热轧工艺润滑

热轧工艺润滑

金属热轧时向轧辊与金属接触的变629re热形区施加润滑剂以减少摩擦的润滑工艺。长期以来，在钢材的热轧中都以水作润滑冷却介质。随着热轧生产技术的发展，对产品尺寸精度和表面质量的要求不断提高，用润滑剂来代替水可以对热轧过程产生以下的影响：(1)降低变形区的摩擦系数，减少轧辊磨损，延长轧辊使用寿命，减少换辊次数，提高轧机作业率；(2)降低轧制压力和主电机传动力矩，降低电能消耗；

(3)减少金属氧化，改善热轧成品的表面质量，以便加快酸洗速度，减少酸液和金属的消耗。

早期曾试验把润滑剂涂到工件上，主要润滑材料是用水作粘结剂的石墨粉、玻璃熔体和矿物盐等。但是由于润滑剂施加困难和轧后金属表面质量不好而没有得到推广应用。1935年苏联在钢轨轧机上试用矿物油润滑以增加精轧孔型和成品前孔的寿命，但没有收到明显的效果。当改用动物脂肪作润滑后，孔型磨损减少了65％～80％，但又因价格昂贵和资源短缺未得到发展。直到20世纪60年代末，在了解到润滑剂的使用方法、研制出供给装置以及认识到润滑剂用在轧辊上比用在轧件上更有效之后，各种类型的液体润滑剂才先后在美国、苏联和日本等国成功地用于热轧板带、钢管和型钢的轧制生产中。中国在70年代中期开始在实验室进行热轧工艺润滑试验，同时也对热轧润滑剂及供给方法、供给装置进行了研究，并先后在炉卷轧机、窄带钢热连轧机、型钢轧机和线材轧机上进行了工业试验，取得了明显的效果。

热轧润滑剂的性能热轧润滑剂应具备以下的性能：(1)有良好的润滑性能，以充分降低变形区的摩擦；(2)有很好的润湿性和附着性，能均匀地分散在轧辊表面并牢固地附着，不易被轧制过程中大量的轧辊冷却水冲掉；(3)高温下有良好的抗氧化性和耐热分解性，以保证自身在与轧件接触之前不在轧辊表面燃烧或分解；(4)无毒，遇热分解产生的气体也无毒，燃烧产物进入废水中的残留物也无毒，对环境不产生污染；(5)有良好的抗乳化性能；(6)价格低廉，资源丰富。

对热轧润滑剂的基本性能有下述几种试验方法：(1)附着性试验，用一定的压力将一定温度的润滑剂喷射到经水湿润过的钢板表面，根据钢板表面润滑剂的附着量和经水冲洗后的残留量来衡量润滑剂的附着性；(2)热分解试验，利用示差热天平称量一定的试验油样，根据油的减量和消失的温度来表示油的热分解特性，即润滑剂组分消失的温度高，则在热轧条件下可得到较好的润滑效果；(3)用热磨耗试验机测定润滑剂的摩擦系数。测定时，试样固定，用直接通电方式加热，根据给定的压力，测出摩擦力矩后计算摩擦系数μ=M/RP，也可测出一定时间内、一定的温度和压力下试样iL』的磨损量；(4)轧制试验，在实验室轧机上，在一定的温度和辊缝条件下，轧制同样材料和同样厚度的试件，根据测定的轧制压力和轧件的轧后厚度或延伸率来评定。

热轧润滑剂的类型按形态可分为固体润滑剂和液体润滑剂，使用时采用不同的润滑工艺技术，但它们在变形区中的作用机理是相同的。固体润滑剂以油脂为基加上粉末状石墨、二硫化钼、氮化硼等压制成润滑块使用。工业上广泛采用以矿物油为基的液体润滑剂。矿物油分子组成中只含有碳、氢两种元素，属非极性物质，只能在金属表面形成非极性物理吸附膜，润滑性能较差。因此，实际使用时还必须加入各种添加剂，以改善润滑剂的综合性能。在热轧生产中，液体润滑剂都以油-水混合物的形式使用。这时水作为油的载体使油能顺利地输送并均匀地分散在辊面。这不仅有利于润滑剂的热保护，而且能精确地控制和调节供给到轧辊上的活性润滑剂的成分和数量。油-水混合润滑剂可以是乳化液、悬浮体或机械混合物，它们的某些物理-化学特性见表1。

按照油在水中的分散程度，乳化液可以是稳定的、半稳定的和不稳定的。为了保证分散相质点的均匀分布，必须要有保证得到稳定乳化液的乳化剂或必须有制备和供给润滑剂的特殊条件。矿物油和水在机械搅拌的条件下，可以得到油-水机械混合液，在停止搅拌后，由于密度不同，油水很快分离。对于不稳定的油-水混合液，要在一定的温度下充分搅拌，并使供给系统以充分的流动速度来保证混合均匀。油-水混合液的润滑作用机理通常认为是从水包油相向油包水相的转变过程。混合液以水包油的形式到达轧辊表面并进入变形区，在变形区温度和压力作用下，水很快蒸发并转变成油包水相，油受热分解，其分解产物起主要润滑作用。

热轧润滑剂的供给方法热轧工艺润滑剂的供给方法很多，取决于润滑剂的种类。固体润滑块通过压紧装置压靠在工作辊表面，使旋转着的工作辊被覆盖上薄薄的润滑层后进入变形区起润滑作用。液体润滑剂中纯油的供给方式是通过蒸汽或压缩空气雾化后喷到轧辊上，或通过压靠在轧辊上的油毡等将润滑剂传递到辊面上。油一水混合液的供给方式有：(1)将润滑剂注入到原有的轧辊冷却水系统中，与轧辊冷却水混合后喷射到轧辊上。此法结构简单，但油的消耗量大，有相当一部分润滑剂未发挥作用即随冷却水进入下水道中，造成对环境的污染；(2)油和水在单独设置的管路中成机械混合液喷射到轧辊上。此法利用油和水的不同压力在管路中混合，并可随时调节油和水的比例，易于控制喷油的时间，因此油耗量较低，但整个系统结构较为复杂；(3)油和水按一定比例预先在搅拌箱中搅拌混合成乳化液或机械}昆合液后直接喷射到轧辊上，或经蒸汽雾化后送到轧辊上。此法易于控制混合液的温度和浓度，可以微量供油，耗油量小，操作稳定性好。

轧制时准确控制喷射混合液的时间极为重要，通常在轧件咬入轧辊后喷油，轧件出辊前停止喷油，控制信号由热金属检测器和轧制压力提供。这种控制方法可以减少润滑剂的消耗和不致因咬入困难发生故障。此外，还需要控制润滑剂的温度和喷射压力。

注：分子是上辊测量结果，分母是下辊测量结果。

热轧工艺润滑的效果热轧工艺润滑的效果表现为，可大幅度降低轧辊磨损和减少轧辊重磨时的磨削量。表2给出了2000mm热连轧机精轧机组前三架轧机采用润滑轧制后轧辊的磨损情况。由于轧辊磨损减小和磨损均匀性高，热轧带钢的板形和厚度精度有所改善。热轧润滑还减少了金属表面氧化铁皮的数量，使酸洗速度提高15％，酸液消耗减少20％～30％，使金属的损耗也下降了15％～20％，相当于每吨钢减少金属损耗1kg。热轧润滑剂的消耗量平均每架轧机约为30～50g/t。

