结果的验证。）即首件检验。是3.2 FAI (First Article Inspection 指按照技术文件的要求，对批量生产前的首个零（部或组）件进行全面的工序和成品检查、考核，以确定零部件是否满稳定的生产合格产品的能力。足技术要求，是否具备批量的、公司提供技术要求产品制造过程外包：（技术协议、3.3

图纸等）、必要时提供零部件（或原材料、半成品），要求供应商按技术要求进行相应工序加工的过程。 3.4外购：产品不是由组织（公司）设计的，通过选型向外界直接购买。 （四）职责 4.1营销部门（或新产品项目组） 4.1.1负责对客户提供技术资料、图纸等外来文件的审核、传递、归档。 4.1.2负责对客户所提供的图纸、验收准则等存在分歧的沟通协调处理。 4.1.3 负责提供产品的所有图纸、原材料清单、技术标准、关键零部件清单等检验准则，编制内部首件检验计划。4.1.4负责组织相关人员对供方提供的零部件新产品的首件验证及对产品制造过程外包的首件验证，对其它新产品的首样验证要求供方提供相关资料。 负责发起并组织顾客现场验证的首检工作（顾客 4.1.5 有要求的情况），并为迎接外部首检做工作安排，制定外部首检计划。 4.1.6参与并推动和促进首检工作。 负责跟踪产品交付后客户使用情况，整理和传递4.1.7 外部首检不合格项，并组织落实外部首检不合格项关闭。4.1.8

工程材料设备构配件进场检验及存储管理制度

工程材料设备构配件进场检验及存储 管理制度

XXX工程 工程材料、设备、构配件进场检验 及存储管理制度 XXX项目部

工程材料、设备、构配件进场检验及储存管理制度 一、目的 为了保证施工生产的顺利进行、有效控制工程成本、确保进场材料合格。本着按计划进料、用合格材料、管好材料、优化物资配置、满足工程需要、力争节约的原则，实行物资专业化管理。 二、依据 《公司物资管理办法》 三、选用范围 项目现场的工程材料管理 四、材料进场管理制度 1、工程材料进场检验制度 凡是进场物资、工程所用原材料进场后一律执行材料进场检验制度。进场物资由物设部、试验室、现场监理进行质量和数量验收，防止不合格材料用在工程中。凡质量员认为不合格的原材料，一律拒收，不准用于工程。 1.1 技术资料验证：检查产品到达的质量证明书，如质量合格证、说明书、装箱单、发货单、材质单、质检单是否齐全，盖章或签字是否有效。 1.2 外观检验：检查材料外观有无变质、残破、锈蚀、变形、等缺陷，检查包装是否完好，有无破损、油污、潮湿；检查标识

是否准确、清晰,水泥是否结块等。一旦发现上述情况应立即退货。 1.3 规格数量检验：对照来料清单或发货单，对来料的名称、数量、规格、型号、等级、来源、生产厂家等进行核对。并对不同性质的材料进行计件、计重、检斤、检尺、验方、公差检查、复磅、数量验收。 1.4 质量检验验收：依据国家标准、部颁标准、规范、设计文件或产品特定标准进行相应的检验和试验。需检验试验的物资，由物资部门填写进场材料报验单交试验室，试验室接到报验单后同监理一起进行取样并试验，出具书面检验、试验报告单。检验和试验报告单发至物资部和相关专业技术人员实施。检验和试验报告单要妥善保管，工程竣工后存入竣工文件。 1.5材料复试：材料经复试合格后方可使用。 1.6 物资检验时限：为使物资尽快投入使用和加速资金周转，分清物资进库前的责任，一般物资检验不超过3个工作日，需物理化学鉴定的不超过7个工作日。确因数量大或检验技术复杂的物资，经领导批准，可酌情延长。进口物资按有关规定验收，不误索赔期。 1.7 对危险化学品的验收，要认真检查生产厂原包装是否完好，名称、规格、数量及所附凭证、使用说明书是否与收料单据一致。有无破损、受潮、变质，硬结等现象，严格按照产品说明书进行验收。

生产过程检验控制程序

生产过程检验控制程序 1 目的 规定和明确过程检验和试验控制的方法和依据，确保生产过程中的产品质量满足规定要求。 2范围 适用于工厂所有生产过程中产品的检验和试验活动以及相关部门和工作人员。 3 职责 3.1 质检部门 归口本程序，对生产过程检验和试验进行监督、检查、指导，组织对不合格品分析，提出改善建议和/或制定改进措施，监督、跟踪结果。阵列法 3.2 技术部门 制定过程的有关作业指导书，指导员工规范操作，参与不合格的分析和过程质量之改进工作。 3.3 生产部门 执行过程检验和试验控制程序的要求，参与对不合格的分析，提出改善建议和/或制定改进措施，有效主动实施改进措施。 4 工作流程与要求 4.1 过程检验和试验的策划 4.1.1人员安排和培训 质检部负责人应安排合适人员进行进料检验和试验，必要时应对相关人员予以培训、考核。 4.1.2检验和试验时间/频次的确定 所有的定单在开始生产时,质检员对生产的前1-2个产品都要进行首件检验和试验。 首件检验和试验通过后，依下列规定进行巡检和试验： ——装配工序 质检员人员对各工序随机进行巡回检查，每次抽取（5-20PCS）进行外观、