热轧钢管生产工艺流程

热轧钢管生产工艺流程 2．1 一般工艺流程热轧无缝钢管的生产工艺流程包括坯料轧前准备、管坯加热、穿孔、轧制、定减径和钢管冷却、精整等几个基本工序。 当今热轧无缝钢管生产的一般主要变形工序有三个：穿孔、轧管和定减径；其各自的工艺目的和要求为： 2.1.1 穿孔：将实心的管坯变为空心的毛管；我们可以理解为定型，既将轧件断面定为圆环状；其设备被称为穿孔机。对穿孔工艺的要求是：首先要保证穿出的毛管壁厚均匀，椭圆度小，几何尺寸精度高；其次是毛管的内外表面要较光滑，不得有结疤、折叠、裂纹等缺陷；第三是要有相应的穿孔速度和轧制周期，以适应整个机组的生产节奏，使毛管的终轧温度能满足轧管机的要求。 2.1.2 轧管：将厚壁的毛管变为薄壁（接近成品壁厚）的荒管；我们可以视其为定壁，即根据后续的工序减径量和经验公式确定本工序荒管的壁厚值；该设备被称为轧管机。对轧管工艺的要求是：第一是将厚壁毛管变成薄壁荒管（减壁延伸）时首先要保证荒管具有较高的壁厚均匀度；其次荒管具有良好的内外表面质量。 2.1.3 定减径（包括张减）：大圆变小圆，简称定径；相应的设备为定（减）径机,其主要作用是消除前道工序轧制过程中造成的荒管外径不一（同一支或同一批），以提高热轧成品管的外径精度和真圆度。对定减径工艺的要求是：首先在一定的总减径率和较小的单机架减径率条件下来达到定径目的，第二可实现使用一种规格管坯生产多种规格成品管的任务， 第三还可进一步改善钢管的外表面质量。 20 世纪80 年代末,曾出现过试图取消轧管工序,仅使用穿孔加定减的方法生产无缝 钢管，简称CPS,即斜轧穿孔和张减的英文缩写）,并在南非的Tosa厂进行 了工业试验，用来生产外径：33 .4?179 .8 mm，壁厚3.4?25mm的钢管，其中定径最

润滑油生产工艺流程

润滑油生产工艺流程 一、各部分流程描述： 1 基础油：基础油是润滑油的主要组份，占总质量的比例大约为85-95%，它贮存于油罐区，通过调油车间的油泵将其打入调和罐中。 2 添加剂：添加剂是润滑油的另一主要组份，占总质量的比例约为5-15%，它贮存于仓库中或大桶区中，加入调油车间调油罐后，再通过油泵将其打入调和罐中。 3 调和：使用脉冲调和装置，利用压缩空气来搅拌油品，使基础油和添加剂完全混匀。 4 润滑油成品油：是调和好的油品，贮存于调和罐中，化验合格后，经过过滤机过滤，用泵打入高位贮存罐中，以备分装用。 5 包装物：它贮存于仓库中，分别为塑料桶、纸箱、桶盖等外包装物品。用运料车运到车间后，通过灌装机将油品分装到塑料桶中。 6分装：将调和好合格后的油品用油泵打和高位贮存罐中，自流入18L、4L、1L灌装机中。 7成品：灌装好后的产品运入仓库中，码垛存放。三各厂房具体要求： 1罐区：进入罐区有消防通道，四周有防火墙、排水沟，各贮油罐有混凝土底座，整个罐区装有避雷针，地下有导电铁网，通过导线与避雷针相连，地面为混凝土地面。 罐区一端有卸油泵房，装有4-6台20KW电机的卸油泵，2台10KW卸化工原料（乙二醇、二乙二醇）的油泵，另外安装空气压缩机2-3台，功率为15-25KW/台。设一个10-20平方米的工人操作间（兼休息间、更衣间）。 泵房前有停车区域，附有停车场，泵房每个卸油泵对应有一个2立方米的地罐。 2调和车间：上下两层 根据方便生产的原则，调和车间一层地面的标高应低于罐区地面的的标高。 调油用的添加剂加入罐两个为4-5立方米的铁的夹套罐，采用蒸汽加热，四个为2立方米的铁的夹套罐，采用蒸汽加热。六个罐全部放在二楼，加料口与二楼地面平。在二层，另外布置二个2立方米的铁的化学品调和罐，二个4立方米的铁的化学品调和罐，不需要加热。二楼设备安装口可预留。 在调和车间一层，对应每个投料罐，要安装一个油泵，其作用是将罐内的油品打入调和罐。六个油泵的功率为18-30KW，四个化学品打料泵功率为10KW左右，等设备采购完成后，设备基础和功率等详细数据就可以定下来。 在一层，另外需要布置4台过滤机，型号暂不确定，需预留位置。

锂基润滑脂生产工艺条件选择对润滑脂的影响

锂基润滑脂生产工艺条件选择对润滑脂的影响 (一)皂化反应时间的影响 在常压釜生产润滑脂的过程中，影响皂化反应效果的因素很多，如反应温度、反应物的浓度、反应时间、投料顺序、反应物相互间接触的情况、机械搅拌的速度、碱类物质的浓度、脂肪或脂肪酸的组成以及基础油的组成等。由于常压制脂工艺条件的局限性，皂化反应几乎总是不完全的，转化率最高也不超过98％，一般采用延长反应时间来提高反应的转化率，采用压力皂化釜进行皂化反应，皂化转化率可达到99．5％以上。 (二)最高炼制温度的影响 如果说皂化反应是制造润滑脂最基本的条件，则最高炼制温度就是制造润滑脂最关键的条件。润滑脂在炼制过程中纤维结构发生几次相转变过程，特别是在最高炼制温度下皂纤维处于熔融状态，熔融状态的皂纤维基本形成了皂与油的溶胶状态。在此状态下可采取不同的急冷方式来实现产品不同的性能要求，如果最高炼制温度偏低，则难以实现上述目的；最高炼制温度偏高，虽可实现各种性能要求，但釜内基础油轻组分会大量挥发，而且急剧氧化，影响脂的外观和润滑脂产品质量，同时抗氧剂也易因挥发变质而失去作用。因此应注意在生产过程中，一方面加快升温速率，以便尽快达到最高炼制温度，同时又要求在达到最高炼制温度后，迅急进入冷却调和工序，使釜内物在最高炼制温度下停留时间尽可能地短。 在锂基润滑脂生产过程中，当温度达到155～175℃时，制脂釜内混合物即由开始加热皂化至熔融，基本上形成了皂与油的溶胶状态。有些生产厂在此温度下即加急冷油，同时用齿轮泵通过剪切阀打循环使其冷却。这种工艺所制备的锂基润滑脂的性能较差。正确的方法是继续升温至最高炼制温度205～210℃左右，使制脂釜内皂一油体系完全呈真溶液状态。然后进入冷却工序，通过控制冷却速率和方式，以获得最佳锂基润滑脂的皂纤维结构，从而生产出性能优良的锂基润滑脂产品。 为了制备性能优良的锂基润滑脂产品，在生产工艺条件上，采用预留30％一50％的基础油作急冷混合油，使制脂釜内物的温度由最高炼制温度205～210℃降至150～160℃，然后经循环剪切或研磨处理。这种工艺与常规的操作方法相比，可节省脂肪酸原料。例如，生产3号锂基润滑脂，含皂量只需要8％～10％，而且产品的机械安定性好，十万次剪切试验的锥入度变化值在25个单位左右。 关键词：润滑,影响,选择,条件,工艺,生产,温度,反应,最高,状态, (三)脂肪材料的影响 生产锂基润滑脂时，对脂肪材料的要求比生产其他皂基润滑脂更为严格。虽然各种脂肪或脂肪酸都可以用来制造锂基润滑脂，但脂肪或脂肪酸的碳链长度与锂基润滑脂的性质(如锂基润滑脂的稠度和胶体安定性)有着密切的关系。对于正构碳链脂肪酸来说，用短链脂肪酸制备的锂基脂所得的产品析油量大，过长链的脂肪酸制备的锂基脂析油量虽小，但稠化能力很低。一般认为用十八碳和十六碳的混合酸以及以十八碳为主的12一羟基硬脂酸、氢化蓖麻油作为锂基润滑脂的脂肪原料最为适宜。 单独使用硬脂酸生产锂基润滑脂时，硬脂酸的质量对成品锂基润滑脂性质有很大影响。当硬脂酸的碘值（脂肪酸饱和程度小）增大时，锂基润滑脂的色泽加

润滑油生产装置简介

润滑油生产装置简介和重点部位及设备 (一)装置发展 我国润滑油生产在20世纪50年代中期即开始采用溶剂脱蜡工艺。60年代溶剂脱蜡单装置规模达到300—400kt／a。70年代由单一脱蜡工艺发展为脱蜡脱油联合工艺，在一套装置上，同时生产脱油蜡和石蜡。在脱蜡溶剂上，由丙酮—苯—甲苯混合溶剂逐渐全部改为甲乙酮—甲苯混合溶剂。并陆续采用了结晶过程多点稀释、滤液循环以及溶剂多效蒸发回收等工艺技术。 进入20世纪90年代，全球润滑油生产能力不断扩大，而需求量趋于稳定，其消耗量一直维持在3600～3900X104t之间，这就促使润滑油产品不断更新换代和基础油质量的不断提高。在润滑油脱蜡生产工艺上，随着加氢异构化技术的发展与运用，异构化脱蜡生产工艺在大庆炼化公司、兰州炼油厂等石化厂逐步得到运用，用以生产Ⅱ、Ⅲ类润滑油基础油。目前我国主要的润滑油生产工艺还是“老三套”。 (二)单元组成与工艺流程 1．组成单元 溶剂脱蜡由四个系统组成；结晶系统、制冷系统、过滤系统(包括真空密闭系统)、溶剂回收(包括溶剂干燥)系统。其相互关系如图2—22所示。

2．工艺流程 典型原则工艺流程见图2—23、图2—24。 工艺流程说明如下： (1)结晶系统 结晶系统的流程为：原料油与预稀释溶剂(重质原料时用，轻质原料时不用)混合后，经水冷却后进人换冷套管与冷滤液换冷，使混合溶液冷却到冷点，在此点加入经预冷过的一次稀释溶剂，进入氨冷套管进行氨冷。在一次氨冷套管出口处加人过滤机高部真空滤液或二段过滤的滤液做二次稀释，再经过二次氨冷套管进行氨冷，使温度达到工艺指标。在二次氨冷套管出口处再加人经过氨冷却的三次稀释溶剂，进人过滤机进料罐。

无缝钢管的热轧工艺

无缝钢管 1.无缝钢管的制造加工方法： （1）热轧（挤压无缝钢管）：圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径（或减径）→冷却→矫直→水压试验（或探伤）→标记→入库 （2）冷拔（轧）无缝钢管：圆管坯→加热→穿孔→打头→退火→酸洗→涂油（镀铜）→多道次冷拔（冷轧）→坯管→热处理→矫直→水压试验（探伤）→标记→入库 2.热轧 （1）热轧的概念: 热轧（hot rolling）是相对于冷轧而言的，冷轧是在再结晶温度以下进行的轧制，而热轧就是在再结晶温度以上进行的轧制。 (2)热轧的优缺点 优点： a.热轧能显著降低能耗，降低成本。热轧时金属塑性高，变形抗力低，大大减少了金属变形的能量消耗。

b.热轧能改善金属及合金的加工工艺性能，即将铸造状态的粗大晶粒破碎，显著裂纹愈合，减少或消除铸造缺陷，将铸态组织转变为变形组织，提高合金的加工性能。 c.热轧通常采用大铸锭，大压下量轧制，不仅提高了生产效率，而且为提高轧制速度、实现轧制过程的连续化和自动化创造了条件。 缺点： a.经过热轧之后，钢材内部的非金属夹杂物（主要是硫化物和氧化物，还有硅酸盐）被压成薄片，出现分层（夹层）现象。分层使钢材沿厚度方向受拉的性能大大恶化，并且有可能在焊缝收缩时出现层间撕裂。焊缝收缩诱发的局部应变时常达到屈服点应变的数倍，比荷载引起的应变大得多。 b.不均匀冷却造成的残余应力。残余应力是在没有外力作用下内部自相平衡的应力，各种截面的热轧型钢都有这类残余应力，一般型钢截面尺寸越大，残余应力也越大。残余应力虽然是自相平衡的，但对钢构件在外力作用下的性能还是有一定影响。如对变形、稳定性、抗疲劳等方面都可能产生不利的作用。 c.热轧不能非常精确地控制产品所需的力学性能，热轧制品的组织和性能不能够均匀。其强度指标低于冷作硬化制品，而高于完全退火制品;塑性指标高于冷作硬化制品，而低于完全退火制品。 d.热轧产品厚度尺寸较难控制，控制精度相对较差;热轧制品的表面较冷轧制品粗糙Ra值一般在0.5～1.5μm。因此，热轧产品一般多作为冷轧加工的坯料。