结构、功能、颜色等检查； ——特殊情况 如果是新产品刚投产或工艺不稳定或新员工上岗之前，检验和试验频次应高于上述一般要求。 4.2 检验和试验 4.2.1 首件检验和试验 当每个质检员开始生产或中途转换生产岗序后，质检员按照《生产过程巡查检验规范》和样板进行检验确认。 当首件产品确认不合格时，质检员应立即通知生产现场管理人员，同时按生产过程控制的有关程序处理，不合格品按《不合格品控制程序》处理。 4.2.2 巡检和试验 质检员按照《生产过程巡查检验规范》等文件对生产线进行检验和试验。 检验和试验完毕，检验员将检验和试验的具体内容填写于相应之《生产过程质量巡查记录表》中，并对检验和试验结果进行合格与不合格判定，交主管审核。 4.2.3 生产线全检 生产部门根据产品工艺安排QC检验工位，对所生产的产品进行全检，检查结果记录在《生产过程质量巡查记录表》内，当生产发生异常时，作业员及时通知生产现场的主管，按照生产过程控制的有关文件处理。 4.3 不合格品的处置 按照《不合格品控制程序》实施。 4.4 过程产品的交付 作业员将检查合格的过程产品流入下一工序。 材料的摆放和搬运应遵循产品防护控制管理规定。 5 表格记录 《生产过程质量巡查记录表》 《不合格品返工/返修通知单》

机电设备进场验收制度

仅供参考[整理] 安全管理文书 机电设备进场验收制度 日期：__________________ 单位：__________________ 第1 页共4 页

机电设备进场验收制度 8.1凡进入施工现场的机械设备，必须对其技术性能、安全性能、环保性能、操作人员持证情况等进行检验，确认合格后，方可投入使用，未经检验或检验不合格的严禁使用。 8.2进场机械设备包括：自有设备、分包队自带设备、外租设备。 8.3入场时需审验机械设备操作人员的上岗资格：必须身体健康，经过专业培训考试合格，获得有关部门颁发的操作证或驾驶执照、特殊工种操作证后，方可独立操作机械设备，不得操作与操作证不相符的机械设备。 8.4设备进场验收人员应由现场机务管理员、安全员、环保员、分包队负责人或出租方负责人等相关人员组成，由现场机务管理员填写设备进场验收记录（具体表格详见《建设工程施工现场安全资料管理规程》（DB11/383-2006）），参加人员共同提出评价意见，并履行签字手续。 对于DB11/383-2006中没有的设备验收表格，可使用自制表格，其内容应符合3.6.1条款的有关要求。 8.5经验收合格的设备，租赁双方必须签订设备租赁合同或协议，合同或协议应明确双方的安全责任。 8.6所有验收合格的机电设备，应在机械的驾驶室或设备的明显位置（固定设备可在其周围明显位置）悬挂设备安全技术操作规程。 8.7所有验收合格的进场设备应悬挂验收合格证等标识，注明： 1）设备编号、名称、规格； 2）进场日期、验收日期； 3）使用负责人； 8.8设备进场验收记录、产品质量合格证、操作人员的上岗资格证 第 2 页共 4 页

成品检验控制程序

成品检验控制程序 1 目的 加强成品质量管理，规范成品出货检验流程，保证出货品的产品品质 2 范围 适用于入库前完成品、外发加工成品检验 3 原则 程序流畅，责任明确，全面细致，真实准确 4 作业控制 4.1 成品检验的内容 4.1.1 包装检验：核查包装内产品、防护措施、包装材料、储运标识等 4.1.2 入库检验：核对待检品，做好检验准备、允收批处理货拒收处理 4.1.3 出货检验：安排出货检验，核对出库单内容、数量等 4.2 检验前作业 4.2.1 生产部门开立“入库单”送交仓库品管 4.2.2 检验前需核对设备器具是否仍在有效校准/检定周期内 4.3 检验作业 4.3.1 检验人员必须接受过专业上岗训练 4.3.2 检验须依照成品检验标准执行 4.3.3 检验结果须填入成品检验报告 4.3.4 检验结果未获得当班班长确认，产品不得流入下一工序 4.4 检验后处理 4.4.1 成品检验合格的入库作业 4.4.1.1 验收合格后，由品管员填《成品检验报告》 4.4.1.2 在“入库单”上确认合格，办理入库作业 4.4.2 成品验退作业 4.4.2.1 验退时，仓库主管依据成品检验报告上的判定将验退原因记载于“入库单”上。检验不合格品，按按不合格品控制程序处理 4.4.2.2 送验部门在收到退货通知后两天内，取回处置，并填写“异常处理单” 4.4.2.3 退货批须保持批的完整性，不得混批后送检 4.4.3 成品报废作业 4.4.3.1 进判定为报废品、无使用价值时，由相关部门填写“报废申请单” 4.4.3.2 主管审核同意后，转仓储办理出售或丢弃 4.4.3.3 仓储部寻找合适供应商出售报废或予以丢弃 4.5 来料包装检验 4.5.1 所有来料的外包装应完好无缺，没有受潮、受挤压变形 4.5.2 所有来料的外包装应注明有供应商名称及P/N。对照A VL检查供货商是否在A VL记录中，P/N是否正确，若有不同之处或无法判断供应商及有关内容，则将缺陷记录于MR单4.5.3 若外包装有损坏或受潮，应检查受损部位的物料有无发生破损、变形、受潮等现象。一旦发现问题，报告有关工程师处理 4.6 外观要求 外观要求及缺陷的判定，如下表所示