润滑油生产工艺

润滑油生产工艺 第一步溶剂脱蜡 为使润滑油在低温条件下保持良好的流动性，必须将其中易于凝固的蜡除去，这一工艺叫脱蜡。脱蜡工艺不仅可以降低润滑油的凝点，同时也可以得到蜡。所谓蜡就是在常温下（15℃）成固体的那些烃类化合物，其中主体是正构烷烃和带有长侧链的环状烃，C16以上的正构烷烃在常温下都是固体。 脱蜡的方法很多，目前常用的办法是冷榨脱蜡、溶剂脱蜡和尿素脱蜡。 第二步丙烷脱沥青 这种方法就是用丙烷把渣油中的烃类提取出来，即利用液态丙烷在临界温度附近对沥青的溶解度很小，而对油（烷烃、环烷烃、少芳香烃）溶解度大的特性来使油和沥青分开。丙烷的临界温度为96.81℃，临界压力为4.2MPa。 所谓临界温度，即是把液体加热到这一温度以上时，外界压力无论增大到多大也不再能阻止液体沸腾转变成蒸汽，与临界温度相对应的外界压力就叫做临界压力。在丙烷的临界温度以下接近临界温度的区域内，液体丙烷对油和沥青的溶解能力均随温度的升高而降低。但是，对沥青的溶解能力降低得很快，而对油的溶解能力降低得很慢。因此，在这一温度范围内的某一温度下，油在丙烷中的溶解度远远大于沥青的溶解度。 经过丙烷处理得到的脱沥青油和其它馏分油一样，要进行精制和脱蜡。 第三步白土精制 经过溶剂精制和脱蜡后的油品，其质量已基本上达到要求，但一般总会含少量未分离掉的溶剂、水分以及回收溶剂时加热产生的某些大分子缩合物、胶质和不稳定化合物，还可能从加工设备中带出一些铁屑之类的机械杂质。为了将这些杂质去掉，进一步改善润滑油的颜色，提高安定性，降低残炭，还需要一次补充精制。常用的补充精制方法是白土处理。 白土精制是利用活性白土的吸附能力，使各类杂质吸附在活性白土上，然后滤去白土除去所有杂质。方法是在油品中加入少量（一般为百分之几）预先烘干的活性白土，边搅拌边加热，使油品与白土充分混合，杂质即完全吸附在白土上，然后用细滤纸（布）过滤，除去白土和机械杂质，即可得到精制后的基础油。 第四步加氢精制 （1）加氢补充精制：

炼钢生产流程图解

钢铁生产工艺主要包括：炼铁、炼钢、轧钢等流程。 （1）炼铁：就是把烧结矿和块矿中的铁还原出来的过程。焦炭、烧结矿、块矿连同少量的石灰石、一起送入高炉中冶炼成液态生铁（铁水），然后送往炼钢厂作为炼钢的原料。 （2）炼钢：是把原料（铁水和废钢等）里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。 （3）连铸：将钢水经中间罐连续注入用水冷却的结晶器里，凝成坯壳后，从结晶器以稳定的速度拉出，再经喷水冷却，待全部凝固后，切成指定长度的连铸坯。 （4）轧钢：连铸出来的钢锭和连铸坯以热轧方式在不同的轧钢机轧制成各类钢材，形成产品。 炼钢工艺总流程图

炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。

烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。 高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。 转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。

润滑脂技术

润滑脂技术大全 基本信息 出版社: 中国石化出版社; 第2版(2009年10月1日) 精装: 1116页 正文语种: 中文 开本: 16 ISBN: 7511400876, 9787511400871 条形码: 9787511400871 产品尺寸及重量: 26.4 x 19.6 x 5 cm ; 1.9 Kg ASIN: B002W5V3KM 商品描述 内容简介

《润滑脂技术大全(第2版)》由多位从事润滑脂研制、生产和应用的专家撰写而成，全面介绍了国内外润滑脂技术发展历史和现状。全书共十八章，主要内容包括润滑脂生产的原料、工艺和设备；润滑脂分析和评价试验方法；润滑脂性能和应用；重要的润滑脂品种（锂基、聚脲基、铝基、钛基、钙基、钠基和烃基润滑脂，以及膨润土润滑脂和复合磺酸钙基润滑脂等）；润滑脂选用和报废的参考指标；润滑脂技术的发展趋势，特别是纳米材料在润滑脂生产中的应用前景等。 《润滑脂技术大全(第2版)》内容新颖翔实，叙述系统，学术性和实用性强，是有关润滑脂技术的专著，是从事润滑脂研制、生产、销售和应用的技术人员和管理人员的必备参考书。主要读者对象是润滑油脂及机械行业的科技工作者和大专院校师生。 编辑推荐 《润滑脂技术大全(第2版)》由中国石化出版社出版。 目录 第一章绪论 第一节润滑脂工业发展历程回顾 第二节中国润滑脂工业的现状 一、中国润滑脂工业的现状 二、我国润滑脂工业发展中应关注的若干问题 三、发展我国润滑脂工业应采取的若干措施 第三节润滑脂分类 一、按稠化剂类型分类和命名 二、按使用性能和应用场合分类和命名 三、按润滑脂国家标准分类法分类和命名 第四节润滑脂与其他润滑剂的比较 一、选用润滑脂润滑的优点与缺点 二、润滑脂与润滑油、固体润滑剂的比较 第五节润滑脂产品品种构成及产量 第六节润滑脂的包装 第七节润滑脂技术的发展趋势 第二章润滑脂生产原料 第一节基础油 一、矿物润滑油 二、合成润滑油 第二节脂肪材料 一、动植物油脂 二、油脂化学品 三、合成脂肪酸 第三节制备皂基稠化剂的碱和碱土金属及氧化物 一、单水氢氧化锂 二、氢氧化钙 三、氢氧化钠 四、氢氧化钡 五、氢氧化钾 六、氧化钙

无缝钢管生产及设备

无缝管生产 manufacturing process of seamless tube and pipe 摘要：本文介绍了无缝钢管厂的生产工艺流程及设备无缝钢管为用穿孔等方法生产周边无接缝的钢管或其他金属管和合金管。无缝管的外径范围为 0.1～1425mm，壁厚为0.01～200mm。除圆形管外,还有各种异形断面管和交断面管。 关键字：生产工艺，设备，轧管，穿孔机 生产方法无缝管的生产方法很多。无缝钢管根据交货要求，可用热轧(约占80～90％)或冷轧、冷拔（约占10～20％）方法生产。热轧管用的坯料有圆形、方形或多边形的锭、轧坯或连铸管坯，管坯质量对管材质量有直接的影响。热轧管有三个基本工序：①在穿孔机上将锭或坯穿成空心厚壁毛管；②在延伸机上将毛管轧薄，延伸成为接近成壁厚的荒管；③在精轧机上轧制成所要求的成品管。轧管机组系列以生产钢管的最大外径来表示（见轧机）。无缝钢管生产方法见表。 （1）自动轧管生产生产无缝钢管的方式之一。生产设备由穿孔机、自动轧管机、均整机、定径机和减径机等组成。其生产工艺流程见图。

（2）连续轧管生产生产设备由穿孔机、连续轧管机、张力减径机组成。圆坯穿成毛管后插入芯棒，通过7～9架轧辊轴线互呈90°配置的二辊式轧机连轧。轧后抽芯棒，经再加热后进行张力减径,可轧成长达165m的钢管。140mm连续轧管机组年产40～60万吨，为自动轧管机组的2～4倍。这种机组的特点是适于生产外径168mm以下钢管,设备投资大,装机容量大,芯棒长达30m,加工制造复杂。70年代后期出现的限动芯棒连续轧管机（MPM）,轧制时外力强制芯棒以小于钢管速度运动，可改善金属流动条件，用短芯棒轧制长管和大口径钢管 （3）周期轧管生产以多边形和圆形钢锭或连铸坯作原料，加热后经水压穿孔成杯形毛坯，再经二辊斜轧延伸机轧成毛管,然后在带有变直径孔槽的周期轧管机上,轧辊转一圈轧出一段钢管。周期轧管机又称皮尔格尔（Pilger）轧管机。周期轧管生产是用钢锭作原料，宜于轧制大直径的厚壁钢管和变断面管。 （4）三辊轧管生产主要用于生产尺寸精度高的厚壁管。这种方法生产的管材，壁厚精度达到±5％，比用其他方法生产的管材精度高一倍左右。工艺流程见图4。60年代由于新型三辊斜轧机（称Transval轧机）的发明，这种方法得到迅速发展。新轧机特点是轧到尾部时迅速转动入口回转机架来改变辗轧角，从而防止尾部产生三角形，使生产品种的外径与壁厚之比，从12扩大到35，不仅可生产薄壁管，还提高了生产能力 （5）顶管生产传统的方法是方坯经水压穿孔和斜轧延伸成杯形毛管，由推杆将长芯棒插入毛管杯底，顺序通过一系列孔槽逐渐减小的辊式模架，顶轧成管。这种生产方法设备投资少，可用连铸坯，能生产直径达1070mm、壁厚到200mm的特大特厚的管，但生产效率低,壁厚比较厚，管长比效短。出现CPE法的新工艺

轧钢生产工艺流程介绍

轧钢生产工艺流程介绍 1、棒材生产线工艺流程 钢坯验收f加热f轧制f倍尺剪切f冷却f剪切f检验f包装f计量f入库 (1)钢坯验收=钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。 ①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表而质量检查、记录等。 ②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。 (2)、钢坯加热 钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 ①、钢坯加热的目的 钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉 所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。 预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。(一般预加热 到 300?450°C) 加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150?1250°C,它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。 均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。 ③、钢坯加热常见的几种缺陷 a、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑

性。过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹， 影响钢材表而质M和力学性能。 为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧 钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化 合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过 烧。 过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。 过烧钢除重新冶炼外无法挽救。 避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和 待轧制度，避免温度过高。 ( C、温度不均 钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易造成轧制事故或设备事故。 避免方法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损 钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而己，随着加热温度的升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100-1200°C时，在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生，增加了加热烧损，造成成材率指标下降。 减少氧化烧损的措施：合理加热制度并正确操作，控制好炉内气氛。 e、脱碳 钢坯在加热时，表面含碳量减少的现象称脱碳，易脱碳的钢一般是含碳量较高的优

钢管生产流程图

钢管生产流程图 圆钢复验定切定心检验穿孔加热剥皮酸洗检验润滑烘干冷拔/冷轧切头尾矫直固熔热处理(退火) 去油 成品检验包装发运

钢管作为钢铁产品的重要组成部分，因其制造工艺及所用管坯形状不同而分为无缝钢管（圆坯）和焊接钢管（板，带坯）两大类。 （1）无缝钢管 因其制造工艺不同，又分为热轧（挤压）无缝钢管和冷拔（轧）无缝钢管两种。冷拔（轧）管又分为圆形管和异形管两种。 a．工艺流程概述 热轧（挤压无缝钢管）：圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径（或减径）→冷却→坯管→矫直→水压试验（或探伤）→标记→入库。 冷拔（轧）无缝钢管：圆圆管坯→加热→穿孔→打头→退火→酸洗→涂油（镀铜）→多道次冷拔（冷轧）→坯管→热处理→矫直→水压试验（探伤）→标记→入库。 b．无缝钢管，因其用途不同而分为如下若干品种： GB/T8162-1999（结构用无缝钢管）。主要用于一般结构和机械结构。其代表材质（牌号）：碳素钢20、45号钢；合金钢Q345、20Cr、40Cr、20CrMo、30-35CrMo、42CrMo等。 GB/T8163-1999（输送流体用无缝钢管）。主要用于工程及大型设备上输送流体管道。代表材质（牌号）为20、Q345等。 GB3087-1999（低中压锅炉用无缝钢管）。主要用于工业锅炉及生活锅炉输送低中压流体的管道。代表材质为10、20号钢。 GB5310-1995（高压锅炉用无缝钢管）。主要用于电站及核电站锅炉上耐高温、高压的输送流体集箱及管道。代表材质为20G、12Cr1MoVG、15CrMoG等。

按生产方法不同可分为热轧管、冷轧管、冷拔管、挤压管等。 1.1、热轧无缝管一般在自动轧管机组上生产。实心管坯经检查并清除表面缺陷，截成所需长度，在管坯穿孔端端面上定心，然后送往加热炉加热，在穿孔机上穿孔。在穿孔同时不断旋转和前进，在轧辊和顶头的作用下，管坯内部逐渐形成空腔，称毛管。再送至自动轧管机上继续轧制。最后经均整机均整壁厚，经定径机定径，达到规格要求。利用连续式轧管机组生产热轧无缝钢管是较先进的方法。 1.2、若欲获得尺寸更小和质量更好的无缝管，必须采用冷轧、冷拔或者两者联合的方法。冷轧通常在二辊式轧机上进行，钢管在变断面圆孔槽和不动的锥形顶头所组成的环形孔型中轧制。冷拔通常在0.5～100T的单链式或双链式冷拔机上进行。 1.3、挤压法即将加热好的管坯放在密闭的挤压圆筒内，穿孔棒与挤压杆一起运动，使挤压件从较小的模孔中挤出。此法可生产直径较小的钢管。

工艺流程图识图基础知识

工艺流程图识图基础知识 工艺流程图是工艺设计的关键文件，同时也是生产过程中的指导工具。而在这里我们要讲的只是其在运用于生产实际中大家应了解的基础知识（涉及化工工艺流程设计的内容有兴趣的师傅可以找些资料来看）。它以形象的图形、符号、代号，表示出工艺过程选用的化工设备、管路、附件和仪表等的排列及连接，借以表达在一个化工生产中物量和能量的变化过程。流程图是管道、仪表、设备设计和装置布置专业的设计基础，也是操作运行及检修的指南。 在生产实际中我们经常能见到的表述流程的工艺图纸一般只有两种，也就是大家所知道的PFD和P&ID。PFD实际上是英文单词的词头缩写，全称为Process Flow Diagram，翻译议成中文就是“工艺流程图”的意思。而P&ID也是英文单词的词头缩写，全称为Piping and Instrumentation Diagram，“&”在英语中表示and。整句翻译过来就是“工艺管道及仪表流程图”。二者的主要区别就是图中所表达内容多少的不同，PFD较P&ID内容简单。更明了的解释就是P&ID图纸里面基本上包括了现场中所有的管件、阀门、仪表控制点等，非常全面，而PFD图将整个生产过程表述明白就可以了，不必将所有的阀门、管件、仪表都画出来。 另外，还有一种图纸虽不是表述流程的，但也很重要即设备布置图。但相对以上两类图而言，读起来要容易得多，所以在后面只做简要介绍。 下面就介绍一下大家在图纸中经常看到的一些内容及表示方法。 1 流程图主要内容 不管是哪一种，那一类流程图，概括起来里面的内容大体上包括图形、标注、图例、标题栏等四部分，我们在拿到一张图纸后，首先就是整体的认识一下它的主要内容。具体内容分别如下： a 图形将全部工艺设备按简单形式展开在同一平面上，再配以连接的主、辅管线及管件，阀门、仪表控制点等符号。 b 标注主要注写设备位号及名称、管段编号、控制点代号、必要的尺寸数据等。 c 图例为代号、符号及其他标注说明。 d 标题栏注写图名、图号、设计阶段等。