设备材料进场验收记录表模板及验收规范

设备进场验收记录表

设备材料合格证汇总表

材料进场验收记录

设备材料验收规范： 1、进场检验必须应由建设单位、监理单位、施工单位的专业技术人员组成验收组进行检验； 并配备验收需要的设备、仪器、仪表、工具。 2、各种材料设备出厂合格证及进场检验报告，各种材料、成品、半成品、设备等工程所使用的工程材料均应有质量证明文件，包括产品合格证、质量合格证、检验报告、试验报告、产品生产许可证和质量保证书等。质量证明文件应反映工程材料的品种、规格、数量、性能指标等，并与实际进场材料相符。实施强制性产品认证的材料应提供有关证明。 3、质量证明文件(合格证、测试报告)-的复印件应与原件内容一致，应按类别、规格、品种、型号分别整理，使用合格证或复印件贴条按进场顺序贴好，加盖原件存放单位公章，注明原件存放处，并有经办人签字和时间。 4、工程采用的主要材料、半成品、成品、构配件、设备应进行现场验收，有进场检验记录；涉及安全、功能的有关材料应按相应工程施工质量验收规范及相关规定进行复试或见证 取样，有相应试(检)验报告。 5、涉及结构安全和使用功能的材料需要代换且改变设计要求时，应有设计单位签署的认可文件。 6、凡使用的新材料、新产品，应有具备鉴定资格的单位或部门出具的鉴定证书。同时，具有产品质量标准和试验要求，使用前应按其质

量标准和试验要求进行试验或检验。新材料、新产品还应提供安装、维修、使用和工艺标准等相关技术文件，并报建设部门备案。 7、施工单位负责收集、整理和保存所供原材料的单位提供的质量证明文件和进场后进行的检验报告。施工单位则需收集、整理和保存供应单位或加工位应对各自范围内工程资料的汇集、整理结果负责，并保证工程资料的可追溯性。

产品检验控制程序

●修订记录 分发表 编制: ___________________ 审核: ___________________ 批准: ___________________

1.0目的 对来料检验/过程检验/最终产品检验提供依据，确保未经检验和检验不合格的产品投入使用或流入下道工序及交付给客户。 2.0 范围 适用于本公司的来料/半成品/成品的检验及试验的控制。 3.0 定义 无 4.0职责 4.1品管部 负责对来料/半成品/成品进行检验，做好标识，记录及存档，负责对不合格品进行的分析，按相应要求填写检验报告。 4.2仓库 负责库存产品的清点及标识、摆放。 4.3 生产部 负责在生产过程中自检和互检。 5.0:程序 5.1来料检验 5.1.1检验和试验 IQC接到通知后先核对来料的名称、规格、编号等。主要原材料须要求供应商提供有效的检验合格证明，否则不予收货。本公司对以下辅助材料可予免检：A）五金工具类 B）常用包材 C）特殊工艺用料 5.1.2报告和判定 IQC检查员核对检验完毕后，须如实的在《进料检验报告》中记录其检验结果，品质主管对《进料检验报告》签名审批其检验结果。若来料不合格，品管主管审批《进料检验报告》的记录及对不合格样品作出判定。 5.1.3来料处理 依据以上对来料检查的结果, IQC必须对来料的质量状态进行适当的标识, 并由仓库将来料转移至适当的区域, 以免出现混乱;来料不合格按《不合格品控制程序》执行。 5.1.4来料紧急放行 因生产停工待料而IQC来不及对来料进行检验，或试验时间长暂无法判定结果

的来料生产又急用。须经副总经理或总经理批准, 并由IQC检查员在来料现品票上粘贴“紧急放行”标识, 注明来料编号/数量/检查日期/紧急物料放行单编号/检验者签印; 通知货仓发料给生产部，生产部在使用时做好自检互检, 一旦发现质量问题必须依标识全数追回或做挑选。 5.2过程检验 5.2.1首件检查 1)可连续生产的设备刚开机、设备运行条件（标准成型条件）不变、生产稳定 后，生产组长会同IPQC检验员对其生产的首件产品进行首件判定并填写《首件检验报告》; 下列条件应进行首件检验: a 正常生产的过程, 刚开始时; b 设备更换、维修后; c 用新工艺或更改工序后; d 用新材料或更换材料后; 2)首件检验合格时,由IPQC检查员在首件样品上标记并通知生产组长或操作员 可继续正常生产，且将确认后的样品放于生产工位以备查对，记录检验结果在《首件检验报告》相应栏目内。 3)首件检验不合格时,IPQC检查员通知生产组长或技术人员并指出不合格部位， 要求改善及改进，直至首件检验合格方可继续正常生产。 4)IPQC检查员须将《首件检验报告》交由品质主管审批，审批后将之归档存放。 5.2.2生产操作员自检/互检 1)生产部操作员在生产过程中应对自己工位生产的部品进行自检并填写《QC 检验日报表》,将不合格品拣选出，不得流入下工序。 2) 生产部操作员应对来料和上道工序的组件及半成品进行互检, 将不合格品 拣选出放置在不良品区域，由当班的管理人员处理。 5.2.3巡检 1）首件检查合格，生产部正常生产时, IPQC检查员每4小时按各工序的检验规范及各工位作业指导书的要求对各工位进行巡检检查。 2）如巡检检查中发现严重品质问题，则依《不合格品控制程序》相关规定进行处理。 5.3 成品检验 5.3.1检验和试验 5.3.1.1 FQC依照成品检验规范、参考图纸、客户样品或技术样本等对产品进

过程检验控制计划

1 目的： 1.1 增加全员对“三检”作用的认识； 1.2 加强操作者和检验员的工作互动，降低检验风险； 1.3 预防和减少不合格品的发生，降低生产成本和质量成本； 1.4 加强产品品质管理，确保过程品质稳定。 2范围： 适用于公司内部的所有生产过程的检验动作。 3职责： 3.1 技质部： 3.1.1负责对生产车间报检的首件产品进行FAI首件检验； 3.1.2在生产线抽样进行IPQC巡回检验； 3.1.3 对生产线半成品按频率进行温度、发热时长等性能的检验； 3.1.4对生产成品进行外观及包装方法的FQC最终检验； 3.1.5当检验不合格时按照《不合格品控制程序》处理。 3.2 生产部： 3.2.1生产车间按照首件检查的要求进行首件检验，对于首件检查不合格品进行原因分析及对策制定； 3.2.2生产车间按照自检检查的要求进行自检检验，对于自检检查不合格品进行原因分析及对策制定； 3.2.2对于首检不合格品、自检不合格品、半成品性能检验不合格品、巡回检验不合格品、最终检验不合格品按照《不合格品控制程序》处理。 4 定义： 4.1 “三检”：指产品实现过程中涉及的首检、自检和巡检； 4.2 首检: FAI(First Article Inspection),对每个班次刚开始时或影响质量的六要素(5M1E)任一条件发生改变时的基本动作； 4.3 首件:一般指5M1E发生改变时,刚生产的前3件； 4.4 自检：指操作者在生产过程中按频率对产品进行的自我检查,但外观的自检指全数检查； 4.5 巡检：IPQC(In Process Quality Control)的检验方式之一，一般采用抽样检验，检查内容分为在规定检验频率下对各工序的产品质量进行抽检、对各工序的操作人员的作业方式和方法进行检查、对技术要求中的内容进行检查； 4.6 半成品性能检验：指检验员在生产过程中按频率对半成品进行温度、发热时长等性能方面的检验；

现场材料进场检验制度及检验计划

现场材料进场检验制度及检验计划

现场材料进场检验制度及检验计划 一、编制目的 为了确保进入施工现场的材料符合规定要求,确保工程质量。 二、适用范围 适用于本工程所有分项工程原材料进场的控制。 三、管理人员职责 材料员负责物资采购的归口管理工作。对进场材料进行检查验证,并取得相关的证明资料。凭证手续不全,一律不收。将合格材料的凭证手续汇总备案,以备追溯。 预算员负责开工前提供单位工程合同、工程预算及单位工程材料预算,以及提供主要材料名称、规格、型号、数量、质量要求。 实验员做好材料进场的质量检验工作。 施工员和质检员应做好检查和督促工作,确保材料进场质量检验的落实,防止弄虚作假,杜绝不合格产品的使用。 四、措施及方法 1、进到施工现场的材料由项目部材料部门组织人员同质量部门进行验收，验收时根据签订的购销合同要求和国家规范要求对进场材料的品种、规格、型号、数量、质量及售后服务等进行验收。 2、进场的钢材对其外观质量直径(厚度)、数量、出厂合格证(牌号、批号、规格、数量)进行验收;检查质量证明书包括牌号、批号、规格、数量、化学分析、机械性能等应符合规范要求;质量证明书如为复印件必须有持原件单位盖章并注明原件存放单位、进场钢材的牌号、批号、规格、数量及经办人签字。

3、进场的水泥对其水泥标号、出厂日期、生产厂家、数量及准用证(证书有效期)和质量证明书包括水泥强度等级、出厂日期、生产厂家、数量、安定性、细 度、强度实测值(二十八天强度后补)等进行验收。 4、进场的中砂、碎石对其外观质量、产地、细度模数、级配、含泥量、泥块 含量等指标进行验收。 5、进场的砌体材料外观质量、截面尺寸(长、宽、高)、数量、强度等级、强 度实测值等进行验收。 6进场的防水材料、保温材料、装饰材料必须合格的准用证和质量证明书。 7、对进场材料需卸到指定的地点，且按规定要求卸货，不得野蛮装卸。 8、对进场材料验收不合格的不得用于工程，并及时与供应商联系要求退货， 且做好退货记录。 9、对供应商供应的材料质量情况做好记录以便以后采购时作为评价依据。 快速路一纵线（青龙咀立交至狮子口立交段）（二标段）各分部工程主要试验检测计划