精品热轧工艺流程

热轧工艺流程----初学必看 1.主轧线工艺流程简述 板坯由炼钢连铸车间的连铸机出坯辊道直接送到热轧车间板坯库，直接热装的钢坯送至加热炉的装炉辊道装炉加热，不能直接热装的钢坯由吊车吊入保温坑，保温后由吊车吊运至上料台架，然后经加热炉装炉辊道装炉加热，并留有直接轧制的可能。 连铸板坯由连铸车间通过板坯上料辊道或板坯卸料辊道运入板坯库，当板坯到达入口点前，有关该板坯的技术数据已由连铸车间的计算机系统送到了热轧厂的计算机系统，并在监视器上显示板坯有关数据，以便工作人员进行无缺陷合格板坯的核对和接收。另外，通过过跨台车运来的人工检查清理后的板坯也需核对和验收，并输入计算机。进入板坯库的板坯，由板坯库计算机管理系统根据轧制计划确定其流向。 常规板坯装炉轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到板坯库中指定的垛位。轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从垛位上吊出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。 碳钢保温坑热装轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到保温坑中指定的垛位。轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从保温坑取出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。 直接热装轧制：当连铸和热轧的生产计划相匹配时，合格的高温连铸板坯通过加热炉上料辊道运到称量辊道，经称重、核对，进入加热炉的装炉辊道，板坯在指定的加热炉前测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。其中一部分通过卸料辊道运输的直接热装板坯需通过吊车吊运一次放到上料辊道后直接送至加热炉区。如果炼钢厂可以实现直接热装板坯由上料辊道运送，则可减少部分吊车吊运作业。 板坯经加热炉的上料辊道送到加热炉后由托入机装到加热炉内，加热到设定温度后，按轧制节奏要求由出钢机托出，放在加热炉出炉辊道上。 加热好的板坯出炉后通过输送辊道输送，经过高压水除鳞装置除鳞后，将板坯送入定宽压力机根据需要进行侧压定宽。定宽压力机一次最大减宽量为350 mm。然后由辊道运送进入第一架二辊可逆粗轧机轧制及第二架四辊可逆粗轧机进轧制，根据工艺要求将板坯轧制成厚度约为30-60mm的中间坯。在各粗轧机前的立辊轧机可对中间坯的宽度进行控制。 在R2与飞剪之间设有中间废坯推出装置，用于将中间废坯推到中间辊道的操作侧台架上。

润滑脂质量工艺生产流程

1.目的: 1.1确保所调配、分装产品一次性调配合格,有效避免质量事故发生. 1.2确保调配、分装操作的规范化,有效性,避免因操作发生安全事故. 1.3确保调配、分装操作效率的高效性,降低调配成本. 2.范围: 2.1对调配前准备,调配过程控制,调配后操作提供了规定。 2.2适合润滑脂产品调配及分装,对调配、分装过程中全部手工操作提供了指导. 3.责任 3.1润滑脂车间经理负责监督、检查制造过程中的各质量控制点有效执行； 3.2润滑脂车间主管负责指导操作工严格按照操作要求执行调配；监督操作工日常设备及计量器具 维护保养；审查单据、记录如实及时填写，保证一次调合合格率及产品可追溯性； 3.3调配操作员负责落实规范操作,确保一次调配合格并安全执行操作。 3.4实验室人员负责对调配样品检测放行工作. 3.5油料仓储部负责提供质量合格的原物料。 4.程序: 安全要求 1.配戴防护手套 2.穿长袖工作服 3.穿安全工作鞋 4.戴安全帽 5.佩戴护目镜 6.3M防护口罩（投放粉尘原料时） 7.危险品的防护用品执行相应原料及产品MSDS 润滑脂调合车间岗位设置：

操作流程 4.1调配前准备 4.1.1原物料库存和存储状态确认, A、生产计划部计划员确认基础油、散装添加剂及桶装或袋装添加剂有足够的库存，下达“半成 品材料领用单（俗称调配单）”及“（日期及班次）润滑脂车间添加剂领用单”； B、润滑脂车间调合岗位一核算添加剂及基础油领用数量，并根据“（日期及班次）润滑脂车间 添加剂领用单”、车间《添加剂日报表》上日结存数量核算出本次领用数量，并将本次领料数量记录在“（日期及班次）润滑脂车间添加剂领用单（见附表记录１）”上。 1）袋装添加剂计算方法：当日需求数量减去在线库结存数量，除以原料包装规格（如1X25KG）折算成袋，每次领用的数量不能小于需求的数量，如果领取数量不足整袋的情况，按整 袋领取； 2）桶装添加剂计算方法：按照需求数量减去在线库结存数量，除以原料包装规格折算成桶数进行领取；如在线库账面结余数量与实际数量相符，且结余数量可以满足当日需求数 量，则不用领用，领取数量不足整桶的按整桶领取。 C、调合岗位一根据生产计划下达的“半成品材料领用单（俗称调配单）”用对讲机与油料库管 员（9频道）确认基础油和添加剂有足够的库存量来满足调配生产的需求；如果原材料不能满足生产时，调合岗位一需立即将信息反馈润滑脂班长，由润滑脂班长负责与生产计划部计划员沟通； D、如果基础油需要通过散装泵送方式领用，调合岗位二根据“半成品材料领用单（俗称调配单， 见附表记录２）”与仓储人员确认存放基础油的罐号，并将罐号记录在领用单左列空白区； 以方槽子、200L大桶形式领用的基础油需折算需领用的整桶数量。 4.1.2调配设备状态确认 A、调合岗位一检查：配料室的电子称、通风机处于检定有效期及运行正常； B、调合岗位二检查：当班生产所需使用的基础油罐、基础油泵、进出口阀门以及沿途管线均处 于正确开启/关闭状态，且能够正常运转；