产品检验控制程序

1 目的 为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求，确保经检验合格的原材料、半成品、成品投入使用。 2 适用范围 适用于进料、制程及最终成品的检验。 3 职责 3.1仓库 负责原材料、半成品、成品的入库及储存，并负责对来料送检以及储存时间超过3个月的半成品、成品出货前进行送检。 3.2 生产部 负责在制品的生产控制、检验，生产的半成品/成品的送检。 3.3 品质部 负责进料、制程、成品检验，品质稽核及品质检验标准的制订。 3.4 技术部 负责制订原材料、在制品、半成品/成品接收标准，检验过程中的技术支持和协助。 3.5 采购 负责原材料不良时与供应商的联络与处理。 4 名词术语 4.1 检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 4.2 进料检验：对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的检验。 4.3 制程检验：指为防止不合格品流入下道工序，而对各道工序加工的产品及影响产品质量 的主要工序所进行的检验。 4.4 最终检验：是指在生产全部工序结束后，对其生产的半成品或成品的检验。 4.5 特采：质量不完全合乎标准的原材料或器件，其缺陷不对最终产品质量产生决定性影响， 经技术部和相关部门评估风险后，或征得客户意见，同意采用选别、让步接收等方法进行处理。 4.6 原材料：指生产过程所需要的原料，包括主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工 半成品、修理用备件、包装材料等。 4.7 在制品：从一个生产工序转给另一个生产工序继续加工的自制半成品以及不能单独计算 成本的自制半成品。

4.8 半成品：指经过一定生产过程并已检验合格，但尚未制造完工成为成品，仍需进一步加 工的中间产品。 4.9 成品:指已完成全部生产过程，按规定标准检验合格，可供销售的产品。 4.10 紧急放行：生产急需来不及验证就发放生产部使用。 5 作业程序 5.1 进料点收、送检： 委外／供应厂商交货时仓管直接带供应商将货交至“暂收区”，并需随货附《送货单》，仓库依本公司《物料需求单》之规格、数量点收，核对无误后在供应商《送货单》上盖本公司“暂收专用章”交还送货供应商做暂收动作，填写《来料送检单》转品质部检验。 5.2 进料检验： 5.2.1 IQC接到《来料送检单》后，应于“暂收区”抽取待检物料，并依原材料的相关检验标 准、《承认书》或厂商《出货检验报告》等进行抽样检验及相关性能测试。 5.2.2 品保人员于检验时应将结果填写于《IQC日报表》及《来料检验报告》。 A.判定合格，即在进料外包装上贴上“合格”标签，并在《来料送检单》上签字转仓库 办理入库手续。 B.若判定不合格，开立《材料不良通知书》经过相关部门会签后，根据《材料不良通知 书》的决议，退货在进料外包装上贴上“不合格”标签，特采在进料外包装上贴上“特采”标签，并在《来料送检单》及检验报告上注明特采。检验完成后通知仓库办理入库或退货手续。 5.2.3 正常情况下工作日内当天进料16：00前收到《来料送检单》，当天完成检验，16：00 后收到《来料送检单》，需在次个工作日上午下班前处理完毕。 5.2.4对于RoHS材料，IQC须依《订单通知单》注明的RoHS需求，对材料进行检验。 5.2.5若进料为RoHS材料，采购应要求供应商提供《ICP测试报告》，IQC应核对相应材料的ICP 测试报告是否合格，必要时品质部将材料委外检验，并要求检验机构出具《检验报告》。 5.3 制程检验： 5.3.1 生产部在每批生产前均需制作首件，填写《首件确认记录表》通知品质部和PIE工程师 确认。 5.3.2 品质部以BOM、《IPQC检验作业指导书》等为依据对生产部在制品进行检验或测试。 a.首件检验：生产部每条生产线开始生产或更换产品品种，或调整工艺后生产的第一件 产品，经生产自检合格后，由IPQC根据相应的检验标准进行检验，填写《首件确认记录表》；如不合格应要求返工或重新生产，直到检验合格，品质部签字确认后才能批

材料设备进场验收制度

1.1.4 安全材料、防护用具、施工机具进场检验制度 为加强项目建设设备材料进场验收管理，确保设备材料质量、数量、规格符合要求，满足项目建设需要，特制定本制度。 第一条建设单位是项目设备材料进场验收的主管部门，应组织施工单位和监理单位有针对性地制定设备、材料进场检验要求、检验程序和检验方法，明确各环节具体负责人。 第二条材料、设备进场时，建设方、施工方和监理方必须依照国家相关规范规定，按照设备材料进场验收程序，认真查阅出厂合格证、质量合格证明等文件的原件。进口材料、设备进场时，应确保质量证明文件符合国家有关规定。要对进场实物与证明文件逐一对应检查，严格甄别其真伪和有效性，必要时可向原生产厂家追溯其产品的真实性。发现实物与其出厂合格证、质量合格证明文件不一致或存在疑义的，应立即向主管部门报告。 第三条材料、设备供应单位要制作并提供标的样品。建设方、施工方和监理方应按照相关技术标准对进场材料、设备进行封样，在施工现场封存。供应商提供的产品运到施工现场后，要严格执行报验程序，对封样与到场产品进行比对，与封样不一致的不得使用。 第四条重要设备应按照供货合同中约定的厂内初检的相关内容，于发货前在生产厂内进行初检。厂内初检由建设单位组织专业监理工程师、供货合同双方共同监督设备重要参数出厂试验的全过程，确认产品是否符合合同约定的技术要求。

第五条材料、设备进场时，采购单位要提前通知监理单位，监理工程师必须实施旁站监理。监理人员对进场的材料必须严格审查全部质量证明文件，按规定进行见证取样和送检，对不符合要求的不予签认。监理人员在检验批验收过程中，发现材料、设备存在质量缺陷的，应该及时处理，签发监理通知，责令改正，并立即向主管部门报告。未经监理工程师签字，进场的材料、设备不得在工程上使用或者安装，施工单位不得进行下一道工序的施工。 第六条涉及安全和重要使用功能的材料、设备进场后，除严格依照相关标准进行见证取样复验外，单一种类材料必须按照合同采购总量的1％(不少于1组的试样)取样，对其产品全部性能指标按照国家相应产品质量检测标准进行检测。 第七条材料的取样和送检工作应100％在监理单位见证下进行，未经检验的不得使用，检验不合格以及不符合合同约定的严禁使用，必须清出施工现场。 第八条设备安装工程未经系统检测，不得组织工程验收。经检测发现主要设备存在严重缺陷，不符合相关技术质量标准或者不满足合同约定的，必须更换并重新检测。 附：设备材料进场验收程序 供货单位按照合同约定，与建设单位、施工单位协商设备、材料进场时间——→监理方、施工方及建设方现场验收——→监理方审查出厂证明、质保单等证明资料并鉴证是否符合要求——→施工方在监理方鉴证下取样送检——→符合资质规定的单位检测、试验——→检测、试验报告单经监理方、建设方签证后分别存档。

产品检验控制程序.

科技有限公司产品检验控制程序 编制:审核:批准:日期:2012.04.16 日期:日期: 科技有限公司 产品检验控制程序 1 目的 为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求, 确保经检验合格的原材料、半成品、成品投入使用。 2 适用范围 适用于进料、制程及最终成品的检验。 3 职责 3.1仓库 负责原材料、半成品、成品的入库及储存, 并负责对来料送检以及储存时间超过 3个月的半成品、成品出货前进行送检。 3.2 生产部 负责在制品的生产控制、检验,生产的半成品 /成品的送检。 3.3 品质部 负责进料、制程、成品检验,品质稽核及品质检验标准的制订。 3.4 技术部 负责制订原材料、在制品、半成品 /成品接收标准,检验过程中的技术支持和协助。 3.5 采购

负责原材料不良时与供应商的联络与处理。 4 名词术语 4.1 检验:通过观察和判断,适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 4.2 进料检验:对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的检验。 4.3 制程检验:指为防止不合格品流入下道工序,而对各道工序加工的产品及影响产品质量的主要工序所进行的检验。 4.4 最终检验:是指在生产全部工序结束后,对其生产的半成品或成品的检验。 4.5 全检:质量不完全合乎标准的原材料或器件 , 其缺陷不对最终产品质量产生决定性影响, 经技术部和相关部门评估风险后,或征得客户意见,同意采用全检等方法进行处理。 4.6 原材料:指生产过程所需要的原料,包括主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工 半成品、修理用备件、包装材料等。 4.7 在制品:从一个生产工序转给另一个生产工序继续加工的自制半成品以及不能单独计算成本的自制半成品。 4.8 半成品:指经过一定生产过程并已检验合格,但尚未制造完工成为成品,仍需进一步加工的中间产品。 4.9 成品 :指已完成全部生产过程,按规定标准检验合格,可供销售的产品。 4.10 紧急放行:生产急需来不及验证就发放生产部使用,但生产部必须进行全检。 5 作业程序 5.1 进料点收、送检:

材料、设备、构配件进场检验及管理制度

材料、设备进场检验及储存管理制度 为保障进场材料满足工程所需及施工中技术标准要求，严格控制不合格材料、设备进场，特制定本办法。 第一条主要材料进场检验管理控制程序 1、主要材料包括：水泥、砂子、建筑钢材、砌体材料、防水装饰材料、工程用水等。 2、主要材料进场前，由各作业队提出当月主要材料申请计划，项目部审核后下达当月主要材料供应计划，材料厂根据材料供应计划同各分部物资主管沟通后，安排每天进场的主要材料数量，并提前12小时告诉各分部物资人员进场材料的名称、规格、数量、供应商，各分部物资人员应立即通知各分部现场试验负责人材料的大约进场时间，做好现场取样准备。 3、主要材料进场后，各作业队现场试验负责人应提前12小时通知驻地监理，约定具体的取样时间，由驻地监理见证，现场试验人员和材料厂共同取样。 4、进场主要材料由项目经理部试验室统一办理委托试验手续：填写试验委托单一式两份，材料厂、试验室各一份，并逐笔、逐项填写物资送检台帐。材料厂委托试验时应提供相应材料的合格证、质量检验报告的复印件两份或三份并加盖材料厂的材质证明专用章，写明本次代表数量，各分部物资、中心试验室各一份，注明该材料技证编号、做好技证签收登记薄。具体作业流程如下：