热轧钢管生产技术资料

钢管生产技术要求 管坯 对管坯的质量要求： 对管坯质量要求的严格程度与钢管品种、用途和穿孔方法有关。对普通用途钢管的管坯质量要求可放宽些，而对重要用途钢管和高合金钢管的管坯质量要求必须严格。应力状态条件较好或变形量较小的穿孔方法，在不影响钢管性能的条件下，对管坯表面质量和内部质量的要求可以略为低些。应力状态条件较差的二辊斜轧穿孔，如果穿孔变形量较大，则对管坯表面质量和内部质量都要严格要求。总之，管坯技术条件是以保证钢管质量和生产过程顺利进行为依据来确定的，并将随穿孔方法不同而有所变化，随钢管的技术条件提高而提高。各种管坯的技术条件可查阅标准和技术协议。例如一般自动轧管机组对管坯的要求如下：（1）管坯直径Dp偏差见表1。管坯任何部位的弯曲度≤6mm/m，管坯端面切斜度≤6～8mm，管坯端面压扁度≤8%Dp；（2）管坯表面不得有裂纹、发纹、结疤、鳞层、折迭、非金属夹杂和缩孔的残余。不允许有高度或深度超过0.5mm的小沟纹、麻点、耳子及高度超过1mm 的双面耳子。管坯缺陷清理深度不超过0.05Dp；（3）管坯低倍组织：不允许有≥1级的缩孔残余、气泡、反皮、白点和裂缝。对于一般碳素结构钢管坯，其一般疏松≤3级、中心疏松≤3级、偏析≤3级、皮下气泡≤2。 160管坯：合格范围157.5～161.5 管坯检查和表面清理 由于冶炼、铸锭等因素带来的缺陷，不仅在轧制过程中不能完全消除因而残留在管坯上，而且在轧坯过程中还会产生新的缺陷，所以要完全避免管坯缺陷是不可能的。因此，须对管坯进行严格检查和彻底清理表面缺陷，这是确保钢管质量和提高成材率的重要措施。为了暴露管坯表面缺陷，以便于检查，通常先采用酸洗、剥皮等方法去除管坯表面氧化铁皮。现代热轧钢管车间多采用无损探伤检查（常用超声波自动探伤仪）来代替人工检查，这不但显著地提高了工作效率、改善劳动条件，而且提高了检查的质量。表面清理的方法有砂轮磨修、火焰清理、风铲清理和机械剥皮等。现代热轧管车间主要采用以下清理方法：（1）中、低碳钢多采用高效率的表面火焰清理法，其工艺是逐根检查或无损探伤———火焰清理———喷

润滑油调和工艺详解--罐式调和

润滑油调和工艺详解--罐式调和 1.润滑油调合工艺类型 常见的润滑油调合工艺，一般分两种基本类型：罐式调合和管道调合。不同的调合工艺具有独特的特点和适用不同的场合。 2.罐式调合 罐式调合是将基础油和添加剂按比例直接送入调合罐，经过搅拌后，即为成品油。罐式调合系统主要包括成品罐、混合装置、加热系统、散装和桶状添加剂的加入装置、计量设备、机泵和管线等基础设施及过程控制系统。一些系统中抽桶装置的应用避免了桶装添加剂加入时各种杂质对产品质量的影响，也减少了添加剂对环境的污染；一些桶抽取装置具有清洗功能，将添加剂残留损耗降低到最低限度。 润滑油过滤,润滑油过滤设备,润滑油过滤器,润滑油过滤机,润滑油过滤袋,润滑油粘度,润滑油检测,润滑油生产工艺,润滑油

润滑油过滤,润滑油过滤设备,润滑油过滤器,润滑油过滤机,润滑油过滤袋,润滑油粘度,润滑油检测,润滑油生产工艺,润滑油罐式调合工艺分为机械搅拌方式调合、泵循环方式调合、气动脉冲混合方式调合。所使用的调合罐一般是带有加热系统和混合装置的金属罐（最好是不锈钢和搪瓷的） 2.1机械搅拌调合 使用机械搅拌混合是油罐调合的常用方法，适用于相对小批量的润滑油成品油的调合。被调合物料是在搅拌器的作用下，形成主体对流和涡流扩散传质、分子扩散传质，使全部物料性质达到均一。搅拌调合的效率，取决于搅拌器的设计及其安装。润滑油成品油 调合常用的搅拌方式主要有侧向伸入式搅拌及立式中心式搅拌两大类。见下图 ⑴侧向伸入式搅拌⑵立式中心式搅拌 图2－1润滑油调合常用搅拌方式 ⑴罐侧壁伸入式搅拌调合：搅拌器由罐侧壁伸入罐内，每个罐可装一个或几个，搅拌器的叶轮是船用推进式螺旋桨型。影响搅拌调合所需功率的几个因素： ①罐的容积与高径比：高径比越大，静压头越大所需总功率也越大； ②介质粘度：介质粘度越大，流动阻力越大，所需功率相应增大； ③搅拌时间：连续搅拌时间越短，搅拌所需功率越大； ④搅拌运行方式：据有关资料记载：以两组分为例，两组分同时进罐，边进边搅，全

润滑油的生产工艺

润滑油的生产工艺 润滑油是重要的石油化工产品之一，其产品种类繁多，广泛应用于生产与生活领域。成品润滑油主要由基础油和添加剂组成，其中基础油占绝大部分，因而基础油的性能和质量对润滑油的质量影响至关重要。添加剂可以改善基础油性能，是润滑油的重要组成部分。润滑油用在各种类型机械上以减少摩擦，保护机械及加工件的液体润滑剂，主要起控制摩擦、减少磨损、冷却降温、密封隔离等作用。 2.1 润滑油的生产工艺 2.1.1 润滑油生产过程 原油先经常压蒸馏，蒸馏出汽、煤、柴油等轻质馏分的常压塔底渣油，再经减压蒸馏，分离出轻、中、重质馏分油料，减压塔底渣油再经丙烷脱沥青后，制得残渣润滑油料，制备好的馏分及残渣润滑油料，分别经过精制、脱蜡及补充精制，得到润滑油基础油，最后进入成品油调合工序，与添加剂优化配伍，即得成品润滑油[4]。基本生产过程如图2.1所示： 图2.1 润滑油的基本生产过程 Fig. 2.1 Basic production process of lubricating oil 由于采用原油原料不同，产品性能要求各异，润滑油基础油生产工艺就很复杂。但可归纳为三条工艺路线：一是物理加工路线“溶剂精制-溶剂脱蜡-补充精制”；二是化学加工路线“加氢裂化-催化脱蜡-加氢精制”的全氢路线；三是物理化学联合加工路线，其工艺结构为“溶剂预精制-加氢裂化-溶剂脱蜡”，或“加氢裂化-溶剂脱蜡-加氢补充精制”等[2]。

2.1.2 典型工艺流程 （1）物理加工路线 以石蜡基原油常减压渣油为进料加工制造润滑油时，典型的工艺流程如图2.2所示[5]： 图2.2 润滑油生产的物理加工路线 Fig. 2.2 Physical route of lubricating oil processing （2）化学加工路线 以全氢工艺生产基础油时，润滑油厂原料制备过程与上述生产过程基本相同，然而基础油的生产工艺结构则有很大的差别[6]。图2.3展示了化学加工路线中全氢法生产润滑油基础油的工艺和总流程： 图2.3 润滑油生产的化学加工路线 Fig. 2.3 Chemical route of lubricating oil processing （3）混合加工路线 当加氢处理工艺与溶剂精制相结合，与溶剂脱蜡相结合，形成图2.4和图2.5所示的物理加工和化学加工相结合的基础油生产路线，即混合的工艺结构。壳牌公司开发的混合工艺结构如图2.4所示；海湾公司开发的两段加氢处理工艺结构如图2.5所示[7]。