试验室 确定进场材料名称、规格、数量 材料厂通知物资（试验） 进场材料名称、规格、数量 通知驻地监理 见证取样、试验，审批 监理见证，材料厂、分部试验共同取样 材料厂向中心试验室办理委托试验手续 中心试验室负责原材料进场检验、出具检验报告 填写材料报验单 监理审批后投入使用 第二条机械设备进场检验程序 机械设备进场后（含购置和租赁设备），项目部机械工程师要对机械设备进行验证，并填写《机械设备验证表》。经检验后达到一、二类技术状况的机械设备方为合格。自检合格的机械设备在使用前由作业队机械工配合工程部分批次统一填报《进场施工机械、设备报验单》。《进场施工机械、设备报验单》经监理工程师审查同意使用后，分部工程部应及时反馈到分部机械工程师，由机械工程师对机械设备进行技术状况挂牌标识，特种设备还要有验收合格证挂牌标识。完成以上检验工序的机械设备才能投入使用。 第三条试验与检验标准 1、钢材的检验：钢筋进场时，项目部必须按批委托中心实验室做力学性能和工艺性能试验，其中热轧光圆钢筋必须符合GB13013要求，热轧带肋钢筋必须符合GB1499要

生产过程和过程检验控制程序

1.目的

本程序通过对影响产品质量的人、机器、物料、方法、环境等因素进行适当有效的控制，以确保生产过程中的产品品质，满足安全玻璃产品质量要求。 2.范围 适用于生产过程各工序及过程检验的控制。 3.职责 3.1 生产部主管需对本程序所属过程的正确有效的运行负责； 3.2 工序组长需对各工序产品质量控制负责，根据上级安排组织生产，完成生产任务； 3.3 质检部对产品检验的有效控制负责； 3.4经营部负责提供合格原材料； 4.运作程序 4.1过程策划 产品在投产前，生产部必须对生产过程所涉及的人员、物料、机器设备、制作工艺、环境等环节进行准备，以确保能具备产品投产的先决条件。 4.2过程控制 4.2.1业务员依据客户订单和合同评审结果负责准备生产所需图纸，填写《生产制作单》发 给生产部； 4.2.2生产部门根据《生产制作单》安排生产加工，生产部主管将生产任务以《生产制作单》 的形式下达各工序班组，必要时生产部主管需事先对操作人员解说产品相关特性及质 量要求。 4.2.3操作人员按照《设备（工艺）操作规程》进行操作； 4.2.4生产部各作业组需按客户相关要求、作业指导书等规定的技术要求精心生产，以确保产 品质量； 4.2.5各工序需按实际生产情况认真填写《生产流程卡》，产品加工完成后《生产流程卡》由 生产部主管统一收回，并将产量统计在《生产日报表》上报送行政部，以便于行政部及时了解客户订单完成情况； 4.2.6对生产过程中的人员培训和鉴定按《培训控制程序》进行； 4.2.7生产过程中不合格品的控制按《不合格品控制程序》进行； 4.3 过程检验 4.3.1首件检验

产品检验控制程序

生效日期2018-03-24 页次2/4 产品检验控制程序 编制部门：质量管理部 编制： 审核： 会签部门：制造部、研发中心 会签：、 批准: 修订记录： No章节号修订摘要修订人修订日期 备注：如本修订记录页不够，可另加修订的记录页面。 1 目的

生效日期2018-03-24 页次2/4 对外购/外协物料、半成品、成品进行检验和试验，保证只有检验合格、让步接收的产品才能被使用。 2 适用范围 适用于本公司外购物料、过程产品和成品的检验和试验。 3 权责 3.1 研发中心负责编制零件图样、产品图样、零部件采购/检验标准、成品检验标准。 3.2 质量管理部负责来料检验、过程巡检、成品抽检及外协/外购成品抽检及记录。 3.3 技术工艺课负责编制生产过程/工序检验指导书，并指导生产线实施检验。 3.4 生产车间负责生产过程自检、互检、全检及记录。 4 定义 4.1 产品检验：使用工具、仪器或其它分析方法检查各种原材料、半成品、成品是否符合特定的技术标准、规格的工作过程。 5 程序 5.1 来料检验 5.1.1 来料检验策划 5.1.1.1 来料检根据各类物料的质量特性、供应商的质量水平拟定《来料检验全检清单》，报质量管理部负责人审批后执行。 5.1.1.2 来料检根据物料对最终产品影响的程度，拟定《免检物料清单》，报质量管理部负责人审批后即可实施免检。（免检物料由仓管员对其名称、规格进行验证） 5.1.1.3 对于本公司暂不具备检验条件的物料，来料检应及时提出验证检验申请，经质量管理部负责人批准后，由供应商提供相应的出厂检验报告，来料检对其实施验证。 5.1.2 来料检验实施 5.1.2.1 外购物料送货到厂，仓管员依据《采购订单》核对物料编码、品名、规格、数量，核对无误后分批次报来料检组织实施检验。 5.1.2.2 来料检按照零部件采购/检验标准、零件图纸、抽样检验标准对外购物料执行检验、判定。检验合格，出具《来料检验报告》，由仓管员办理入库手续；检验不合格，应对其进行标识、隔离，具体按《不合格品控制程序》执行。 5.1.2.3 对贮存时间超出有效期的物料，由仓库向来料检提出复检，具体按《仓库管理标

材料、设备进场验收管理办法

材料、设备进场验收管理办法 第一条为了加强项目材料、设备的管理，保障工程质量，明确项目建设各相关方管理职责，特制定本办法。 第二条甲方提供的材料、设备由承包方编制材料、设备需求计划； 承包方提供的材料、设备由承包方自行编制进场计划，报监 理方审核、批准后，呈报建设单位项目部备案。 第三条甲方提供的材料、设备必须在承包合同中明确约定，甲方提供的材料、设备由建设单位项目部依据承包方呈报的材料、 设备需求计划进行协调安排。 第四条甲方提供的材料、设备进场前，由建设单位项目部提前一周以书面形式通知项目监理方和承包方，承包方应做好材料、 设备验收和保管准备。 第五条甲方提供的材料、设备由项目监理方负责组织验收，建设单位项目部、承包方共同参加，对材料、设备的规格型号、数 量、外观质量、质量证明文件资料进行验收，验收合格由承 包方填写材料、设备验收记录，项目监理方代表、建设单位 项目部代表签字确认，材料、设备交由承包方负责保管。甲 方提供的材料、设备验收合格并不能免除甲方的质量责任， 因承包方保管不当或承包方安装过程中保护不当造成损坏的

除外。 验收不合格，由建设单位项目部负责组织退货更换，由此给 承包方造成的损失由承包方提出，项目监理方、建设单位项 目部审核确认。 第六条甲方提供的设备，如果其安装、调试工作由供货方负责的，项目监理方负责组织验收，建设单位项目部、供货方共同参 加，对设备规格型号、数量、附件、外观质量、质量证明文 件资料进行验收，验收合格由供货方填写设备验收记录，项 目监理方代表、建设单位项目部代表签字确认，准许设备进 场安装。 验收不合格，由供货方负责组织退货更换，由此给承包方造 成的损失由承包方提出，项目监理方、建设单位项目部审核 确认。 第七条承包方提供的材料、设备进场后，在规定区域内摆放整齐。 承包方自检合格后，向项目监理方提出材料、设备验收申请， 监理方组织承包方、建设单位项目经理部共同对材料、设备 的规格型号、数量、外观质量、质量证明文件资料进行现场 验收，验收合格由承包方填写材料、设备验收记录，项目监 理方代表、建设单位项目经理部代表签字确认。承包方提供 的材料、设备验收合格并不能免除承包方的质量责任。 验收不合格，由承包方负责组织退货更换，由此造成的损失 由承包方自行承担。

产品检验管理程序

产品检验管理程序 SANY GROUP system office room 【SANYUA16H-

产品检验管理程序 1. 目的 规范产品检验全过程，确保出厂产品符合客户要求。 2.范围 本程序适用于集团各工厂产品的检验和控制。 3.职责 技术研发部组织编制《产品质量标准》、《抽样作业指导书》和《检验作业指导书》等技术标准，并督导执行。 生产管理部督导各工厂产品检验管理按本程序要求实施。 各工厂的品管科负责产品的质量检验和送检。 各工厂的生产科负责不合格品的原因分析、对策落实。 各工厂的品管科负责产品退货的原因分析、对策落实。 4.工作过程和方法 检验准备 4.1.1 技术研发部组织编制《产品质量标准》、《质量控 制表》、《抽样作业指导书》和《检验作业指导 书》等技术标准。 4.1.2 各工厂的品管科配备所需的检验设备、合格的检验 人员和检验环境。 4.1.3 品管科应将《质量控制表》、《抽样作业指导 书》、《检验作业指导书》等放置在各工作场所， 且方便员工查阅。

检验实施 4.2.1 各工厂的检验人员根据《抽样作业指导书》抽取 成品样品，抽样必须注意随机和分层原则。 4.2.2 各工厂的检验人员根据《检验仪器操作规程》、 《检验作业指导书》，正确使用仪器进行检验和 计算，并做好记录。 4.2.3 品管科应将新线投产、技术改造、长期停机后生 产的首批产品送到当地质量监督部门检验，以确 认检验结果的可靠性。正常生产时，产品每年送 检一次。 检验判定 4.3.1 各工厂的检验人员根据《产品质量标准》对检验 的产品进行判定，出具《产品检验报告》，明确 作出“合格”或“不合格”结论。 4.3.2 《产品检验报告》，经品管科长审批后，报送生 产科和生产车间。 4.3.3 不合格的产品，按《不合格品管理程序》处理。产品质量异常处理 4.4.1 品管科在《产品检验报告》中对不合格的产品提 出处理意见，督促采取改进措施后，重新检验。 4.4.2 生产科对不合格品的产生原因进行分析、采取纠 正预防措施。