润滑脂管式皂化生产工艺

润滑脂管式皂化生产工艺 1.生产设备及仪器： 管式皂化、急冷釜、急冷釜剪切器、胶体磨、成品罐、脱气釜,真空泵、真空表、温度表（0℃～300℃）、温度计（0℃～300℃）、压力表（-0.1～2.5MPa）、玻璃片、玻璃棒。 2.原材料： 基础油、12羟基硬脂酸、硬脂酸、氢氧化锂、二苯胺、普兰、水。 原材料注意事项：氢氧化锂：化学式LiOH，白色粒状晶体，溶于水，微溶于乙醇，为中强碱，具有很强的腐蚀性及刺激性，称取、投料时应小心；必须戴塑胶手套，以免烫伤。 3.准备工作： 3.1首先应根据质检科所下配方（见调油生产记录单）检查原材料是否配备齐全。 3.2检查推料罐、溶料釜T20、急冷釜T17、T18、成品罐T16、T19、脱气釜是否干净。 3.3检查从基础油釜至各调油釜之间连接流通球阀是否全部关闭、未全关的流通球阀应打到全关位置（润滑脂与润滑油生产中所有连接流通阀门均为球阀，其开闭方式为：用法兰将其打到与管线平行方向即为全开，打至垂直方向即为全关）。 3.4检查胶体磨的循环水是否已经打开，在过胶体磨之前必须先保证其循环水已经打开，并且胶体磨工作期间不能间断。

4.生产步骤： 4.1加入基础油： 4.1.1调油操作人员根据质检科所下配方（见调油生产记录），将基础油打至T20然后搅拌循环升温至85℃. 4.1.2慢慢将十二羟基硬脂酸，硬脂酸投入T20，投料过程中皂基温度保持在85℃-90℃.待将所有料溶完后，慢慢将氢氧化锂水溶液投入T20内，（注：氢氧化锂应先溶解成水溶液再投；投完氢氧化锂后皂基变为糊状）温度保持在85-90℃左右，投完后循环搅拌2小时观察有无颗粒物，无颗粒物后开始进行管式皂化。 4.2管式皂化：润滑脂皂化温度控制在225℃±5℃，锅炉温度控制在250℃以内普通润滑脂单釜皂化行走时间4小时～5小时；高温润滑脂单釜行走时间控制在8小时～9小时（备注：润滑脂管式皂化单釜生产量暂定为4000kg/釜，以后调整另作说明）。 4.3激冷：在T20皂基准备同时，生产车间人员根据质检科所下达配方将激冷基础油投放到激冷釜中，将配方中的二苯胺、普兰（油溶红）投进激冷釜进行循环搅拌2小时～3小时，激冷釜循环口最终温度不能低于190℃。 4.4剪切：管式皂化全部完成后，进行循环剪切，剪切压力控制在0.8～0.85Mpa，持续循环剪切3.5～4小时，剪切期间隔30分钟用玻璃棒蘸取少量釜内物观察釜内物细腻度，直至釜内物光滑细腻再停止剪切。（注：釜内物细腻度观察方法：用玻璃棒蘸取少量釜内物将其平铺于玻璃片上，观察是否含有颗粒物质，若仍有颗粒物质

无缝钢管的工艺流程

无缝钢管的工艺流程 一般的无缝钢管的生产工艺可以分为冷拔与热轧两种，冷轧无缝钢管的生产流程一般要比热轧要复杂，管坯首先要进行三辊连轧，挤压后要进行定径测试，如果表面没有响应裂纹后圆管要经过割机进行切割，切割成长度约一米的坯料。然后进入退火流程，退火要用酸性液体进行酸洗，酸洗时要注意表面是否有大量的起泡产生，如果有大量的起泡产生说明钢管的质量达不到相应的标准。外观上冷轧无缝钢管要短于热轧无缝钢管，冷轧无缝钢管的壁厚一般比热轧无缝钢管要小，但是表面看起来比厚壁无缝钢管更加明亮，表面没有太多的粗糙，口径也没有太多的毛刺。热轧无缝钢管的交货状态一般是热轧状态经过热处理后进行交货。热轧无缝钢管在经过质检后要经过工作人员的严格的手工挑选，在质检后要进行表面涂油，然后紧接着是多次的冷拔实验，热轧处理后要进行穿孔的实验，如果穿孔扩径过大就要进行矫直矫正。在矫直后再由传送装置传送到探伤机进行探伤实验，最后贴上标签、进行规格编排后放置到仓库当中。 热轧 圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径（或减径）→冷却→矫直→水压试验（或探伤）→标记→入库无缝钢管是用钢锭或实心管坯经穿孔制成毛管，然后经热轧、冷轧或冷拨制成。无缝钢管的规格用外径*壁厚毫米数表示。无缝钢管分热轧和冷轧（拨）

无缝钢管两类。热轧无缝钢管分一般钢管，低、中压锅炉钢管，高压锅炉钢管、合金钢管、不锈钢管、石油裂化管、地质钢管和其它钢管等。冷轧（拨）无缝钢管除分一般钢管、低中压锅炉钢管、高压锅炉钢管、合金钢管、不锈钢管、石油裂化管、其它钢管外，还包括碳素薄壁钢管、合金薄壁钢管、不锈薄壁钢管、异型钢管。热轧无缝管外径一般大于32mm，壁厚 2.5-200mm，冷轧无缝钢管外径可以到6mm，壁厚可到0.25mm，薄壁管外径可到5mm壁厚小于0.25mm，冷轧比热轧尺寸精度高。 一般用无缝钢管是用10、20、30、35、45等优质碳结钢16Mn、5MnV等低合金结构钢或40Cr、30CrMnSi、45Mn2、40MnB等合结钢热轧或冷轧制成的。10、20等低碳钢制造的无缝管主要用于流体输送管道。45、40Cr等中碳钢制成的无缝管用来制造机械零件，如汽车、拖拉机的受力零件。一般用无缝钢管要保证强度和压扁试验。热轧钢管以热轧状态或热处理状态交货；冷轧以热以热处理状态交货。 热轧，顾名思义，轧件的温度高，因此变形抗力小，可以实现大的变形量。以钢板的轧制为例，一般连铸坯厚度在230mm左右，而经过粗轧和精轧，最终厚度为1~20mm。同时，由于钢板的宽厚比小，尺寸精度要求相对低，不容易出现板形问题，以控制凸度为主。对于组织有要求的，一般通过控轧控冷来实现，即控制精轧的开轧温度、终轧温度.圆管坯→加热→穿孔→打头→退火→酸洗→涂油（镀铜）→多道次冷拔（冷轧）→坯管→热处理→矫直→水压试验（探伤）→标记→入库